下料车间钢板管理

第一篇：下料车间钢板管理

下料车间刚板管理

1.目的：为提高下料车间钢板的综合利用率，保证产品项目的质量，实现生产项目钢板实行集中管理与集中下料。2.范围：适用于下料车间内所有钢板。3.定义：

钢板使用管理：指对原钢板从投入生产开始至形成成品期间的过程管理，包括钢板进场、存放、发放、回收、再利用、统计与核算。4.部门与职责：

4.1下料中心：负责对厂区投入生产车间的钢板使用管理，协助仓库部门对进场钢板进行的验收工作。

4.2生产部：负责制定与下达《产品项目需用钢板清单》及数控切割编程。按规定对采购钢板的采购、验收、交接及库存钢板的保管。5.一般规定 5.1钢板进场

5.1.1进场前准备：进场前准备工作包括：存放场地准备、作业人员、设备及吊装工具的准备。车间下料员在接到钢板进场通知后，根据生产计划安排确定钢板存放地点，准备装卸作业人员、设备及吊装工具。

5.1.2装卸作业：根据进谁的场地谁负责装卸作业的原则，钢板进入下料车间生产场地后，下料车间安排装卸作业人员、设备及吊装工具。

对钢板进入仓库场地的，其装卸作业由仓库负责。对领用库存钢板的，由下料车间班长组织办理钢板领用。5.1.3钢板验收与清点： 对于采购钢板直接进入车间场地的，车间下料员协助生产部统计员完成钢板验收工作。钢板装卸作业完成后，生产部统计员应及时进行清点，并对每块钢板进行测量与标注，同时在车间做好列表，方便下料人员区分。5.2钢板存放与领用

5.2.1钢板标识与标识移植

钢板标识由统计员负责。标识包括规格尺寸、规格标识。5.2.2存放保管

对投入生产车间的钢板由下料车间负责存放保管，对进入仓库场地的钢板由仓库管理员负责存放保管。

5.2.3钢板发放

下料车间依据下料任务进行领料，同时记录每日钢板下料作业单。

钢板管理台帐按项目设置，实行清单管理，根据钢板进料与领用记录，反映钢板的出库入库动态。5.3钢板回收与利用 5.3.1废料回收

下料车间生产废料的回收管理由下料车间负责，每日由叉车将废料运输到厂区指定位置。

5.3.2边角余料利用

下料车间切割所产生的边角余料由下料车间管理，并负责边角余料再利用工作，以提高钢板综合利用率。

5.3.3其它废料

钢板切割完成后，再加工过程中产生的铁屑等废料有生产车间负责管理，每日工作完成后将废料转运到指定位置。5.4钢板统计

钢板统计工作由生产部统计员完成，包括《钢板下料日志》《钢板出入库日报表》以及《钢板出入库过磅单台帐》等。

第二篇：提高钢板利用率及降低下料成本方法

提高钢板利用率及降低下料成本方法

钢板下料材料利用率和切割耗材寿命的高低是影响企业的经济效益的主要因素之一，本文从钢板下料的特点和我公司现在的生产状况分析计算，提出几项措施，以提高钢板利用率，降低切割成本，从而为我公司获得更多的经济效益。

（一）合理采购板材（1）：固定板材规格 目前我公司产品形式单一，零件形状不规则，零件面积较大，所以给数控切割排料计算时带来的工作难度加大。以δ28mm的板厚为例，假若购买回来的钢板规格是2100mm×8000mm，而下料排列最大宽度却只能到2000mm，所以就会有一条8米长；10厘米宽；28毫米厚的钢板被闲置浪费，并且10厘米宽的板材也不好再利用，基本上相当于废品，可见若能根据实际切割排列方式购买固定规格板材将减少很多不必要的边角料浪费。根据公司现在生产的机型，不断组合排列，现将板材规格固定如下：

δ6mm： 主要用于弧板，下侧板，三角板，固定规格1.5M×6M最为合适。

δ8mm： 用于侧板，固定规格1.5M×6M最为合适。(现在所使用的6mm和8mm的板材刚好合适)δ12mm：用于上侧板，1耳板，封板，固定规格1.5M×6M最为合适。（最好能再宽3到5厘米最好，1.53M可以控制变形）δ14mm：用于16机唇板,65机耳板,固定规格2M×(6-8)M最为合适。(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全)δ16mm：用于45A耳板,唇板,65机上侧板, 固定规格2M×(6-8)M最为合适。(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全)δ20mm：使用量小于其它板材,用于立板和耳板, 2M×(6-8)M最为合适。

δ22mm：仅用于742唇板和耳板,由于零件单一,但用量较大,请严格控制规格2.2M×(6-8)M δ28mm：仅用于立板,零件单一,使用量大,最好能同时购买两种规格的,一种用于切割,一种板宽为1.85M,2M,若有2.73M宽的板材,则可以通用。长度不限，越长越省料，但不能超过10M。

（2）注意钢板购买时质量

在钢板已经生锈或已经变形弯曲的情况下，尽量不要购买。弯曲变形的钢板会加大切割难度，容易造成切割质量差，并且切割完毕后需要大锤敲打校形，影响产品外观并增加制作工时，耽误生产进度，目前下料组堆放十几块立板，因板材已经弯曲变形而无法较直，造成了材料积压和人力资源的浪费。严重变形的，只能够当废品处理。如宽度仅90mm，假如变形不合格的话，就毫无利用价值。若钢板生锈，则在切割过程中，很容易出现断线，切割面不平等现象，解决该问题的方法是换大一号的割嘴切割生锈的板，众所周知，3号割嘴所消耗的氧气和丙烷是2号割嘴的一倍多，所以为生锈钢板付出双倍的切割成本，显然很不划算。并且锈铁的溶点高于钢板，在切割时，会不断的炸出小铁屑，严重时，会直接烧伤、炸伤割嘴，造成不必要的耗材损失。

（二）提高切割效率

切割效率一直被忽视，但它却是生产的重中之重。效率的高低直接影响到钢材利用率和切割质量。目前，我公司对数控切割方面认识不足，满足于“可以切”的基本要求。只要能够编程，生成切割程序，可以切割就行了，忽视了切割效率、切割质量和钢材利用率。随着市场竞争的加剧和钢材价格的上涨，传统的切割已经不能满足大批量高效率的切割要求。应该对数控切割提出更科学的方法，不是简单的“可以切”，而是要“切得快”、“切得好”、“切得省”，特别是计算机辅助系统的广泛应用，已经涉及到数控切割行业，从而更好的为企业节省钢材和耗材，引进先进的切割技术也是迫在眉睫的事。（1）全时切割

改变切割工人在数控切割机控制器上进行手工编程套料的传统落后生产方式（20%的时间切割机不是在切割，而是在等待切割工人在控制器上进行编程套料，并且又慢又不好），使用计算机辅助系统，在普通电脑上进行整张钢板套料和余料板套料，为数控切割机提供切割程序，数控切割机全时用来切割（不再用来编程），有效提高数控切割机的切割生产效率。在我公司7月份以前，数控机需要从早上八点至凌晨两点连续工作，才能保证生产需要。经过不断的优化切割方案，现在每天仅需八个小时（少数情况需要加班）就能满足正常生产需要，不仅降低了工人的劳动强度，节省了人力资源，更是延长机器设备的寿命，减少夜间照明电力消耗。（2）高套料切割

传统的切割方式已经不能满足目前我公司的生产现状，对于数量多而复杂并且形状极不规则的零件，更是头痛，如一品公司的产品。但是通过计算机机辅助技术实现整板套料和共边套料，提高钢板利用率，有效避免局部套料和局部切割产生的大量剩余材料，对剩余钢材进行重复套料和使用，使大量剩余钢材得到再利用。如下图为一品公司零件套料：

使用专业的计算机软件能完成传统手工套料做不到的事，并且还能达到意想不到的效果。若这一技术能应用到我公司所有零件的实际切割中来，所节省的钢板和耗材也不可估量。下面对传统切割和高套料优化切割来做一个对比，如下图：

上图为模拟传统套料下侧板切割方案。图中钢板为1.5M×6M.，零件数48，钢板利用率75.8%，穿孔数48个，切割长度80.2米，切割时间64分钟。

上图为高套料下侧板共边切割方案。同样是1.5M×6M.的钢板,使用计算机高套料后，零件数达到54个，比前者多出两块下侧板和四块三角板，钢板利用率达到84.2%，穿孔数33个，切割长度70.3米，切割时间50分钟。经过专业软件共边并优化切割程序后，钢板利用率上升8.4%,等离子电极寿命延长10%左右。（3）共边切割

共边切割是节省切割耗材最有效的方法。在我公司长直线边的零件还是挺多的，如上下侧板，三角板等。使用计算机辅助技术，合理的运用共边切割方法，如下图：

仅使用一次穿孔，就完成八个零件的连续切割，提高了生产效率的同时，也为公司创下不少的经济效益。传统切割方法效率低的主要原因是每个零件都要预热穿孔，相同或临近的直线边重复切割，使用专业软件先进的等离子共边、桥接、连割等高效切割技术和工艺，可直接减少预热穿孔时间30%，减少切割路径10%，提高切割效率10%，提高钢材套料利用率1～2%，同时，有效节省氧气、丙烷、等离子电极、火焰割嘴等耗材以及水电气等的消耗10%。（4）零件桥接或连割

零件的桥接和连割编程方法更注重的是提高切割速度和切割效率，这种编程模式是传统切割方法无法办到的。通过专门的计算机软件画图，将多个零件的切割路径连在一起，使得数控切割机在工作时，只用穿一次孔就能完成整张钢板的切割，如下图就是圆台的桥接编程图：

与传统的切割方法相比，假如要切割400个圆台，传统方法则需要穿孔400次，如果每个穿孔预热时间为1分钟的话，就会有400分钟也就是将近7个小时的时间花在预热穿孔上面，氧气和丙烷白白的燃烧了7个小时。使用先进的编程工艺方法，只需穿孔一次就能完成400个零件的桥接连割，生产效率将飞一般的提高，比传统切割方法可直接减少预热穿孔80%，减少切割路径30%，提高切割效率50%，提高钢材利用率1～3%，同时，有效节省火焰割嘴、等离子电极等耗材以及水电气等的消耗40%。（5）避免或减少二次切割

数控全自动切割机以强大的优势超越了仿形切割机。使用仿形切割，其割缝质量差、尺寸误差大、材料浪费大、后道加工工序的工作量大、同时作业环境恶劣、劳动强度大。而数控切割机工作效率高，切割速度快，尺寸精度高，材料浪费少等。在我公司，使用仿形切割机主要是用于切割数控机所切剩的小板材，其实只要当板材规格被固定之后，采用先进的高套料编程方案，完成整张钢板的切割编程，所有的余边废料将可以大量的减少，再加上对余边角料的合理管理（后文中会提到），就可以把现在属于仿形机切割的零件，用数控机来切割。举个例子，用仿形机切割钩子，一上午最多可切割60个，并且还需要花一天的时间来打磨，但如果用数控机连割编程工艺，60个钩子仅需40分钟，再加上20分钟的清渣时间即可完成，相比之下，节省11小时人力资源，11小时电力资源，还有3小时氧气丙烷燃烧，另外还有砂轮片，火焰割嘴，劳保用品等。

（三）提高切割质量

产品的质量是企业生存壮大的根本，质量从第一道工序起就开始形成，下料质量的好坏，奠定最后成品质量的基础，只有合格的零件，才能焊接出合格的产品。切割质量的好坏不仅关系到产品质量，更关系到材料的利用率和耗材成本。一个好的零件切割出来仅需要清除周围毛刺和铁屑溶渣就可以转入下一道工序；倘若零件切割出来不合格，则需要打磨，校形等。使得人力资源极大的浪费，并且耗材和劳保用品也比前者明显增多，如沙轮片，角磨机损坏，用电量增加，手套用量增多等。更严重的还会直接产生废品。所以质量是一刻也不能松的大事。针对我厂现在的生产状况，提出以下几点措施：①提高员工质量意识；②加大监管力度，质检部门跟踪检验，一旦发现问题立即告知机器操作者想办法解决，争取不产生批量的不合格产品；③提高员工技能水平和工作积极性，只有提高员工的自身素质，才是解决问题的关键，主观能动性增强了，并且细心工作，很多浪费都可以避免，所以从招聘起，就应该对员工严格把关，入厂后，严格按技能分配工资；④改善作业环镜，由于我公司厂地面积不大，通风条件不好，等离子切割灰尘太多，很不利于员工的身心健康，所以工作积极性有所降低，它也是企业应该为员工考虑到的问题。⑤对设备进行定期除尘，加油，保养和检修。

（四）建立半成品和余边角料管理体系（1）建立余边角料管理体系

目前下料组所堆放的余边角料已达数十吨之多，原材料的积压将直接导致公司资金周转困难，先来分析一下余边料积压的原因：①板材采购不合理，导致零件排列无法排完，形成余边。②机器操作员对钢板排列预算能力不够，不恰当的排列导致钢板剩余。③堆积的余边料长时间没清理，一直被掩埋在底下，一旦需要小钢板下料时，却找不到小钢板，只能从大钢板上面切割，从而又形成余边料，如此恶性循还，导致余边料越堆越多。针对这一情况，有必要建立一个余边角料管理体系，第一步，清理现有的余边料，分板厚在固定区域摆放，分别标识规格，并作相关记载，当下次需要使用时，则很容易找到。第二步，加强员工成本意识和作业能力，若仅仅需要极少量的小零件，则不要从整张大钢板上直接切割，必需查看相关记载，找出以前留下的边角钢板下料，减少原材料积压，提高公司经济效益。

（2）建立半成品管理体系

不仅仅是余边角料的积压，车间里到处都堆放有一些不常用机型的零件，如角板，唇板，弧板等等。虽然公司每个月都盘存清理，但车间内所存在的零件清单却没有下发到下料组和剪板折弯组，一旦有这些不常见机型的生产任务，又将重复下料，积压的成品还是没有利用出去，不但占用车间生产面积，长此以往，将会导致零件报废。针对上述情况，建议如下：①提高盘存清理质量，清理出来的零件必需贴上明显的标识，如机型和名称，有关部门要做好监督工作；②下达不常见机型生产任务时，先清查已有的零件，并通知下料和剪板组不能够多下料；③改制不再需要的零件。

（五）增加小面积零件业务

仔细观察公司生产所需要的零件，如三角板，就算经过高套料之后，零件之间仍然存在很宽的间隙，这些钢板丢弃了很可惜，但留着又实在没用。如下图：

生产对此类零件大量需要，但这类零件对钢板的利用率却不高，并且以我公司现生产的产品，又没有小零件可以填充进来。唯有发展一些小零件业务，利用这些废料完成小零件切割，使原本只能丢弃的废料变成高价出售的商品，如下图：

从图中可以看出，使用专业的套料技术，在原有零件的基础上，添加另外的小零件排列，仅需要少量的切割耗材，就可以变废为宝，钢板利用率将会很大幅度的增长，获得巨大的经济效益。综合全文所述，利用先进的编程切割工艺，改善管理方法，保守估计将可为公司节省如下： 钢板5%左右

假如公司每月使用钢板100吨，一年就1200吨，1200×5%=60吨 以钢板每吨5000元计算，则可以节省30万元

数控切割机使用的氧气和丙烷3%左右

火焰割嘴5%左右

等离子电极6-8%左右

用电量及其它耗材3-5%左右 另外产品合格率得到很大程度的保证

第三篇：下料车间实习总结

车间实习总结/r/n

时光飞逝，转眼已经独孤了在车间实习的三周时间。在这半个多月里，我学到了很多，也成长了很多。三周很短，只是我人生的一小步，但我却迈出了从学校到社会的一大步。/r/n

工作中，对力诺瑞特太阳能热水器的生产有了细致的了解和深刻的认识。了解了热水器生产线上的每一道工序，熟悉了热水器上每一个装置的作用。恶补了以前在这方面知识的空白，为以后的工作开展奠定了坚实的基础。生活中，延续了半个多月前在商河培训的作息规律，摒弃了以前在学校的一些恶习。逐渐让自己从一个学生向一个社会人转变。端正心态，认真的开始自己的职业生涯。/r/n

相对来说，在车间的实习时间比较短，三周三个时间，每个车间的一周时间我都异常珍惜。在车间里，最重要的便是安全。下车间之前，公司组织了三级安全教育，从公司级，车间级，到班组级。安全无小事，有安全才有一切。再往后的车间生活中，我越发感受到了这句话的含义。/r/n

接下来的三车间，是对二车间输出的外筒内胆进行发泡和各种零部件的组装以及包装等一系列工序。三车间也分为主次两条线，主线上是大批量生产的家用热水器。次线上这是对小批量定制，出口等订单的生产和加工。三车间的危险源较二车间少的多，且劳动强度相对偏弱。但三车间却是整个生产基地最忙碌的车间。繁多的工序使三车间显得忙碌不堪。常常一个人需要进行三四道工序的操作。此时，远离危险源的生产线上，出现了我们的身影。近距离的观察热水器的生产，以及流水线上工序的亲手操作，让我们对热水器由原料到成型到出厂，有了更深刻的了解。流水线上枯燥乏味的动作，让我们深深地体会到了作为一线生产工人工作的艰辛。员工们热情的指导和亲切的问候，给予我们家一般的温暖。/r/n

实习的最后阶段是一车间。一车间，较其他两车间来说相对独立。因为其他两车间共同完成热水器水箱的生产。而一车间则是对热水器太阳能集热器进行加工和组装到最后的包装出厂。主要的工序有铜管的折弯和焊接，压条扣合，组框，背板压合，打胶，保温，板心，密封条和玻璃的组装，以及包装等。可以说，一车间生产的才是整个太阳能热水器的核心部件。幸运的是我们实习的时候遇上平时难得投产的平板太阳能集热器的生产。更有幸的是参与了其整个生产过程的操作。由于一车间需要对玻璃真空管进行组装，对于玻璃这样的易碎品，即便是力诺玻璃出厂的玻璃管，必要的小心操作也是必不可少，偶尔也会因为操作不当或者其他原因导致玻璃管碎裂等事故，不时在我们的耳边敲响警钟。/r/n

经过三周的车间实习，能够清楚的了解到了整个太阳能热水器的生产过程，也因此对太阳能热水器的工作原理有了进一步的认知。对车间的工作和生活有了一定程度上的体会。每一台合格热水器的出厂，离不开每一道工序的专注和付出，离不开每一位员工的精诚合作。团队合作，在这里得到了完美的表现。力诺瑞特的成就是每个人的共同努力。好的管理方法，也是瑞特的闪光点之一。引用的5s管理方法，整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)。对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。/r/n

三周的车间实习，令我受益匪浅。只是在最后的一车间里，一个偶然的发现，令我困惑不已。还记得一车间休息区洗手台右手边墙上挂着一个热水器水箱，这是我在厂区里看到的唯一一个投入使用的热水器，看着热水器上贴着的力诺瑞特标签，但水箱却是令人陌生的灰色。好奇心驱使，果然在边上看到了钢印的“A.O.史密斯 ”和底部艾欧斯密斯的铭牌。不禁感到困惑，作为全国著名的热水器制造商，在自己满是热水器的生产基地里，使用的唯一一台热水器，居然不是自己制造的。甚至还在其上贴上自己的标签。是偌大的厂区房顶放不下一个小小的集热器，还是对自己品牌的不信任，还是对方营销能力不得不令人叹服。/r/n

最后，我想说：作为工程技术部的一员，将要面对的是产品的推广，推销。倘若不相信自己，又拿什么去让别人相信你。相信自己，你能行!/r/n

【相关文章】车间员工实习心得/r/n

这一周在周五之前一直在管件车间的仓门组实习，周五进行车间内小组轮班实习，我被分到了管件车间的下料组。对于将近三星期的仓门车间实习，我学到了很多车间技能，同时也有很多心理体会。/r/n

在仓门车间，我主要是跟着仓门骨架与门面粘接工序的郭师傅，我从一开始对车间工作的陌生，到现在可以独立完成一些工作。初入车间，我从观察师傅的工作开始学习，慢慢的师傅教我往骨架上贴胶带，虽然是很简单的事情，但要贴得均匀、效率高，就需要不断的练习，亲自接触，才能做到最好。大部分时间我和小组的另一名同事是在帮忙搬仓门，主要是由于有些工序的师傅只有一位，他要一个人完成仓门上工作台→完成工序→仓门下工作台的工作，这样的工作方式会严重加大员工的工作量，而且影响工作效率，而我们就帮师傅搬仓门，减少他们的工作量。虽然搬运的工作会很累，但是却提供了到各个工位观察学习的机会，同时这也是一个熟悉车间工作流程和跟员工师傅交流的好机会。如焊接工位，虽然由于其危险性，师傅不允许我们参与，但是我们却可以通过观察得知一个仓门需要焊接那些部位来确保其牢固性。/r/n

经过一两周的熟悉，车间师傅们对我们也比较熟悉了，经常会教我们做一些其他工作，如骨架上打孔、骨架上抽芯铆钉的安装等，师傅们不仅教我们怎么做，而且还会教我们一些技巧，令工作效率提高且省力。这一周由于要进行下一批订单的下料，所以这星期便跟着陈师傅下料，学习了下料切割机的运用。这一周的工作不是太多，所以我有空实际操作之前未曾亲自操作过的小型机械，如打磨、抛光、打孔、切割等，对一些机械的操作有了一定的了解。/r/n

在车间内的学习让我受益匪浅，学到了很多实用的技能，同时也有了很多体会。在车间内，我认为要多看多学多做，这样才会学到真实的东西，最重要的是跟师傅们多加交流沟通，与他们打成一片，这样才能有更多学习机会。这段时间的学习一定会有助于之后的车间学习、工作。

第四篇：关于公司钢构车间钢板材料的控制与管理

关于公司钢构车间钢板材料的控制与管理

钢板材料是整个公司的最主要材料，钢板材料控制管理的好坏，直接关系到公司生产成本高低和效益好坏。如何控制好钢构车间钢板材料的领用和生产使用，是公司目前亟需解决的问题，现提出以下设想与建议：

1、车间统计人员的定员定岗。单师傅专人负责钢构车间钢板材料的控制与管理，如何做好此项工作，提出以下建议：

1、亲临现场，要对生产线的材料进行适时跟踪，对下料线最终的余料进行统计核对，余料是否合理是否浪费要进行记载。

2、对实际生产过程中发生的超标钢板材料损失，要及时进行统计，作为以后考核的依据。

3、要能和生产车间进行很好沟通对接，每天提前知道下料班组的下料任务，跟据下料单，对所下材料进行排版估算，下料班组工人领料时，发放合理有限的钢板材料，真正做到事前控制。

2、车间的配合。钢板材料的控制管理，不是某一个人的事，而是公司大家的事。生产厂长作为钢构车间的生产管理者，首先要有成本控制意识，对工人进行宣传教育，要求工人在生产过程中养成节约材料的好习惯，杜绝方便自己浪费材料的下料方式；下料班组工人要配合统计人员，领用材料必须告知统计人员，不能随意动用车间的钢板材料。

3、相应的激励措施和奖惩制度。为了更好的搞好控制与管理，调动全厂上下节约成本的积极性，建议将厂长、统计人员、下料班组的工资与钢构车间消耗定额指标结合起来考核，使之既享受权利又承担责任。实际过程中确实做得好，立即给予经济上的奖励，让他们有干劲，也体现公司对他们的认可。

4、5、消耗定额的制定；按每月的生产总量和废料的比例，制定奖罚的标准。单师傅每天对下料单进行排版，在工作日记上记载，生产线下料完，要对余料进行统计，并和领料核算表进行核对。

扬州市锦标机电设备有限公司

第五篇：车间安全、重于泰山-下料冲压车间2011安全生产工作总结

车间安全、重于泰山

下料冲压车间成立于2008年，现有职工80人，是一个极具团队精神和顽强生命力的集体；主要负责公司零部件下料、冲压、折弯、钻孔、小件焊接、边后板总成焊接的生产任务。下料冲压车间下分4个班组：下料班、冲压班、小件班、边板班。在公司领导的带领及支持下以公司的生产任务为契机，紧紧围绕生产这一中心抓好基础工作，车间员工共同努力认真工作，保证了安全和各项生产任务的完成。车间这几年来连续涌现出公司级优秀员工、集团级优秀员工数名，公司级先进班组奖状也多次囊括我们车间手中。尤其值得一提的是2011年3月份，我们冲压班还获得了市级先进班组的称号，不仅为我们车间争了光，更为我们公司赢得了荣誉。在车间全体员工的共同努力下，今年我们车间的安全事故发生率为0，圆满的完成了我们车间的安全目标。真正做到高高兴兴上班，平平安安回家。

摸着石头过河，这是我们对车间安全生产管理模式探索的一种感悟。我们通过学习其他同行公司及邻居车间的管理方法，结合车间自身的日常安全管理模式，慢慢摸索出一条适合于下料冲压车间自己的安全生产管理之路。

我们车间的安全生产管理，主要从以下5个板块进行叙述。

一、车间安全的重要性。

1、车间管理的主要指标为交期、品质、成本、安全、士气。安全是车间管理五大指标之一，也是最关键的指标；没有安全，任何指标的达成都没有意义。

二、做好车间的安全教育。

1、教育的对象：新招聘进厂的员工及岗位变动的职工。

2、对这些员工进行现场教育。

（1）结合本车间（班组）的生产特点、作业环境、危险区域、设备状况、消防设施等进行。

（2）重点介绍高温、高压、有毒有害、腐蚀、高空作业等方面可能导致发生事故的危险因素。

3、专业技术教育。

（1）讲解各车间工种、工序的工艺流程、安全操作规程和岗位责任，不违章作业；

（2）爱护和正确使用机器设备和工具；

（3）介绍各种安全活动以及作业环境的安全检查和交接班制度。

4、防护教育。

（1）讲解如何正确使用爱护劳动保护用品和文明生产的要求，发生事故以后的紧急救护和自救常识。

5、安全操作示范。组织重视安全、技术熟练、富有经验的老工人进行安全操作示范，边示范、边讲解，重点讲安全操作要领，说明怎样操作是危险的，怎样操作是安全的，不遵守操作规程将会造成的严重后果。

6、标志、标识教育。学习车间、班组内常见的安全标志、安全色。认识警告标示与禁止标示。

7、“四新”教育。

（1）学习新工艺、新产品、新设备、新材料的特点和使用方法；

（2）学习新设备、工艺、产品、材料投产使用后可能导致的危害因素及其

防护方法；

（3）学习新制定的安全管理制度及安全操作规程的内容和要求等。

三、做好车间安全检查

1．检查设备的安全防护装置是否良好。

（1）防护罩、防护栏(网)、保险装置、联锁装置、指示报警装置等是否齐全灵敏有效，接地(接零)是否完好。

2．检查设备、设施、工具、吊具及附件

检查内容：检查设备、设施、工具、附件是否有缺陷和损坏；制动装置是否有效，安全间距是否合乎要求，机械强度、电气线路是否老化、破损、超重吊具与绳索是否符合安全规范要求，设备是否带“病”运转和超负荷运转。

（1）、做好设备的日常点检

3.检查生产作业场不安全因素

（1）安全出口是否通畅，登高扶梯、平台是否符合安全标准

（2）产品的堆放、工具的摆放、设备的安全距离、操作者安全活动范围、电气线路的走向和距离是否符合安全要求

（3）危险区域是否有护栏和明显标志等。

4.检查有无忽视安全技术操作规程的现象

如：操作无依据、没有安全指令、人为的损坏安全装置或弃之不用，冒险进入危险场所，对运转中的机械装置进行注油、检查、修理、焊接和清扫等。

5.检查有无违反劳动纪律的现象。

（1）在作业场所工作时间开玩笑、打闹、精神不集中、酒后上岗、脱岗、睡岗、串岗；

（2）滥用机械设备或车辆等

6.检查日常生产中有无误操作、误处理的现象。

在运输、起重、修理等作业时信号不清、警报不鸣；

对重物、高温、高压、易燃、易爆物品等作了错误处理；

使用了有缺陷的工具、器具、起重设备、车辆等

8、检查个人劳动防护用品的穿戴和使用情况

进入工作现场是否正确穿戴防护服、帽、鞋、面具、眼镜、手套、口罩、安全带等；

电焊工等电气操作者是否穿戴超期绝缘防护用品、使用超期防毒面具等

四、做好车间安全隐患整改

1、明确职责

（1）、车间主任（班组长）对本车间（班组）安全隐患整改工作全面负责

（2）车间副主任（副班组长）、安全员协助车间主任（班组长）做好管理、监督和统计上报工作。

（3）车间（班组）成员全力配合，确保安全隐患按期整改到位。

2、利用好工具

1.通过安全检查表，车间（班组）根据检查中发现的潜在危险进行处理;

2.通过隐患整改追踪记录卡，根据隐患的严重程度、解决难易程度逐级上报，在上级领导下积极整改。

3、安全隐患整改要坚持及时有效、先急后缓、先重点后一般、先安全后生产的原则。

4、对存在安全隐患的作业场所，要坚持不安全不生产的原则，制定切实可

行的防范措施，无措施不准生产。

5、安全隐患整改要实行逐级销号，对按期整改的安全隐患，班组要逐级进行销号；对未按期整改的安全隐患，要重点监控，确保彻底整改。

6、因安全隐患整改治理不及时、导致事故发生，在安全隐患责任区内确认事故责任，严肃处理。

五、车间日常安全管理的补充要求

1、交接班管理

对于车间开双班的情况，要做好工艺、设备、工具、卫生、记录的交接工作。切忌出现断档现象。

总之，车间的安全生产管理是如此重要，为了实现安全生产, 减少和避免安全事故发生；我们必须把这项工作作为一个长期而艰巨的任务来抓，一丝不苟的坚持做好，不辜负公司对于我们的信任。

下料冲压车间

2011-12-15