冲压分厂钢板管理规定

第一篇：冲压分厂钢板管理规定

冲压分厂钢板管理规定

1目的为了规范冲压分厂钢板管理，加强对汽车钢板供应商的选择、监督等各个环节的有效，严格控制因钢板质量问题对汽车产品质量及冲压正常生产造成的影响，特制定本办法。

2适用范围

本标准适用于本公司基地冲压分厂对所有乘用车钢板的质量管理。

3职责

3.1采购公司

3.1.1负责钢板供应商选择和开发；

3.1.2负责督促钢板供应商的问题改进；

3.1.3 负责与供应商签订《商务合同》，负责钢材采购实施和采购结算（包含质量索赔）；

3.2 品牌公司

3.2.1 品牌公司基地质量部门负责钢材进厂、加工过程的质量管理；

3.2.2 品牌公司基地技术部门负责汽车钢板供应商的技术交流，负责组织新供应商钢板的试生产评审；

3.2.3品牌公司基地物流部门负责钢板入库及库存钢板的先进先出管理；

3.2.5 品牌公司基地冲压厂负责钢板的外观及加工成形质量跟踪、确认。4管理规定

4.1冲压钢板进厂检验

4.1.1入厂检验

冲压钢材入库前必须经过物流部仓管人员和质量保证部冲压质量监督员（简称质保部质监员）的基本信息和质量检查，包括钢钢板的数量、包装标识、外观、规格、钢板的表面质量、及供方提供的产品质量证明书，并进行签字确认。

4.1.2检验结果判定 钢材入厂经检验为合格的，由质保部质监员通知物流部入库；若检验为不合格，则由质保部质监员拍摄照片记录，并视情况通知采购部进行退货。由采购部填写《钢材质量问题索赔单》，采购部通知供应商派人赴现场进行确认，供应商确认

后7天内须拿出双方确认的处理措施及方案并对检验结果进行签字确认。

4.2冲压生产过程中的钢材质量问题及处理

4.2.1冲压备料组、开卷线及每条生产线进行拆包时，对其包装外观、尺寸规格以及钢材的表面质量进行检验，若发现包装不符合规定、钢材存在生锈、变形、工程规格尺寸及公差不符、表面杂质多等质量缺陷，第一时间通知冲压技术质量科，冲压工艺员对其进行资料收集，并将情况反馈给质量部。在冲压过程中若出现钢板开裂、隐裂、起皱、凹凸包多等质量问题时，第一时间通知冲压技术质量科，冲压工艺员对其进行资料收集，将情况反馈给质量部。

4.2.2对于代用板材，冲压将代用证明信息传达至各生产线，生产线只有收到代用信息后方可进行代用钢材的使用。

4.3不合格处理

当钢板判定不合格时，质量部门对不合格品进行处置。处置有四种情况：返工、让步使用、拒收或报废，具体按GLP20《不合格品控制程序》文件实施。若钢板存在少许表面质量问题，但经判断不需复杂处理便可使用/代用且加工的产品品质可控且在要求的范围内，由质量部和冲压共同判定可否让步接收，返工返修所有费用应由供应商承担。若质量问题严重，判定需退库的，由冲压通知采购进行退库，由采购部填写《钢材质量问题索赔单》，采购部通知供应商派人赴现场进行确认，供应商确认后7天内须拿出由采购、冲压及自方组成的三方确认的处理措施及方案。

4.4冲压钢材的使用及钢材代用

4.4.1、对于敏感性较高的冲压零件，一种模具只允许使用同一种钢材；

4.4.2、一种零件的钢板状态只能有一种，或者是卷材，或者是包装料；

4.4.3、一种钢材只允许有一家供应商；

4.4.4、若不能达到以上钢材使用要求，需要进行钢材代用时，代用钢材必须经过技术部同意，代用厂家提供的合格证明（包括供应商的自检报告和质量部的质检报告等）一式三份，质量部、冲压分厂及代用商各一份。首次代用就出现不合格的，或代用过程中出现一次以上不合格的，不再使用该厂家钢材。在代用生产过程中，出现任何由材质引起的现场质量问题和后序质量问题时，代用商及质量部负全责，并且视情况由三方进行协商，供应商确认后7天内须拿出三方确认的处理措施及方案。

4.4.5、钢材代用只发生在三大供应商（宝钢、鞍钢、首钢）供应不足的情况下，代用只是暂时性的。当不存在供应不足时，钢材必须由三大供应商提供。

4.5处理方案

4.5.1、对于表面生锈的钢材，若重量超过该卷料的5%，或数量超过该卷料的3%时，对其进行退库处理。若已经开包开卷部分生产的，供应商需与冲压协商，对损失部分进行赔偿。

4.5.2、当钢材表面杂质赃物多，冲压件明显凹坑凸包数量异常增多，无法返修产生报废较多，确定为材质问题的钢材，供应商需与冲压协商，对损失部分进行赔偿。

4.5.3、当出现拉伸开裂、隐裂严重质量缺陷，报废较多并确定是由钢材材质所引起的质量问题时，供应商需与冲压进行协商，对损失部分进行赔偿。

4.5.4、对于钢材出现以次充好现象（如3包料中，其中一包无法使用，明显该包料质量有问题），供方无条件更换板材，并对耽误冲压生产的损失进行赔偿，并接受质量部的相关考核。

4.6对供方钢材的要求

4.6.1、供方钢材必须经过公司认证、试生产后方可正式供应；

4.6.2、钢材供应商必须提供每批次钢材出厂合格的产品质量证明书。

4.6.3、一批钢材中不允许出现两种以上的包装，否则按照不合格处理；

4.6.4、尽量保证一批钢材中同种钢材的合同号为连续号，以便保证同批次钢材出自同一母材；

4.7钢材理化检验要求

4.7.1、对于常用的宝钢、鞍钢、首钢三大供应商提供的钢材质量部每月需抽检一次钢材的的化学成分及机械性能，质保部质监员进行随机抽取，冲压分厂配合取样送检。抽查检测结果一式三份，质量部、冲压分厂、供应商各一份。具体抽检品种视生产反馈的问题而定。若钢板的化学成分及机械性能与供应商提供的“质量保证书”不符时，应及时通知采购公司驻基地采购部、冲压厂、技术部，采购部将不符合信息及时传递给供应商，并要求供应商进行改进。

【其中，对外覆盖件的板材每周进行随机抽查一次。对三大厂家提供的高强

钢板材做首次检测，以后为一季度一次抽查(对于生产旺季可适当增加抽查的频次)。】

4.7.2、对于非三大钢材供应商提供的代用钢材，采购前必须经技术部同意代用，板材采购入库前，物流及时通知质保部质监员进行相关有效标识检验合格后方可入库。每批次由冲压按照标准取样，交质保部质监员提交送检申请检测项目。检测结果一式三份，质量部、冲压分厂、供应商各一份。

第二篇：钢板热冲压生产线及其国产化

汽车轻量化是大势所趋

汽车轻量化是现代汽车设计制造的主流。车身轻量化对减轻汽车整车自重、提高整车燃油经济性和节能环保至关重要。汽车重量每降低100公斤，每百公里至少可节约1.6l燃油。轻量化可能会降低汽车的碰撞安全性，既能保证安全性又能实现轻量化，而且同时实现成本和效

益最优化是汽车制造业极为关注的目标。

由于铝镁合金性价比低，其关键力学性能与钢铁相比也无明显优势，因此采用高强度钢板热冲压生产技术正呈现出欣欣向荣的趋势，成为同时实现轻量化和提高碰撞安全性的最好途径。热冲压技术不仅有高强度比的优点，且在高温下材料成形性好，能消除回弹影响，零件精度

高，成形质量好。

近年来，国外汽车制造商已将高强度钢板热冲压技术应用于前保险杠、后保险杠、A柱、B柱、C柱、车顶构架、车底框架以及车门内板、车门防撞梁在内的结构件上。例如，在VOLVO车型中热冲压硼钢的使用量逐年递增，预计将达到白车身的45%以上，如图1所示。

图1 高强度硼钢在VOLVO轿车中的使用情况

热冲压技术的概念

热冲压是相对比常见的冷冲压成形而言，为了克服高强度钢板冷成形的困难，热冲压须将钢板加热实现相变再冲压成形并进行淬火，从而获得更高的强度、抗变形性与硬度，能够成形抗拉强度高达1600-2000MPa的零部件，可组焊成高强度驾乘单元，承受5吨以上的静压而不损坏。采用这种相对于超高强度的结构件，可明显提高汽车的碰撞安全性，同时通过减小壁厚或截面、减少汽车装配环节中的零部件的数量尺寸，从而实现轻量化。正因为热冲压的技术优势，才使得高强度钢热冲压技术正受到全球汽车厂商和钢铁生产企业的的青睐和极大

关注。

热冲压不单是简单的“冷转热”过程，涉及到了十分复杂的金属材料热—力—相变多物理场耦合和多尺度问题以及热边界摩擦非线性力学问题。高强钢板热冲压的复杂性要克服热冲压缺陷的产生：诸如局部过分软化－缩颈、破裂，起皱，马氏体转化不均匀等，还要实现最佳的奥氏体-马氏体化温度、最佳模内冷却速率、最佳成形压力、最佳保压时间等优化问题，这就需要从宏观和微观尺度进行诸如成形性分析、服役性能等进行深入研究和技术积累。广泛采用22MnB5高强度硼钢是目前从材料上实现热冲压的一种最优选择。该钢种初始抗拉强度介于400MPa～600MPa之间，无论是热轧还是冷轧板材产品均可在奥氏体化后通过快速淬火处理得到马氏体组织，实现热冲压成形生产。目前市场上广泛应用的热冲压板材以欧洲Arcelor公司出产的带Al-Si涂层的USIBOR1500及改型批次为代表，产品厚度为0.7mm～2.4mm不等。带涂层的热冲压钢板由于表面有效隔绝空气与钢铁接触，在热冲压过程中不会产生大量氧化皮，表面质量好，后续几乎不需喷丸工序，但涂层易与加热炉中磁辊粘结。无涂层的钢板由于具有大量氧化皮，后续需要喷丸处理，但不会与加热炉中磁棍粘结，二者各具利弊。其他诸如日本新日铁、神户制钢、韩国浦硕钢厂也正积极开发生产用热冲压钢板。国内宝钢开发的冷轧B1500HS、热轧BR1500HS也已实现批量供货，通钢、鞍钢等钢铁企业也正积极投入相关热冲压钢板开发中。

不同的热冲压工艺

根据实际零部件加工难易程度、成形顺序等工序，热冲压工艺分为一次成形和二次成形方式。直接冲压工艺是指高强度钢板板料加热到奥氏体化温度并保温一段时间后，直接放入具有冷却系统的模具里进行冲压成形及淬火，一次成形，但需要增加激光切割设备，其主要优点有

二：

（1）板料在一套模具中进行冲压成形及淬火，节省了预冲压成形模具费用并加快了生产节

奏。

（2）材料被加热前为平板料，这样不仅节省了加热区面积进而节省能源，而且可以选取多种加热方式，例如可以采取感应和辐射加热炉进行奥氏体化加热。

二次成形过程是通过将一次成形并切边的零件再进行加热—定形—淬火，最终可获得减少激光切边成本的高强度结构件，最主要的优点是可进行更复杂形状的车体结构件冲压成形。板料预冲压成形后，后续热冲压成形工艺不需要过多考虑板料高温冲压成形性能，可确保板料充分淬火得到所需要的马氏体组织。板料预冲压成形后可以进行修边、翻边、冲孔等工艺加工，避免板料淬火硬化后加工困难问题。但由于增加了二次模具冷却，其不可避免的增加了制造过程中的模具成本。两种不同工艺的比较如图2所示。图2左侧所示为一次成形的过程和冲压件，右侧所示为二次成形的过程和冲压件。

图2 两种不同成形工艺 钢板热冲压生产线及其国产化

高强度钢板热冲压成形生产线是实现这一先进成形技术的关键环节。热冲压成形技术特征决定了它不同于常规冲压的装备及关键技术，它是将落料、加热、防氧化、冲压、淬火冷却、切形和喷丸处理等为一体的综合制造集成加工系统，是体现机械加工、电控和材料化工紧密

交叉的国际前沿高新技术。

目前国内现有的5条热冲压生产线全部为高价进口的国外生产线（如宝钢、上海卡斯玛等），用于国产速腾、奥迪等几款轿车核心零部件生产（如A柱、B柱、前后保险杠等），耗资

巨大，造成市场成本居高不下。

上述“瓶颈”问题的根本解决之道需要我们立足于自主开发和制造主要设备及模具，自主研发具有完全知识产权的高效率热冲压装备生产线，才能不受制于人。对于以实现产业化目标而言，热冲压成形生产线装备主要包括4大部分：满足快速合模、保压要求高速专用液压机；具备最优冷却回路设计及满足成形工艺要求的水冷模具；保证定位精度的具备防氧化、节拍可控的专用加热炉；具备中央可控联调功能的自动化传输系统。

图3 国产高强度钢板热冲压生产线

其中生产线中央集成控制成套装备和热冲压零件质量稳定性控制是衡量和评价热冲压生产线品质的关键环节，也是实现产业化之路的重中之重。

目前，国内以长春伟孚特汽车零部件有限公司为代表的高科技企业，开展了产学研全面合作，已打破国外公司的技术垄断，建立了热冲压高强度钢板在成形过程中的热-力-相变多物理场耦合本构理论和动力显式弹塑性大变形有限元算法。自行成功研制出具有完全自主知识产权的节能型高强度钢板热冲压成套技术、仿真软件和批量的自动化生产装备线。在保证高技术附加值的基础上具有价格优势和技术竞争力。

已经研究了高强度钢板热冲压成套自动化生产线和制造工艺中的各种关键技术，已能够为国内汽车主机厂（奇瑞、一汽等）小批量生产热成形件，具有突出的市场优势。目前正在开展汽车A柱、B柱、车顶构架、车底通道框架、前后保险杠以及车门防撞梁等热冲压件的模

具设计和批量生产准备。

高强度钢板热冲压技术具有巨大的市场前景和生命力，但在成形过程和热处理过程中仍存在各种技术问题，如：热软化、破裂、马氏体转换的不均匀性、塑性变形能力低、表面氧化等。另一方面，由于高强度钢板热冲压技术还处于起步阶段，还有很多产业化实际问题需要解决和完善，例如制造工艺参数优化、生产效率、产品质量、热冲压成形过程微观机理研究、采用非镀层钢板时需要进行喷丸处理及激光切割成本偏高等等。因此，热冲压技术今后将朝着高效率、低成本、强韧化、防氧化方向发展。首先需要研究解决“试错”问题，这是提高技术的效率和降低成本的关键手段之一。力学、机械、化学和材料科学工作者紧密合作，多学科交叉融会将为解决强韧化和防氧化问题提供坚实的技术保证。

2011年，中国产销目标预计达到1970万辆，有望突破2000万辆。中国汽车市场持续加温。汽车制造行业需进一步明确在国家制定的“汽车产业调整振兴规划”下，到2020年将我国从装备“制造大国”推向“制造强国”的远景目标，只有打破热冲压成形技术领域的关键“瓶颈”，瞄准高端市场，在“保增长”前提下进一步调整部署，全面优化产业布局，借装备制造行业实施国家“十二五”科技重大专项的东风，调结构、促改革，大力发展高强度钢热冲压装备生产线及相关技术，推进汽车装备制造行业又好又快发展。

与世界上汽车产业强国相比，我国的热冲压装备生产线关键技术及成套装备研究起步较晚，现在仍有许多关键的共性技术尚待解决。为了进一步提升我国自主品牌汽车的国际竞争力，国家及政府有关部门必须加以引导和支持。钢铁企业—汽车企业—用户，政府—企业—市场要形成三方互动的整体，促进各个领域的交流是十分重要的。仅靠单个企业自身的努力要想实现跨越式技术进步显得尤为艰难。从高强度钢板热冲压技术的发展之路看出，任何核心技术不掌握在自己手中，都将受制于人。因此，必须拥有完全自主知识产权的专有技术，才是中国汽车工业及装备制造业全方位发展的前途所在。

第三篇：钢板验收入库管理规定

钢板验收入库管理规定

为了更好地规范材料仓库的入库管理，避免公司资产流失，确保订单所需材料能符合相应订单的要求，结合本公司具体情况，特制订本规定。

一、材料到库的清点签收：

1．采购员根据销售订单要求，及时采购符合要求的板材。2.公司所有自己购买的材料（包括圆片）都必须到切割中心办理入库手续。对于直接提圆片冲压的，工艺卡也必须流转到切割中心，切割中心依据工艺卡办理圆片出库台账。

3.材料到仓库后，库管员卸货时应向驾驶员索要送货单，并依据送货单上所列的规格、数量进行核对、清点。核对无误后方可在送货回单上签字。如果实物数量与送货单不符，应在送货回单上写明实收数量，并及时通知供应，由供应和供应商确认。库管员应对自己清点的数量负责。

4.对于公司车辆自提的，驾驶员在装货时，应先核对好规格数量后，再在提货单上签字确认。驾驶员应对自己签字提单上的数量负责。货到公司后交库管员清点数量。要求库管员在提单上签字，并复印一份自己留存（保留一周）。

5.对于包装好的小圆片由于不方便清点数量，但必须清点包数，并核对每包标签上的重量和数量是否与送货单一致。

二、材料的验收

1.库管员应根据公司与供应商约定的“钢板原材料验收要求”及‘钢板采购工事书’上的要求，及时对材料进行验收。符合上述要求的填写检验资料办理材料入库手续；如材料不合采购要求应及时将情况通报采购员。

2.对于包装好的小圆片验收时，包装打开后，先清点数量，发现数量和包装上不一致时，应保留包装并及时将情况通报采购员，由采购员和供应商沟通处理。

3.对钢厂订购的期货，必须有排版图，才能切割试板。

三、发票的入库、报销

1.材料验收合格后，依据材料验收单办理发票入库手续，对于不合格或没验收的材料，不得入库。发票入库人员应对自己开的发票入库单负责。

2.采购人员将入库单附在相应的发票后面，办理报销入账手续。没有入库单的发票严禁报销入账。

四、材料出库时，必须有副总以上签字审批的出门证。

第四篇：冲压首末件管理规定

冲压首末件管理规定 目的

加强质量控制，预防产品生产过程中出现批量不良，确保制件质量状态可追溯。2 适用范围

冲压车间生产班组首末件管理。3 引用标准

《SJ/T 10726-1996 冲压件一般检验原则》 4 术语：

 首件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的第一个或几个冲压零件。

1）变换产品；

2）变换材料；

3）修、换模后；

4）设备调整后；

5）操作者接班后。

 末件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的最后一个或几个冲压零件。

1）变换产品；

2）变换材料；

3）修、换模后；

4）设备调整后；

5）操作者接班后。

 首件检查：对首件进行的检查的活动。 末件检查：对末件进行的检查的活动。5 职责：

在线抽检工位：1）负责产品首末件抽取、检查及存放；

2）质量异常时，问题上报当班班长；

生 产 班 长：1）负责当班首末件的确认；

2）质量异常时组织模修、返修、工艺、质量等人员对问题进行分析、整改；

3）有权提出停机、改善要求。

6规定：

6.1制作留存规定：

冲压首末件管理规定

 当批生产的首件及末件进行检查后留存；

 顶盖生产涉及到品种转换时，分别制作并留存有天窗及无天窗产品首末件；

 当批生产未完成，出现临时换模生产或设备维修等情况时，继续生产后产生的首末件替换当批之前件；

 操作者接班后，设备重新启动生产的首件替换当批之前件；  当批生产过程中若包含实验料，分别制作各材料首末件；  当批生产需要多垛板料，每垛料分别制作首末件。6.2存放规定：

 当批首末件：装入首末件工位器具，替换上批次的首末件。 上批次首末件：装入当批生产成品件工位器具中。 试验料首末件：装入试验料成品件工位器具中。

 料剁更换产生的首末件：如无其他情况，第一垛板料的首件及最后一垛板料的末件作为当批生产首末件。生产过程中产生的其它首末件按抽检件存放到相应工位器具中。

6.3签字要求：

 签字位置：在制件的里侧面醒目位置。

 签字内容：包括生产日期、操作者、班长签名等内容，并且标注○首或○末。6.4检查标准：

 按《抽检作业指导书》进行首末件检查及标注。7 相关文件与记录

《控制计划》

《冲压工序卡》 《抽检作业指导书》

第五篇：冲压车间生产计划管理规定

冲压车间生产计划管理规定

1、目的为规范车间冲压件生产计划及其过程控制管理工作，对车间计划实施有效控制。确保车间生产计划有序进行，提高生产效率，及时入库，满足正常供货需求。制定本管理办法。

2、适用范围

本办法适用于冲压车间生产计划的编制、组织实施及其生产过程控制管理。

3、职责

3.1车间生产主任、调度负责车间当日生产计划的下发，并做好备料计划的下发。测算车间设备符合，平衡车间生产能力。分析影响车间正常生产的因素，并制定相应的应变措施。生产计划合理有序，提高生产效率。负责根据库存情况安排生产，并与生产科配合做好三日滚动生产计划。

3.2各直产班长负责根据车间调度下发的当日生活参计划组织车间人员实施生产。

3.3各辅产班长要根据生产计划对模具、设备等存在的问题提前进行预测修复，确保生产计划的顺利进行。

3.4车间工艺员负责对生产过程中出现质量问题的制件状态进行判定，对工装问题及时下发整改通知单，通知相关人员对工装进行维修。对生产过程中出现的质量问题进行统计分析，作好记录，制定合理的整改方案并上报。

4、内容及要求

4.1生产计划编制依据生产科下发的月度计划为指导，三日生产滚动计划为依

据，合理安排车间生产。

4.2做好车间冲压件的库存及在制品情况的统计分析，合理安排生产，减少车间在制。是车间在制品尽量减少，以车间在制品为零为目标。优化车间生产流程，根据工艺文件合理安排生产。与生产科、库房及时沟通。

4.3车间生产严格按照生产科的计划进行生产，杜绝无计划生产的现象存在。紧急计划、增补计划生产科要以计划单的形式下发车间后由车间组织生产。

4.4生产科确保工位器具的正常流转，避免因器具原因造成车间在制品积压以及器具原因造成车间计划调整、停线的现象发生。

4.5备料车间严格按照备料计划生产，提前备料，避免出现备料不及时打乱车间正常生产计划。

4.6之间可要做好制件的检验控制工作，避免出现批量质量事故，影响车间的正常生产。

4.7技术科要对新产品模具及大的模具问题拿出处理意见，及时联系相关单位进行维修服务。确保工装良好，生产顺利进行。

4.8车间生产的冲压件及时入库，并及时办理入库手续。日计划完不成，不能及时入库的生产调度要分析出原因及时上报生产科。

4.9出现模具、设备故障30分钟后，车间调度负责向生产科和冲压事业部分管人员进行汇报。

4.10车间分析制约生产的瓶颈问题，制定整改方案，确保车间顺利生产。

4.11凡是因模具维修、设备故障、材料供应、质量问题等原因，影响车间计划正常运行的。模修班要提供模具的维修周期；维修班要及时准确提供设备维修周期；备料车间要及时汇报采购部和相关领导，及时解决材料问题；工

艺员、质检员要及时汇报，并及时组织技术、质检对制件评审，解决质量问题确保产品顺利生产，合格入库。

5、考核

5.1因各直产班长未按车间计划组织生产，影响正产生产节奏的考核责任班长50元/次。

5.2因模具修理不及时影响正产生产计划的按50元/次考核模修班长。

5.3因材料供应不及时，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核备料车间负责人。

5.4因工位器具原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核生产科负责人。

5.5因设备原因，影响车间计划正常生产，按50元/次考核维修或电修班长。

5.6因检验原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核质检科负责人。

5.7因入库不及时，影响正常发交的对在制品班长考核50元/次。

附加说明：

本办法提出部门： 冲压车间

本办法归口部门： 冲压车间

本办法起草人：张维滨

本办法审核人：

本办法审定人：

本办法批准人：