塑料注塑工艺流程

第一篇：塑料注塑工艺流程

请问塑料注塑工艺流程?

2010-4-5 12:46

提问者： quanquan3271|浏览次数：7816次

请问塑料注塑的流程是什么？比如开始注塑检查什么？电脑程序要调试什么？要详细点，程序里的顺序，比如开始要先设置什么后设置什么。

我来帮他解答

2010-4-5 15:36 满意回答

你完全是个fresher，塑胶注射的流程？什么流程？塑胶射出工艺流程？调机流程？试模流程？不同的模具，不同试模阶段，不同的材料，不同的产品，客户和厂商的试模流程是不一样的，你问的问题太宽泛了，不好回答

塑胶射出成型的试模T0，T1,T2....Tn.T0是塑胶厂内部第一次试模T1是客户第一次过来参与的试模

试模前客户和厂商确认的项目有不同，总之试模要遵循以下程序：

1.试模前的确认项目：

a）图纸check，重点尺寸确认，重要外观确认

b）塑胶材料确认，料筒温度确认，干燥预热是否足够？塑胶材料的指导性参数

c）模具的确认：三板模or两板？热胶道or冷胶道？模具是否符合开模检讨时确认的规格？模具的温度？滑块的温度？进胶方式，浇口位置，冷却系统等等

d）成型机的吨位，锁模力是否合理，开模的行程是否足够取出产品

2.上模，预热，接通冷却系统

3.模具，塑胶材料等确认ok后，模具预热ok后，开始正式试模

4.模具空打，确认模具斜销，滑块，顶针等运动结构是否运作正常，避免模具损坏 5.进行短射，确认塑胶流动轨迹，确认进胶是否平衡，确认变形，包风，应力痕，缩水等等不良的相关参数，确认模具和成型机的匹配性

6.参数从低到高进行调机，在合理参数内打出最好的产品，然后取出若干产品进行尺寸测量，留作试模检讨的样品

7.试模后的总结确认是否问题点和责任人，解决预估的时间，确定下次试模具体日期

以上是我的个人总结，我是作为客户端参与试模，厂商试模有专门的陪同工程师和调机师傅，责任和关注点不一样，你还是好好到专业论坛下载一些资料吧

附上注塑机操作规范，省的你找不到

注塑机操作规程

1接通操纵柜上的主开关，并将操作的选择开关调到点动或手动上；

2冷却料筒的冷却水必须打开；

3接通加热及温度调节系统；

4预热液压油；

5机器启动应在系统无压的情况下进行泵的启动；

6关闭安全门，根据安全保护要求，机器在工作时所有安全门都应关闭，打开操作侧的安全门时，油泵就会停止工作；

7调好所有行程开关的位置，使动模板运行畅通；

8安装模具 在安装模具之前必须清理干净模具表面和与机器模板的接触面，检查模具的定心是否与动模板的定心相符，要检查顶出杆是否伸进动模板内太多，在定模板方面要仔细检查模具的定心凸缘是否进入前模板的同心圆内，然后在低压下将模具锁上，用螺丝拧紧固定模具的夹板。这一切都需用吊车或起重架辅助下进行，在模具安装好之后，调节行程滑块，限制动模板的行和。调整顶出机构，使之能够达到将制品从型腔顶出的行和。调整模具保险装置，再调整好模具闭合时的限位开关。调整锁模力，在保证制品质量前提下应将锁模力调到能需要的最小值。调节开闭模运动的速度及压力。检查料斗是否有杂质或异物再根据产量加料。调节注射座行程，要在闭模状态下调整。调节计量及防御行程。调节注射压力，保压压力（时间）调节背压压力，喷嘴控制油缸压为以及顶出压力手动合模开模1-2次，并检查顶针及行位是否顺畅。试啤产品并配合调整，直至通过QC检验合格，记下注塑机的所有参数，并一模产品存

档保存。调整机械手位置行程，开全自动减少间歇时间操作完停车后要注意以下事项： ⑴把选择开关转到手动位置。

⑵关闭入料闸板，停止继续向料筒供料。

⑶注射座退回，使喷嘴脱离和模具的接触。

⑷清除料筒中的余料，反复注射、预料，使物料不再从喷嘴流诞为止。

⑸对加工过易分解的树旨，比如PVC等要用PE或PP清洗。

⑹把所有操作开关和选择开关选到断开位置。

⑺把操纵电源开关转到断开位置，切断总电源开关。

⑻停止所有冷却水。

⑼停机之后要擦净机器各部。

调机工作流程

一、开机前仔细检查注塑机电源及控制系统、冷却系统，看其是否正常，按要求加润滑油，按（旋）钮是否处于正确位置，并按要求启动，进行试运转。

二、正确将模具安装在注塑机上。

三、原料需要干燥时，应先在烘箱内按规定进行烘干。

四、检查原材料颜色是否符合产品要求。

五、设定调模参数，并根据模具具体情况设定开、合模及顶出等各项参数，直至模具运行正常、平稳、安全。

六、设定料筒各段温度，预热机床。

七、在料温、模具温度达到预定参数（要求）时，进行排料、预注，并观察料流，直至其光滑、色泽均匀。

八、设定加料量、注射速度、保压转换点等参数，加料时要认真检查料筒内是否有杂质和杂物，严禁硬物，金属物进入料筒内。

九、操作过程中要随时注意温度，压力的变化，如发现异常情况，应停机，关闭电源由机修员进行修理，恢复后在进行使用。

十、在自检中若有疑问或发现产品与样件有差异时应中止生产，及时报告检验员或带班长。

十一、注塑工应每隔2小时收集一次样件，同时作相应标记放置于同批产品旁。

十二、每班生产中至少擦拭、润滑模具两次，确保模具内外干净，润滑正常。作业结束后应清理料筒残料，清扫作业现场，按要求关闭注塑机。

十三、要经常检查烘箱温度，切忌高温烘料。在作业过程中要注意安全，不得随意去掉安全装置。

十四、工作完毕应切断电源和机床开关，并做好机床保养和卫生工作

第二篇：塑料注塑常见不良原因和改善对策

注塑常见不良原因和改善对策

注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案

披峰不良原因分析及改善对策；

产品表面夹线明显原因及处理对策；

产品表面黑点/异物/料花原因改善对策；

注塑件变形弯曲的原因及改善对策；

产品表面波纹的原因及改善对策

注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策；

产品爆裂（残余应力）不良解决方法；

产品脆的原因及解决方案；

产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨；

透明产品收缩空洞原因及改善对策

产品表面混色/模渍原因及改善对策；

产品颜色偏黄原因及改善对策；

产品表面字影/水口影原因及改善对策

产品表面烘印（骨影）原因及改善对策；

产品纹面偏哑原因及改善对策；

注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策；

制品尺寸偏大原因及改善对策；

透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善；

透明产品低光洁度原因及改善对策；

透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策

请各位师傅详细点啊！分不是问题的

授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。

目 录

一、包风………………………………………………2

二、充填不足…………………………………………3

三、毛边………………………………………………3

四、气泡………………………………………………4

五、缩痕………………………………………………5

六、流痕………………………………………………5

七、喷痕………………………………………………6

八、开裂和白化………………………………………7

九、光泽度不良………………………………………7

十、变形和翘曲………………………………………7

十一、熔接线………………………………………7

十二、银线…………………………………………9

十三、烧焦…………………………………………9

十四、黑条（点）…………………………………10

十五、射出成型缺陷对策表………………………11

一、包风：

（1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。

（2）可能原因: 射出成型机

1.射速过高。

制 品

1.壁厚差异太大。

壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。

模 具

1.浇口位置不当。

浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置，可以改变充填模式，包风有可能避免。

2.流道(Runner)或浇口尺寸不当

多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。

3.排气不良

若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。

（3）解决方法：

1.降低射速。

2.检讨制品设计。

3.检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……）

二、充填不足：

（1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。

（2）可能原因:

1.树脂的流动性不足，内压不足。

2.可塑性不足。

3.气体、空气造成注射不足（逃气）。

（3）解决方法：

1.提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。

2.提高背压，提高料管温度。

3.减慢射速、减小锁模力。

三、毛边：

（1）现象：熔融树脂流入模具的分割面和型芢的接合面等间隙成形后会发生毛边。

（2）可能原因：

射出成型机

1.锁模力不足。

锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。

2.塑料计量过多。

塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。

3.料管温度太高或太低。

料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。

4.射压过高。

5.射速过高或过低。

6.保压压力太大。

7.滞留时间太长或太短。

塑料在料管或/和热浇道中滞留时间太长，会使得塑胶变稀，熔胶容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边。停留时间太短，熔胶温度太低，熔胶太稠，须高压才能填模，模板有可能撑开，熔胶溢出，产生毛边。

（3）解决方法

1.确认锁模力是否足够。

2.确认计量位置是否正确。

3.降低树脂温度和模具温度。

4.检查射出压力是否适当。

5.调整射速。

6.变更保压压力或转换位置。

四、气泡：

（1）现象：在成型品内部出现的空洞，由於成型品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；

树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。

(2)解决方法：

1.对於气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。

2.对於空洞，可延长保压时间，提高模具温度。

3.减少螺杆的后退距离，降慢后退速度。

4.厚度变化较大的成形品，模具内气体难排出去，放慢射出速度。

五、缩痕：

（1）现象：成形品表面发生凹陷现象。

（2）解决方法

1.降低树脂温度和模具温度，降低射出速度。2.延长保压时间或增加保压压力。

六、流痕：

（1）现象：以浇口方向为中心，树脂流动的痕迹以同心圆的形状在成型品的表面刻印的现象。

（2）可能原因：

塑 料

1.流动性不佳。

2.采用成型润滑剂(Molding Lubricant)不当。

模 具

1.模温太低。

2.竖浇道、流道或浇口太小。

竖浇道、流道或浇口太小，流阻提高，如果射压不足，熔胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕，状如年轮。

3.排气不足。

射出成型机

1.射压和保压不足

射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕，状如年轮。

提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。

2.滞留时间不当

塑料在料管内停留时间太短，熔胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕，状如年轮。

3.循环时间(Cycle Time)不当

当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，熔胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下熔胶在垂直流动方向的缩痕，状如年轮。循环时间须延长到塑胶充分融化，熔胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。

4.料管/喷嘴温度太低。

（3）解决方法

1.提高模具温度和塑料温度，必要时增加射出速度。

2.浇口部失去光泽的部分，要使用多段射出，减慢这部分的速度。

七、喷痕：

（1）现象：型腔内由於高速射出，成型材料喷出，与模具壁面接触后冷却，这部分材料与充填的材料不能融著，而无法得到理想光泽度。

（2）解决方法：

1.使用多段射出，减慢开口部的射速度。

2.提高模具和树脂温度。

八、开裂和白化：

（1）现象：在成型品的表面有很小的开裂，尤其是有尖锐的角的产品较会发生开裂现象。

白化现象是由於脱膜不良或施加不必要压力而使这部分发白。

（2）解决方法：

1.充填过多塑料，减少料量。

2.减少射压和射速。

九、光泽度不良：

（1）解决方法：

1.提高模具和树脂温度，加快射出速度。

2.压力变动不要激烈。

十、变形和翘曲：

（1）现象：从模具取下来成品，如果是平衡方向的变形称〔变形〕。如果是对角方向的变形称〔翘曲〕。

（2）解决方法

1.降低树脂温度和模具温度。

2.增加冷却时间。

3.提高保压。

十一、熔接线：

（1）现象：两股树脂合流处，出现熔接痕，此处强度较差。

（2）可能原因：

塑 料

1.流动性不佳

「流长对壁厚比」较大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料流动性不够好，熔胶波前愈走愈慢，愈慢愈冷，当熔接线形成时，波前温度已经降得太低，接合不良，线条明显。

3.添加补强料（如：玻纤）太多。

制 品

1.壁厚太薄或壁厚差异太大

2.波前遇合角(Meeting Angle)太小，模 具

1.竖浇道(Sprue)、流道(Runner)或浇口(Gate)位置不当、太小或太长。

2.模温太低

提高模温，可以改善熔接线品质。

模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为5 °C，射胶10次，成型情况稳定后，根据结果，决定是否进一步调整。

3.排气不良

若是排气不良，波前收口处会卷入空气或挥发物，熔接线线条明显。有时可在熔接线收口处加一溢料井，成型后再切除之，以改善熔接线的品质。

射出成型机

1.料管温度太低。

2.背压不足。

背压可以增加相对运动的熔胶分子间的阻力和摩擦热。此一摩擦热帮助塑化和促进均匀混炼。

背压不足，会使熔胶无法获得足够的热量。低温熔胶波前形成的熔接线，由於接合不良，线条明显。

3.射压或射速过低

射压或射速过低，熔胶波前形成熔接线时，温度已经降得太低，接合不良，线条明显。

（3）解决方法

1.提高模具和料温。

2.加快射出速度或增加射压。

3.型腔内的空气和挥发成分若妨碍树脂的合流，要减慢射出速度。

十二、银线：

（1）现象：成型品表面延著流向形成的喷溅状线条。

（2）可能原因：

塑 料

1.乾燥不足。

2.材料贮存不当

模 具

1.模温控制系统漏水。

2.模面形成凝结水。

射出成型机

1.熔胶温度太高。2.射速太快。3.射压太高。

4.螺杆转速太快，塑化时剪切速率太大。

5.停留时间过长。

（3）解决方法

1.树脂乾燥不足。

2.肉厚变动大的成品，型腔内的空气难以排出，放慢射出速度。

3.提高背压，放慢转速。

十三、烧焦：

（1）现象：树脂温度过高，或型腔内的空气难以排出，会引起绝热压缩现象而烧焦

树脂。

（2）解决方法：

1.减慢射出速度。

2.降低树脂温度。

3.树脂在料筒内长期滞留。

十四、黑条（点）：（1）现象：成型品黝黑筋和班点。

（2）可能原因：

1.塑料热分解时的分解物。

（3）解决方法：

1.降低树脂温度，放慢射出速度。

五、射出成型缺陷对策表

注：

增加调整 

减少调整

塑检查修正

胶 自

射嘴

滴流 短射 螺射

不退 缩水 溢料毛头 成品黏模 浇道黏模 表面不佳 黑纹 焦斑 黑

点、黑

斑 流纹 结合线 银纹 成品脆弱 成品变形 气泡

     射出压力

     

           射出速度

       射出时间

射出剂量

      

     二次射出压力

     二次射出时间

     料管温度

        

     射嘴及前段温度

  料管后段温度

 原料乾燥温度

 原料乾燥时间

        模具温度

     螺杆转速

    背压

  

  螺杆后退距离

关模压力

      冷却时间

 顶出速度

检查原料

    

       浇口及浇道大小

        浇口及浇道位置

 模具打光



 模具倒角检修

 模具排气孔

   脱模油之使用

    清理模具各部

检查料管       

 检查料斗

第三篇：PC塑料的注塑加工工艺介绍

PC塑料的注塑加工工艺介绍

PC通称聚碳酸酯，由于其优良的机械性能，俗称防弹胶。PC具有机械强度高、使用温度范围广、电绝缘性能好（但防电弧性能不变）、尺寸稳定性好、透明等特点。在电工产品、电仪外壳、电子产品结构件上被广泛使用。PC的改性产品较多，通常有添加玻璃纤维（GF）、矿物质填料（M）、化学阻燃剂、其它塑料等。PC的流动性较差，加工温度较高，因此其许多级别的改性材料的加工需要专门的塑化注射结构。

1、塑料的处理

PC的吸水率较大，加工前一定要预热干燥，纯PC干燥120℃，改性PC一般用110℃温度干燥4小时以上。干燥时间不能超过10小时。一般可用对空挤出法判断干燥是否足够。

再生料的使用比例可达20%。在某些情况下，可100%的使用再生料，实际份量要视制品的品质要求而定。再生料不能同时混合不同的色母粒，否则会严重损坏成品的性质。

2、注塑机的选用

现在的PC制品由于成本及其它方面的原因，多用改性材料，特别是电工产品，还须增加防火性能，在阻燃的PC和其它塑料合金产品成型时，对注塑机塑化系统的要求是混合好、耐腐蚀，常规的塑化螺杆难以做到，在选购时，一定要预先说明。华美达公司有专用的PC螺杆供客户选用。

2、模具及浇口设计

常见模具温度为80-100℃，加玻纤为100-130℃，小型制品可用针形浇口，浇口深度应有最厚部位的70%，其它浇口有环形及长方形。浇口越大越好，以减低塑料被过度剪切而造成缺陷。排气孔的深度应小于0.03-0.06mm，流道尽量短而圆。脱模斜度一般为30′-1°左右。

4、熔胶温度

可用对空注射法来确定加工温度高低。一般PC加工温度为270-320℃，有些改性或低分子量PC为230-270℃。

5、注射速度

多见用偏快的注射速度成型，如打电器开关件。常见为慢速→快速成型。

6、背压

10bar左右的背压，在没有气纹和混色情况下可适当降低。

7、滞留时间

在高温下停留时间过长，物料会降质，放出CO2，变成黄色。勿用LDPE、POM、ABS或PA清理机筒。应用PS清理。

8、注意事项

有的改性PC，由于回收次数太多（分子量降低）或各种成分混炼不均，易产生深褐色液体泡。

第四篇：塑料注塑工艺的影响因素分析

塑料注塑工艺的影响因素分析

摘 要：注塑成型工艺在塑料加工中占有很重要地位，注塑成型决定着产品质量、外观、形状等，最主要的是该技术对产品性能有着极大的影响。为了更好的保障注塑成型所生产的制品质量，本文分析了注塑工艺影响因素。

关键词：注塑工艺；影响因素；质量

中图分类号：TQ320 文献标识码：A

注塑成型具有精密度高、操作方便、高质量及用途广等特点，是塑料加工中常见的成型技术。注塑成型所生产的产品质量远高于吹塑和过压塑成型技术。注塑成型技术需要经过加料、熔料等8个阶段。由于注塑成型具有诸多优势，研究塑料注塑工艺的影响因素是很有意义的。通过对注塑成型工艺进行优化，可提高塑料制品的质量。赵慧娟采用正交试验结合Moldflow软件进行了注塑仿真，结果表明温度、时间、压力等对塑料注塑工艺有着极大地影响。张晓彬结合数据模拟与正交试验得到了影响注塑成型工艺的影响因素有：温度、时间及成型压力。马秀分析了注塑工艺的影响因素，主要有：收缩性、流动性、结晶性、应力开裂及熔体破裂等。为了提高注塑成型产品质量，需要对注塑工艺中影响工艺的因素进行分析。该文就对影响注塑工艺的因素进行了分析。塑料注塑工艺的影响因素

1.1 温度

温度是注塑成型技术的关键因素，通常，温度偏高，会引起产品的洛氏硬度、弯曲模量、悬臂梁冲击强度、断裂伸长应力等变低。模具温度、料筒温度及喷嘴温度是需要重点研究的对象。

1.1.1 模具温度

模具温度对注塑成型产品质量有极大地影响，目前控制模具温度的方法主要有加热法、自然散热发、风冷、水冷却等。模具温度对结晶条件及结晶度有着决定性作用。模具温度高，冷却速度小以及结晶速率大时，高温模具温度有利于PET分子键的松弛，减小分子取向。一般而言，模具温度低时，断裂伸长应力和悬臂冲击强度会升高而挠曲模量和拉伸屈服强度会降低。

1.1.2 料筒温度

料筒温度对塑料的流动性及塑化性有显著的影响。原料在料筒中加热熔化，在高温条件下原料容易发生氧化，最终影响产品性能。比如POM、PVC等热敏塑性材料的配备就要严格控制加热温度及加热温度。通常料筒温度升高，产品的成型流动性、制品表面光泽度及冲击强度会增加，而取向度、收缩率、内应力及翘曲度会降低。

1.1.3 喷嘴温度

喷嘴温度直接影响了塑料袋流动性和塑化性。喷嘴温度对塑件的力学性能及成型条件有着显著的影响。喷嘴温度过高时制品光泽度增加、熔料粘度降低。然而温度的提高会带来熔料容易分解，从而影响了制品性能。

1.2 时间

注塑工艺中时间影响主要有：注射时间、保压时间及冷却时间。表1为注塑时间分析。

1.3 压力

注塑成型工艺中压力是很重要因素。在注塑成型工艺中压力类型主要有：塑化压力、注射压力及保压压力。下面对这三种压力进行分析说明。

1.3.1 塑化压力

该压力增加会增加熔体的温度，从而减小塑化速度。塑化压力的增加同时也能够使熔体温度比较均匀。塑化压力的增加能够提高制品结构性能。

1.3.2 注射压力

为了提高熔体的流动性、改善流体冲模速度以及降低成型过程中的收缩率，需要增加注射压力。该压力是注塑成型中比较重要的参数。压力大小以及保压时间与制品的性能有直接关系，同时压力速度也能够影响到塑件质量。

1.3.3 保压压力

为了防止树脂在冷却过程中不产生回流，需要在树脂上加保压压力。保压压力能够减少树脂在冷却过程中的收缩率，提高保压压力能够时熔体更充分填充在模具中，从而制备出质量更好的塑件。然而保压压力过大则会出现脱模比较难的问题。因此在实际中保压压力要根据具体工艺去设置。

1.4 应力

由于塑料种类多，每种塑料之间的属性也有所差异，一些塑料在应力作用下会发生开裂现象。为了解决这一问题，工作人员往往是在注塑时候加入添加剂，增加塑件的抗裂性。张甲敏使用SEM技术对聚醚酰亚胺注射成型制品开裂的微观进行了研究，结果表明：塑件应力与模具温度、机筒温度以及材料烘干温度的选择有关。从SEM图像中能可以看出熔融塑料在注塑过程中的填充过程，根据流动波纹可以判断机筒温度、模具温度是否满足工艺条件，还可根据SEM中微小银纹来判断材料机筒温度及烘干情况是否满足工艺条件。

塑料干燥过程中，若干燥度过高则塑料内应力会下降。提高料筒温度，使得熔体下降，这样有利于降低应力。如果料筒温度过高则熔体发生分解，反而使得塑件应力增加，因此料筒温度选择应根据实际情况选择。注射压力增加以及时间延长会增加取向应力，而收缩应力则会下降。

1.5 收缩率

在塑料注塑成型中，熔体在注射过程中由于聚合物分子流动方向收缩率大于垂直方向，从而造成了翘曲变形。在注塑成型中严重变形可能使成品成为废品，因此需要找出变形的原因，从而保障制品质量。影响注射制品收缩率的原因有很多，模具、设备、工艺等都影响。其中塑料注塑工艺参数是影响成品收缩率最大的因素，工艺参照主要是温度、时间及压力。统计显示，收缩波动及模具制造误差带来的误差占制品误差的33.3%。由于加工工艺不同，使得结晶型塑料结晶度发生改变的占道制品误差为50%～60%。熔体温度升高会引起收缩率的变化，主要原因是熔体温度高会将大量热量带入到模腔中，由于模具温度的升高，从而使收缩率变大。塑料的种类对收缩率也有影响，热塑料在浇注过程中由于结晶化原因会发生体积变化，从而导致形状发生改变。

1.6 结晶性

通常将热塑性材料在冷凝过程中是否出现结晶现象可将热塑材料分为两类：非结晶性和结晶性材料。高分子在熔融状态时分子是自由运动，满足布朗运动，没有次序，一旦温度下降运动中的分子将会停止下来，这样的分子具有固定的位置，这一现象叫结晶现象。结晶材料和非结晶材料可以通过外观来区别，结晶材料为半透明或不透明，而非结晶材料则是透明的。在注塑过程中结晶性塑料延展性差、脆性高，而渗透性、难溶性会升高。影响注塑中结晶形成的因素主要有压力、温度以及时间。其中温度是最要因素，温度升高加快了分子的运动，在温度降低过程中外力的作用也增加了结晶的概率。

结论

在塑料制备过程中，注塑工艺对制品性能有极大地影响。为了制备性能良好的材料需要对注塑工艺条件进行分析及优化。表面质量的影响因素主要有温度、注射速度、注射压力等，在注射过程中溶体需要填充到模具中，但需要注意的是不能产生较大的压力，否则材料就会开裂。影响注塑成型工艺的因素有很多，为了确保在生产过程中保障塑件的有良好的性能需要对影响它的因素进行分析。本文对温度、时间、压力、应力等因素进行了分析。在企业生产过程中有着重要的意义。

参考文献

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第五篇：塑料注塑成型机的工作原理及操作

塑料注塑成型机的工作原理及操作：

塑料注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

1）锁合模：模扳快速接近定模扳（包括慢-快-慢速），且确认无异物存在下，系统转为高压，将范本锁合（保持油缸内压力）。

2）射台前移到位：射台前进到指定位置（喷嘴与 模具紧贴）。

3）塑料注塑：可设定螺杆以多段速度，压力和行程，将料筒前端的溶料注入模腔。

4）冷却和保压：按设定多种压力和时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型。

5）冷却和预塑：模腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定松退，预料结束。

6）射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置。

7）开模：模扳后退到原位（包括慢-快-慢速）

8）顶出：顶针顶出制品。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。