冲压车间模具管理规范

第一篇：冲压车间模具管理规范

浙江宏环有限公司

冲压车间模具管理规范

1.0模具的使用、贮存、保护、维护、管理权属浙宏公司。

1.1冲压车间应建立模具台账,表明模具产财权、验收日期、使用日期、冲压数量、模具维修等情况，并对模具进行标识。

1.2模具的贮存、保护和维护由冲压车间和工艺模具科。2.0验收

2.1模具交付使用时工艺模具中心应组织品管部、冲压车间模具主管对模具进行验收，通过冲压的产品验证模具是否符合要求，按《模具验收及试模状况表》有关要求对模具进行验收。

2.2新模具的移交手续

2.2.1移交的内容：①模具；②模具配件及配件图纸；③产品图；④工序图；⑤检验作业指导书；⑥操作作业指导书；

2.2.2进仓的模具必须是合格模具或者批量生产已超500件以上（有冲压车间模具主管和质量主管同意）可以办理入仓手续。

2.2.3新模具进仓前，仓库管理员要规划定置位置。

2.3模具正式启用后，工艺模具中心和品管部应对模具符合性进行跟踪，并将验证结果报告工程技术部。

2.4模具图纸等技术文件由工艺模具中心统一保管，其管理办法参照文件《文件控制程序》。

3.0装模

3.1模具的领用

3.1.1生产时需领用模具，必须由装模工到仓库办出仓手续，模具管理员负责跟踪模具状况，生产完后，合格模具必须马上办理回仓手续，装模工和模具管理员安排、整理模具归位，并做好模具使用状况记录。

3.1.2出仓、进仓的模具必须保证是合格的，符合图纸或生产要求，模具必须清理干净且没有油污、废料。

3.1.3生产中的模具出现维修，模具的维修进度由当班班长负责跟踪，直到生产完成后末检合格办理进仓手续。

3.1.4改模具或更改工艺的模具，由工艺模具中心跟踪进度，直到模具试模合格后才进仓，管理员做好更改记录。

3.1.5领用模具生产时，冲压装模员必须操作作业指导书、一并领出，并办理出仓手续。将《作业指导书》挂在该模具所装机台后面墙壁上，生产完后所有文件必须及时送回模具仓库，并办进理回仓手续。

3.1.6模具配件的安全库存量为5件（等于5件）时，模具管理员提出加工计划，并跟踪落实加工的结果，并直到补充进仓为止，冲床的保险块、装夹螺杆、压板同样要求。

3.2装模前必须检查机床是否完好(一定要检查保险块是否完好)及机床几何精度是否满足所用模具的要求(如落料、切边、冲孔的模具应安装在精度较高的机床上)，机床的封闭高度、吨位是否与所装模具相匹配，垫板是否牢固、可靠，高度一致。

3.3当模具封闭高度过小,应选适当的垫板,并尽量垫在下模。

3.4检查模具必须完好,螺丝不能松动,上下模座表面必须清洁、干净，有问题的模具不能装机。

3.5装模时,先把机床上下台面扫干净,冲床上使用的模具应先测量其中封闭高度,调整机床封闭高度比模具的封闭高度高出10-20mm.3.6在冲床上进行装模时,模具的压力中心不能偏离机床中心50mm,调整上下模的间隙合适后,先固定上模,再紧固下模.3.7在油压机上装模,上下模至少要装夹四点,特别是需用下顶缸的模具,下模一定要装夹四角(点),模具必须在顶板的重心(或中心)位置,落料冲孔模上80T-200T压力机的下模必须装夹四点.3.8模具装夹完毕后,当班班长协同模具管理员认真检查是否装夹安全、可靠、合理、是否上下干涉，影响操作工上、下料，限位柱是否合理、落实，当班主管一定要督查好这一环节。

3.9在确认机床、模具装夹完好后，试冲零件时，调模的深度必须慢慢调整，严禁一次调整到位，落料冲孔等冲裁模具，调模深度不得超过两个料厚，油压机上限位行程开关的调整原则上只许班长或现场技术员调整，严禁敲打行程开关。

3.10装模时,严禁用手搬运模具，防止撞坏模具和机床.3.11装好模后,要详细的向操作工人交待注意事项,并在操作工人实际操作符合要求后,班长或装模工才能离开.3.12在使用过程中每天班长督促操作工对模具导向部位,侧冲的滑块,T型槽等部门,加油不少于2次,对活动导柱,应每2小时加一次油，模具管理员必须每2小时对模具使用情况主动进行检查，用敲击法检

查模具装夹是否松动。

3.13模具使用之后,由质检员对末件进行检查,完全合格后由班长(主管)对模具状况应作及时检查,确认完好后,让操作工清理干净模具上的废料、杂物、、并对导向部位加油后，才允许卸模，用完后的模具应放回原架位，大模具应放在木垫上，严禁模具随地摆放，放回原位后办理入库手续。

3.14交接班后,接班的现场主管、班长、装模工及模具管理员，要对前班使用的模具本入继续使用前，要重新检查模具的装夹情况和模具状况，确认完好后才能使用。

3.15主管、班长对装模附件（垫铁、垫板、螺栓、螺母、压板及各种板手等）要妥善保管,交接班时应交待清楚。

3.16主管、班长及模具管理员对模具的全部使用过程要认真负责，发现问题、隐患应及时处理，模具在使用过程中，由使用单位负责进行管理。

4.0模具报修及确认

4.1模具在使用过程中，需要进行维修时，应由模具使用单位开具模具报修单，填明模具报修原因或零件不合格状态。车间主管或班长签名,并经检验员签字确认后,交模具班长或模具师傅。模具班长负责对模具分析模具损坏原因,决定维修方案,实施维修。

4.2 冲压车间报修模具，必须说明生产紧急状况，并根据损坏程度，同模具班长或经理确认修复所需时间。并跟踪模具维修进度。模具科应在第一时间修生产最急的模具，并按确认修模时间完成修模任务，不要因修模超时而影响生产。

4.3模具修复后，维修人员填写维修情况签名，班长或科长核定签名后，将模具交冲压车间试冲，试模结果由车间主管、质检员确认并签名。合格后，冲压班长或主管同模具班长确认修模所用时间是否在承诺时间内完成。

5.0模具的报废

5.1模具在安装调试时运输、使用不当而造成损坏不能修复，由工艺模具科长提出报废申请，并申请制造新的模具，总经理审批后实施。

5.2模具管理人员应将模具维修、报废等情况反映在模具台账上。6.0模具的贮存和维护

6.1模具的贮存、保护和维护由模具管理人员负责。

6.2模具使用完后冲压车间操作人员应清除模具内外的废料、杂物，保持模具干净整洁。

6.3模具进入模具贮存区后应按产品型号、工序先后、固定架位摆放。

6.4冲压主管、班长应将使用后模具状况用便签清楚的写给模具管理人员，注明本批生产冲次，模具维修过何部位、次数，由模具管理人员填写在模具台帐上。

6.5对待修模具，冲压主管、班长必须开出模具报修单，交给模具主管。

6.6模具管理人员每月必须对模具表面清除油污、灰尘两次以上。

6.7摆放在各架位的模具要保持整齐清洁。

6.8模具在需要长途运输时，必须做好保护工作。如将上下模用铁线

牢固等方法保证不因运输过程的碰撞被损坏。

第二篇：冲压模具使用管理规范

一、总则

1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规范。

2、适用范围：本规范适用于齐轨道公司冲压车间模具的使用管理。

二、冲压模具使用操作规范

1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确，是否与工艺卡片一致。

2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。

3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。

4、检查所使用的设备是否符合工艺要求，如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。

5、在安装模具前，把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。

6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。

7、模具在机床上固定必须牢靠，以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置，加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。

8、严格执行车间“三检制”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。

9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。

10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行。

11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。

12、在工作过程中，要随时检查模具运转情况，发现异常现象要随时进行维护修理。

13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。

14、模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机卸下，拆卸模具时，必须在合模状态下进行。清理好工作现场，对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。

15、要对拆卸后的模具表面进行清理，去除油污灰尘等其他杂物，做到外观清洁、无锈蚀、无油垢，小型工装上架摆放，大型工装指定存放地点摆放，摆放整齐。做好润滑工作，确保工装处于完好状态，工装存放区域需设有存放标识。

16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。

17、操作人员不按操作规程操作，造成工艺装备损坏，按照车间经济责任制实施考核管理。

第三篇：模具车间管理

模具车间未来管理的建议

模具车间目前属于公司车间管理的样板车间，虽然每月生产任务及各项管理指标都能顺利完成。但在锻造厂发展的过程中也遇到一些问题，如JPS的推进工作、模具质量及模具寿命的提高、降低模具制作成本、曲轴车间的成立4000T模具的制作，模具车间以后如何去快速应对市场的千变万化，如何迎接新的挑战，攀登新的高峰，模具车间将来驶向何处去，有必要做出长远的规划。就本人从事模具工作以来的经验对模具车间未来管理提出以下几条看法：

一、严格贯彻实施锻造厂管理体系内容

（一）、有效推行现代车间安全科学管理

车间安全管理是一项非常复杂的系统工程，我们必须运用科学管理的管理手段、管理方法，提高职工的安全执行力，只有这样，才能真正使安全管理水平上一个新台阶。要科学管理好车间安全工作需做到以下几条要求：

1、全面贯彻落实安全法律法规和规章制度。

2、实现“本质安全”是安全管理工作的最高目标。

3、将安全系统工程融入安全管理。

4、注重实际，注重实效，强化教育培训。

5、安全管理要以人为本。

6、实现“全员、全方位、全过程、全天候”的安全管理模式。

7、实施安全目标管理。

安全管理是一门科学，是一项专业性、政策性、群众性、综合性非常强的工作, 传统管理模式已经不适应时代要求，现在需要应用科学的现代企业安全管理方式，不断提高安全管理水平，真正把安全管理工作做好。

（二）、车间设备的管理和维护保养

在设备管理中设备维护保养只是个概念，如何进行量化，我们是用设备管理的“五率”来体现的，即：设备“完好率、泄漏率、故障率、保养达标率、运转率”。在设备管理中我们坚持以提高设备运转率为重点、以强化设备维护保养为主线、以全面提升管理水平为目标，遵循“学习、调整、总结、提升”的管理思路，强化四个管理，全方位开展设备升级达标活动。管理和维护保养好车间设备应遵循以下几条原则：

1、强化基础，确立标准，建立机制。

2、管理日常化，维护保养经常化。

3、强化操作环境管理以“治、理”并进的规范管理，提升设备维护保养综合效果。

4、强化“人本”管理，更新观念，提高素质，为维护保养提供了保障。

在设备的管理和维护保养中，领导重视与否是关键。主管领导亲自抓，车间把设备维护保养工作列入管理的重要日程。正是这些具体工作的落实才能使设备维护保养取得一定效果。1

二、提高模具质量的途径和方法

（一）、提高模具质量，是提高锻件质量的关键

从某种意义来说，模锻技术其实质是模具技术，只有高质量的模具，才有可能生产出高质量的锻件。要提高模具质量应注意以下几点：

1、选用符合锻压设备要求的优质模具钢。

2、提高模具的机加工质量。

3、提高模具的热处理质量。

4、提高锻模型槽的检测水平。

（二）、科学的、严格的车间管理

1、车间加工模具在各个工序的质量受控，且可追溯性。

2、要有一支懂管理、懂技术的管理队伍，并掌握一定的模具加工信息。

3、要有广大高素质的工程技术人员，不断提高模具加工的技术水平。

4、操作工人严格遵守工艺纪律和操作规程。

所有这些，车间应有一套科学的管理制度，且得到严格、有效的贯彻执行，才能生产出高质量的模具。

三、降低模具加工成本的途径和方法

模具成本主要由原材料、动能、辅料和管理费组成。其中管理费包括职工工资及福利、制造费用、财务费用、其他费用。所以要降低成本，必须采取措施节材、节能，提高模具使用寿命。

（一）、节约原材料消耗，提高材料利用率

模具材料属于价格昂贵的材料，节约原材料消耗，提高材料利用率要从以下几方面做起：

1、原材料的套裁：即下料时使一根原材料所剩的废料头为最少，出现料头也尽量把它利用到其它用途上去。

2、模具坯料仿形制坯：根据模具图纸仿形锻打模具坯料。

3、模具坯料的精化：减少模具坯料的余量、公差。

4、采用节材新工艺：大部分模具坯料可以向钢厂报尺寸直接采购，免去锻打、退火及物流运输成本。

（二）、减少动能消耗、节约辅料，降低模具制作成本

减少动能消耗、节约辅料需从以下几个方面管理起来：

1、车间辅料需求资金比重较大，辅料要得到有效节约需车间员工会同相关技术人员共同进行工艺改进。

2、模具材料选择方面不一定需要择高价而优，尽量做到废旧利用。

3、采用新型节能的模具热处理炉。

4、水、电、压缩空气均要采取一切措施减少浪费，提高效率。

5、合理组织，实施均衡生产。

（三）、提高模具使用寿命

提高模具使用寿命应该注意以下几方面：

1、选择符合锻压设备要求的优质模具钢定点采购。

2、提高模具加工、热处理质量。

3、模具采用局部硬化工艺。

4、模具在使用中，要严格执行工艺规程。

5、模具多次堆焊、返修使用。

四、模具车间的技改，提高锻造厂经济效益

随着曲轴车间的成立，所有4000T曲轴模具全部是委外协作加工，这给锻造厂模具费用开支方面增加不少，并且少量模具因为尺寸不合格等众多因素，此类模具的修复工作更是个难题，目前曲轴车间还一直处于新产品调试阶段，所有产品模具均处于全新状态，等批量生产后模具需求将出现瓶颈，为此锻造厂对模具车间技改已迫在眉睫。模具车间技改需考虑到以下几点事项：

（一）、通过技改需添加设备及其用途

目前曲轴车间部分产品的模具，模具车间现有设备无法加工，如需自行加工就得投入龙门数控铣一台、大型线切割机床一台、台式电阻炉一台，以上设备主要用途如下：

1、龙门数控铣：加工曲轴车间大型模具，确保模具精度要求。

2、大型线切割机床：加工大型模具切边冲头、切边凹模、校正下模等附件。

3、台式电阻炉：大型模具型槽整体堆焊及局部堆焊修复进行预热保温。

（二）、技改需节约资金，效益最大化

龙门数控铣一台（100万元左右）、大型线切割机床一台（40万元左右）、台式电阻炉一台（15万元左右），以上设备均属于网上咨询价格；项目实施前与实施后应注意事项如下：

1、以上设备定购前需货比三家，尽量达到资金利用率最优化。

2、设备售后服务需让锻造厂满意，设备厂家针对操作工需进行全方位培训，全面设备资料必须交给锻造厂。

3、设备到厂前设定好科学的定制位置，达到即整齐又适用的效果。

4、设备投产后前期生产任务不饱和，设备利用率较低。

（三）、技改未实施所采取预防措施

如技改项目未实施需采取的预防措施如下：

1、提前与前期加工模具单位取得一定联系，通知对方做好充分准备，如锻造厂需再次投入模具望对方紧急启动，在最短时间内赶制模具。

2、收集所有委外加工模具的资料，对现有供应商并可另寻供应商通过邮件、电话或对方来

人形式就委外模具逐一报价，然后通过会议研究讨论定1～2家供应商建立友好关系做为长期合作伙伴。

3、所有委外模具须做到自行能加工的工序就自行加工，尽量只委外加工工序节约制造模具成本。

4、委外加工模具须跟踪使用状态，使用效果好的模具需进行分析，对供应商的加工方法取长弊短。

综上所述，锻造厂模具车间合理规划，可以提高企业经济效益，但要把模具车间提高到一定的水平，必须要用先进的设备和检测手段，有效的工艺，科学严格的管理来保证。

第四篇：冲压车间员工岗位规范

岗位工作规范说明书

编号: B46---CX---001---2006 批准：李用哲

发布日期：2006年01月03日 实施日期：2006年02月01日 本规范由冲压车间提出并归口。本规范由冲压车间负责起草 本规范主要起草人：张 健、陈宏宇

冲压车间编制 2006年01月03日

冲压车间员工岗位规范汇编 编制：陈宏宇 审核：张

健 批准：李用哲

冲压车间员工岗位规范汇编

目 录

一、冲压车间车间主管岗位规范-----------------3

二、冲压车间现场工程师岗位规范-----------------5

三、冲压车间生产调度岗位规范-----------------7

四、冲压车间生产班长岗位规范-----------------10

五、冲压车间库房班长岗位规范-----------------11

六、冲压车间材料组长岗位规范-----------------12

七、冲压车间TPS/TPM员岗位规范-----------------14

八、冲压车间安全现场员岗位规范-----------------16

九、冲压车间分会主席岗位规范-----------------18

十、冲压车间核算员岗位规范-----------------19

十一、冲压车间检查员岗位规范-----------------21

十二、冲压车间材料员岗位规范-----------------23

十三、冲压车间库管员岗位规范-----------------24

十四、冲压车间机台长岗位规范-----------------26

十五、冲压车间冲压工岗位规范-----------------27

十六、冲压车间天车工岗位规范-----------------30

十七、冲压车间起重工岗位规范-----------------32

十八、冲压车间钣金、焊工岗位规范---------------32

十九、冲压车间材料组员工岗位规范-------------33

二十、冲压车间库房搬运工岗位规范-------------34

冲压车间员工岗位规范汇编 编制：陈宏宇 审核：张

健 批准：李用哲

一、冲压车间车间主管岗位规范

㈠、岗位职责：

1、根据公司销售计划、成本控制指标制订车间内部管理规划和工作目标；

2、督导车间的日常生产活动，定期召开有关会议，发现问题、分析原因，采取有效措施，确保生产线正常运转；

3、加强管理，确保车间各类人员职责、权限规范化，建立质量管理体系；

4、贯彻、执行公司的成本控制目标，确保在提高产量、保证质量的前提下不断降低生产成本；

5、协调车间与各部门的横向联系，及时提出界定要求；

6、根据公司整体质量状况，组织质量控制方案，监控产品全程质量；

7、制定并实施材料及成品库的管理制度和管理方法；

8、贯彻执行公司的安全管理规章制度，提高员工的安全生产意识，确保车间无安全事故发生；

9、切实做好劳动保护工作，不断改善劳动条件；

10、组织实施车间的“5S”管理,保证车间整洁、有序，符合5S要求；

11、组织下属的职业发展和培训工作，提出培训需求，确保他们不断适应岗位的需要；

12、及时对所属下级工作中的争议做出裁决；

冲压车间员工岗位规范汇编 编制：陈宏宇 审核：张

健 批准：李用哲

13、在权限范围内审批下级上报的奖励与处罚决定；

14、关心车间员工的思想、生活和待遇。

㈡、岗位责任：

1、对生产工作目标和生产计划的完成情况负责；

2、对产品的质量负责；

3、对制造成本的合理性负责；

4、对实施安全生产文明生产、生产环保工作负责；

5、对所属下级的纪律行为、工作秩序、整体精神面貌负责；

6、对车间的设备设施的完好性负责。

㈢、岗位权力：

1、对车间所属员工和各项工作的有管理权；

2、对下级岗位调配的建议权和任用的有提名权；

3、对安全文明生产、生产环保工作的有监督、检查权；

4、对所属下级的工作有监督、检查权；

5、对所属下级的工作争议有裁决权；

6、对直接下级的管理水平、业务水平和业绩有考核权；

7、对直接下级有奖惩的建议权。

㈣、管辖范围：

车间所属员工、办公场所、生产场所、设备工装、公共设施、生产工具及卫生责任区。

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二、冲压车间现场工程师岗位规范

1、监控工艺状态，对工艺参数的改变对产品的影响进行认定；

2、根据公司整体质量状况组织质量控制方案，监控产品全程质量；

3、制定产品质量检验标准、产品信息反馈、统计流程；

4、总结产品质量问题并推动相关部门及时解决；

5、及时向车间汇报质量管理的真实情况和有关数据；

6、经常向员工灌输ISO9000知识、TQC知识，树立正确的品质观念，熟练掌握常用的品管手法、统计技术。

7、对检查员因错检、漏检、错判，造成产品质量问题及影响生产进度负责；

9、对各班组、检查员所填质量记录、报表不真实、不全面、不及时负责；

10、对未及时处理异常状况，或不采取积极措施，又不请示报告，影响产品质量及生产进度负责；

11、对未及时向所属灌输正确的品质观念，和品管手法而造成产品质量问题负责；

12、参加新产品的试制及新产品模具调试工作。

13、参加确定新设备技术参数及工装、非标设备的申请，配合设计会签。参加调试并做出工艺结论，即参加试制和生产准备工作。

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14、负责质量记录填写、车间有关的图纸设计的工作。

15、负责新材料及代用材料实验工作。

16、对现生产工艺文件的完整、正确、统一性进行普查及校正工作，负责标准作业执行情况并编辑所有产品件各道工序的标准作业操作卡。

17、负责检查工艺纪律执行情况，协调、处理现生产过程出现的质量问题，并对重大、批量问题形成分析报告。

18、利用统计数据分析，编制月质量分析报告，质量信息反馈，制定月质量控制指标。

19、对生产过程中因非人为原因产生的质量问题，与相关部门进行信息沟通和反馈，保证下批次生产正常进行。

20、负责做好产品质量持续改进、纠正预防工作。

21、跟踪检查产品质量的状况并提出改善意见。

22、负责车间质量管理目视板的设计制作、维护工作。

23、负责处理有关技术文件及技术部下发的工艺文件、工序卡、模具安装卡等的打印工作，并组织落实。

24、参加车间的班前例会，对每天产生的质量问题进行分析总结，并讲评当班生产的制件质量注意事项及重点控制要素。

25、负责返工品、废品的鉴定管理工作。负责对车间质量状况的评价、考核工作。

26、发生质量问题时及时开展质量现场分析会，以杜

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绝下批次生产出现类似问题。

27、负责对车间班组长的工作进行监督、指导、技能培训、业绩考核。

28、负责对车间操作者及转岗人员的工艺培训工作。

29、负责质量保证部废品前五项等报表的上报工作。负责车间质量指标完成情况的汇总、考核及上报到质量保证部工作。

30、对因工艺问题影响产品质量和批量废次品的认证工作。

31、负责公文系统中文件的接收工作，负责质量保证部质量信息专栏中的质量信息反馈汇总及落实工作。

32、负责新产品试制时对操作者的培训指导工作。

33、负责车间的ISO9000标准的贯标认证工作。

34、制定车间质量考核细则及各项规定管理文件的编辑工作。

35、每天到下序车间了解质量控制情况的工作。

36、负责冲压工艺培训教材的编辑工作，组织车间的岗位技能培训及练兵活动的工作。

37、负责车间的降成本工作。

38、完成车间下达的其他临时性工作。

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三、冲压车间生产调度岗位规范

㈠、生产管理工作：

1、在生产处的领导下，负责参与车间月生产计划和周计划的编制与生产指令的发布，并对进度跟踪直至达成。

2、根据生产处当日车型的计划，负责当班生产计划的编制和近期生产计划的初步编排。

3、根据库存情况，对不合理计划及时上报车间领导和生产处领导并合理更改计划，以确保合理库存量。

4、根据计划情况，对人员及时进行合理调配，以减少人力资源的浪费，保证生产计划的正常顺利进行。

5、根据工位器具情况，合理及时的更改计划生产量，以保证工位器具的合理使用减少浪费。

6、由于工艺的原因或其他原因，使生产不能顺利进行时，要对计划合理改变，尽量减少时间的浪费。

7、因生产计划变更所产生的急件，要合理的改变计划。要以不影响焊装生产为最低标准去执行。

8、对当班生产各环节的进度随时控制，对出现问题及时向车间领导和生产处领导报告，对当场能处理的及时果断处理以确保生产的正常进行。

9、及时准确地向班组下达生产任务，并跟踪落实。

10、及时准确地完成上级临时交办的事项。

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健 批准：李用哲

11、负责组织解决当班生产中出现的工艺、质量、设备、工装等问题。

12、积极协调上下序车间、部门，解决生产障碍，保证生产的顺利进行。

13、对于停机要及时上报车间和生产处，并做好记录。

14、及时准确地向车间领导和生产处汇报生产任务完成情况及数据。

15、负责督促和检查各班组的产前准备工作。

16、及时准确的做好当班生产记录、交接班记录和异常工作的记录。

17、做好周、月生产总结，并写出下月计划。㈡、工段管理工作：

1、协助本工段各班组长的各项日常管理工作。

2、检查和督促本工段各班组的各项记录工作。

3、检查和督促当班的安全、现场工作。

4、督促工段员工遵守工艺纪律、执行标准作业。

5、搞好思想教育工作，与员工及时沟通减少矛盾。

6、教育督促员工遵守各项操作规程。

7、负责对当班的班长及员工的各项考核工作。

8、对当班生产现场发生的各类问题及时果断处理。

9、开好工段班前会，将厂和车间的各项工作传达到位。

10、做好本工段的总结与计划工作。

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四、冲压车间生产班长岗位规范

1、组织指挥和管理本班组生产经营活动；

2、参加车间班前例会，主持开好本班组班前会,正确传达上级、车间指示精神；

3、传达贯彻车间工作指令，切实加强班组管理；

4、负责组织所辖班组的日常管理工作；

4、保证班组整洁、有序，符合5S要求；

5、督促检查员工遵守工作纪律，按时完成任务；

6、监督及记载员工的考勤情况；

7、物料领取和向操作工人布置生产任务；

8、按生产指标对班组生产进行现场指挥；

9、每天向上级报告真实的生产情况，在上级领导下，全面负责班组生产工作；

10、界定下级工作，及时对下级生产中的争议做出裁决；

11、把工作中遇到问题,及时准确反馈给上级领导；

13、树立全局观念，主动协调关系，做好横向联系；

14、向下级布置作业指导书和质量检查工作；

16、巡视、监督、检查班组各项工作；

17、做好生产任务和班组各项工作检查；

18、检查班组内安全技术操作规程；制止违章指挥和违章作业；

19、检查班组生产是否达到了质量、技术标准； 20、维护班组职工的合法权益，关心本班组工作人员的思想、生活和待遇；

22、掌握全班人员的思想动态，做好思想工作；

23、根据工作需要调配班组的工作人员和工作岗位；

24、指导培训操作工人相关安全操作技能。

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五、冲压车间库房班长岗位规范

1、对库房的安全生产工作负责；

2、组织指挥和管理本班组生产经营活动；

3、参加车间班前例会，主持开好本班组班前会,正确传达上级、车间指示精神；

4、组织员工开展安全生产和“5S”，保证班组整洁、有序，符合5S要求

5、督促检查员工遵守工作纪律，监督及记载员工的考勤情况；

6、切实加强班组管理，做好绩效考核工作；

7、组织员工建立出入库台帐和库存台帐，保证帐物相符，数据准确；

8、对制件入库、出库工作的正确性和及时性负责；

9、有权检查入库制件的质量和数量；

10、做好与下序车间、相关部门的协调、配合工作，保证生产的顺利进行；

11、界定下级工作，及时对下级生产中的争议做出裁决；

12、把工作中遇到问题,及时准确反馈给上级领导；

13、树立全局观念，主动协调关系，做好横向联系；

14、巡视、监督、检查班组各项工作；

15、维护班组职工的合法权益，关心本班组工作人员的思想、生活和待遇；

16、掌握全班人员的思想动态，做好思想工作。

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六、冲压车间材料组长岗位规范

1、负责全车间的投入产出数据管理工作；

2、负责编排下料车间与冲压相关的生产计划，按生产节拍进料，既要考虑冲压线生产情况又要保证料区目视性；

3、负责轻料回收及边角料再利用工作的监督及管理；

4、监督、检查来料质量和数量；

5、做好冲压车间废品、返修品盘查及相关的数据管理工作；

6、发现不合格板材及时找各相关部门验证并解决，需要退料的一周内做好退料改制及结算工作；

7、负责监督、检查生产班组的辅助材料（包装皮、铁方、木方、牛皮纸、垫料小木方）的回收工作；

8、安排好数据传输及质量传输工作；

9、安排好与焊装车间小件车间的冲入库工作；

10、安排好与材料组相关的微机录入工作；

11、配合生产制造部、技术发展部、质量保证部的相关工作；

12、协调与下料车间、供应部的各方面工作；

13、配合工长、技术组、各生产班组做好相关工作；

14、参加车间的早会晚会，对涉及材料及数据管理的相关工作进行讲评；

15、主持好本班组的班前会，安排好材料组的日常工

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作，并进行有效的监督检查；

16、正确传达车间指示精神，切实加强班组管理，做好绩效考核工作；

17、树立全局观念，坚决服从指挥，并处理好与上下级的关系；

18、维护班组职工的合法利益，关系职工的思想、生活和待遇；

19、完成上级委派的其他工作。

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七、冲压车间TPS/TPM员岗位规范

1、严格按照吉汽公司推进计划要求，紧密结合本车间的实际情况，抓住重点，编制本车间TPS推进计划时序图，明确各阶段时间节点的负责人，经车间主任、生产制造部审核后下发到各班组予以实施。

2、坚持学习各类基础知识(如计算机应用软件、英语、工业工程、数理统计等)和《新丰田生产方式》理念,逐步提升理论知识素养,并将学到的TPS知识理念推广传授给车间的班组长及各类人员。使TPS工作逐步达到“习惯化”。

3、组织好车间的各类培训工作；

4、要努力成为TPS的培训师；

5、运用TPS理念指导帮助班组,解决TPS推进过程遇到的困难,提出改善工作的方向,把学到的TPS理论知识有效地与车间实际工作结合起来,同时要做好车间主任的参谋。

6、对车间内各班组TPS推进计划实施的情况，按时序表进行监督检查,并做好相应的记录。

7、对于班组申报的改善成果予以审核。

8、对于班组的标准化作业执行、现场5S、TPM工作、目视化管理工作、看板管理、生产效率等项工作进行日常的检查,并有完善的检查记录。

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9、对于所有检查、审核发现的问题,必须运用5W1H的TPS理念找出真因,进行解决。

10、做好各类的总结、统计工作,并作为原始资料予以 存档。把好的经验、做法形成典型案例在公司内推广。

11、配合车间主任完善车间设备、工装管理，并负责车间设备、工装管理制度的汇编及日常工作的布置、检查与考核。

12、组织车间员工进行设备的“例保”、“定保”，并组织自检、验收。

13、监督员工合理使用设备，遵守操作规程。

14、按公司的具体要求，负责本单位工装、设备工作的具体推进和执行。

15、定期组织对车间员工的培训，从而不断地提高车间员工的操作技能。

16、统筹安排好设备使用、保养，为计划检修创造条件，保持设备完好状态。

17、做好统计分析工作，及时上报各类数据报表。

18、完成上级、车间下达的其他工作任务。

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八、冲压车间安全、现场员岗位规范

1、负责组织、管理和检查车间的安全和现场工作。

2、编制、修订车间的《安全管理规章制度》、《现场管理规章制度》及《安全包保合同》。

3、检查车间各班组班前、班中、班后的“5S”情况，使现场随时受控。

4、参加车间班前会，布置当天安全、现场工作，并传达上级安全、现场的工作精神。

5、对劳动防护用品的质量情况进行检查和认证，并及时向上级部门反馈。

6、领取和发放每日的劳保用品并监督、检查使用情况。

7、参加公司的安全例会，组织召开车间的每月安全例会，把安全现场工作落实到班组。

8、进行车间的安全生产现场日常管理，保证车间的安全现场工作的正常有序。

9、监督、检查各生产线的安全防护装置使用情况，每日必保四次以上。

10、及时对各类违章违规现象进行纠正及考核，并记录在案。

11、编制车间突发事故应急预案，并组织每年2次的应急演练。

12、做好突发事故的应急救援工作，及时上报主管部

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门，并参加事故的调查及处理工作。

13、做好车间的安全隐患查找及预防工作，把各类事故消除在萌芽状态。

14、每日检查车间范围内的各类消防设备设施，消除一切火灾隐患。

15、对车间安全、现场工作，有建议车间奖励和处罚的权利。

16、负责编写安全培训教案，做好安全宣传工作。

17、组织车间的安全教育培训，保证每季度安全教育不少于4课时。

18、做好新入厂及转岗员工的二级教育工作，监督、检查班组的三级安全教育工作。

19、做好每年一次的特种作业人员的复审和换证工作。20、参加车间每日的工作总结例会，汇报车间一天的安全现场工作情况并讲评。

21、做好各类检查记录、台帐记录工作，保证各类数据 的准确和翔实。

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九、冲压车间分会主席岗位规范

1、协助车间支部书记，完成上级党委工作部交待的各项工作。

2、组织党员学习，并开展“三会一课”活动。

3、负责对党员、重点积极分子，预备党员的考核工作。

4、收取党员党费和为大学生的捐款工作。

5、负责发展党员及积极分子的培养工作。

6、负责车间的宣传工作。

7、对外宣传，负责车间员工宣传稿件的审核整理上报工作。

8、对内宣传，负责车间各班组员工好人好事的宣传，及整理《宣传园地》工作。

9、按工会要求，完成民主管理工作，并组织车间各项问题娱乐活动。

10、对员工婚丧、病逝进行走访慰问。

11、管理浴室、水池及会议室的卫生清理工作。

12、负责班组长每日的考核工作。

13、负责品牌班组建设的考核、总结工作。

14、完成车间交待的临时性工作。

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十、冲压车间核算员岗位规范

1、负责核算基础数据的维护和校核

2、每天根据半成品 成品检查单上报生产日报。根据调度日记上报停工日报。

3、每天录入登记各种生产台帐。

4、核对各种数据，包括原材料、转料及各项费用情况。

5、经常监督检查材料员和班组的帐册和凭证的完整、及时、准确

6、监督月末盘点，完成车间盘点表报表；

7、负责车间计算机等资产的建帐和报表

8、组织材料员按照计财部要求输入当月出入库数量等相关数据。

9、月末及时编制生产制造部、计财部、采购部要求的各种报表

10、完成投入产出、费用、预算、利用率、回收率、资金占用等数据指标分析，提出改进建议

11、月末核算结束后把全月的凭证按顺序整理装订，妥善并归档

12、协调车间与各部室之间的统计、核算工作；

13、对运用基础数据产生的派生数据的准确性、真实性和算法的合理性负责；

14、对基础数据失真和错误具有处罚权力；

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15、完成每月考勤管理工作，及时下发打印考勤表，每月将考勤结果上报人事部；

16、完成每月的奖金录入工作，在规定时间上报。

17、每周上报员工离厂登记记录；

18、完成每月对班组核算、出勤的考评；

19、经常上网浏览财务部人事部等部门信息； 20、完成每、季度的保险、药费、托儿费、独生子女费的报销、制表工作；

21、完成车间成本管理板的维护及更换，并对当月数据进行分析。

22、对材料及库房的数据负有监督的责任。

23、完成车间交给的其他临时性工作。

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十一、冲压车间检查员岗位规范

1、对所检查验收的产品质量质量合格与否负责，是否符合图纸、技术条件及工艺规程负责。

2、对所负责检查的产品应进行验收，做好首检序间巡检及尾件检查。

3、填写有关原始凭证，如：产品合格单、PD废品单、PC返工单等。

4、做好检查台帐记录、返工台帐、废品台帐等。

5、及时做好废品隔离、做好标识，防止继续加工。

6、正确使用量检具，妥善维护和保养，按期送交检定。

7、对所使用的技术文件专用印戳、原始凭证注意保管、不得遗失。

8、遵守各项检查制度，认真执行各项工作，协助生产工人搞好自检、互检，积极参加各项质量活动。

9、负责冲压件一般质量问题、小批量质量问题协调处理，上报并协助处理重大及大批量质量问题。

10、处理、协调、认证下料板材质量问题。

11、认证后序发生的质量问题，对一般质量问题进行协调落实处理解决，技术问题、重要问题报告信息，做好记录。

12、对现生产发生的废品进行认证、签字，做好记录。

13、针对所发生的质量问题及时开好现场会，杜绝同

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类问题重复发生。

14、准确填写车间质量管理目视板，保证数据的真实性，及时反映近期生产质量状况。

15、协助生产班组校正标准作业指导书，针对与实际生产不相符合的项目及时上报。

16、协助生产班组对重要工序进行控制并及时准确填写有关记录。

17、对生产过程中因模具原因产生的质量问题与工装部进行信息沟通及时修模，保证下批次生产正常进行。

18、配合新产品模具验收工作，准确反映模具的缺陷。

19、对生产工人进行新产品作业指导，讲解易发生的缺陷。

20、正确使用检具保证检具库的安全卫生，进行检具的维护与保养。

21、配合车间做好ISO9000质量体系认证工作。

22、负责每日的废品、返工品录入检查工作。

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十二、冲压车间材料员岗位规范

1、检查各班组使用工具、低耗情况，并收集信息反馈；

2、发放当日生产所需物料。

3、到采购供应部开调拨单，领取当日生产所需的定额物料。

3、到工装部找相关人员签发审批工具领料单，合格后到工具库房领取工具。

4、领取低值易耗品。

5、到安全科找相关人员签发、审批劳保领料单，并领取钢丝手套。

6、对领取当日生产所需物品统计费用，并逐一上账。

7、参加车间例会，对当日生产物料发现问题逐一说明。

8、整理、盘点次日用的物料，并储备夜班所用物料。

9、月初向采购供应部、工具工装部上报车间全月领用计划，并不定时根据生产需要报临时计划单。

10、月初同核算员对材料明细帐，并报办办公用品计划表。

11、月末进行全月费用、票据核对，并统计班组费用进行分析。

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十三、冲压车间库管员岗位规范

1、必须了解各种车型的用件情况，严格执行先进先出的投件原则，保证投入下序车间的产品制件具有可追溯性；

2、必须做到及时掌握了解当日的生产计划有特殊情况和特殊车型及时通知全班人员；

3、负责巡线的人员必须了解下序车间的实际情况，有问题及时反馈到车间；

4、保证出库件的完好性，投件后负责核对台帐，不得有差异不报；

5、负责查件的人员要与下序车间查件人员同时核对产品制件数量，出现差异及质量问题要及时上报车间并取回产品标识，做好记录；

6、负责投大件的人员要按焊装看板时间投件，并及时传递要件时间；

7、负责投大件保管员必须随时盘点库存，做好交接记录；

8、负责夜班投件人员，等投完大件后把大件库存架子数量登记好台帐，由白班接班人员进行核对；

9、每天必须及时准确报好三日紧缺单，保证数量准确；

10、必须按下序车间的要求准确、及时地投件，不得人为影响下序车间的均衡生产；

11、必须按要求认真、准确、及时登记日台帐及材料帐，冲压车间员工岗位规范汇编 编制：陈宏宇 审核：张

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不得出现空项；

12、每月必须保证及时核对名细帐，出现问题及时更正；

13、必须严格执行备品发放计划，无计划拒付；

14、经常盘点库存，防止产品流失、锈蚀、积压等情况；

15、每月末进行彻底清查，保证帐、物、卡相符。

16、入库单与实物必须相符，返工件入库有记录，帐物相符；

17、入库制件按规定装放，摆码不齐；

18、入库保管员必须严格执行冲压工作时间，随线工作；

19、及时接收入库单，禁止不合格工位器具入库。

20、保持仓库内外环境卫生，做到每日清扫。

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十四、冲压车间机台长岗位规范

1、对本机台的设备、工装模具等生产用具和人员负有监督和管理责任；

2、对本机台的设备、工装使用、保养、维护负责；

3、组织本机台员工合理使用设备、工装，遵守操作规程；进行设备、工装的保养、润滑工作；

4、认真开展好日常设备的“点检”、“例保”、“定保”工作；

5、机台长要熟练掌握并严格遵守《模具使用规程》，掌握所用模具的性能及操作方面的要求；

6、在生产过程中要对上、下序的制件质量负责，做到发现质量问题及时通报和协调上、下序处理；

7、在生产过程中，认真执行标准作业同时监督本机台人员的标准作业执行情况，并在执行标准作业过程中负责本机台标准作业的改善；

8、对本机台的制件质量要做到100%自检；

9、坚持安全文明生产，对本机台设备、设施和人员的安全负有管理责任，发现问题及时处理，对处理不了的要及时上报；

10、负责组织本机台成员在班前、班中、班后的清理及人员动态管理，保持生产作业现场的整洁；

11、协助班组长完成日常管理工作；

12、积极参加车间和部门组织的各种技能培训；

13、负责本机台的数据管理；

14、参与新产品的调试和安装工作；

15、积极参与TPS改善活动，对生产各个环节和作业现场进行整改。

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十五、冲压车间冲压工岗位规范

1、上岗时必须戴安全帽、护腕，穿工作服、防砸鞋，不准光膀子、穿凉鞋、卷裤腿；

2、正确使用光电、手模，不别、短接按钮、手模、光电等安全防护装置；

3、不准从事特种作业，不准私自动用电控柜；

4、积极参加安全活动、学习和培训，增强安全常识和操作技能；

5、增强安全生产意识和自我保护意识，做到不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害；

6、废料箱不能装得过满，防止废料掉落伤人；

7、操作中保证产品质量，制件100%自检，上下序之间做好互检，不合格不流入下序；

8、必须保证一个流生产，禁止压双张；

9、按规定填写标识，不涂改标识、贴双标识；

10、严格执行标准作业指导书，保证制件质量；

11、按工艺涂胶、涂拉延油，制件不落地，车门不粘胶；

12、严格按规定执行停、开机时间，不准在规定的生产时间随意停机；杜绝人为停机造成全线停产的现象；

13、制件装箱摆放整齐，不乱扔、乱放，保证制件不变形；

14、生产中遇到困难或其他原因，不准消极怠工或相互推诿；

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15、做好产前准备，调整好模具、合格件以及调整好光电等防护装置；

16、凭《设备操作证》操作设备，并随身携带；

17、积极参加厂组织的设备应知应会培训学习，努力提高操作技能；

18、认真执行设备使用保养“五项纪律”、“四项要求”和“润滑五定”；

19、积极配合设备检修及修后验收工作；

20、按要求进行设备点检工作，操作中严格执行设备操作规程，精心操作，杜绝事故；

21、熟练掌握并严格遵守《模具使用规程》，掌握所用模具的性能及操作规程；

22、熟悉并掌握所使用模具的结构特点及注意事项；

23、掌握必要的金属加工基础知识及冲压工艺原理，掌握简单模具加工维护基础知识；

24、不准别各种按钮，上、下夹紧松开、夹紧以及台车开进开出时，必须使用设备控制开关，不许做强行动作；

25、模具卸掉后，对设备气垫、台车、“T”型槽、滑块下平面等处进行清理、擦拭，保证清洁、无废料豆；

26、不准私自对设备的电气部分进行各种短接，随意调整设备工艺参数；

27、班前、班后对设备进行擦拭、保养，清除油污；

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28、当班发生、发现的问题未解决的，应及时填写到交接班记录本，通知下一个班次；

29、节约能源，杜绝跑冒滴漏，发现问题及时上报； 30、装模时必须使用装模高度尺，对模具平面检查清理；

31、卸模时正确安装支撑块，保管好模具的辅助用品；

32、生产前后都要对模具进行润滑；

33、积极参加班组的“5S”活动，值日不迟到，达到要求；

34、生产时使用专用器具，保证器具内无杂物，不使用损坏的工位器具；

35、按定置摆放物品，不随处乱放、乱挂物品，保持香肠的良好目视性；

36、严格遵守劳动纪律、生产纪律、工艺纪律，不旷工、不迟到、不早退；

37、工作时间内不做与工作无关的事情，不打仗、斗殴；

38、服从车间、班组各项工作及任务的分配；

39、遵守公司的员工守则，保持良好的员工形象； 40、不损坏和破坏车间所有设备、工装以及公共设施；

41、废件放入专用废件箱，不乱扔、乱藏废件；

42、保证数据准确，各序合格数或入库数准确无误；

43、积极参与TPS改善活动，多提合理化建议，保证书产效率、产品质量及安全生产；

44、完成上级下达的其他工作任务。

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十六、冲压车间天车工岗位规范

1、对本天车的设备及其生产用具和人员负有监督和管理责任。

2、对本天车的设备使用、保养、维护负责；

3、合理使用设备遵守操作规程；进行设备保养、润滑工作；

4、认真开展好日常设备的“点检”、“例保”、“定保”工作；

5、要熟练掌握并严格遵守《桥式起重机操作规程》，熟悉起重机械的结构和性能，掌握所用天车的性能及操作方面的要求，不违章作业。

6、坚持安全文明生产，对本天车设备、设施的安全负有管理责任，发现问题及时处理，对处理不了的要及时上报，做好设备交接班工作。

7、负责在班前、班中、班后的清理及管理，保持生产作业现场的整洁。

8、积极参加车间和部门组织的各种技能培训。

9、积极参与TPS改善活动，对生产各个环节和作业现场进行整改。

11、参加公司及车间组织的岗位定期培训和审核工作。

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十七、冲压车间起重工岗位规范

1、必须持证上岗，并正确穿戴安全防护用品；

2、工作时，使用规范的指挥手势和哨音；

3、及时检查钢丝绳的磨损情况，保证及时更换；

4、认真执行“十不吊”，不违章指挥，冒险作业；

5、配合天车工做好起重机的保养和润滑工作；

6、熟悉班组所有模具的名称及编号，保证模具转运速度快捷；

7、做好产前准备，保证工作不留死角；

8、负责班组的物流调度，及时协调叉车转运物件，保证周转区整齐、有序；

9、负责模具区的模具摆放，保证整齐、按编号摆放；

10、不准同时调运两个以上的物品，不挂对角；

11、积极参加安全、技能等培训，提高安全意识和操作技能；

12、积极参与TPS改善活动，对生产各个环节和作业现场进行整改。

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十八、冲压车间钣金工、焊工岗位规范

1、上岗位前认真佩戴好劳动保护用品；

2、正确使用好各类焊接、气动、风动工具，不违章作业；

3、修件时认真负责，不随意报废工件，确属不能修复的工件，要经过检查员认证后再行报废；

4、按规定使用工位器具，修好的合格件做好标识入库；

5、积极参加各种培训，努力提高操作技能，杜绝二次返工现象；

6、严格遵守工具使用、保管规定，工具更换实行以旧换新，转岗后，工具必须上交到车间 ；

7、遵守安全操作规程，搬运工件时防止划伤、割伤事故；

8、对下序车间返回的退修件，要有返工单和责任人，否则不予接收；

9、负责协助各班组完成各项改善项目；

10、负责冲压件的临时改制任务；

11、负责手工钻孔任务；

12、完成车间下达的其他任务。

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十九、冲压车间材料组员工岗位规范

1、负责全车间的投入产出数据管理工作；

2、负责冲压车间与下料车间拉动式生产；

3、车门合成区与焊装车间的拉动式生产工作；

4、负责轻料回收及边角余料再利用工作；

5、负责来料质量、数量检验工作；

6、负责冲压车间废品、返工品盘查及相关的数据管理工作；

7、发现不合格板材及时找各相关部门验证并解决，需要退料的一周内做好退料改制及结算工作；

8、负责包装皮、铁方、木方、牛皮纸、垫料小木方的回收工作；

9、负责数据传输及质量传输工作；

10、负责按冲压车间生产实际协调下料车间生产，既要考虑冲压线生产情况又要保证料区目视性；

11、负责与焊装车间小件车间的冲入库工作；

12、负责与材料组相关的微机录入工作；

13、配合生产制造部、技术发展部、质量保证部的相关工作；

14、协调与下料车间、供应部的各方面工作；

15、配合工长、技术组、各生产班组做好相关工作；

16、完成上级委派的其他工作。

冲压车间员工岗位规范汇编 编制：陈宏宇 审核：张

健 批准：李用哲

二十、冲压车间库房搬运工岗位规范

1、上岗时必须戴安全帽、护腕，穿防砸鞋、工作服，戴钢丝手套。

2、负责库房所有配货制件的搬运工作；

3、负责所搬运制件的数据核对工作；

4、工作时注意力集中，不嬉笑打闹，及时避让天车、叉车；

5、保证工作区域卫生清洁，无杂物、油污、积水等；

6、搬运制件时，必须轻拿轻放，按规定数量装箱；

7、按规定填写标识，不涂改标识、贴双标识；

8、积极参与

9、完成上级下达的其他任务。

TPS改善活动；

第五篇：冲压模具论文

引言

在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下缩短模具开发周期是值得认真考虑的问题。

模具开发周期包括模具设计、制造、装配与试模等阶段。所阶段出现的问题都会对整个开发周期都有直接的影响，但有些因素的作用是根本的、全局性的。笔者认为，人的因素及设计质量就是这样的因素。因此科龙模具厂采取了项目管理、并行工程及模块化设计等管理上及技术上的措施，以提高员工积极性并改善设计质量，最终目的是在保证质量、成本目标的前提下缩短模具开发周期。

1模具开发的项目管理实施方法

项目管理是一种为了在确定的时间范围内，完成一个既定的项目，通过一定的方式合理地组织有关人员，并有效地管理项目中的所有资源（人员、设备等）与数据，控制项目进度的系统管理方法。

模具之间存在着复杂的约束关系，并且每套模具的开发涉及到较多种岗位、多种设备。因此需要有负责人保证所需生产资源在模具开发过程中能及时到位，因此需要实施项目负责制。另外，项目负责制的实施还便于个人工作考核，有利于调动员工积极性。

模具厂有冲模工程部与塑模工程部。冲模工程部管辖四个项目组，塑模工程部为三个。模具任务分配方式以竞标为主，必要时协商分配。每个项目组设有一个项目经理、约两个设计员、四个工艺师和四个左右的钳工，工艺师包括模具制造工艺与数据编程人员。而其它的各种生产设备及操作员的调度由生产部的调度员统筹安排。如果项目组之间有资源需求的冲突而调度员不能解决时由厂领导仲裁。

厂内员工可通过竞职方式担任项目经理，选拔项目经理有三项标准：（1）了解模具开发的所有工序内容；（2）熟悉模具开发过程中的常见问题及解决方法；（3）有较强的判断和决策能力，善于管理和用人。

项目管理的内容之一就是要确定项目经理应担负的职责。本厂项目经理的职责有：（1）负责组织项目组在厂内竞标、承接新项目；（2）负责与客户交涉，包括确定产品细节、接受客户修改产品设计的要求、反映需要与客户协商才能解决的问题；（3）检查产品的工艺性，如果产品工艺性存在问题，则向客户反馈；（4）制定具体的项目进度计划；（5）负责对承接项目的全过程、全方位的质量控制、进度跟踪及内外协调工作；（6）负责完成组内评审及对重大方案、特殊结构、特殊用途的模具的会审；（7）负责组内成员的工作分配、培训及考核；（8）对组内成员的过失行为负责；（9）负责在组内开展 “四新”技术的应用与技术攻关项目的立项、组织、实施等各项工作；（10）及时解决新模具在维修期内的各项整改及维修。

厂领导根据项目完成的时间、质量与成本考核项目经理。然后由项目经理考核项目组内员工，使责、权、利落实到每一位员工，有效调动了员工积极性并显著减少以前反复出现的问题。模具开发的并行工程实施方案

并行工程是缩短产品开发周期、提高质量与降低成本的有效方法。实施并行工程有助于提高产品设计、制造、装配等多个环节的质量。并行工程的核心是面向制造与装配的设计（DFMA）[1]。在模具开发中实施并行工程就是要进行产品及模具的可制造性与可装配性检查。

笔者为模具厂提出并实施了如图1所示并行工程实施方案。IMAN是基于统一数据库的PDM系统，基于IMAN集成各种CAX及DFX工具，并利用IMAN的工作流模型实现了设计过程的集成。基于统一的产品三维特征模型，设计员利用CAD工具进行模具设计；工艺师利用CAM功能进行数控编程及CAPP进行工艺设计；审核者利用CAE功能进行冲压或注射成型过程模拟，利用DFX工具进行可制造性与可装配性分析。以上工作可以几乎同时进行，而且保证了产品及模具的相关尺寸的统一与安全。这就使审查时重点检查模具的方案和结构。基于统一数据库，各种职能的人可以看到感兴趣的某侧面的信息。

DFMA工具的开发是并行工程的工作重点之一。在以往的DFMA方法研究与系统实现中[2]，DFMA工具被动地对CAD输出的产品特征进行评价，而不能在CAD系统产生具体产品特征前即在概念设计阶段加以指导，使CAD系统要经过多次设计―检查―再设计循环才能求得满意解。为此科龙模具厂开发了集成CAD系统的DFMA工具。DFMA的工作过程可分两个阶段。第一阶段是，DFMA输出概念设计方案到CAD，这个方案具有最少的零件数量；第二阶段是，而CAD系统输出设计特征模型，经过特征映射后将制造特征模型输入到DFMA工具进行可制造性与可装配性分析。通过这种途径使DFMA知识库得到尽早利用，为缺乏知识的CAD系统把握方向。

通过对产品与模具的可制造性与可装配性的检查，就从源头消除了后续工序可能遇到的困难，大大减少出现缺陷和返工的可能性。模具的模块化设计方法与系统研究

缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。

3.1模具模块化设计的特点

模具的零部件在结构或功能上具有一定的相似性，因而有采用模块化设计方法的条件，但目前模具设计中应用模块化设计方法的研究报道还很少见。与其它种类的机械产品相比，模具的模块化有几项明显特点。

3.1.1模具零件的空间交错问题

模具零件在三维空间上相互交错，因此难于保证模块组合后没有发生空间干涉；难于清晰地进行模块划分。

笔者采取以下办法来克服这个问题：（1）利用Pro/E（或UGII等三维软件）的虚拟装配功能检测干涉；（2）按结构与功能划分相结合。模块划分就是部件划分并抽取共性过程。结构相对独立的部件按结构进行划分，设计出所谓的结构模块；而在空间上离散或结构变化大的部件则按功能划分，设计出所谓的功能模块。这样划分并进行相应的程序开发后，结构模块的结构可由结构参数为主，功能参数为辅简单求得；而对于功能模块，可由功能参数为主，结构参数为辅出发进行推理，在多种多样的结构形式中做出抉择。

3.1.2 凸凹模及某些零部件外形无法预见

某些模具零件（如凸凹模）的形状和尺寸由产品决定因而无法在模块设计时预见到，所以只能按常见形状设计模块（如圆形或矩形的冲头）,适用面窄；某些模具零件（如冲压模的工件定位零件）虽然互相配合执行某一功能，但它们的空间布置难寻规律与共性，因此即使按功能划分也不能产生模块。

笔者认为，模块化是部件级的标准化，而零件标准化可视为零件级的模块化。两个级别上的标准化是互相配合的。因此，要开发零件库并纳入模块库，以弥补模块覆盖不全的缺憾。当零件必须逐个构造时，一个齐全的便于使用的零件库对提高效率很有帮助。

3.1.3 模具类型与结构变化多

模具可有不同的工序性质，如落料、冲孔等；有不同的组合方式，如简单模、连续模等；还有不同的结构形式，种类极其繁多。因此，必须找到适当途径，使较少的模块能组合出多种多样模具。

为此，笔者提出了以下方法：（1）在Pro/E（或UGII等三维软件）的参数化设计功能及用户自定义特征功能的基础上进行二次开发，使模块具有较大“可塑性”，能根据不同的输入参数可产生较大的结构变化；（2）分层次设计模块。用户可调用任一层次上的模块，达到了灵活与效率两个目标。使用小模块有灵活多变的优点，但效率低，使用大模块则相反。

3.2 模具模块化设计的实施

为了实施模块化设计，并证明以上方法的可行性，笔者基于Pro/E二次开发，开发出一套模具模块化CAD系统。系统分两大部分：模块库与模块库管理系统。

3.2.1 模块库的建立

模块库的建立有三个步骤：模块划分、构造特征模型和用户自定义特征的生成。标准零件是模块的特例，存在于模块库中。标准零件的定义只需进行后两步骤。

模块划分是模块化设计的第一步。模块划分是否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本[3]。每一类产品的模块划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。对于模具而言，功能模块与结构模块是互相包容的。结构模块的在局部范围内可有较大的结构变化，因而它可以包含功能模块；而功能模块的局部结构可能较固定，因而它可以包含结构模块。

模块设计完成后，在Pro/E的零件/装配（Part/Assembly）空间中手工建构所需模块的特征模型，运用Pro/E的用户自定义特征功能，定义模块的两项可变参数：可变尺寸与装配关系，形成用户自定义特征(User-Defined Features，UDFs)。生成用户自定义特征文件（以gph为后缀的文件）后按分组技术取名存储，即完成模块库的建立。

3.2.2 模块库管理系统开发

系统通过两次推理，结构选择推理与模块的自动建模，实现模块的确定。第一次推理得到模块的大致结构，第二次推理最终确定模块的所有参数。通过这种途径实现模块“可塑性”目标。

在结构选择推理中，系统接受用户输入的模块名称、模块的功能参数和结构参数，进行推理，在模块库中求得适用模块的名称。如果不满意该结果，用户可指定模块名称。在这一步所得到的模块仍是不确定的，它缺少尺寸参数、精度、材料特征及装配关系的定义。

在自动建模推理中，系统利用输入的尺寸参数、精度特征、材料特征与装配关系定义，驱动用户自定义特征模型，动态地、自动地将模块特征模型构造出来并自动装配。自动建模函数运用C语言与Pro/E的二次开发工具Pro/TOOLKIT开发而成。UDFs的生成方法及参数驱动实现自动建模的程序见参考文献[4]。

通过模块的调用可迅速完成模具设计。这个系统在本厂应用后了模具设计周期明显缩短。由于在模块设计时认真考虑了模块的质量，因而对模具的质量起基础保证作用。模块库中存放的是相互独立的UDFs文件，因此本系统具有可扩充性。总结

由于采取了上述措施，科龙集团某一新品种空调的模具从设计到验收只需三个月就完成了，按可比工作量计算，开发周期比以前缩短了约1/4，而且模具质量和成本都有所改善，明显增强企业竞争力。