麻花杆体出厂检验规程

第一篇：麻花杆体出厂检验规程

麻花式树脂锚杆出厂检验规程

一、适用范围

本规程规定了本公司麻花式树脂锚杆出厂入库检验的验收标准。

二、验收职能部门职责

1、麻花式树脂锚杆出厂检验由质检员负责，并指定检验员负责质量验收。

2、锚杆车间配合检验员做好检验工作。

3、质检员对麻花式树脂锚杆出厂检验后，填写入库检验报告，保存备查。

4、未经检验员验收的麻花式树脂锚杆不得入库。

5、经检验不合格的麻花式树脂锚杆，由质检员提出处理报告进行整改，废品要进行隔离，杜绝进入下道工序或入库；可返修的由锚杆车间负责返修处理，检验员进行再次验证。

三、麻花式树脂锚杆产品检验方法。

1、麻花式树脂锚杆出厂检验，其依据为MT146.2-2002《树脂锚杆 金属杆体及其附件》及图样要求。每批产品5%抽样检验。

2、麻花式树脂锚杆的外形尺寸检验，按产品图样逐项检验。(1)用钢卷尺对杆体长度进行测量。（2）用钢卷尺对尾部螺纹长度进行测量。（3）用游标卡尺对尾部螺纹规格等级进行测量应符合标准要求，并同时检验与阻尼螺母的配合松紧程度是否合适。（4）用目测法检验杆体直线度应≤2mm/m。（5）屈服强度由本公司检测室检验，并出具检验报告。

四、附件规则

项目的检验结果全部符合上诉规定时，则该批产品为合格；任何一项检验项目的检查结果未达到上诉规定时，应加倍抽检，复检结果达到上诉规定，则该产品为合格；否则，为不合格，应逐件检验，查出的不合格品返工或报废。

第二篇：出厂检验岗位职责

1.检查出厂系统。根据任务分派，按照工艺文件、质量目标，进行系统规格确认、包装检查、货物交接等项生产相关工作。

2.提供专业技术支持。公司其他业务部门碰到生产相关问题时，为其提供专业技术支持，及时解答问题。

3.处理用户抱怨。协助处理有关生产过程的用户抱怨，解答用户的问题。

4.提出合理化建议。根据日常工作所积累的经验，提出对工作流程、工作规范相关的合理化建议。

第三篇：电子产品出厂检验标准模板

保存期限：

产品出厂检验标准

文件编号：

文件版本：

编制

审核

主管设计

会签

标准化

审定

批准

XXXXXXXXX有限公司

二X

X

X年X

X月

产品出厂检验标准

目的确保

xx

xxxx装置在出厂前均能准确全面的检验，使其质量、相关的性能技术指标符合产品的设计要求，提高顾客的满意度。

范围

本检验标准适合于xx

xxxx装置的生产检验。

规范性引用文件

下列文件中的条款，通过本出厂检验标准的引用而成为本出厂检验标准的条款。凡是标注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本出厂检验标准。凡是未标注日期的引用文件，其最新版本适用于本出厂检验标准。

列出所需标准:

如:QC001-01

抽样管理办法

部件出厂检验标准

4.1

Xx

xx板

标准依据

XXXXXXXXXXXXX

抽样计划

依据《QC001-01

抽样管理办法》按100%进行检验。

序号

检验

项目

项目序号

检验方法

检验标准

检验工具

缺陷

等级

外观

检查

1.1

如:元器件无破损，元器件固定胶美观，连接器无破损、插针无弯曲；

目检

MAJ

1.2

喷涂层无污损，导轨槽处无喷涂；外观表面涂层无明显缺损，无明显划伤；

1.3

丝印完好、清晰，不应有字迹模糊和残缺现象，序列号、铭牌标识位置统一、正确、美观；

1.4

各装配螺钉不应出现遗漏、残缺、松动现象；各装配螺母无漏滴螺纹胶，是否有防松标记；

1.5

板卡与机箱拔插无干涉

绝缘试验

2.1

:

兆欧表

CRI

耐压试验

3.1

……

耐压测试仪

CRI

性能试验

4.1

测试工装等

CRI

……

……

……

……

……

备注：

检验结果处理

在以上检测项目均通过，该部件则为合格品；若以上各步骤中任意一处出现不良现象即可终止检测，确认该部件为不合格品并贴上“不合格”标识，同时在“不合格”标识上备注不良现象，按《不合格品控制程序》处理。检验结果应填在检验记录表。

质量记录

6.1

Xx

xx板

xx

xxxx型装置xx板出厂检验记录-Vx.xx

。。

6.2

Xx

xxx整机装置

xx

xxxx型装置整机出厂检验记录-Vx.xx

。。

第四篇：产品出厂检验制度

重庆飞成汽车零部件有限公司

CQFC-0001-2011 ※范围：

本检验制度适用于飞成公司本部企业，以及为飞成公司配套、生产、制造产品的相关企业。

一、检验制度制定原则：

为强化产品质量，提高产品品质和实物质量，为客户提供，合格优质、放心、满意的产品。

二、检验制度：

各生产、制造企业在生产加工产品时，应严格按照图纸和工艺要求加工产品，保证加工产品符合满足技术要求，严禁粗制滥造、以次充好，严格按“三检三按”要求进行检验，首件检验、中间抽检、中途巡检，完工入库终检。“三按”按图纸、按工艺、按技术要求，并做好人、机、料、法、环五大环节要素。

三、检验产品技术要求：

各企业质检部门、检验人员，首先熟悉了解产品图纸技术要求，产品加工工艺要求，以及产品装配相关技术要求，了解产品关重性，正确判定产品属性。产品有材质要求，要有材质质保证明书，有热处理工艺要求、要有检验报告，有3C认证要求、要有3C证书，不合格产品坚决不能入库，更不允许以次充好，每批产品应检验人员检验合格后，开具产品检验合格单，装箱入库，做好防锈、防潮，分类堆放、处理，严禁转运磕碰、划伤、拉伤产品。

四、产品不合格品处置：

对不合格产品要及时分析原因，做好标识，及时处置，严禁产品混入合格品内，造成损失。以上制度为试行，随着实施进一步完善。本制度从下发之日起执行。

重庆飞成汽车零部部件有限公司

2011年01月08日

第五篇：电瓶车出厂检验规范

整车检验要求

1、整车下线后的质量检验（简称“整车终检”），按照《电动车科技发展有限公司·质量检验标准整车质量检验标准》的内容执行。

2、日常常规检验的整车检测必检项目，按照《电动车科技发展有限公司·质量检验标准·整车质量检验标准》中的“11·整车出厂主要检验项目”的全部内容。

2.1《电动车科技发展有限公司·质量检验标准·整车质量检验标准》中“11·整车出厂主要检验项目”的内容如下：

2.1.1整车在出厂前应该至少检验如下的项目。如果因为车辆的款式和设计要求的不同，以及生产情况的变化，检验项目可以适当增加。2.1.2整车出厂主要检验项目： 1)整车调试。2)绝缘性能。3)蓄电池的标称电压。4)制动断电装置。5)欠压和过流保护功能。

6)整车的总体要求和堆部件的装配要求。可按照本标准“整车装配要求”中的内容进行全部或者部分检查。如螺栓的扭矩等等指标，可以采用抽样的方式进行。必要时，须进行“整车装配要求”全部内容的检查。7)整车外观。8)整车包装要求。9)1～5km的骑行试验。

2.2要求每辆下线的车辆必须进行检验。以保证产品质量。2.3检验结果需要做好检验记录。存档，备查。

3、日常常规检验的检测抽检项目，按照《电动车雅迪科技发展有限公司·质量检验标准·整车质量检验标准》内容中如下的要求执行。

3.1检测《电动车科技发展有限公司·质量检验标准·整车质量检验标准》 “10·整车包装要求”的全部内容。内容如下： 3.1.1整车包装要求“

3.1.2包装应该在检验完全合格后进行。

3.1.3整车在包装时应该继续进行整车外观的检查。重点检验塑料件的色差。发现问题及时放置于指定位置，并且上报。

3.1.4包装的操作过程中，必须保证车辆的外观清洁。如果发现油污和污渍，须立即擦拭。3.1.5包装箱的内容：

3.1.5.1检验合格的电动车产品一辆。

3.1.5.2电动车产品附件。其内容根据需要放置。附件一般装入电动车的后尾中。附件在一般情况下的装入内容： 1)雨披1件。

2)倒车镜1套（2只）。3)充电器1只。4)雅迪车牌1只。5)气门嘴1只。6)说明书1本。7)合格证一张。

8)脚蹬1套（2只）。(视车型款式的不同，必要时可以卸下放入后尾箱)。9)曲柄1套（2只）。(视车型款式的不同，必要时可以卸下放入后尾箱)。3.1.6说明书使用自封塑料袋。塑料内同时装有保险丝管1只；扎带4～6根。3.1.7后尾箱装入零部件后，应该使用废纸填满，以防止运输中碰撞。

3.2检测《电动车科技发展有限公司·质量检验标准·整车质量检验标准》中的“9·说明书与合格证要求”的全部内容。说明书与合格证要求内容如下： 3.2.1每辆电动车必须附有说明书。

3.2.2说明书中必须包括《GB 17761-1999 电动自行车通用技术条件》中5.6所有内容。3.2.3合格证背面要求填写的内容： 1)车型。2)整车编号。3)车架号码。4)电机号码。5)电池号码。6)检验员。7)出厂日期。8)打印的合格证编号。

3.2.4合格证填写的整车编号、车架号码、电机号码、电池号码必须和所装入的电动车的相关编号完全一致。

3.2.5合格证的内容应该打印而成。尽量避免手写。

3.3检测《电动车科技发展有限公司·质量检验标准·整车质量检验标准》中的“7·整车外观要求”的全部内容。整车外观要求的内容如下：

3.3.1电动车的各个外露零部件，其表面应该清洁，无污渍、锈蚀、损伤。3.3.2商标、贴花应全面、完整、清晰。位置正确。3.3.3电镀外露件：

3.3.3.1电镀外露件应符合《QB/T1217-1991 自行车电镀技术条件》中5.1.1镀铬一类件和镀锌一类件的规定。

3.3.3.2电镀外露件应该色泽均匀，光亮，平整。不得存在起泡、划伤、剥离、烧黑、露黄等等电镀缺陷。不得有毛刺、针孔、花斑、麻点等等制造缺陷。

3.3.4外露油漆件：

3.3.4.1外露油漆件应符合《GB/T1218-1991 自行车油漆技术条件》中3.1.1油漆一类件的规定。

3.3.4.2外露油漆件表面应该光亮、光滑、色调一致。不可存在流漆、起泡、漏漆、龟裂、喷涂厚薄不均、脱漆、起皱、杂质诸类喷漆缺陷。对于需要涂敷底漆、腻子部件的油漆表面，更需要检查是否存在不均和开裂现象。

3.3.5铝合金外露件：

3.3.5.1铝合金外露件应符合《QB/T2184-1995 自行车铝合金件阳极氧化技术条件》中4.1外观一类件的规定。

3.3.5.2铝合金外露件其表面应该平整、色泽一致。不得出现凸凹、疤痕、和设计不符的明显起伏。铸铝件不得存在缩孔、缩松、表面拉毛和其它压铸缺陷。

3.3.6塑料件和塑料外露件：

3.3.6.1塑料外露件表面应色泽均匀，无飞边、划伤、裂纹和凸凹等等外观缺陷和注塑缺陷。3.3.6.2批量进货的塑料外露件不应出现眼睛可以观察出来的色差。3.3.6.3塑料件应该壁厚均匀，表面平整。配合面符合配合要求。3.3.6.4塑料件的螺钉安装位置应该符合设计要求；螺钉安装孔的深度、直径符合紧固螺钉的长度要求和攻入要求。

3.3.6.5对于注塑件应无收缩痕迹。

3.3.6.6表面氧化或者其它表面处理的（如发黑、发兰）零部件，应该处理全面，色泽均匀，无锈斑、其它斑点和附着杂质。

3.4检测《电动车科技发展有限公司·质量检验标准·整车质量检验标准》中的“6·整车装配要求”的全部内容。整车装配要求的内容如下： 3.4.1总体要求：

1)电动车应该安装款式和型号进行组装。不得错装和漏装。2)所有的零部件必须安装到位。不得出现错位、干涉和错装现象。

3)电动车的各个紧固件应该紧固到位。各转动件应该运转灵活，不应出现涩滞和振动现象。4)各个对称部件应该于车架中心面左右对称，不得出现明显的倾斜、偏离现象。5)调速装置和制动系统应该装配正确，操纵灵活。

6)电动车的固定件应该规定牢固，不应和运动件发生干涉和摩擦。

3.4.2轮辋径向、端面圆跳动量：应该符合《GB/T 3566-1993 自行车·装配要求》中13.1的规定。

3.4.2.1装轮缘闸的轮辋，其径向、端面的圆跳动量不大于2mm.3.4.2.2不装轮缘闸的轮辋，其径向、端面的圆跳动量不大于4mm.3.4.2.3轮辋的中心面应该位于前、后轴二安装平面的正中央。二相对偏差不大于的2mm。3.4.3前、后轴二安装平面是指：对于普通轴，为两轴挡的外端面。如果有锁紧电力线的轴挡，则指两锁紧螺母的外端面。

3.4.4前、后轮辋与前叉、车架平叉、立叉两边的相对偏差：

应符合《GB/T3566-1993 自行车·装配要求》中15.1规定的要求。3.4.4.1装轮缘闸的车轮，不大于3mm。3.4.4.2不装轮缘闸的车轮，不大于6mm。3.4.4.3前、后轮中心面相对偏差不大于7mm.3.4.4.4前轮的紧固力矩不小于18N·m 3.4.4.5后轮的紧固力矩不小于30N·m 3.4.4.6前、后轮的装配完毕后，应该转动灵活，并且无松动现象。3.4.5整车零件装配要求 3.4.5.1前叉，车轮，曲柄等转动零部件应回转灵活，且无松动，不得出现回转时涩滞，松紧不一和明显地松动现象。

3.4.5.2车把立管插入前叉立管的深度应的最小插入深度标记以上；把心丝杆，把接头螺杆 的紧固扭距不得小于18N·m；把横管应与前轮中心面保持垂直，不得有明显的偏斜；把套应装配到位。

3.4.5.3中轴锁母的紧固扭距不小于30N·m；右中轴碗应旋紧到底，中轴锁母旋紧后，曲柄装配后中轴应回转灵活且无松动。

3.4.5.4鞍管插入车架立管的深度应的插入深度标记位置以上；鞍座位置装正，不得有明显的偏斜；鞍座要夹紧螺栓，车架后接头螺钉的紧固扭距不小于18N·m。

3.4.5.5两曲柄的安装方向相反，呈180°。脚蹬轴应和曲柄紧固，不得松动。

3.4.5.6链条应松紧适宜，运转灵活；链条锁紧片应装的外侧，开口侧应与链条运转方向相反；链条应定位良好，不得与链罩，护板，曲柄相摩擦。

3.4.5.7气门嘴孔应于两辐条大拦之间，装胎时气门嘴的外胎商标中央。3.4.5.8辐条应均匀张紧，辐条螺纹头部不得突出条母外。

3.4.5.9轮胎按350千帕气压充气，内外胎不得有明显的扭曲，褶皱现象，气门嘴不得偏斜。3.4.5.10前，后轮中心面相对偏差不大于7mm.前，后轮的紧固扭矩应不小于30N·m。后轮应回转灵活且无松动。

3.4.5.11前闸把应安装的车把右侧，后闸把应安装的车把左侧。闸把应损伤灵活，并能借助闸簧迅速复位。制动时闸皮除了轮毂外不得与其它任何零部件相碰，两侧的闸皮能同时与轮毂接触，松闸后能借助弹簧力时闸皮迅速复位。抱闸的闸皮间隙调节适宜，松闸后能迅速复位。

3.4.5.12前后泥板不得有明显的扭曲。

3.4.5.13衣架应与车轮左右对称，无明显的偏斜。

3.4.5.14双支架应与车轮左右对称，无明显的偏斜，支起成车后能使成车垂直站稳，支架应使用灵活，复位方便。

3.4.6整车性能基本要求

3.4.6.1多功能前灯性能良好，显示器能正常显示，车的技术参数，电喇叭声音响亮，悦耳，前灯亮度明亮。

3.4.6.2调速装置操作灵活，复位良好。

3.4.6.3制动性能良好，制动时应能自动断开电源。3.4.6.4骑行试验人力，电动，电动助力性能良好。3.5抽检率暂定为5%.采用随机抽检的方式。3.6检验结果需要做好检验记录。存档，备查。

4、合格品的判定：

4.1凡是不符合《电动车科技发展有限公司·质量检验标准整车质量检验标准》中“11·整车出厂主要检验项目”以及“6”“7”“9”要求的车辆，均属于不合格品。] 4.2其它不符合《电动车科技发展有限公司·质量检验标准·整车质量检验标准》的内容，应该视检验经过进行综合判定。

4.3根据车辆不合格的位置，严重程度，可以分为废品；换件品；返修品。

4.4废品：出现诸如车架断裂，开焊，或者其它零部件严重损坏，以致无法修复的故障。此类故障一旦出现，必须将检验的车辆专门放置。并且立即上报。同时必须组织技术部门共同研究问题出现的原因。并应通知相应的协作厂家。

4.5换件品：属于外协塑件以及标准件等等不合格造成的不合格品。该车虽然出现问题，但是尚能够正常使用。但是出现的问题将影响车辆的整车质量。而且无法修复。这种情况，一般是的出现批量的塑件或者铁件的外观质量上。如果出现的数量比较大，则应立即上报。通知上级部门、技术部门和公司领导，以便进行综合判定。并且根据判定结果，通知外协厂家。进行相应的处理。同时，在加强进货检验的同时，应该通知车间加强巡回检验。

4.6返修品：属于装配不合格的产品。经过维修或者重新装配，可以达到质量要求。对于此类产品，应该退回车间，进行重新调试或者装配。并且做好记录。如果出现较大的此类故障，应该通知技术部门、上级部门和公司质量小组，以便进行装配过程和装配工艺的问题诊断。

5、发现不合格品的处理：

5.1如果的抽样检验中发现属于不合格的异常问题，则需要增加抽检率。暂定出现异常问题的补加抽检率为继续抽检10%。如果仍旧出现异常，则必须逐辆进行检测。检测的内容为本标准“3”章的全部内容。5.2所有出现的质量问题，必须记录在案。

5.3凡是出现质量不合格的情况，均应该及时做出质量问题的原因判定。如果出现当时无法判定的问题，应该会同技术部门进行做好判定。并且及时上报。

5.4不合格品，不得随意放置。必须放置在指定位置。更不得与合格产品一起放置。

6、其它项目的检测：

6.1《电动车科技发展有限公司·质量检验标准整车质量检验标准》中的与国家要求的检测项目，应该按照相关国家标准的要求到指定的检测的部门进行相关检测。

6.2《电动车科技发展有限公司·质量检验标准整车质量检验标准》中的其它诸如包装、合格证等等检测，可以随时随机进行抽样。如果一旦发现问题，即应按照本标准“5.1”的要求，进行10%的抽样检测。

6.3车架、车架前叉组合件的振动强度试验，暂定为每三个月进行一次综合测试。6.4道路试验暂定为每三个月至半年进行一次全面测试。6.5其它试验暂定为每三个月至半年进行一次全面测试。