北京奔驰冲压车间管理调查报告

第一篇：北京奔驰冲压车间管理调查报告

2011年关于北京奔驰公司冲压车间管理调查报告

一、公司基本情况简介

北京奔驰冲压车间是一个劳动密集型车间，该车间生产人员较多，有180来人，大都为高中，中专水平的技工，年龄也大都在20-30岁左右。素质一般，社会经验缺乏，甚至独立生活能力也不强。生产经理管理他们就象父母管理孩子一样，生活、工作、学习，各个方面都需要细心照顾。但在编制上这却只是一个部门，这些工作全部需要由生产经理来管理。导致生产经理管理压力很大，也很辛苦，管理效率却不高。总的结果就是产量上不去、成本下不来。公司希望其平均人力成本在900元/人/月左右，而实际情况可能翻了一番。而生产能力却达不到预期的要求。公司希望通过改进生产流程、加强内部管理、调整考勤机制等措施来改变目前这种状况。

本人于2011年2月10日对北京奔驰冲压车间管理工作基本情况以访谈形式进行了初步调查与研究，具体调查结果如下：

二、公司管理存在的主要问题

仅从公司生产流程的技术控制来看，流程是封闭和可控的，并没有很明显的大漏洞。但从整个体系来看，影响生产成本和管理效益的因素还是不少。从初步调查的情况来看，至少有以下几个方面。

（一）员工整体素质、年龄、工作责任心不强

由于员工年龄大都在20-30岁左右，人员整体素质一般，所以工作责任心和主动性不足，特别是班组长的积极性和主动性不高，导致员工管理困难，整体员工生产能力发挥不足，同比年龄较大的员工生产能力减少了20%左右。

（二）设备陈旧，故障频繁，导致生产效率受损

生产线上的设备有不少是服役了4-6年，配置低档，零件老化严重，故障频繁。平均每7天有2台设备需要维护，每14天有3台设备需要更换零件，每60天有1-2台配套设备及8-10个部件需要报废。另外，当需要采购设备或材料时，采购周期长，部分简单零件平均需要5天，一些精密零件需要10-15天左右，而且采购物资质量不稳定，普通零件平均30件中有3件为不合格品，也造成部分误工甚至数据报废等情况。

（三）流程不畅，造成流程堵塞和生产能力不得已闲置

虽然生产流程本身设计是封闭和可控的，但大流程仍然不顺。比如由于各种原因造成数据更新不及时，就会因数据堵塞而影响后面工序的停工，1个月平均每天停工30分钟，耽误月产量约6%，又如质量检验进度跟不上，不能及时验收时，也会产生数据堵塞。另外，资源采集不能保证时，也会引起生产能力的闲置。

（四）材料流转管理混乱

材料仓库管理混乱，存在分区随意、堆放混乱、标示不明，甚至很多材料根本没有标示等问题。在生产线上，材料的流转应该按照先进先出的原则安排制作，但因为流程执行不严，可能出现难做的材料分配不下去，导致同一批材料不能及时收回。另一方面，生产分为7道工序，其中一道工序必须将材料包装拆开才能进行生产，一直到最后的工序。经过4个工序后，这些材料本身容易损坏，造成最后质量控制上困难，从而影响产品销售。

（五）质量标准不成熟、不明确，引起生产和质量的磨擦和矛盾

一方面，由于员工质量意识不强，生产过程质量管理不严，产品质量依赖检验来保证，造成质检工作量增加。

另一方面，因为质量控制标准本身的不成熟、不明确，执行依赖经验化，造成由人为控制和把握的因素很大。但由于质检人员的水平和经验不同，对标准的灵活性、控制尺度的把握无法保持一致，造成质量控制与生产经常出现磨擦和矛盾。尤其是刚刚参加工作1-2年的毕业生。

另外，生产部门与质量部门信息沟通不够，每个月两个部门只在一起开2次工作会议，所以出现生产按老标准执行，而检验按新标准执行的脱节问题。

（六）其它

各岗位的人员配置比例是否合理？需要对历史工作量等数据进行分析之后才能确定。生产场地管理混乱：有晚上在生产场地休息、中午在生产场地用餐等现象。材料摆放不整齐，场地不整洁等。

三、解决问题的几点建议。

（一）员工整体素质，年龄，工作责任心问题解决建议：

1.加强员工培训，应保持1年培训5-6名技术工，提高员工质量意识，每个月进行3-4次质量教育，树立正确质量观：“质量是生产出来的，不是检验出来的”

2.建立健全各项规章管理制度，通过制度规范和管理人的行为。

3.适当调整工资结构，降低一线工人工资水平（需要重新确定单位工资定价），相对提高班组长的工资水平，并与一线工人的产量、质量、管理绩效挂钩。

达到整体工资水平下降15%，而关键岗位人员积极性提高30%的效果。有效发挥班组长的作用。

4.建立合理的绩效考核机制，并严格执行，尽量保证每年至少7-10次技术考核。

5.保持适当的员工流动比率（当然不是员工辞职，而是公司淘汰辞退），形成竞争压力，优化员工队伍。

6.与有关技校、职业培训机构建立长期合作关系，通过为他们提供实习场地和培训，招收适量实习生（减少工资支出），建立良好的劳动力补充机制。

（二）设备陈旧，故障频繁，导致生产效率受损问题解决建议：

适当更换和升级关键设备，改进流程，保证生产需要。

（三）材料流转管理混乱及质量标准不成熟，不明确，引起生产和质量的摩擦和矛盾的问题解决建议：

1.改进流程，减少1-2个流程，可以节约10%-20%生产成本，并加大执行力度。

2.加强生产人员质量意识，建立、健全并细化标准，理顺信息沟通流程。

（四）其他：

1.员工培训：

按照公司“管理输出，生产外包”的思路，首先公司需要改变对目前员工的定位认识，他们将不再是普通的操作工人，而必须成为技术专家、班组管理专家，同时也是培训专家。我们必须通过培训帮助他们朝这个目标努力。另外，最重要的是需要通过培训让员工理解公司的各项规章制度，标准规范，提高生产人员的质量意识。

2.管理流程理顺和再造包括三个方面：

质量标准体系的建立、建全和细化；

管理体系、工作流程及其记录表格的理顺、建立和细化；

各项制度规范的制订和建全。

四、北京奔驰冲压车间管理调查报告总结

通过此次对北京奔驰冲压车间的管理调查，与高层管理人员及各班组长的初步交涉了解了公司的基本情况以及现状，从中找出了公司管理存在的主要问题，并对各项问题做了一些简单的分析，并提出了几点解决问题的建议。

第二篇：冲压车间生产计划管理规定

冲压车间生产计划管理规定

1、目的为规范车间冲压件生产计划及其过程控制管理工作，对车间计划实施有效控制。确保车间生产计划有序进行，提高生产效率，及时入库，满足正常供货需求。制定本管理办法。

2、适用范围

本办法适用于冲压车间生产计划的编制、组织实施及其生产过程控制管理。

3、职责

3.1车间生产主任、调度负责车间当日生产计划的下发，并做好备料计划的下发。测算车间设备符合，平衡车间生产能力。分析影响车间正常生产的因素，并制定相应的应变措施。生产计划合理有序，提高生产效率。负责根据库存情况安排生产，并与生产科配合做好三日滚动生产计划。

3.2各直产班长负责根据车间调度下发的当日生活参计划组织车间人员实施生产。

3.3各辅产班长要根据生产计划对模具、设备等存在的问题提前进行预测修复，确保生产计划的顺利进行。

3.4车间工艺员负责对生产过程中出现质量问题的制件状态进行判定，对工装问题及时下发整改通知单，通知相关人员对工装进行维修。对生产过程中出现的质量问题进行统计分析，作好记录，制定合理的整改方案并上报。

4、内容及要求

4.1生产计划编制依据生产科下发的月度计划为指导，三日生产滚动计划为依

据，合理安排车间生产。

4.2做好车间冲压件的库存及在制品情况的统计分析，合理安排生产，减少车间在制。是车间在制品尽量减少，以车间在制品为零为目标。优化车间生产流程，根据工艺文件合理安排生产。与生产科、库房及时沟通。

4.3车间生产严格按照生产科的计划进行生产，杜绝无计划生产的现象存在。紧急计划、增补计划生产科要以计划单的形式下发车间后由车间组织生产。

4.4生产科确保工位器具的正常流转，避免因器具原因造成车间在制品积压以及器具原因造成车间计划调整、停线的现象发生。

4.5备料车间严格按照备料计划生产，提前备料，避免出现备料不及时打乱车间正常生产计划。

4.6之间可要做好制件的检验控制工作，避免出现批量质量事故，影响车间的正常生产。

4.7技术科要对新产品模具及大的模具问题拿出处理意见，及时联系相关单位进行维修服务。确保工装良好，生产顺利进行。

4.8车间生产的冲压件及时入库，并及时办理入库手续。日计划完不成，不能及时入库的生产调度要分析出原因及时上报生产科。

4.9出现模具、设备故障30分钟后，车间调度负责向生产科和冲压事业部分管人员进行汇报。

4.10车间分析制约生产的瓶颈问题，制定整改方案，确保车间顺利生产。

4.11凡是因模具维修、设备故障、材料供应、质量问题等原因，影响车间计划正常运行的。模修班要提供模具的维修周期；维修班要及时准确提供设备维修周期；备料车间要及时汇报采购部和相关领导，及时解决材料问题；工

艺员、质检员要及时汇报，并及时组织技术、质检对制件评审，解决质量问题确保产品顺利生产，合格入库。

5、考核

5.1因各直产班长未按车间计划组织生产，影响正产生产节奏的考核责任班长50元/次。

5.2因模具修理不及时影响正产生产计划的按50元/次考核模修班长。

5.3因材料供应不及时，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核备料车间负责人。

5.4因工位器具原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核生产科负责人。

5.5因设备原因，影响车间计划正常生产，按50元/次考核维修或电修班长。

5.6因检验原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核质检科负责人。

5.7因入库不及时，影响正常发交的对在制品班长考核50元/次。

附加说明：

本办法提出部门： 冲压车间

本办法归口部门： 冲压车间

本办法起草人：张维滨

本办法审核人：

本办法审定人：

本办法批准人：

第三篇：冲压车间的管理重点

推行公司TQM管理理念，建立健全车间质量管理制度，提高全员质量意识，要求全员参与质量管理活动。

为了提高车身质量，使产品生产过程处于受控状态，使车身质量满足产品及工艺要求。

上序保证下序，上序不合格件及不合格半成品不允许流入下序，实现产品质量“零缺陷”。

冲压车间的主要生产任务是将钢板材料压平、剪成适用的尺寸然后将钢板冲压成各车身部件和底盘部件。冲压车间的生产由开卷（下料）和冲压成形两部分组成，冲压成形又包括拉伸、切边、整形、精切、冲孔和翻边等作业步骤。

冲压车间是典型的批量轮番生产组织方式，按焊装车间的生产需求量及冲压设备的生产能力，将冲压零部件分为多个批次，依靠模具的快速切进行生产。主要特点是：零部件品种多样性；生产重复性，生产轮番性。因此，生产批次管理是冲压车间的管理重点。

冲压件的主要质量控制项目有外观、精度和性能。有缺陷的冲压件将在返修区进行维修。

系统布局如下：

系统在冲压车间主要从以下几个方面进行管理和控制：

1.批次管理：记录每一个生产批的批号、生产的冲压件名称、适合车型、批量、生产设备、模具、班次、班别、原材料供应商及供货批次等信息。

2.质量管理与监控：

1)监控的主要内容有：

l 缺陷：

记录破裂、起皱、回弹、扭曲、划伤等缺陷，包括检查类型（专、自、互、首检）、缺陷名称、位置、严重程度、所属批次、加工设备、模具、发生岗位、发现岗位、责任部门等内容，并进行监控，发生下列情况时（可定制）自动进行报警：

¢ 单项缺陷率超过设定值

¢ 累计缺陷数超过设定值（通常从某一班次开始时进行计算和监控）¢ 严重缺陷

¢ 检查人员认为需要报警的其他情况

l 精度：

记录抽检的冲压件的尺寸、形状和位置精度，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警

l 性能：

力学检查、探伤等结果管理

l 设备工艺参数：

记录设备在各个作业步骤的压力、时间等工艺参数，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警

2)异常的处理：

收到报警通知后，相关责任单位进行处理，并记录处理结果。

3)利用质量分析工具对以上内容进行深入分析，比如：

l 通过相关分析了解工艺参数对质量的影响

l 通过柏拉图了解多发缺陷

4)自动生成质量报表

5)产品追溯（质量追溯和批次追溯）

3.返修管理：

对本车间发现及焊装车间退回的缺陷冲压件进行返修管理

1)记录缺陷冲压件名称、批次、发现单位、现象、原因、采取措施、工时

2)确认：对返修件进行确认，确保不良品不流入下一环节

3)进行知识库维护

4)分类统计汇总分析：

l 缺陷及原因分类汇总排序

l 责任单位（开卷、冲压x区等）分类汇总

l 发现单位（开卷、冲压x区、测量、焊装、涂装、总装、整车品质等）分类汇总

l 趋势分析

每次确定一个主题，如同步化物流、价值流分析、目视化工厂等，由一线班组长带领手下员工制作PPT并上台进行发布

进行CPS相关工具的培训，并运用这些方法解决问题

强化环境基础管理，环保污染事故为0，环保隐患整改率100%，排放达标，环境监测率100%

着力建设WG班组基础管理能力（数据收集，CPS精益工具应用，识别与消除浪费的能力培养，班组自主改善能力提升）

以生产现场为主要的精益改善

以识别与消除浪费为核心的各种主题活动（图片故事展，合理化建议，班组活动发表会）

以PDCA持续发送为基本原则分领域推进

系统设计，逐步推进，形成标准，对标提升

制定推进主体计划，制定CPS要素推进主体计划及方针展开主体计划 确定CPS管理指标体系，SQDCME记分卡

搭建组织机构，车间，班组级的CPS

建设硬件平台，CPS看板，CPS专栏，CPS服务器，CPS数据采集系统，硬件平台的及时搭建确保CPS推进工作得以全面展开

宣传与培训，充分利用公司内部资源，采取各种宣传方式，营造良好的精益生产氛围

活动推行的具体方法，以WG班组管理能力建设为基础，以生产现场为主要对象，以识别与消除浪费为核心，以PDCA循环为工作原则 标准化的CPS运行方式，通过精益生产的深入推进，总结各阶段推进经验，按照PDCA原则，形成体系、作业、主题活动三方面的CPS标准化运行方式，体系标准化（评估、控制手册标准化，管理指标标准化，达级评估标准化，培训标准化），主题活动标准化（识别与消除浪费，全员参与CPS），作业标准化（推广定时定位置标准化作业方式，持续完善标准化作业指导书及相关程序）

第四篇：冲压车间模具管理规范

浙江宏环有限公司

冲压车间模具管理规范

1.0模具的使用、贮存、保护、维护、管理权属浙宏公司。

1.1冲压车间应建立模具台账,表明模具产财权、验收日期、使用日期、冲压数量、模具维修等情况，并对模具进行标识。

1.2模具的贮存、保护和维护由冲压车间和工艺模具科。2.0验收

2.1模具交付使用时工艺模具中心应组织品管部、冲压车间模具主管对模具进行验收，通过冲压的产品验证模具是否符合要求，按《模具验收及试模状况表》有关要求对模具进行验收。

2.2新模具的移交手续

2.2.1移交的内容：①模具；②模具配件及配件图纸；③产品图；④工序图；⑤检验作业指导书；⑥操作作业指导书；

2.2.2进仓的模具必须是合格模具或者批量生产已超500件以上（有冲压车间模具主管和质量主管同意）可以办理入仓手续。

2.2.3新模具进仓前，仓库管理员要规划定置位置。

2.3模具正式启用后，工艺模具中心和品管部应对模具符合性进行跟踪，并将验证结果报告工程技术部。

2.4模具图纸等技术文件由工艺模具中心统一保管，其管理办法参照文件《文件控制程序》。

3.0装模

3.1模具的领用

3.1.1生产时需领用模具，必须由装模工到仓库办出仓手续，模具管理员负责跟踪模具状况，生产完后，合格模具必须马上办理回仓手续，装模工和模具管理员安排、整理模具归位，并做好模具使用状况记录。

3.1.2出仓、进仓的模具必须保证是合格的，符合图纸或生产要求，模具必须清理干净且没有油污、废料。

3.1.3生产中的模具出现维修，模具的维修进度由当班班长负责跟踪，直到生产完成后末检合格办理进仓手续。

3.1.4改模具或更改工艺的模具，由工艺模具中心跟踪进度，直到模具试模合格后才进仓，管理员做好更改记录。

3.1.5领用模具生产时，冲压装模员必须操作作业指导书、一并领出，并办理出仓手续。将《作业指导书》挂在该模具所装机台后面墙壁上，生产完后所有文件必须及时送回模具仓库，并办进理回仓手续。

3.1.6模具配件的安全库存量为5件（等于5件）时，模具管理员提出加工计划，并跟踪落实加工的结果，并直到补充进仓为止，冲床的保险块、装夹螺杆、压板同样要求。

3.2装模前必须检查机床是否完好(一定要检查保险块是否完好)及机床几何精度是否满足所用模具的要求(如落料、切边、冲孔的模具应安装在精度较高的机床上)，机床的封闭高度、吨位是否与所装模具相匹配，垫板是否牢固、可靠，高度一致。

3.3当模具封闭高度过小,应选适当的垫板,并尽量垫在下模。

3.4检查模具必须完好,螺丝不能松动,上下模座表面必须清洁、干净，有问题的模具不能装机。

3.5装模时,先把机床上下台面扫干净,冲床上使用的模具应先测量其中封闭高度,调整机床封闭高度比模具的封闭高度高出10-20mm.3.6在冲床上进行装模时,模具的压力中心不能偏离机床中心50mm,调整上下模的间隙合适后,先固定上模,再紧固下模.3.7在油压机上装模,上下模至少要装夹四点,特别是需用下顶缸的模具,下模一定要装夹四角(点),模具必须在顶板的重心(或中心)位置,落料冲孔模上80T-200T压力机的下模必须装夹四点.3.8模具装夹完毕后,当班班长协同模具管理员认真检查是否装夹安全、可靠、合理、是否上下干涉，影响操作工上、下料，限位柱是否合理、落实，当班主管一定要督查好这一环节。

3.9在确认机床、模具装夹完好后，试冲零件时，调模的深度必须慢慢调整，严禁一次调整到位，落料冲孔等冲裁模具，调模深度不得超过两个料厚，油压机上限位行程开关的调整原则上只许班长或现场技术员调整，严禁敲打行程开关。

3.10装模时,严禁用手搬运模具，防止撞坏模具和机床.3.11装好模后,要详细的向操作工人交待注意事项,并在操作工人实际操作符合要求后,班长或装模工才能离开.3.12在使用过程中每天班长督促操作工对模具导向部位,侧冲的滑块,T型槽等部门,加油不少于2次,对活动导柱,应每2小时加一次油，模具管理员必须每2小时对模具使用情况主动进行检查，用敲击法检

查模具装夹是否松动。

3.13模具使用之后,由质检员对末件进行检查,完全合格后由班长(主管)对模具状况应作及时检查,确认完好后,让操作工清理干净模具上的废料、杂物、、并对导向部位加油后，才允许卸模，用完后的模具应放回原架位，大模具应放在木垫上，严禁模具随地摆放，放回原位后办理入库手续。

3.14交接班后,接班的现场主管、班长、装模工及模具管理员，要对前班使用的模具本入继续使用前，要重新检查模具的装夹情况和模具状况，确认完好后才能使用。

3.15主管、班长对装模附件（垫铁、垫板、螺栓、螺母、压板及各种板手等）要妥善保管,交接班时应交待清楚。

3.16主管、班长及模具管理员对模具的全部使用过程要认真负责，发现问题、隐患应及时处理，模具在使用过程中，由使用单位负责进行管理。

4.0模具报修及确认

4.1模具在使用过程中，需要进行维修时，应由模具使用单位开具模具报修单，填明模具报修原因或零件不合格状态。车间主管或班长签名,并经检验员签字确认后,交模具班长或模具师傅。模具班长负责对模具分析模具损坏原因,决定维修方案,实施维修。

4.2 冲压车间报修模具，必须说明生产紧急状况，并根据损坏程度，同模具班长或经理确认修复所需时间。并跟踪模具维修进度。模具科应在第一时间修生产最急的模具，并按确认修模时间完成修模任务，不要因修模超时而影响生产。

4.3模具修复后，维修人员填写维修情况签名，班长或科长核定签名后，将模具交冲压车间试冲，试模结果由车间主管、质检员确认并签名。合格后，冲压班长或主管同模具班长确认修模所用时间是否在承诺时间内完成。

5.0模具的报废

5.1模具在安装调试时运输、使用不当而造成损坏不能修复，由工艺模具科长提出报废申请，并申请制造新的模具，总经理审批后实施。

5.2模具管理人员应将模具维修、报废等情况反映在模具台账上。6.0模具的贮存和维护

6.1模具的贮存、保护和维护由模具管理人员负责。

6.2模具使用完后冲压车间操作人员应清除模具内外的废料、杂物，保持模具干净整洁。

6.3模具进入模具贮存区后应按产品型号、工序先后、固定架位摆放。

6.4冲压主管、班长应将使用后模具状况用便签清楚的写给模具管理人员，注明本批生产冲次，模具维修过何部位、次数，由模具管理人员填写在模具台帐上。

6.5对待修模具，冲压主管、班长必须开出模具报修单，交给模具主管。

6.6模具管理人员每月必须对模具表面清除油污、灰尘两次以上。

6.7摆放在各架位的模具要保持整齐清洁。

6.8模具在需要长途运输时，必须做好保护工作。如将上下模用铁线

牢固等方法保证不因运输过程的碰撞被损坏。

第五篇：冲压车间管理制度

附冲压车间管理制度供参考，具体的，需根据企业实际情况具体制定

一、总则：

为了规范车间工作秩序、提高生产效率、保障产品品质特制定本管理规定，以供冲压车间按本制度执行。

二、范围：

适应于冲压车间作业与管理工作的操作指引与行为规范。

三、管理要求：

1.培养和营造车间全体员工的团队精神，做到“四个统一”即：观念统一、着装统一、行动统一、操作统一。

2.效率的提升，是靠激励、互助、协同、鼓动出来的。

3.根据产品的实际情况：

a)合理安排，做到定岗、定置、定员工作。

b)生产所需的工具与物料配备要齐、不能缺东少西。

c)岗位异常时要提前发现，及时纠正。

d)关注产出，坚持每天公示产量。

4.机器保养与整理：

a)每天保持工作范围清洁、干净无杂物，所有物料应统一靠黄线摆正，不准压线，确保物流（安全）通道畅通。

b)下班前，需整理工作范围，对机器、地面进行清扫、清洁，并确保一些死角无脏物，凳子需统一摆好，保持整齐。

c)员工对自己操作的机器设备进行日常保养与维护工作，每月的15号和30号或31号进行定期保养工作。

四、岗位作业要求：

1.冲床岗位要求（包括下料、成型）

开机前：

a)检查各部分的润滑情况，并使各润滑处得到充分的润滑；

b)检查模具安装是否正确、可靠；

c)务必要使飞轮和离合器脱开后，才能开启

d)电机开动时，应检查飞轮旋转方向是否与回转标志相同；

e)使用前手动进行几次空行程，检查制动器，离合器及操纵部分的工作情况。

f)开始时必须核定冲裁力，严禁超负荷工作。

g)开机前，非操作人员离开操作区，并把杂物清理干净。

操作时：

a)冲床开动后，由 1 人进行送料及冲压操作，其他人不得按动电键或脚踩脚踏开关板，并不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运作部分。

b)应定时用手动润滑油泵向润滑点压送润滑油。

c)操作时要思想集中，严禁边谈边做，要互相配合，确保安全操作。

d)禁止夹层进料冲压，必须清除前次冲件或余料后才可进行第二次进料。

e)操作中身体任何部分严禁进行模具范围内进料、卸料，应用专门工具进行。

f)发现冲床有异常声音和机构失灵，应立即关闭电源开关进行检查。

g)操作时应时常注意品质，包括尺寸、孔径、外形、表面伤痕等。

操作后：

将机器或周围清理干净，并做好机器保养（包括打油、检查模具松紧等）

安装、拆卸模具时：

a)安装、拆卸模具时，必须先切断电源。

b)模具安装必须牢固可靠，调整用、合高度时采用手动的方法，逐步进行，在确认调好之前，禁止连车。

c)拆卸模具时必须在合模状态下进行。

d)模具卸下后，对刀口或冲针进行检查如发现毛刺超标，应及时修模好以保证下次用时无异常。

2.攻丝岗位要求：

a)根据技术要求选择相对应的丝攻并夹紧。

b)攻丝前先固定紧工作台、夹具及摇臂，禁止用手握住工件直接攻丝。

c)夹具尽可能的固定在工作台的中心位置，防止夹不牢现象出现。

d)操作时禁止敞开衣服或戴手套，头部不要离攻丝机器太近，女员工头发要盘起来，男员工不得留长头发。

e)擦拭机器、更换丝攻、交换皮带或加油时均应先停机再处理。

f)使用长而细的丝攻时，应预先垫好支撑物。

g)攻丝时应注意品质，不要现大螺、未攻丝或未攻透现象。

3.铆接工序要求（包括穿铆钉、铆接）：

a)穿铆钉工位要检查铆钉、刀柄、刀座、铆盖是否与生产的产品相符合，铜件颜色和亮度是否正确、各配件是否变形等。

b)铆接工位要检查铆盖是否与所生产的产品相符合，注意铆接上的松、紧调整等。

以上两个工位要求大家齐心协力，有团队理念。

五、环境卫生与秩序：

1.所属员工有义务和责任，保持车间内的环境卫生整洁有序、物品（料）摆放有秩序。

2.铆接组人员每二小时清理一次工作台面和工作场地。

3.各组长负责公共区域的清理、清扫工作。

4.车管人员负责本办公室的清理、清扫工作。

5.车间和车间办公室内严禁吸烟。

六、生产过程管控：

1.生产任务：车间负责人按公司生产任务单的要求，在规定时间内有计划的保质、保量完成生产任务, 如完成不了，应即时向上级主管汇报，以便协调；同时切实安排好车间生产，保证各组的正常生产，避免衔接不良、产生误工。

2.产品质量：保证产品零配件符合质量要求和物料正确与齐备，尤其是确保产品首件质量的前提下，在生产过程中要时刻关注产品的质量，巡检人员应按规定时间要求进行巡检、抽检，避免常见质量问题及质量事故的发生，发现质量问题应现场解决，不能及时解决的要迅速向上级主管反映，以便尽早解决。更换模具时，必须试好冲下来的产品并检验好再冲压。以便及时发现材料问题或模具问题并应及时向上级主管反应，并提出好的建议。

3.产品数量：各组长及相关责任人将本组生产好的产品，及时的入库并与相关部门人员做好交接及签收手续。

4.安全生产：每日上班时，先检查全车间的电源、电线和机器设备，保证无安全隐患方可生产；并在每月的15号和30号或31号对全车间的灭火器和消防水管进行全面的检查；工作人员不得离开机台并严密监视机器操作情况，在下班时，关掉车间内所有电源，严禁在无人状态下机器仍在运转，同时按规定由轮值人员对所属员工进行逐个检查，全体员工应予以积极地配合，杜绝车间公物外流。

5.节省与节约：各组长对所需的零配件与材料的数量必须进行验点或复称，保证其数量无误，异常时要及时向主管上级报告，对生产出现的不合格产品定时收集，集中修复与更换，同时应积极控制和收集在生产过程中出现的过剩材料与产品零头并加以分类和存放好。

6.生产协调：在日常工作中，车管人员应积极与其它相关车间（部门）进行沟通协调，确有难度的，可向上级主管领导汇报，请求支持。

七、车间纪律：

1.所有员工在上班期间必需严格遵守公司及车间的规章制度。

2.所属员工必须正确佩戴厂牌上班，无特殊情况必须穿厂服上班。

3.员工做到不迟到、不早退，每天正常上班时间为10小时，如生产需要加班的，则由公司临时通知，有事需请假的，要向车间主管说明事由，并写请假条，经批准后方可进行，违者依《考勤管理办法》处理。

4.员工上班应着装整洁，不准带任何食品到车间内吃；讲文明、讲礼貌，工作时间内所有员工尽量讲普通话，在工作及管理活动中不得带有老乡观念，要搞五湖四海。

5.上班时，车管人员应对每个岗位的员工进行耐心指导与帮助，不得向员工乱发脾气，更不准置员工提出的合理要求不理不睬，遵守办公管理制度与本管理制度。

6.负责保管车间钥匙的人员要有责任心，不得擅自将钥匙托与他人保管或借与别人，非上班时间员工不得私自进入车间。

7.上班时，员工须坚守岗位，不得随处走动，做事须主动配合，不得消极等待、观望，更不得在岗位上偷懒、耍滑。

8.上班时，工作消极，不认真工作，影响他人工作情绪或不能按时完成工作的，甚至说和做一些与工作无关的事情，态度恶劣者，予以开除。

9.工作期间不宜接听私人电话、发短信或上网聊天，原则上在工作时间不准接听私人电话，如已接听的则要和来电话者说明自已正在上班而不能影响工作，此过程不得超过二分钟；如果有人经常接听私人电话，则将要求其在上班期间关闭手机，否则将送交上级领导处理。在此特别强调，接听电话前必须处理好手上的工作，否则造成不良后果的由当事人负全责，如果有特别事情需要接打电话的，要向主管负责人报告。

10.每组员工在工作时，必须与机器保持一定距离，不得在非安全状态操作，同时必须自觉地做好自检和互检工作，如发现问题并及时向车管人员反映，不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入后道工序，必须严格按照品质要求作业，否则将视情节轻重给予一定的处罚。

11.在生产时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得乱用非本岗位的设备、仪器等。生产用具不用时应上交，否则以违规论处。

12.车间内员工必须按安全规程操作，不得擅自调整机器，在未经授权的情况下，不得操作非本工种设备和机台，如因违规作业，造成人力和设备事故的，将按损失赔偿。

13.物流（安全）通道不得堆放任何东西与杂物。

14.员工在生产过程中出现的不良品必须区分清楚，须做上明显标志，不能混乱，不得随意乱扔配件、工具，掉在地上的产品必须及时捡起。

15.生产方法经确认后，任何人均不可随意更改，如在工作过程中发现有错误，应立即停止并通知有关单位负责人共同研讨，经同意并签字后方可更改。

16.员工在操作过程中，闲杂人员不得靠近，攀谈，影响其工作。

17.所有员工必须按照操作规程作业，如有违反者，视情节轻重予以处罚。

18.每个工种必须接受车间主任（主管）的检查，监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合品检人员工作，不得顶撞、辱骂，经教育屡教不改者，视情节轻重予以处罚。

19.上班注意节约用水、用电，停工随时关水、关电。

20.中午（无特殊情况）不得逗留于车间内午休或干其他事情。

21.上下班随时留意，岗位有无偷盗现象，对车间内偷盗者立即开除。并追究其刑事责任。

22.员工未经允许不得随意进出办公室，拿办公用品、翻阅文件等。

23.员工提出合理化建议，一经采用将根据实用价值予以奖励。

24.员工之间须互相监督，对包庇、隐瞒不良行为者一经查处予以严厉处罚，并对举报者经查属实的给予适当奖励。

25.在工作其间，车间主管离岗时，应指定代理负责人，要求所属员工必须服从安排，代理负责人必须尽心尽力地完成交付的工作任务。

26.工具、设备因功能障碍的不得使用，必须由其负责人填写《检修申请单》，提请检修，并作好《暂停使用》标识。检修后要有《检修报告》。

27.下班时，员工应清理自已的工作范围，保持车间整洁，各种工具应收好，贵重物品交由专职人员收藏保管。员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰、乱扔垃圾，车间所有生产好的产品要摆放整齐。

28.爱惜公物，在工作中如有故意破坏公司财物或盗窃公司财物的，不论公物或是他人财物的，一经发现将立即予以无薪开除，并依照盗窃之物价值款的两倍赔偿或视情节轻重移送公安机关处理，如为无意损坏生产，设备，应按价赔偿。

29.特别提示：以上各项各条如与公司相关制度、规定相抵触的，均以公司制度、规定为准。