橡胶油简介

第一篇：橡胶油简介

橡胶油

橡胶油简介：

环烷基橡胶油是由中国石化股份有限公司荆门分公司采用中间基原油的润滑油馏份，环烷基橡胶油经过糠醛精制、酮苯脱蜡、两段加氢补充精制生产。糠醛精制脱除油品中的沥青质、胶质、稠环芳烃等颜色深、安定性差的组份，降低CA含量；酮苯脱蜡降低油品的凝固点，改善低温性能；加氢补充精制进一步脱除油品的颜色和极性杂质，改善安定性，并将CA部分转化为CN。环烷基橡胶油原料来源可靠，生产能力大，产品质量及供货稳定。

橡胶油的分类

橡胶油一般分为石蜡基、环烷基和芳香基三大类.橡胶油的使用范围

要做到正确选择橡胶油,必须明确橡胶油的物理性质和化学性质与使用要求之间的关系.橡胶油的关键特性是与橡胶的相容性和稳定性,相比较而言,环烷基橡胶油兼具石蜡基和芳香基的特性,其乳化性和相容性较好,且无污染、无毒,适应的橡胶种类较多,应用广泛,是最理想的橡胶油.品种有PC橡胶油、STP 橡胶油等..........STP 橡胶油（手感漆）表面丝印油墨

一、油墨使用技术参考

1.适用范围: ABS，PC，亚克力等材料表面喷过橡胶油手感漆的，再在上边印的油墨

2.稀释剂:STP专用稀释剂。

3.消泡剂及流平剂:STP专用消泡剂及流平剂。

4.硬化剂STP专用硬化剂。添加硬化剂比例(油墨100：10硬化剂)

5.油墨调配方法：使用前将油墨搅拌均匀。酌情添加10-30%的稀释剂，搅拌均匀使用。

6.包装干燥条件:温度25℃、湿度75%不低于8小时。

7.添加硬化剂后的使用时限:不低于8小时。

8.油墨重金属含量标准:符合EN71-3标准。

9.易然品等级:为二级易然液体。

10.使用溶剂毒性:低毒

二、油墨使用注意事项

1．试印确认符合要求后再批量生产。

2．做好被印物的表面清除油脂及杂质工作，以促进附着效果。

3．需要套色时，应在前颜色表干或硬干后再进行套色工作。

4．作业完毕后剩余油墨紧闭容器封口。

5.附着力、硬度、耐酸性、耐油性、耐去渍油性、抗划伤性、耐磨性等性能的检测，需要墨层完全固化后方可检测。

6.未经允许情况下，不得将本系列油墨与其它类型油墨混用及配色。

第二篇：橡胶油调查报告（精选）

关于橡胶油的调查报告

一、橡胶油的作用，分类及性能要求 橡胶油是石油加工提炼过程中的产物。它是合成橡胶和橡胶制造品行业的重要原料之一。在橡胶生产过程中加入橡胶油可以改善橡胶的弹性、柔韧性、易加工性、易混炼性等特性。常见的橡胶油按分子结构和组成不同分为：石蜡基油、环烷基油、芳香基油。理想的橡胶油应具有以下性质：相容性好，挥发性少，加工型、操作性、润滑性良好，对硫化胶的物性无坏的影响，乳化性好，污染少、无毒，浅颜色、安定性好、来源充足，价格适中。

(1)石蜡基橡胶油的抗氧化性和光稳定性较好，但乳化性、相容性和低温性相对较差，因此在很多应用场合，石蜡基橡胶油与橡胶的相容性较差，无法提供良好的加工性能。

(2)芳香基橡胶油与橡胶的相容性最好，所生产的橡胶产品强度高，可加入量大，价格低廉；但颜色深、污染大、毒性大，随着环保要求的日益提高，必将逐步受到限制。

(3)环烷基橡胶油兼具石蜡基和芳香基的特性，其乳化性和相容性较好，且无污染、无毒，适应的橡胶胶种较多，应用广泛，是最理想的橡胶油。下表是三种橡胶油的性能区别： 项目 低温性 加工性 不污染性 硫化速率 回弹性 拉伸强度 定伸应力 硬度 生热

石蜡基橡胶油 良好~极好 良~良好 极好 慢

良好~极好 良好 良好 良好 低~中

环烷基橡胶油 良好 良好

极好~良好 中 良好 良好 良好 良好 中

芳香基橡胶油 良~不良 极好 不良 快

良~良好 良好 良好 良好 高二、三种橡胶油的特点 1.适用的橡胶种类

橡胶生产中通常遵循物质相似相容原理选用合适的橡胶油。芳香基油要用于SBR和BR充油橡胶的生产，还可以用于SBR，BR，NR，和CR等橡胶制品的生产；石蜡基橡胶油主要用于EPM，EPDM和IIR等充油橡胶的生产，还可以用于EPM，EPDM，IIR和IR等橡胶制品的生产；环烷基橡胶油主要用于SBS，SBR和BR充油橡胶的生产，还可用于SBS，SBR，BR和NR等热塑性弹性体及橡胶制品的生产，广泛用于IIR，IR，EPM和EPDM等橡胶制品的生产。

下表是三种橡胶油对各种橡胶的适应性区别： 项目 NR SBR

丙烯酸酯橡胶 NBR 聚硫橡胶 BR

石蜡基橡胶油 适用性 良好 良好 良 不良 不良 良好

用量/份 5~10 5~10 —— 不适 不适 10~25

环烷基橡胶油 适用性 良好 极好 良好 不良 不良 良好

用量/份 5~15 5~15 —— 不适 不适 10~25

芳香基橡胶油 适用性 极好 极好 良好 良好 良好 良好

用量/份 5~15 5~50 —— 5~30 5~25 ——

IIR

IR

EPM

EPDM

CR 良好 良好 良好 良好 不良 10~25 5~10 10~50 10~50 不适 良好 良好 极好 极好 极好 10~25 5~15 10~50 10~50 5~15 良好 良好 良好 良好 极好 —— 5~15 10~50 10~50 10~50

2.适用的橡胶制品

由于橡胶油成份不同，所以胶料的适应性不同。芳烃油主要成份是芳烃和烯烃，它与丁苯胶(SBR)相溶性好，适于生产黑色的汽车轮胎；环烷油主要成份为环烷烃，不仅适用于丁苯胺，也适用于丁二烯橡胶，它主要用于制造白色或着色的橡胶制品；石蜡油以石蜡烃为主要成份，适用于乙丙基(EPD)胶、丁烯胶(nR)的配料上，它用于白色或着色橡胶制品以及用于具有良好的耐候性特别是对紫外线老化有良好的安定性的各种橡胶制品上。

若是加工与生活日用品有关的橡胶制品，则橡胶油的毒性是关键指标，因此需要推荐优质环保型橡胶油，而芳香基橡胶油是目前世界公认的致癌物，故不可使用。但是考虑到综合成本问题，芳香基橡胶油在对健康要求不高的场合仍然大量使用，如生产轮胎等橡胶制品，但在生产过程中要特别注意对工人的劳动保护。

选择橡胶油的种类和具体粘度等级主要根据用户所采用的原材料、生产工艺及生产成本等综合而定。石蜡基橡胶油与橡胶的相容性最差，加工困难，但稳定性、弹性和拉伸强度较好；芳香基橡胶油与橡胶的相容性最好，加工容易，但稳定性最差，毒性最大；环烷基橡胶油则介于二者之间，是一种较为理想的橡胶油。

三、环保类橡胶油

1.概述

环保类橡胶油是传统芳烃油（DAE）的一种替代品。传统的芳烃油含有大量的稠环芳烃，由于芳烃油的代入，轮胎和橡胶制品中或多或少的含有稠环芳烃。苯并芘（BaP）是一种典型的稠环芳烃，其已被毒性、生态毒性及环境科学委员会（CSTEE）科学证实具有致癌性、致突变性及生殖系统毒害性。橡胶制品在被使用的过程中，稠环芳烃就不可避免地扩散到环境中并与人类接触，从而危害到人类和环境的健康。

随着人们对稠环芳烃危害的认识和环保意识的提高，西方发达国家纷纷采取一系列措施减少稠环芳烃排放以降低其对人类健康和环境的危害。在此形式下，欧洲轮胎工业贸易组织（BLIC）与国际合成橡胶生产者学会（IISRP）共同宣布将在轮胎中使用无毒性的芳烃油替代油品。为此，欧盟在2005年签署了2005/69/EC指令。该指令主要针对轮胎和添加油中的稠环芳烃（PAHs）作出指示。该指令适用范围为橡胶油和轮胎（客车轮胎、轻型和重型货车轮胎、农用车轮胎及摩托车轮胎）。现在国外的芳烃油常见的替代品有：

TDAE：对原芳烃油再精制除去有毒多环芳烃后生产而成，是胎冠胶、胎侧胶和子口耐磨胶中芳烃油的理想替代品；

MES：以石蜡基馏分溶剂浅度精制而成，它的工艺和设备需要较大的改造，用于胎面胶时技术性能难以令人满意

NAP：环烷基原油馏分油经溶剂精制或加氢精制工艺精制而成。

2.性能

在所有替代油品中，TDAE与DAE的成分和物性最为接近，因此使用TDAE的产品配方只需要一个微小的调整各方面的性能就同样达到使用DAE相应产品的水平。由于MES与DAE的组成和物性相差较大，在某些应用的领域，尽管橡胶配方经过较大的调整某些性能依然达不到使用DAE相应产品的水平。

3.市场

在欧洲，TDAE是高芳烃油的主流替代品。从需求量看，欧洲的报告指出轮胎用无毒橡胶油的市场年需求为20~50万t，美国市场需求量与其基本相同。全球轮胎操作油市场年需求量可达到75万t。从NPRA公布的关于美国环烷基润滑油装置生产能力的数据看，每年生产20万t处理重环烷油是不大可能的。因此国外环保橡胶的需求存在缺口。

在国内，2010年以来随着国际知名轮胎企业在国内投资的增大，我国橡胶制品业发展逐步回升。1~12月，新的充气橡胶轮胎累计出口量为36962万条，同比增长22.3%。国内大型企业子午线轮胎出口量的增加以及发展环境友好的绿色环保产品的趋势，代替芳烃油作为填充剂应用于充油胶和轮胎生产的环保橡胶油需求量相当可观。轮胎出口业持续增长，引领橡胶油行业进入环保领域，从而引起低端非环保类油逐步淘汰，而环保类橡胶油市场逐步增长的趋势。

所以在这种形式下，我司开拓环保橡胶油市场显得非常有必要。

四、我司的优势

1.地区优势：山东，江苏，浙江是橡胶产业前三的大省，产业分布广，工厂多。环保类橡胶油的使用量占绝大多数的轮胎制造业也集中在江浙一带。

2.行业优势：随着欧盟美国等对橡胶制品环保性能的要求，橡胶油更多的将会使用到TDAE以及环烷油。

3.销售渠道优势：稳定客户群中有传统鞋用橡胶品工厂，在推广热塑性弹性体的同时，根据客户的需求引导性的供应相关环保橡胶油。

4.货源优势：中海油产品属于典型的环烷基原油，具有高环烷烃、高芳烃的特点。其生产的TDAE各项环保指标均满足欧盟2005/69/EC的要求，CA满足轮胎加工的要求。产品自09年进入市场至今3年时间，已经获得国内市场一定的认可度。

5.人才优势：拥有专业的销售团队，对市场的反应快，能给客户提供满意的产品。

第三篇：橡胶加工油资料

环保橡胶油的开发及应用

郭新军

（中海油气开发利用公司，北京 １０００２９）摘要：介绍环保橡胶油的开发及应用情况。随着对含有大量多环芳烃的非环保橡胶油会对环境和生物造成严重毒害越来越深刻的认识，国内外均在积极开发绿色环保橡胶油。目前市场上轮胎用环保橡胶油主要有处理芳烃油、浅抽油或浅度精制油、残渣油和重环烷油或环烷油，通过橡胶油的粘重常数可以判断橡胶油的类型并预测橡胶油的使用性能。我国环保橡胶油的开发和推广刚刚起步，规模较小，但采用国产环保橡胶油替代进口产品必将成为环保橡胶油的发展趋势。

关键词：橡胶油；环保；轮胎；应用性能

中图分类号：ＴＱ３３０．３８＋４

文献标志码：Ｂ

文章编号：１００６－８１７１（２０１３）０２－００７３－０５

橡胶填充油是橡胶生产过程中加入的一种特殊的石油产品，能够显著改善橡胶的理化性能和加工性能，其应用于橡胶制品的制造过程时又称为橡胶加工油或橡胶软化剂，简称橡胶油。芳香基橡胶油（也称为芳烃油，ＤＡＥ）因芳烃含量高，与橡胶相容性好，能够赋予轮胎良好的使用性能且成本低廉，在国内外充油橡胶和轮胎生产中曾经得到大量的应用。但是，ＤＡＥ中含有大量的多环芳烃，这些物质在轮胎的加工、使用以及废弃物处理中会对环境造成污染，且对人体具有致癌作用，因此在使用上受到了越来越严格的限制。以欧盟国家为代表的发达国家纷纷出台了限制多环芳烃的环保法规，其中最具代表性的是欧盟的ＲＥＡＣＨ法规（《关于化学品注册、评估、授权和限制》），该法规的ⅩVII附则对轮胎用橡胶油中多环芳烃的总含量以及某些特定多环芳烃的含量都进行了非常明确的限制。这些法规的实施给我国从事橡胶制品及助剂生产和出口的相关企业造成了很大压力，开发满足环保限令的橡胶油（即环保橡胶油）成为行业内外共同的呼声。

在巨大的压力面前，国内外众多橡胶油生产商及轮胎用橡胶生产商积极应对，以中国海洋石油总公司（简称中海油）为代表的国内橡胶油生产商结合各自优势，以高度的责任感迅速实现了环保橡胶油的国产化，新型环保橡胶油不断问世并投放市场。本文综合介绍国内环保橡胶油的开发及应用现状。

１ 研发环保橡胶油的必要性

绿色环保轮胎是指能够降低油耗和汽车废气排放量、减少环境污染的轮胎，需要从选择合适的胶种和配合助剂以改进轮胎胎面胶配方入手，再辅以轮胎结构设计的优化创新以达到制造目的。纵看世界轮胎的发展历程，轮胎的多功能化已成为世界轮胎工业新一轮技术革命的趋势。而轮胎的绿色环保化与多功能化是相互交织在一起的，体现在３个方面：一是新材料的应用，溶聚丁苯橡胶（ＳＳＢＲ）得到了前所未有的重视，新型助剂如白炭黑、环保橡胶油得到了推广应用；二是设计方法的改进，安全轮胎、防水滑轮胎、智能轮胎和仿生轮胎得到了发展；三是生产工艺的改进，开炼低温连续混炼技术、电子辐射硫化技术、高温充氮硫化工艺技术相继得到开发。总体来看，轮胎产品和生产技术的研究方向就是安全、环保和节能［１］。自２０１２年起，欧盟、美国、韩国和日本等国家和地区又纷纷出台了轮胎标签法规，要求对轮胎的滚动阻力、抗湿滑性能、耐磨性能和噪声等性能做出标识，中国、巴西和墨西哥等国家也可能会在未来２～３年内出台类似法规［２］。可以预见，高性能、环保的轮胎将会成为市场的宠儿，这将进一步推动新材料、新设计方法和新工艺的改进与应用。轮胎技术的进步必然会推动原材料的升级，操作简便、耐磨性能好、生热和滚动阻力低、抗湿滑性能良好、与新材料适应性好、价格适中成为橡胶和轮胎行业对环保橡胶油的发展提出的要求。当然，环保也是一个不容忽视的必要前提。自２０１０年起，欧盟在ＲＥＡＣＨ 法规中就明确规定在其境内禁止加工、销售和使用含有过量多环芳烃的轮胎产品。除欧盟以外，美国、日本、韩国等国家最近也出台了类似的环保法规，限制轮胎及原材料中特定多环芳烃物质的含量。面对各发达国家筑起的技术性贸易壁垒，作为世界第一轮胎出口大国，我国却一度没有国产环保橡胶油面世，使得国内众多橡胶及轮胎厂家不得不使用高价的进口环保橡胶油，且由于外国厂商产能有限以及某些商业策略，国内用户经常陷入不是买不起就是买不到的困境。因此，研制高性能、绿色环保橡胶油是亟需解决的问题。２ 环保橡胶油的研究现状市场上出现的轮胎用环保橡胶油归纳起来主要有以下几种：处理芳烃油（ＴＤＡＥ）、浅抽油或浅度精制油（ＭＥＳ）、残渣油（ＲＡＥ）、重环烷油（ＨＮＡＰ）和环烷油（ＮＡＰ）。其中，ＴＤＡＥ是通过加氢精制或溶剂精制方法对ＤＡＥ进行再精制，除去有毒的多环芳烃化合物而成。ＮＡＰ是以环烷基原油馏分油经溶剂精制或适当条件加氢精制而成。ＭＥＳ是馏分油经溶剂浅度精制或采用加氢工艺浅度精制而成，如果原料为石蜡基，则还需经过脱蜡精制。ＲＡＥ是以减压渣油为原料，经溶剂脱沥青，再经溶剂精制而成。有些观点认为ＴＤＡＥ是目前最好的ＤＡＥ 替代品，ＲＡＥ 和ＨＮＡＰ次之，ＭＥＳ和ＮＡＰ处于同一水平，效果较差。但实际上，前３种产品是以工艺命名而重环烷油和环烷油是以产品性质命名的。从生产者的角度来看，由于生产环保橡胶油的原料存在巨大差异，工艺不同产品性质也可能类似，工艺相同产品性质也可能不同，不仅生产者对自身产品的命名存在争议，也在一定程度上给下游用户选油方面造成了困扰。２０１０年，国际合成橡胶制造者协会发布的环保型乳聚丁苯橡胶（ＥＳＢＲ）牌号规则表［３］ 将环保橡胶油分为了ＴＤＡＥ，ＭＥＳ，ＨＮＡＰ，ＮＡＰ和ＲＡＥ，并规定了这些油品填充ＥＳＢＲ的牌号，橡胶油生产商和用户都能从这份表格上的数据明确自己产品所属类型。３ 环保橡胶油的典型产品及应用特性表１列出了国内市场上主流环保橡胶油的类型及主要理化性质。

表１中前６种是环保橡胶油产品。对比表１数据可以非常明显地看出，与ＤＡＥ相比，橡胶油在实现环保化的同时，也导致了密度降低，苯胺点升高，粘重常数减小和ＣＡ下降的结果。张新军等［４－５］针对橡胶油环保化所带来的影响进行了非常深入的研究，证明在橡胶油环保化后，用作ＥＳＢＲ填充油时，橡胶的加工性能和物理性能总体会变差，但填充环保橡胶油的硫化胶则具有较好的耐磨性能，较低的玻璃化温度（Ｔｇ）和压缩温升，较小的滚动阻力和稍差的抗湿滑性能；用作ＳＳＢＲ填充油时表现则明显不同，除了采用ＲＡＥ时硫化胶耐磨性能稍差之外，各环保橡胶油填充的ＳＳＢＲ在耐磨性能和滚动阻力方面均有所改善，尤其值得指出的是抗湿滑性能没有受到明显影响。所以对于ＥＳＢＲ而言，橡胶油的环保化必然需要对配方进行相应调整，而ＳＳＢＲ则较好地适应了橡胶油的环保化，这代表了新的发展方向。必须指出的是，在推进橡胶油环保化的过程中不能忽略橡胶和轮胎生产时对橡胶油的基本要求，否则难以满足用户需求。例如，粘度过低的橡胶油由于会导致橡胶门尼粘度下降过快而难以应用于轮胎用橡胶及轮胎的生产中；而应用ＲＡＥ则会导致橡胶轮胎的耐磨性能变差，同时由于其常温下呈现固态以及具有很高的高温运动粘度，下游用户需要准备特殊的管线设备［６］。目前，ＨＮＡＰ的主流产品是中海油的ＺＬ ２－３２２和瑞典尼纳斯石油公司的Ｎｙｔｅｘ ８４５０，２种产品的共同特点是在保留一定芳烃含量（ＣＡ大于１０％）的同时拥有非常高的环烷烃含量，这既能满足橡胶油与橡胶的相容性要求，又能赋予橡胶良好的使用性能。中石油的ＮＡＰ-１０也具有类似芳烃与高环烷烃共存的特点，但尚不清楚该产品的牌号分类。

无论是上游的橡胶油生产者还是下游的橡胶油用户都非常关心如何通过常规指标判断橡胶油的使用性能，橡胶油行业最负盛名的美国太阳石油公司进行了大量研究之后公开了一种橡胶油的分类方法，如表２所示，通过橡胶油的粘重常数判断橡胶油类型，而橡胶油类型与其使用性能直接相关，据此判断橡胶油的使用性能。国内也有学者认可此观点，认为对于一种橡胶而言，橡胶油的最大允许用量与橡胶油的粘重常数密切相关。一般情况下，橡胶油的粘重常数值越高，其能够均匀掺入的量也越大，迁移倾向越小［７］。

从表１和２数据可以看出，表１中所有的环保橡胶油都已经不属于芳香基油，其中，美国壳牌石油公司的Ｆｌａｖｅｘ-５９５属于类芳香基油，德国汉圣化工集团的Ｖｉｖａｔｅｃ-５００和中海油的ＺＬ２－３２２同属于环烷基油和类芳香基油过渡品质，可以认为是环烷基－类芳香基油，瑞典尼纳斯石油公司的Ｎｙｔｅｘ ８４５０ 和美国壳牌石油公司的ＣａｔｅｎｅｘＳＮＲ同属于环烷基油，中国石油天然气集团公司的ＮＡＰ １０则属于类环烷基油与环烷基油的过渡型产品。

近年来，国内学者在环保橡胶油的性能认识与比较方面也进行了大量研究工作，曹晖［８］将ＨＮＡＰ，ＴＤＡＥ，ＲＡＥ与ＤＡＥ进行了性能对比；聂万江等［９］将ＴＤＡＥ，ＭＥＳ与ＤＡＥ进行了对比；付玉娥等［１０］在不同配合胶种下对各种油品进行了对比，对比结果也佐证了可以采用粘重常数判断橡胶油使用性能的观点，表３和４列出了部分测试结果。

综上所述，表１所列环保橡胶油与ＤＡＥ的接近程度依次为：Ｆｌａｖｅｘ ５９５＞Ｖｉｖａｔｅｃ ５００≈ＺＬ２－３２２＞Ｎｙｔｅｘ ８４５０＞Ｃａｔｅｎｅｘ ＳＮＲ＞ＮＡＰ １０，其使用性能排序亦然。环保橡胶油生产者和用户可以通过粘重常数判断橡胶油所属类型，进而初判其使用性能。

４ 国内环保橡胶油的发展

从橡胶油生产商和下游用户的相互适应情况来看，目前对芳烃油替代品的要求分成两种趋势：一种趋势是追求高ＣＡ值，典型代表是德国汉圣化工集团和美国壳牌石油公司产品，使用原料为石蜡基的馏分油或沥青烯；另一种趋势是以环烷基馏分油为原料，发挥资源特性，追求高环烷烃含量的同时具有较高的芳烃含量，典型代表产品是中海油的ＺＬ ２－３２２。与此同时，各企业为了保持持续的竞争力，正在开发更多的环保橡胶油产品，呈现出国营、民营齐头并进的局面。

中石油克拉玛依石化公司在环保橡胶油的研发方面起步很早，２００９年以高压加氢工艺生产出牌号为ＮＡＰ １０的环保橡胶油，２０１０年又开发出改进牌号ＮＡＰ １００４环保橡胶油［１１］。中海油在２００９年成功研制出第１代国产环保橡胶油以后，迅速扩大了市场，目前已经成长为国内最大的本土环保橡胶油生产商，并已实现了向韩国和越南的出口。２０１２年，中海油实现了重大技术突破，又相继开发两种新型环保橡胶油，其中高档产品的ＣＡ值达到了２０％左右，目前正在加紧推进工业化工作。中国石油化工集团公司（简称中石化）济南分公司利用中石化石油化工科学研究院开发的ＡＲＥ溶剂抽提技术［１２］建设了７万ｔ·ａ－１的工业化装置，该装置以溶剂精制的抽出油为原料，生产的环保橡胶油ＣＡ值可达２０％ 以上。２０１０年，中石油辽河石化分公司自主研发了环保橡胶油ＬＨＦ ２２，ＣＡ值可达１７％，目前正在积极调整装置实现工业化［１３］。民营企业也积极地投入到环保橡胶油的国产化工作当中，苏州久泰集团公司ＪＴ系列环保橡胶油、山东天源化工有限公司（简称山东天源）的ＴＹ系列环保橡胶油和山东江山高分子材料有限公司的ＪＳ系列环保橡胶油都已经开发成功，目前正处于市场推广阶段。国内部分企业开发的环保橡胶油的理化性质如表５所示。

５·结语

绿色环保橡胶油的研发和应用迫在眉睫，而我国环保橡胶油的开发、推广刚刚起步，生产规模还较小。由于环保橡胶油的巨大市场前景和可观的经济效益，以及我国轮胎出口对环保橡胶油的大量迫切需求，在欧盟环保指令已开始正式实施的大环境下，国产环保橡胶油的开发和大规模批量生产，用国产环保橡胶油替代进口环保橡胶油必将成为环保橡胶油的发展趋势。同时，各发达国家和地区轮胎标签法规的相继实施，对轮胎燃油效率、湿地抓着性能和滚动阻力提出了更高的要求，这一方面要求轮胎生产商改进配方以及采用更优质的胶种，另一方面也对环保橡胶油的产品质量提出更高的要求，从而要求有实力的橡胶油生产商投入更多的力量进行环保橡胶油的生产技术改进和新产品研制。以中海油为代表的国内众多环保橡胶油生产企业在实现环保橡胶油国产化之后，又不断开发生产高端产品，相信必将对橡胶油工业今后的发展起到重要作用，并推动国产环保橡胶油市场的不断成长。参考文献：

［１］陈志宏．高性能子午线轮胎及其原材料发展趋势［Ａ］．第八届全国橡胶助剂生产和应用技术研讨会论文集［Ｃ］．大连：全国橡胶工业信息中心，２０１２：１－２２． ［２］范汝良．从全球橡胶工业发展看中国橡胶助剂发展策略［Ａ］．第八届全国橡胶助剂生产和应用技术研讨会论文集［Ｃ］．大连：全国橡胶工业信息中心，２０１２：９８－１２２． ［３］ＩＩＳＲＰ．Ｎｏｎ－ｌａｂｅｌｅｄ Ｅ－ＳＢＲ Ｇｒａｄｅｓ［ＥＢ／ＯＬ］．ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｉｉｓｒｐ．ｃｏｍ／Ｎｏｎ－ｌａｂｅｌｅｄ％２０ＳＢＲｓ．ｐｄｆ，２０１２－１１－０６．

［４］张新军，牟守勇，吴琴红，等．石油系橡胶油对丁苯橡胶性能的影响

（一）［Ｊ］．橡胶科技市场，２０１２，１０（４）：１４－２０．

［５］张新军，牟守勇，吴琴红，等．石油系橡胶油对丁苯橡胶性能的影响

（二）［Ｊ］．橡胶科技市场，２０１２，１０（５）：１２－１６．［６］张新军，马维德，曾季，等．环保芳烃油对溶聚丁苯橡胶工艺性能的影响［Ｊ］．轮胎工业，２０１２，３２（３）：１５１－１５５．

［７］安孟学．塑料橡胶加工助剂［Ｍ］．北京：化学工业出版社，２００２：９４８－９６１．

［８］曹晖．几种环保油的性能对比［Ｊ］．轮胎工业，２０１０，３０（９）：５４２－５４６．

［９］聂万江，赵平，李文东，等．环保油对ＳＢＲ 胶料性能的影响［Ｊ］．轮胎工业，２００７，２７（１０）：５９６－６０１．

［１０］付玉娥，孙元碧，陈宏，等．国产环保橡胶油在胎面胶中的应用［Ｊ］．橡胶工业，２０１０，５７（４）：２３０－２３４．

［１１］佚名．瞄准市场６年闯出一片天［ＥＢ／ＯＬ］．ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｔｉａｎｓｈａｎｎｅｔ．ｃｏｍ．ｃｎ／ｓｐｅｃｉａｌ／２００９ｋｌｍｙ／２０１１－０９／２７／ｃｏｎｔｅｎｔ＿６２０５９５４．ｈｔｍ，２０１１－０９－２７．

［１２］王玉章，吴艳萍，施昌智，等．环保型芳烃橡胶填充油抽提工艺开发与工业应用［Ｊ］．石油炼制与化工，２０１１，４２（７）：１－４．

［１３］孙井侠，黄鹤，刘海澄．轮胎用环境友好型橡胶填充油的研究开发［Ｊ］．橡胶科技市场，２００７，５（９）：１３－１５．

橡胶油一般分为石蜡基油、环烷基油和芳香基油三大类。

其中芳香基油具有密度大、粘度高、亲和性好、加工性能优等特点，与橡胶具有良好的相容性，能赋予轮胎良好的抗湿滑性能等，在充油橡胶和轮胎生产中应用最为广泛。

芳烃油的替代品在国外研究和推荐较多的有3类，即环保芳烃油、浅抽油和环烷油。环保芳烃油通过对芳烃油再精制（双重萃取）除去多环芳族化合物(PCA)和多环芳烃(PAHs)制备，性能最接近高芳烃油(DAE)，且生产工艺和设备只需少量改动。浅抽油以石蜡基馏分油溶剂浅度精制或加氢浅度精制而成，其工艺和设备需要较大改造，且其应用于胎面胶的效果不令人满意。从合成橡胶厂和轮胎生产厂的实际使用情况看，浅抽油和环烷油一般只用作操作油，因环保芳烃油与橡胶本体相容性最好，同时不影响轮胎的安全性，是目前公认的芳烃油最佳替代品，被绝大多数SR生产厂家选择为橡胶填充油。

国外环保芳烃油的研究工作开展比较早，已经实现工业化。目前，能提供环保芳烃油的企业有德国汉圣公司、法国道达尔公司、新日本石油公司和日本能源公司等。其中，德国汉圣公司是世界上第二个成功研发并实现环保芳烃油工业化的企业集团，目前国内仅见环保橡胶油的实验室研究报道，尚无工业化实例。

第四篇：橡胶用填料简介

最常用的就是炭黑了,具有补强和填充做用,还有很多材料都在做补强的同时也可以降低成本做填充料,更多详细资料建议你到talktpe橡塑弹性体论坛内有专业免费的资料和团队为你服务

1.1 炭黑

炭黑是一种用途广泛的化工产品，可用于橡胶、树脂、印刷油墨、涂料、电线电缆、电池、纸张、铅笔、颜料等产品。炭黑最主要的用途是用于制造轮胎及各种橡胶制品。全球炭黑约有70%用于轮胎，20%用于其他橡胶制品，其余不到10%用于塑料添加剂、染料、印刷油墨等工业。而在橡胶制品的分额中，一半用于制造汽车零部件，如V带和减震橡胶等。因此，大约有80%的炭黑是消耗在汽车工业上的。

从总体上讲，世界炭黑工业已进入成熟期，其生产技术主要朝着单炉能力/规模、炭黑产品专用化、综合节能降耗和环保安全等几个方向发展。

(1)高性能和低滞后损失炭黑

为了适应轮胎产品的发展，特别是高性能轮胎和绿色轮胎的需求，国外各大炭黑公司开发了许多高性能和低滞后损失炭黑新品种。所谓高性能炭黑，其共同的特征是：粒径小、结构适宜、聚集体分布尺寸较窄、表面活性高。而低滞后损失炭黑共同的特征是：结构高、聚集体尺寸分布较宽、表面活性高。其中，有些开发较早的品种，如N134和N358已经纳入ASTMD1765标准，并已被轮胎厂广泛采用。近几年研究开发的新品种，既未纳入ASTM标准，也未公布其化学指标，只有部分产品在生产厂家的产品目录中，可以看到其应用性能方面的说明，这些新品种目前正在推广应用。

(2)纳米结构炭黑

低滞后损失炭黑是开发的重点，这是由炭黑的下游产业——轮胎工业开发“绿色轮胎”的发展趋势所决定的。只要炭黑企业和轮胎企业紧密合作，低滞后损失炭黑将进入规模化应用阶段。

纳米级炭黑用经过改进的炉法工艺制造。与传统的ASTM炭黑相比，纳米级炭黑具有更高的表面粗糙度和更大的表面活性。较大表面活性主要与高度无序交联的较小结晶粒子有关。这种结晶粒子具有大量的棱边，使其成为具有特别高表面能的活性场，活性场会使炭黑与聚合物之间产生很强的机械/物理化学作用。提高填充剂与聚合物的相互作用可降低动态变形下的滞后损失和生热。填充52份ASTMN356炭黑和相应的E-1670纳米级炭黑的载重汽车轮胎天然橡胶胎面胶可大幅度降低滞后损失和生热，从而降低滚动阻力。由于纳米级炭黑的DBP值较低，所以，硫化胶的300%定伸应力稍低。

(3)导电炭黑

由于导电/静电特性是众多橡胶制品所要求的基本性能，因此，导电炭黑的开发前景不容忽视。导电炭黑的开发主要沿橡胶用导电炭黑和塑料用导电炭黑两大系列方向发展。

(4)色素炭黑

色素炭黑开发相对稳定，塑料用炭黑开发较为活跃。

1.2 白炭黑

白炭黑又称水合二氧化硅、活性二氧化硅和沉淀二氧化硅，分子式SiO2·nH2O。它为高度分散状的无定形粉末或絮状粉末，质轻，具有很高的电绝缘性、多孔性和吸水性。其原始颗粒粒径小于3μm，故表面积大，具有很好的补强和增粘作用以及良好的分散、悬浮和振动液化特性，已广泛应用于塑料、橡胶、造纸、涂料、染料和油墨等十几个领域，尤其在橡胶行业，白炭黑以其优越的补强性和透明性居于首位。但是，由于白炭黑表面存在着活性硅羟基、吸附水及由制备工艺导致其表面出现的酸区，使白炭黑呈亲水性，在有机相中难以浸润和分散，在橡胶硫化体系中不能与聚合物很好地相容，从而降低了硫化效率和补强性能，使其在某些特殊领域无法使用。改性后的白炭黑因提高了表面活性，改善了在有机相中的分散性和相容性，从而大大拓宽了产品的应用领域，提高了白炭黑的高附加值。

白炭黑按其帝临方法可分为物理法和化学法。用物理法制备的白炭黑产品档次不高，而橡胶行业所需的白炭黑填料通常是采用化学法生产的。化学法可分为干法热解法(包括气相法和电弧法)和湿法，湿法按其生成特征又可分为沉淀法(包括硫酸沉淀法、盐酸沉淀法、硝酸沉淀法、二氧化碳沉淀法和水热法)和凝胶法(包括普通干燥类和气凝胶类)。目前，国内外白炭黑的生产工艺主要有两种，一种是以四氯化硅为原料的气相法，把四氯化硅气体置于氢气、氧气流中，于高温条件下水解，制得烟雾状的二氧化硅，再使其凝结成絮状，然后分离、脱酸，制得产品。用气相法生产的白炭黑是高纯度小粒径的高品质产品，一般用作精细填料。但由于其原料价格高、反应流程长、生产过程能耗大、产品价格高而受到限制。另一种是以水玻璃为原料的酸沉淀法，即由水玻璃通过酸化获得疏松、细分散、以絮状结构沉淀出来的Si2粉体。用酸沉淀法制备白炭黑，生产工艺简单、产品成本低，但产品粒径大、活性较低、产品品质低。

欧洲轮胎厂家于1992年提出了绿色轮胎概念，所以，填充剂的开发状况开始出现变化。通过使用特殊的聚合物和白炭黑/硅烷体系，可以获得高的湿路面牵引性能和湿路面刹车性能，通过降低滚动阻力使燃料消耗降低5%。在欧洲的原装胎市场(OEM)上用于轿车轮胎胎面胶配方的白炭黑/硅烷填充体系已经高达80%以上。现代冬季轮胎性能的大幅度提高主要也依赖于在胎面胶中使用了白炭黑/硅烷。

除了用白炭黑作为轿车轮胎胎面胶的主填充剂以外，将白炭黑用于胎体胶也可以进一步降低生热和滚动阻力。通过使用专用高分散性白炭黑，再配合高结构细粒子炭黑可扩大白炭黑的用途，将它们用于载重汽车轮胎。采用这种最佳的填充体系，可以满足载重汽车轮胎的主要性能要求，即降低轮胎的滞后损失，进而减少滚动阻力，同时，保持耐磨性能。

1.3 炭黑-白炭黑双相填充剂

炭黑-白炭黑双相填充剂是用卡博特公司开发的独特技术生产的。传统的炭黑由90%-99%碳元素组成，氧和氢是其他主要成分，而这种新型填充剂由炭黑相和分散在炭黑相中的白炭黑相构成。其主要特点是提高了烃类弹性体中橡胶与填充剂的相互作用，降低了填充剂与填充剂的相互作用。该填充剂可改善胶料性能，尤其是轮胎胎面胶的滞后损失与温度之间的关系，大大降低了滚动阻力，提高了牵引力，但并未降低传统炭黑的耐磨耗性能。

炭黑-白炭黑双相填充剂(CSDPF)已经以ECOBLACKTM、CRXTM2XXX系列的商品名在市场上销售，所以同时，还有CSDPF2000系列和CSDPF4000系列产品。CSDPF2000与4000的不同之处包括白炭黑的分布、白炭黑表面覆盖率和硅含量。CSDPF4000具有比CSDPF2000更高的白炭黑表面覆盖率和硅含量。这种情况可以从硅含量的变化和氢氟酸(HF)抽提时的表面积变化看出来。在HF抽提时，白炭黑被保持不变的炭黑相溶解。从进行CSDPF的HF抽提时仍有大量白炭黑存在，表面积急剧增加这一事实可知，CSDPF2000白炭黑遍布于聚集体中。与此相反，CSDPF4000表面积没有多大变化，且HF抽提后几乎没有留下白炭黑。这表明，CSDPF4000聚集体。中的白炭黑只停留在表面。

与传统炭黑和白炭黑相比，当与烃类聚合物混合时，CSDPF2000和4000均具有更高的填充剂-聚合物相互作用和更低的填充剂-填充剂相互作用。对于填充胶料来说，弹性模量随着应变振幅减小而减小，这被称为“佩恩效应(Payne Effect)”。主要通过填充剂-填充剂相互作用来控制的佩恩效应，通常被用作衡量填充剂网状结构的一种方法。虽然从化学复合材料观点看，CSDPF2000和4000的性能都处于炭黑与白炭黑之间，但这里实际观察到的是，这两种新填充剂都具有最低的佩恩效应。

采用CSDPF2000，可提高载重汽车轮胎胎面与公路路面的摩擦系数，进而提高轮胎的湿路面防滑性能。而CRX4000的高白炭黑覆盖率可以减小微弹性流体力学润滑，有利于提高轿车轮胎的湿路面防滑性能。因此，为了提高轮胎胎面的综合性能，可在轿车轮胎胎面胶配方中使用CSDPF4000，而在载重汽车轮胎胎面胶配方中采用CSDPF2000。

1.4 其他填充剂

(1)改性高岭土

中外合资山西金洋煅烧高岭土有限公司对煤系高岭土进行了特殊处理后，提高了比表面积，然后，再进行表面改性处理，可大大提高橡胶的补强效果，在汽车轮胎、EPDM等橡制品胶应用中，达到甚至在某些方面超过了炭黑或白炭黑的补强性能。

(2)粉煤灰型橡胶补强剂(XRF)

将从粉煤灰中分离出来的玻璃微珠填充到聚氯乙烯(PVC)中，改善性能并降低成本。北京化工大学研制的一种以粉煤灰为主体材料的新型橡胶补强剂(XRF)已在北京橡胶二厂得到应用。大量实验证明，新型橡胶补强剂(XRF)在天然橡胶、合成橡胶(丁苯橡胶、丁腈橡胶、三元乙丙橡胶、氯丁橡胶等)中的应用性能完全达到了同等替代半补强炭黑的水平。该技术不仅解决了大量粉煤灰堆积带来的环境公害，而且对节约资源作出了重大贡献。

(3)凹凸棒改性粘土

凹凸棒土的化学成分为硅、铝氧化物，含少量铁、钙、锰氧化物。白色纤维状结晶是半补强类填充剂，能使挤出压延胶料表面光滑。新型优质橡胶补强剂凹凸棒改性粘土可提高橡胶制品300%定伸应力，提高拉断伸长率，吃粉速度快，粉尘不易飞扬，具有高白度、高分散性、高遮盖力的特点。在橡胶制品中加入该产品，不但能改善其外观质量，延缓老化速度，而且

能耐酸碱腐蚀，降低成本，是一种优良的橡胶补强剂。可广泛应用于橡胶传动带、汽车内外轮胎及其它橡胶制品。

(4)改性硬质陶土

硬质陶土在橡胶中有半补强作用，能改善硫化胶的力学性能。软质陶土在橡胶中无补强作用。用硬脂酸、乙烯基硅烷、氢基硅烷及钛酸脂偶联剂对陶土进行改性，使其表面增加疏水性，可提高胶料的拉伸强度、定伸应力，降低生热和压缩永久变形，其补强性能与白炭黑相当，老化性能较好。新型补强剂——超细活性陶土SFAC在等量替代的情况下，效果与半补强炭黑相当。

(5)DSI橡胶补强剂

以稻壳为原料加工而成的超细微粉，通过偶联活化制成的橡胶补强剂，主要适用于玻璃、油漆、造纸、橡胶和塑料制品。

(6)塑料基橡胶补强填充剂

以聚烯烃塑料为基料，与重质CaCO3粉末、钙镁粉和多种高效能表面活性剂配合，采用多层包覆技术生产出高性能塑料基橡胶补强填充剂，这种补强填充剂具有良好的流动性，可以在较高的填充量下应用于以天然橡胶为主要胶料的多种橡胶杂件，如橡胶V带、橡胶密封件、橡胶辊、橡胶衬垫、橡胶管、橡胶板等。

(7)木质素型橡胶补强剂

木质素系通过在造纸制浆废液中直接改性而制得，采用新的橡胶加工工艺，使橡胶与木质素之间达到分子级的渗透与交联，从而使橡胶与天然高分子化合物(木质素)组成的合金具有优良的综合性能。其力学性质与高耐磨炉法炭黑相当，在橡胶中的配比可比炭黑高出一倍。

(8)纳米氧化锌

纳米氧化锌是一种白色或微带黄色的细微粉末，易分散在橡胶和乳胶中，是天然橡胶和合成橡胶的补强剂、活性剂及硫化剂，也是白色胶料的着色剂和填充剂。胶料中加入活性氧化锌后，能使橡胶具有良好的耐磨性、耐撕裂性和弹性。

(9)海泡石橡胶补强剂

海泡石的化学组成为氧化硅和氧化镁的水合物，含少量铝和铁氧化物。在浅色橡胶制品中用做补强剂，性能仅次子白炭黑。用硅烷处理海泡石粉，其补强性能接近白炭黑，价格仅为白炭黑的一半。它耐酸碱、耐化学腐蚀，在橡胶、塑料制品中分散性能好，是橡胶、塑料制品中理想的填充补强剂。在天然橡胶中使用效果更佳，可大幅度降低成本，提高产品质量和经济效益。

(10)碳酸镁

碳酸镁主要用作橡胶制品填充剂和补强剂，可增加光泽、白度，耐高温，是保温绝缘材料。

(11)改性膨润土

改性膨润土是由天然膨润土、改性剂及其他助剂配制而成，有较强的吸附性和阳离子交换能力，主要用作各种橡胶的填充剂和补强剂，可提高橡胶制品的性能，降低橡胶制品的成本，提高橡胶与帘线的粘合强度和胶料的加工性能。

(12)沸石粉

沸石粉是一种非金属矿物，由于其非常独特的矿物结构，可用作各种橡胶的填充剂和补强剂，提高橡胶制品的性能

(13)高活性硅石偶联剂481补强剂

高活性硅石偶联剂481补强剂是辽宁省海城市鑫利塑胶有限公司研制的新型橡胶工业用材料，无毒，无味，微观成片状体。该产品具有补强作用，活性较高，是橡胶工业良好的补强辅助材料。其产品性能具有强烈的憎水性，化学性能稳定，耐热、耐光。

(14)云母粉

绢云母有补强效能，可替代部分半补强炭黑使用，还可用作隔离剂。由于它属单斜晶系，其结晶呈薄片状，故能提高橡胶的阻尼性能。它有良好的耐热、耐酸性能和电绝缘性能，还有肪护紫外线和放射性辐射的功能，可用于特种橡胶制品。

(17)煤矸石粉

煤矸五的化学组成类似高岭土，即为氧化铝、二氧化硅和氧化镁的混合物，其挥发成分高达27%，有半补强效能，俗称硅铝炭黑。易混入橡胶中，分散性好，可替代部分炭黑作补强剂使用。

第五篇：橡胶硫化六大体系简介

橡胶硫化六大体系简介

一、硫磺硫化体系

（1）常规硫化体系：由硫磺和少量促进剂等配合剂组成，以多硫键交联为主。耐高温性能较差，压缩永久变形大，过硫后易出现返原现象，但耐屈挠疲劳行较好、机械强度较高，胶料及制品不易喷霜。

（2）有效、半有效硫化体系：硫磺用量一般在0.5份以下，常用量为0.35份，配合较大量的促进剂，需要较长的焦烧时间（超速促进剂与后效性并用），活性剂应使用足量的硬脂酸（1-8份）。几乎没有硫化返原现象，硫化均匀性好，耐热性好，压缩变形低，生热小。缺点为抗屈挠疲劳性差，易发生喷霜现象。采用高TMTD的有效硫化体系配方虽然使用广泛，但加工稳定性差，切喷霜严重。

二、金属氧化物硫化体系

优点是硫化胶硬度和拉伸强度较高，并用环氧树脂后，可提高硫化胶的耐热性和动态性能

常用的有氧化锌、氧化镁、氧化钙、氢氧化钙等。氧化锌容易焦烧，加SA后可稍缓和焦烧倾向。氧化镁和氧化钙焦烧倾向较小，并以氢氧化钙最好。氧化镁用量以稍多为宜，增加用量可提高胶料硫化速度，并提高硫化胶强度和硬度。

缺点是生热大，耐屈挠性能差。

三、过氧化物类硫化体系

优点是压缩永久变形低，耐热耐寒性良好，胶料硫化时间短，不污染金属，便于制得透明橡胶。缺点是一般不能用于热空气硫化，撕裂性能较差。

（1）简单型：之改硫化体系只有有机过氧化物，或包括防焦剂。该体系优点为硫化胶的压缩变形小，缺点是硫化过程中焦烧可控程度低，几乎不存在硫化诱导期。

（2）后效性：该体系硫化组分由过氧化物、活性剂和防焦剂组成。特点是为可控制焦烧时间，又不影响硫化效率。硫化特性与后效性硫磺硫化体系相似。

过氧化物硫化体系温度系数比硫磺硫化体系高。温度每提高10度，硫化速度约提高两倍。（硫磺硫化体系提高一倍）焦烧性能亦是如此。

四、树脂类硫化体系

特点是形成热稳定较高的C-C键和醚键交联。能提高硫化胶的耐热、耐屈挠性能，硫化时几乎没有硫化返原现象。

硫磺、促D、DM、TMTD、CZ及胺类防老剂都会降低其硫化效率。以胺类防老剂和促D影响最为严重。该体系中用酚类防老剂为佳。

环氧树脂硫化剂对含羧基的橡胶和CR有较好的硫化效果，硫化胶具有良好的耐屈挠性，生热小，与黄铜粘接性能好，但耐老化性能较差。硫化CR时，最宜用量为8-9份，用ZNO活化。

五、醌肟类硫化体系

生成C-N交联结构，具有较高的热稳定性，但易使橡胶大分子链老化降解，价格贵，主要用于IIR。常用的有GMF和DBGMF，前者硫化速度快，焦烧时间短，用量一般为2-3份，后者用量为6-9份。常用活性剂有四氧化三铅、一氧化铅等金属氧化物和促DM。促DM3 _4份，氧化铅6-10份。加1-2份硫磺能改善硫化胶性能，ZNO也有益于硫化，用量为3-5份。SA和槽法炭黑等酸性物质，会显著缩短焦烧时间，常用的防焦剂有邻苯二钾酸酐。

六、多元胺硫化体系

氟橡胶专用硫化体系，也可用于ACM，PUR。优点为硫化胶耐热性能好，压缩永久变形中等。缺点是耐酸性较差。由胺类硫化剂和酸吸收剂组成。

用氧化镁作酸吸收剂时：硫化胶耐热好，压缩永久变形中等。应用广，但耐酸胶料不用。用氧化钙作酸吸收剂时：硫化胶不易起泡，压缩永久变形好，电性能好，耐酸性好，但分散差，易焦烧，耐热差。用氧化铅作酸吸收剂时：适用于强酸或强氧化剂胶料，但耐热、撕裂性能差。

用氧化锌作酸吸收剂时：适用于耐水性胶料、也耐酸，但耐热及压缩永久变形差

硫黄喷霜

橡胶中的硫黄向其表面迁移并在表面形成结晶，这种现象称之为喷霜。不论是未硫化胶或硫化胶都会发生这种现象。

未硫化胶发生喷霜时，对胶料的粘接会带来困难，导致粘接不良;若喷霜现象严重，在制造模压制品或移模注片制品时，喷出的硫黄会滞留在横具的凹陷部，这样，容易形成缺胶。这是由于硫黄在短时间内不能溶解于橡胶中造成的。

防止未硫化橡胶喷霜的第一项措施是减少硫黄的配合量，但减少硫黄配合量后，硫化胶的弹性模量会急剧下降，硬度也降低。因此，减少硫黄配合量要慎重。该文作者认为半成品胶料的硫黄配合量可降低到2份这样的临界点。假如不减少硫黄量，则可以通过添加不溶性硫黄来解决该问题。若不能把全部硫黄换成不溶性硫黄，可将一半硫黄置换成不溶性硫黄。这样几乎可达到预期的目的。

以上方法，适用于面向外加工的工厂所用的未硫化胶。外加工工厂，不会象作者本公司的工厂那样严格管理，入库的原材料经过数日后仍存放在库房里未使用，尤其存放在寒冷的库房里，这样会诱发喷霜，产生不溶性硫黄的效果。

硫化后的橡胶制品经过一段时间后也会发生喷霜。作为预防措施，在计划减少硫黄配合量以前，就应该留意完全硫化问题。硫化温度、硫化时间是否适宜，不要寄希望于考虑稍微延长一点硫化时间为好。但是无论如何，高温短时间硫化是不合适的。

橡胶制品在硫化后应避免日光直射与急剧冷却，应注意存放在自然通风的地方。在这种情况下，在容器上盖上由帆布等制成的布套，这样可以防止喷霜现象的发生。在硫化后产生的喷霜现象中，不溶性硫黄是不起作用的。

与喷霜稍有不同的是，冬季橡胶胶浆中会出现肉眼看得见的硫黄结晶，若用放大镜看，则能清楚地看出这是一些斜方晶体。一旦有这样的结晶产生，在用毛刷涂布胶浆时会在毛刷的端部附着结晶体，在胶浆涂面上形成凹痕;而用涂胶机进行涂胶时，则在刮胶刀的刀刃部位形成结晶，像一条条纵向胶痕。

防止措施是：在硫黄配合中加入相当于硫黄所需量半数的不溶性硫黄，在使用胶浆时仅从胶浆槽中取所需的量，暂时不用的胶浆存放在胶浆槽内，慢慢搅拌以备待用

塑料材料的燃烧鉴别方法

ABS 容易燃烧 黄色火焰 无烟

AS 同上 同上 浓黑烟

PE 同上 下黄上蓝 上端蓝色

PP 同上 同上 少量黑烟

PS 同上 橙色 浓黑烟，有炭灰

PC 缓慢燃烧 黄色 同上