冲压车间生产计划管理规定

第一篇：冲压车间生产计划管理规定

冲压车间生产计划管理规定

1、目的为规范车间冲压件生产计划及其过程控制管理工作，对车间计划实施有效控制。确保车间生产计划有序进行，提高生产效率，及时入库，满足正常供货需求。制定本管理办法。

2、适用范围

本办法适用于冲压车间生产计划的编制、组织实施及其生产过程控制管理。

3、职责

3.1车间生产主任、调度负责车间当日生产计划的下发，并做好备料计划的下发。测算车间设备符合，平衡车间生产能力。分析影响车间正常生产的因素，并制定相应的应变措施。生产计划合理有序，提高生产效率。负责根据库存情况安排生产，并与生产科配合做好三日滚动生产计划。

3.2各直产班长负责根据车间调度下发的当日生活参计划组织车间人员实施生产。

3.3各辅产班长要根据生产计划对模具、设备等存在的问题提前进行预测修复，确保生产计划的顺利进行。

3.4车间工艺员负责对生产过程中出现质量问题的制件状态进行判定，对工装问题及时下发整改通知单，通知相关人员对工装进行维修。对生产过程中出现的质量问题进行统计分析，作好记录，制定合理的整改方案并上报。

4、内容及要求

4.1生产计划编制依据生产科下发的月度计划为指导，三日生产滚动计划为依

据，合理安排车间生产。

4.2做好车间冲压件的库存及在制品情况的统计分析，合理安排生产，减少车间在制。是车间在制品尽量减少，以车间在制品为零为目标。优化车间生产流程，根据工艺文件合理安排生产。与生产科、库房及时沟通。

4.3车间生产严格按照生产科的计划进行生产，杜绝无计划生产的现象存在。紧急计划、增补计划生产科要以计划单的形式下发车间后由车间组织生产。

4.4生产科确保工位器具的正常流转，避免因器具原因造成车间在制品积压以及器具原因造成车间计划调整、停线的现象发生。

4.5备料车间严格按照备料计划生产，提前备料，避免出现备料不及时打乱车间正常生产计划。

4.6之间可要做好制件的检验控制工作，避免出现批量质量事故，影响车间的正常生产。

4.7技术科要对新产品模具及大的模具问题拿出处理意见，及时联系相关单位进行维修服务。确保工装良好，生产顺利进行。

4.8车间生产的冲压件及时入库，并及时办理入库手续。日计划完不成，不能及时入库的生产调度要分析出原因及时上报生产科。

4.9出现模具、设备故障30分钟后，车间调度负责向生产科和冲压事业部分管人员进行汇报。

4.10车间分析制约生产的瓶颈问题，制定整改方案，确保车间顺利生产。

4.11凡是因模具维修、设备故障、材料供应、质量问题等原因，影响车间计划正常运行的。模修班要提供模具的维修周期；维修班要及时准确提供设备维修周期；备料车间要及时汇报采购部和相关领导，及时解决材料问题；工

艺员、质检员要及时汇报，并及时组织技术、质检对制件评审，解决质量问题确保产品顺利生产，合格入库。

5、考核

5.1因各直产班长未按车间计划组织生产，影响正产生产节奏的考核责任班长50元/次。

5.2因模具修理不及时影响正产生产计划的按50元/次考核模修班长。

5.3因材料供应不及时，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核备料车间负责人。

5.4因工位器具原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核生产科负责人。

5.5因设备原因，影响车间计划正常生产，按50元/次考核维修或电修班长。

5.6因检验原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核质检科负责人。

5.7因入库不及时，影响正常发交的对在制品班长考核50元/次。

附加说明：

本办法提出部门： 冲压车间

本办法归口部门： 冲压车间

本办法起草人：张维滨

本办法审核人：

本办法审定人：

本办法批准人：

第二篇：冲压车间质量管理规定

冲压车间质量管理规定

一． 目的

为了提高车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定 二． 范围

本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产 三． 职责

3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；

3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。

3.3 质保部检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认； 四.规定

4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；

自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；

互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

4.3 车间检验员负责产品件专检；

专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

4.4 所有操作者造成的质量事故与本部门所有领导关联； 五．内容

5.1.冲压车间：

5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置； 5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后上报与本部门领导，及对不良产品的追踪；

5.1.3冲压当班检验员负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知当班班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日不良品看板上，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；

5.1.4 当班检验员在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.5 当产品发生不良时，当班检验员对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.6 在生产外板产品时，除N（模具自带不良点数）+2点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；生产内板时，N（模具自带不良点数）+0点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；

5.1.7 冲压车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；

5.1.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告； 5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告； 5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；

5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告； 5.1.9.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.4倍” 的罚款；

5.1.10 所有处罚条例直接关联部门领导；

第三篇：冲压车间物料和生产计划管理方案

五金部PMC人员工作安排

一、人员配置及分工

计划人员组织配置：分为工单计划组和生产计划组两个小组。

说明：生产计划乃企业的生产龙头，生产计划的成功与否关系到一个企业的成败，故计划人员必须思想慎密，冷静，工作细致认真，以及有熟练的专业知识。由于五金部内部工序较多，生产颇为复杂。考虑到计划人员下单时须有比较安静环境和较好的个人情绪，我部结合实际情况将生产计划分为工单计划和生产计划两块，共配置四人。工单计划组主要负责下计划、扣库存、总装部补、退料跟进、维护本部门ERP工单系统。生产计划组负责部门生产计划的跟进以及与总装部、PMC部的沟通协调工作。

1、工单计划组（2人）：主要负责生产计划的下达，其中主要工作如下：

A、负责接市场部生产通知书以及各分公司的采购订单，结合我司主生产计划、周生产计划以及分公司的采购订单，根据公司库存信息合理的排出开料计划、冲压车间生产计划、碰焊车间生产计划。

B、负责将市场部生产通知书以及市场部生产更改通知单，在接单后24H时内输入电子档，以便部门信息共享，由于此份文档会共享至相关车间，作为生产依据，及至关重要之文件，故务必保证此份电子档的准确性的及时性。

C、由于公司ERP现状的局限性，负责将各车间生产计划录入至公司ERP系统，生产各车间生产工单，并负责本部门ERP系统的推进及维护。

D、负责收集开料、冲压、碰焊车间的生产报表，输入生产计划表中，以便准确及时更新各部门生产计划。E、负责每日将PMC部五金仓上一个工作日的仓库日结表，输入到生产计划跟进表中，准确撑握各张生产单的发料情况，以便下新单时准确及时的得知五金仓库存信息，让下单时扣库存的工作变得更准确、省心、减少查库存的时间，提高工作效率。保证将部门库存控制在最优化的情况下。F、负责总装部、五金部各车间补料生产计划的下达。

G、负责及时各类特殊情况下生产计划的及时更新。如遇订单暂停或取消，需在8H内及时将已生产的通用物料顶用到下面未生产订单中，并知会相关人员。以免造成仓库库存的积压，以及避免因暂停订单长期未作处理，而被生产计划人员误作为多余库存顶用，当该订单恢复生产时而无物料可用之混乱现象。H、负责上级交办的其他事项。

2、生产计划组（2人）：主要负责五金部各生产部门生产计划，以及产前原料的跟进，生产后与总装、PMC相关部门的沟通协调。

A、负责跟据六分公司周生产计划，工单计划员下达的车间生产计划，结合车间实际生产情况，合理编排各车间四日生产计划。

B、负责在每月5日与部门经理、车间主任根据下月订单量、车间产量对下月的生产作出评估，遇车间产能不

作者：田同新 足可适当增加设备人员或考虑发外。车间产能过剩时将信息反馈给PMC部，要求增加对外接单量，以满足车间生产。

C、负责每日将车间生产报表准时输入到自己的生产跟进表中，结合物料员反馈的物料信息参与车间每日9：30分与17：00的日生产计划编排。

D、负责提供相应的生产计划和生产周期以及提前备料信息给PMC部原村料MC员和各车间物料员，以便MC员备料和物料员跟进原料状况。

E、负责收集各类原料信息，车间模具信息、车间设备信息评估订单的达成情况，遇不能按期达成时需知会PMC部PC员调整生产计划。

F、负责车间生产时因原料、模具、设备出现异常时的生产跟进，确保生产计划的达成。G、负责新产品试产、打样的接单、计划下达、以及生产情况跟进。

H、负责与车间主任、班长、总装、PMC、注塑部相关人员进行沟通协调，以便及时了解各类与生产相关的信息，确保主生产计划的顺利达成。I、负责完成上级交办的其他事项。

3、MC组（2人）：主要负责采购、委外计划的下达和跟进，其中主要工作如下：

A、负责接市场部生产通知书以及各分公司的采购订单，结合我司主生产计划、周生产计划以及分公司的采购订单，根据公司库存信息合理的做出相关的采购、委外订单经审核后，传给相应供应商，并要求供应商回传。

B、负责将市场部生产通知书以及市场部生产更改通知单，在接单后24H时内输入电子档，以便部门信息共享，由于此份文档会共享至相关车间，作为生产依据，及至关重要之文件，故务必保证此份电子档的准确性的及时性。

C、由于公司ERP现状的局限性，负责将各采购订单和委外订单录入至公司ERP系统，并负责本部门ERP系统的推进及维护。

D、负责收集供应商的送货报表，输入计划跟进表中，以便准确及时跟进生产中的异常。

E、负责每日将PMC部五金仓上一个工作日的仓库日结表，输入到计划跟进表中，准确撑握各张生产单的发料情况，以便下新单时准确及时的得知五金仓库存信息，让下单时扣库存的工作变得更准确、省心、减少查库存的时间，提高工作效率。保证将部门库存控制在最优化的情况下。F、负责总装部、五金部各车间补料采购、委外计划的下达。

G、负责及时各类特殊情况下生产计划的及时更新。如遇订单暂停或取消，需在4H内及时将已生产的通用物料顶用到下面未生产订单中，并知会相供应商，停止未备料的零件。以免造成仓库库存的积压。H、负责上级交办的其他事项。

计划人员分工小结：因计划员A要调往B公司，我部现有计划人员在生产旺季和多仕炉调回以及明年新产品的投入后工作量将过大，为保证生产的顺畅，故需补员一名，由于新补人员对工作不是很了解，先安排在工单计划组中负责ERP生产计划模块的工作，由现任工单计划组PC负责接单，下生产计划、扣库存等专业性较强的工作，在明年初的淡季中逐步能胜任生产计划编排的工作，以最佳的工作状态进入生产旺季。生产计划组人员由现任生产计划组PC员负责。

二、物料员对计划员负责的工作方面要求如下：

1、开料组物料员

开料组作为一个原材料加工部门，是我部生产的源头，如果不控制好将会给部门生产带来很大的不便，如原料跟进不到位导至无料生产、原料不足导致重复装模生产等，轻则会乱费冲压车间大量的人力的物力，严重的甚至会影响到公司出货，造成很大的损失。故对开料组物料员在原料跟进上，要求做到如下几点：

A、严格按照工单计划员下达的两日开料计划的生产日期，结合周计划以及生产计划员提供的自制件生产周期对所有原料提前冲压车间生产前7天进行跟进，确保在冲压车间三日前能回卷料，一日前开出块料。无原料时及时填写欠料报告经PMC部原材料MC员回复后，在当日下午交给相应的生产计划员进行跟进，如果生产时发现漏写欠料报告的配件将进行处罚。

B、严格按照原料MC回复的回货期对原料进行跟进，在MC回复当日到料而未回的，在当日必须报给生产计划员进行跟进。不能抱着不负责的心态工作，否则将会受到相应的处罚。

C、每日对当日所领、发的原料记入按单跟进的生产台帐，以便对生产原料的跟进和方便对日后的跨部门对帐提供相应的信息，避免出现2005年查一个原料要翻几天的单据才能算出来，等到查出原因来的时候货期都给耽搁了。要求做到查一个数据必须在2小时内查出。

D、严禁私自根据周计划对未开完料的配件进行结清，必须经过工单计划员和生产计划员两人签名进行确认后才可结清。因为物料员根本就不清楚总装生产到哪张单和暂停了什么单，只是凭一份周计划就对开料组尚未开完料的配件进行结清未免太草率了，今年就出现过多起因订单暂停，开料组物料员不知情，私自结清开料计划，导致日后该暂停订单恢复后无料生产的情况。

E、F、G、H、所有试产打样所需的物料必须同正式订单一样进行跟进，确保车间打样时有原料生产。物料员必须对开料组的边废料利用负责，提高部门的边废料利用率。负责作好当班的各类物流单据，必须做到班清班结。

所有物料员必须有高度的工作责任心，就算你的专业知识很熟练，如没有高度的工作责任心将一律作降级或淘汰处理。

2、冲压车间物料员

冲压物料员作为部门内部的物料员，主要是负责生产原料的跟进、生产数量的控制、订单特殊要求的控制以及对开料物料员进行监控。要求如下：

A、根据工单计划员下达的生产计划，结合车间生产周期和生产计划员下达的生产计划，提前三天对所需要生产的原料进行跟进，无原料的与开料物料员了解原料情况，提前一天对开料组所开原料进行确认，以确保车间生产时的顺畅，并将异常信息报告给生产计划员和生产主任。

B、严格按照工单计划员下达的生产数量，协助生产计划员对车间班组的生产数进行控制，严禁车间班组因不想转模或在不知情的情况下超单生产，部份边料小件经生产计划员的允许可以适当超单生产。发现车间超单生产必须马上向生产计划员和车间主任报告。

C、按照要工单计划下达的工单计划上的特殊要求，对车间生的产产品进行跟进，保证生产准确性，对车间班组首件确认进行监控。

D、每日9：00将当日和次日要生产的零件原料结存数书面交给生产计划员，以便计划员在了解原料的情况下排产，保证生产的顺畅。

E、有提醒生产计划员的职能，在发现工单计划员下达的生产期已到，而生产计划员未排产时必须

第四篇：生产计划管理规定

******铜业制品有限公司

总办管字「2012」第003号

【密级】机密□秘密□

内部□普通□

【急度】特急□紧急□ 普通□版本A共5页

生产计划管理规定

一、目的：

1、为了更好的满足客户交货期，提高交货期；

2、提高计划的执行力，严肃计划指令；

3、缩短产品生产周期，降低库存；

4、减少因生产计划不周详对生产整个流程的顺畅产生不良影响和损失；

5、跟踪生产进度，协调生产各环节的异常，对生产异常情况进行及时合理的生产调度；

6、收集和汇总生产信息，统计数据，统筹生产订单的运作，使信息更加及时、数据更加集中及准确；

7、使公司资源充分利用，以创造更多的价值；

二、部门职责及权限：

一）、部门职责：

1、计划：按各部门产能对业务订单交期进行合理的计划，并根据订单的交货期和各部门生产精况，合理编排生产计划指令；制定中长期生产计划和产能不足时的外协生产计划；

2、跟踪：对生产部门的生产进度进行跟踪，对协调和调度的日常事务进行检查和跟踪；

3、协调、调度：在跟踪过程中发现生产出现异常对交货期会有一定的影响的情况下，及时组织相关

部门人员对异常组织协调，并及时对权限内的进行调度，权限外的上报调度建议；

4、反馈：及时将无法协调解决的异常反馈给上一级领导协助解决；对交货期因异常无法交货的信息

及时反馈给业务员；

5、考核：检查生产计划执行情况，并对不执行或执行不到位部门按制度进行日常考核；执行各各种

生产考核制度；

6、现场检查：协助行政部门组织相关人员对各部门现场工作进行监督、检查及考核；

7、物流控制：负责公司叉车日常工作的管理，对使用叉车搬运的物流进度负责；

二）、权限：

1、对各车间下达生产计划指令，各部门必须严格按生产计划执行；

2、检查生产计划执行情况，并对不执行或执行不到位部门按相关制度进行考核；

3、直接与业务对接，对订单的因交期投诉进行处理和协调；

4、由于各车间订单量的不同，对生产人员的调动有建议权，并跟踪落实情况；

5、对各车间管理在生产计划方面有日常考核和每月绩效考核的20～40%的权力；

三）、各车间必须围绕生产计划部发出的生产计划调度指令组织生产；

四）、准时交货是生产计划部的最终目标；

三、生产订单管理流程：

1、日常业务：业务员副总经理生产计划部评审交货期业务员

2、样板：业务员副总经理样板车间生产计划部评审交货期业务员

3、订单交期由各车间主管根据各车间自身情况认真进行评估后签署交货期，各车间主任对订单交货

期负第一责任，生产计划部负第二责任；

4、各车间经评审后需要补充相关模具、工装夹具的，写书面申购单到生产经理审批后方可进行采购；

5、样板车间在生产完毕后，相关生产工艺人员根据试产时留下的工艺记录及相关模具、工装夹具、刀具等，在一周内下转到生产车间和编写《生产工艺作业指导书》，以便生产计划部门在下批量生产计划时，有《生产工艺作业指导书》作为生产参考的依据；

6、《生产工艺作业指导书》要简单、有效，对同类型的产品若各车间和工艺人员均认为无需制作《生

产工艺作业指导书》的，可以在交付样品《生产工艺作业指导书》时注明同XXX产品生产工艺相同即可，经生产部经理审核后方为有效；

7、新产品试产和批产，生产计划部在安排生产计划时必须同时将《生产工艺作业指导书》下达到生产部门，由生产部门进行产前培训，无《生产工艺作业指导书》的必须写清楚产品质量标准详细要求；

8、涉及到产品需要外协生产的，由生产部门或生产车间、生产计划部门、采购部门共同协商，各车

间填写《发外加工通知单》，上报副总经理审批后，由采购部门评审交货期，生产计划部门负责跟踪外协生产进度及协调品质部门对品质进行监控；

9、业务员回签客户交货期时，请关注生产计划部门的排产期限，在接到生产部门确认的交货期后，若客户不认同该交货期，请在24小时内反馈生产计划部门协调解决，若仍无法解决的上报生产经理或副总经理协调解决否则做默认处理。

四、生产计划管理和生产数据管理流程：

1、生产计划部计划员将订单下发给各生产车间后要求各车间第一责任人在评估交期后回签；各车间

主任第一时间对订单进行生产排产，精确到每天、每人、每台设备的产能并上交周排产计划表，由各车间主任负责安排各机台生产，并对生产计划进度负责，生产计划员于每天8：00收集前一日各车间机台生产日报表；

2、生产计划员根据各车间回签的交期，给上工序下达物料需求计划，负责所有物料追踪并保证按时

到位，满足生产车间的要求，有困难与相关部门共同协调解决；有对生产过程中的进度的提示、警告、处罚的权力；在生产车间生产进度长期滞后或要影响交货期的情况下，要及时向生产部经理和生产计划部如实反馈，由生产部门组织协调解决；

3、各车间的生产数据由各车间班组长负责在每天下班之前提供给统计员，统计员负责对提供的生产

数据进行检查、汇总、制表，同时将表格最迟于第二天交给车间主任签字后再交生产计划员；

4、涉及到发外加工，生产计划部门向采购部门下达发外加工通知单，由采购部门确认发外加工产品

交货日期，并按照确认的交期完成，生产计划部门对发外的生产进度进行跟踪和监控，发外加工质量由品质部负责，发外生产进度和交货期由采购部门负责；

5、由于业务订单信息变更，使原签定的交货期无法完成，生产计划部门需要与业务员协商重新确认

交货期，并以书面形式确认；

6、责任确认：各生产部门严格按生产计划内指令执行生产计划，对生产的进度负责；

7、延误反馈：各环节不能按生产计划指令完成时，生产责任部门需要递交异常信息反馈单给生产计

划部，考核为提前1天反馈，并确认第二次交货期，反馈单须交生产部经理审核；计划员对每份订单的生产进度及延误信息进行详细记录，每月对各生产车间计划交货率进行统计和汇总，交各车间进行原因分析和改善；

8、补料流程：

1）、跨部门物料下工序领料时发现品质异常可不领料，若已领回车间可直接挑选后由品质部人员判定

并开退货单，由下工序部门将不合格物料退回上工序部门，无需开补料单，但必须核实挑选出来的合格品数量给生产计划部，由生产计划部安排上工序部门在规定的时间内提供合格物料给下工序部门；

2）、生产过程中或结束需要补料的，由各车间主任填写书面补料申请单，并明确订单编号，附上报废

单，经生产部经理审核，交生产计划部安排补料，补料订单第一时间安排生产；

9、补退换货订单原则上按生产订单流程执行，若因交货期紧急可在订单上注明；

10、投诉处理：业务员发现交货期不能满足要求或出现重大延误，直接投诉生产计划部或副总经理生

产计划部必须在接到投诉的24小时内做出回复；

11、品质部在仓库进行成品抽检时，发现批量不合格后，填写《联络单》交生产计划部，联络单要求

内容填写清楚、详细，由生产计划部转责任生产车间，由责任车间组织挑选或返工，若报废由品质部按照流程处理，造成订单数量不足的由责任部门提交补料申请，生产计划部按补料流程执行；

12、业务员订单、模具等发生变更，按照正常订单流程一样传递信息，先口头沟通，后书面

信息，今后追究责任一切以书面信息为准；

13、各车间在首次接到生产计划单时，发现不合理的，需要主动找生产计划部门人员进行协商处理，否则按默认处理；

14、生产和采购任何环节出现异常，无论是否延误，在发生异常当日立即书面反馈生产计划部门，严

禁等到交货期再反馈；

五、生产计划考核：

1、生产计划部接到业务订单要在一个工作日内回复业务员，若因特殊原因必须电话沟通，否则每单

延误扣罚20元；当生产计划员将订单交给各责任车间主任时，各责任车间主任必须在第一时间（最迟不能超过24小时）回签具体交货日期，否则按业务订单上的交货日期作为责任车间的交货期作为考核；

2、采购外协及外协确认时间为收到《物资申请购买单》12小时内，新产品除外，若因采购确认时间

较长延误生产部门确认时间，追究采购部门责任，处罚金额等同上述第一项；

3、各责任部门严格按生产计划单的交货期要求执行，交货期前一天发生延误（以当天交货10：00界

定），需填写《异常信息反馈单》给生产计划部门，否则每单扣罚各责任人10元/款；由于技术原因造成延误，责任部门还需要提供技术分析报告，并由生产部经理和工艺技术部门鉴定签字后交生产计划部门；

4、各责任单位填写《异常信息反馈单》确认的第二次交货期，再次发生延误，若是本部门的原因，无论是否反馈均扣罚各责任人和计划员各30元/单，若是外部门原因，处罚相关责任部门；

5、属技术问题跟踪不到位，提供不到真实数据，又不处理，同样处罚技术部门20元/单；

6、若因品质判定失误、检验时间超时、返工挑选方案制定延误等每单处罚品质部门相关责任人及责

任检验员各30元/次，造成严重损失的按照相关制度执行；

7、涉及采购的应在接单24小时内填写《申购单》，采购部在24小时内发单到供应协作商，否则每单

罚款10元（新产品、新零件除外）；

8、生产中各车间之间互相扯皮现象，生产计划部应立即组织协调，在24小时内未及时处理或反馈给

上级领导的，扣罚生产计划部责任人50元/次；

9、业务投诉后，生产计划部和各车间责任人书面承诺解决方案，若因评估失误造成二次延误，应扣

罚生产计划部责任人和各车间责任人以及相关部门主管50元/次；

10、进仓仓管员以及各车间的统计员发现生产订单延误和超单，反馈到生产计划部，若未反馈或漏单

造成反馈信息不全，扣罚仓管员以及各车间统计员10元/单；

11、各级主管部门第一责任人，要额外承担下属部门延误考核金额的50%；

12、客户订单变更（取消、减少、增加、延期、提前、改变规格等），必须以书面形式经副总经理以

上审批后下达到生产计划部，若是紧急情况可先电话或口头沟通并且事后补单，24小时内无书面信息，扣罚业务员10元/次，若造成损失由业务员承担；

13、若以补退货、样板订单的形式下达批产订单，扰乱正常生产秩序，经过调查属实，每单扣罚业务

员50元；

14、因紧急插单造成本应正常的订单发生延误，不列入考核，但必须反馈，否则追究未反馈责任；

15、若因技术、生产准备不充分、上工序来料不良等原因造成产品较难准时交货，各接单部门应积极

反馈、主动协调，严禁暴露问题不解决问题的现象产生，若出现类似问题，每次处罚责任人50元/次，造成重大损失的另外按损失费用的10～50%考核；

16、出现问题并有扯皮现象，责任无法确认时按规定对责任双方同时进行考核；

17、生产计划部门对各车间下达生产计划指令，各车间必须严格按生产计划执行，有困难上报生产部

经理或生产计划部进行协调处理，严禁不汇报又不执行，违者按100元/单处理相关责任人；

18、本制度未涉及或无相关制度考核时，对“灰色地带”的考核依造成同等损失的制度执行；

********铜业制品有限公司

总经办：

2012.2.20

呈报：总经理、副总经理张贴范围：公司各宣传橱窗

发放范围：主任级以上人员、公司各级管理部门一线员工

印发1份存档1份

第五篇：冲压车间的管理重点

推行公司TQM管理理念，建立健全车间质量管理制度，提高全员质量意识，要求全员参与质量管理活动。

为了提高车身质量，使产品生产过程处于受控状态，使车身质量满足产品及工艺要求。

上序保证下序，上序不合格件及不合格半成品不允许流入下序，实现产品质量“零缺陷”。

冲压车间的主要生产任务是将钢板材料压平、剪成适用的尺寸然后将钢板冲压成各车身部件和底盘部件。冲压车间的生产由开卷（下料）和冲压成形两部分组成，冲压成形又包括拉伸、切边、整形、精切、冲孔和翻边等作业步骤。

冲压车间是典型的批量轮番生产组织方式，按焊装车间的生产需求量及冲压设备的生产能力，将冲压零部件分为多个批次，依靠模具的快速切进行生产。主要特点是：零部件品种多样性；生产重复性，生产轮番性。因此，生产批次管理是冲压车间的管理重点。

冲压件的主要质量控制项目有外观、精度和性能。有缺陷的冲压件将在返修区进行维修。

系统布局如下：

系统在冲压车间主要从以下几个方面进行管理和控制：

1.批次管理：记录每一个生产批的批号、生产的冲压件名称、适合车型、批量、生产设备、模具、班次、班别、原材料供应商及供货批次等信息。

2.质量管理与监控：

1)监控的主要内容有：

l 缺陷：

记录破裂、起皱、回弹、扭曲、划伤等缺陷，包括检查类型（专、自、互、首检）、缺陷名称、位置、严重程度、所属批次、加工设备、模具、发生岗位、发现岗位、责任部门等内容，并进行监控，发生下列情况时（可定制）自动进行报警：

¢ 单项缺陷率超过设定值

¢ 累计缺陷数超过设定值（通常从某一班次开始时进行计算和监控）¢ 严重缺陷

¢ 检查人员认为需要报警的其他情况

l 精度：

记录抽检的冲压件的尺寸、形状和位置精度，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警

l 性能：

力学检查、探伤等结果管理

l 设备工艺参数：

记录设备在各个作业步骤的压力、时间等工艺参数，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警

2)异常的处理：

收到报警通知后，相关责任单位进行处理，并记录处理结果。

3)利用质量分析工具对以上内容进行深入分析，比如：

l 通过相关分析了解工艺参数对质量的影响

l 通过柏拉图了解多发缺陷

4)自动生成质量报表

5)产品追溯（质量追溯和批次追溯）

3.返修管理：

对本车间发现及焊装车间退回的缺陷冲压件进行返修管理

1)记录缺陷冲压件名称、批次、发现单位、现象、原因、采取措施、工时

2)确认：对返修件进行确认，确保不良品不流入下一环节

3)进行知识库维护

4)分类统计汇总分析：

l 缺陷及原因分类汇总排序

l 责任单位（开卷、冲压x区等）分类汇总

l 发现单位（开卷、冲压x区、测量、焊装、涂装、总装、整车品质等）分类汇总

l 趋势分析

每次确定一个主题，如同步化物流、价值流分析、目视化工厂等，由一线班组长带领手下员工制作PPT并上台进行发布

进行CPS相关工具的培训，并运用这些方法解决问题

强化环境基础管理，环保污染事故为0，环保隐患整改率100%，排放达标，环境监测率100%

着力建设WG班组基础管理能力（数据收集，CPS精益工具应用，识别与消除浪费的能力培养，班组自主改善能力提升）

以生产现场为主要的精益改善

以识别与消除浪费为核心的各种主题活动（图片故事展，合理化建议，班组活动发表会）

以PDCA持续发送为基本原则分领域推进

系统设计，逐步推进，形成标准，对标提升

制定推进主体计划，制定CPS要素推进主体计划及方针展开主体计划 确定CPS管理指标体系，SQDCME记分卡

搭建组织机构，车间，班组级的CPS

建设硬件平台，CPS看板，CPS专栏，CPS服务器，CPS数据采集系统，硬件平台的及时搭建确保CPS推进工作得以全面展开

宣传与培训，充分利用公司内部资源，采取各种宣传方式，营造良好的精益生产氛围

活动推行的具体方法，以WG班组管理能力建设为基础，以生产现场为主要对象，以识别与消除浪费为核心，以PDCA循环为工作原则 标准化的CPS运行方式，通过精益生产的深入推进，总结各阶段推进经验，按照PDCA原则，形成体系、作业、主题活动三方面的CPS标准化运行方式，体系标准化（评估、控制手册标准化，管理指标标准化，达级评估标准化，培训标准化），主题活动标准化（识别与消除浪费，全员参与CPS），作业标准化（推广定时定位置标准化作业方式，持续完善标准化作业指导书及相关程序）