冲压首末件管理规定

第一篇：冲压首末件管理规定

冲压首末件管理规定 目的

加强质量控制，预防产品生产过程中出现批量不良，确保制件质量状态可追溯。2 适用范围

冲压车间生产班组首末件管理。3 引用标准

《SJ/T 10726-1996 冲压件一般检验原则》 4 术语：

 首件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的第一个或几个冲压零件。

1）变换产品；

2）变换材料；

3）修、换模后；

4）设备调整后；

5）操作者接班后。

 末件：在冲压生产活动中，在以下情况下生产的最后一个或几个冲压零件。

1）变换产品；

2）变换材料；

3）修、换模后；

4）设备调整后；

5）操作者接班后。

 首件检查：对首件进行的检查的活动。 末件检查：对末件进行的检查的活动。5 职责：

在线抽检工位：1）负责产品首末件抽取、检查及存放；

2）质量异常时，问题上报当班班长；

生 产 班 长：1）负责当班首末件的确认；

2）质量异常时组织模修、返修、工艺、质量等人员对问题进行分析、整改；

3）有权提出停机、改善要求。

6规定：

6.1制作留存规定：

冲压首末件管理规定

 当批生产的首件及末件进行检查后留存；

 顶盖生产涉及到品种转换时，分别制作并留存有天窗及无天窗产品首末件；

 当批生产未完成，出现临时换模生产或设备维修等情况时，继续生产后产生的首末件替换当批之前件；

 操作者接班后，设备重新启动生产的首件替换当批之前件；  当批生产过程中若包含实验料，分别制作各材料首末件；  当批生产需要多垛板料，每垛料分别制作首末件。6.2存放规定：

 当批首末件：装入首末件工位器具，替换上批次的首末件。 上批次首末件：装入当批生产成品件工位器具中。 试验料首末件：装入试验料成品件工位器具中。

 料剁更换产生的首末件：如无其他情况，第一垛板料的首件及最后一垛板料的末件作为当批生产首末件。生产过程中产生的其它首末件按抽检件存放到相应工位器具中。

6.3签字要求：

 签字位置：在制件的里侧面醒目位置。

 签字内容：包括生产日期、操作者、班长签名等内容，并且标注○首或○末。6.4检查标准：

 按《抽检作业指导书》进行首末件检查及标注。7 相关文件与记录

《控制计划》

《冲压工序卡》 《抽检作业指导书》

第二篇：冲压分厂钢板管理规定

冲压分厂钢板管理规定

1目的为了规范冲压分厂钢板管理，加强对汽车钢板供应商的选择、监督等各个环节的有效，严格控制因钢板质量问题对汽车产品质量及冲压正常生产造成的影响，特制定本办法。

2适用范围

本标准适用于本公司基地冲压分厂对所有乘用车钢板的质量管理。

3职责

3.1采购公司

3.1.1负责钢板供应商选择和开发；

3.1.2负责督促钢板供应商的问题改进；

3.1.3 负责与供应商签订《商务合同》，负责钢材采购实施和采购结算（包含质量索赔）；

3.2 品牌公司

3.2.1 品牌公司基地质量部门负责钢材进厂、加工过程的质量管理；

3.2.2 品牌公司基地技术部门负责汽车钢板供应商的技术交流，负责组织新供应商钢板的试生产评审；

3.2.3品牌公司基地物流部门负责钢板入库及库存钢板的先进先出管理；

3.2.5 品牌公司基地冲压厂负责钢板的外观及加工成形质量跟踪、确认。4管理规定

4.1冲压钢板进厂检验

4.1.1入厂检验

冲压钢材入库前必须经过物流部仓管人员和质量保证部冲压质量监督员（简称质保部质监员）的基本信息和质量检查，包括钢钢板的数量、包装标识、外观、规格、钢板的表面质量、及供方提供的产品质量证明书，并进行签字确认。

4.1.2检验结果判定 钢材入厂经检验为合格的，由质保部质监员通知物流部入库；若检验为不合格，则由质保部质监员拍摄照片记录，并视情况通知采购部进行退货。由采购部填写《钢材质量问题索赔单》，采购部通知供应商派人赴现场进行确认，供应商确认

后7天内须拿出双方确认的处理措施及方案并对检验结果进行签字确认。

4.2冲压生产过程中的钢材质量问题及处理

4.2.1冲压备料组、开卷线及每条生产线进行拆包时，对其包装外观、尺寸规格以及钢材的表面质量进行检验，若发现包装不符合规定、钢材存在生锈、变形、工程规格尺寸及公差不符、表面杂质多等质量缺陷，第一时间通知冲压技术质量科，冲压工艺员对其进行资料收集，并将情况反馈给质量部。在冲压过程中若出现钢板开裂、隐裂、起皱、凹凸包多等质量问题时，第一时间通知冲压技术质量科，冲压工艺员对其进行资料收集，将情况反馈给质量部。

4.2.2对于代用板材，冲压将代用证明信息传达至各生产线，生产线只有收到代用信息后方可进行代用钢材的使用。

4.3不合格处理

当钢板判定不合格时，质量部门对不合格品进行处置。处置有四种情况：返工、让步使用、拒收或报废，具体按GLP20《不合格品控制程序》文件实施。若钢板存在少许表面质量问题，但经判断不需复杂处理便可使用/代用且加工的产品品质可控且在要求的范围内，由质量部和冲压共同判定可否让步接收，返工返修所有费用应由供应商承担。若质量问题严重，判定需退库的，由冲压通知采购进行退库，由采购部填写《钢材质量问题索赔单》，采购部通知供应商派人赴现场进行确认，供应商确认后7天内须拿出由采购、冲压及自方组成的三方确认的处理措施及方案。

4.4冲压钢材的使用及钢材代用

4.4.1、对于敏感性较高的冲压零件，一种模具只允许使用同一种钢材；

4.4.2、一种零件的钢板状态只能有一种，或者是卷材，或者是包装料；

4.4.3、一种钢材只允许有一家供应商；

4.4.4、若不能达到以上钢材使用要求，需要进行钢材代用时，代用钢材必须经过技术部同意，代用厂家提供的合格证明（包括供应商的自检报告和质量部的质检报告等）一式三份，质量部、冲压分厂及代用商各一份。首次代用就出现不合格的，或代用过程中出现一次以上不合格的，不再使用该厂家钢材。在代用生产过程中，出现任何由材质引起的现场质量问题和后序质量问题时，代用商及质量部负全责，并且视情况由三方进行协商，供应商确认后7天内须拿出三方确认的处理措施及方案。

4.4.5、钢材代用只发生在三大供应商（宝钢、鞍钢、首钢）供应不足的情况下，代用只是暂时性的。当不存在供应不足时，钢材必须由三大供应商提供。

4.5处理方案

4.5.1、对于表面生锈的钢材，若重量超过该卷料的5%，或数量超过该卷料的3%时，对其进行退库处理。若已经开包开卷部分生产的，供应商需与冲压协商，对损失部分进行赔偿。

4.5.2、当钢材表面杂质赃物多，冲压件明显凹坑凸包数量异常增多，无法返修产生报废较多，确定为材质问题的钢材，供应商需与冲压协商，对损失部分进行赔偿。

4.5.3、当出现拉伸开裂、隐裂严重质量缺陷，报废较多并确定是由钢材材质所引起的质量问题时，供应商需与冲压进行协商，对损失部分进行赔偿。

4.5.4、对于钢材出现以次充好现象（如3包料中，其中一包无法使用，明显该包料质量有问题），供方无条件更换板材，并对耽误冲压生产的损失进行赔偿，并接受质量部的相关考核。

4.6对供方钢材的要求

4.6.1、供方钢材必须经过公司认证、试生产后方可正式供应；

4.6.2、钢材供应商必须提供每批次钢材出厂合格的产品质量证明书。

4.6.3、一批钢材中不允许出现两种以上的包装，否则按照不合格处理；

4.6.4、尽量保证一批钢材中同种钢材的合同号为连续号，以便保证同批次钢材出自同一母材；

4.7钢材理化检验要求

4.7.1、对于常用的宝钢、鞍钢、首钢三大供应商提供的钢材质量部每月需抽检一次钢材的的化学成分及机械性能，质保部质监员进行随机抽取，冲压分厂配合取样送检。抽查检测结果一式三份，质量部、冲压分厂、供应商各一份。具体抽检品种视生产反馈的问题而定。若钢板的化学成分及机械性能与供应商提供的“质量保证书”不符时，应及时通知采购公司驻基地采购部、冲压厂、技术部，采购部将不符合信息及时传递给供应商，并要求供应商进行改进。

【其中，对外覆盖件的板材每周进行随机抽查一次。对三大厂家提供的高强

钢板材做首次检测，以后为一季度一次抽查(对于生产旺季可适当增加抽查的频次)。】

4.7.2、对于非三大钢材供应商提供的代用钢材，采购前必须经技术部同意代用，板材采购入库前，物流及时通知质保部质监员进行相关有效标识检验合格后方可入库。每批次由冲压按照标准取样，交质保部质监员提交送检申请检测项目。检测结果一式三份，质量部、冲压分厂、供应商各一份。

第三篇：冲压车间生产计划管理规定

冲压车间生产计划管理规定

1、目的为规范车间冲压件生产计划及其过程控制管理工作，对车间计划实施有效控制。确保车间生产计划有序进行，提高生产效率，及时入库，满足正常供货需求。制定本管理办法。

2、适用范围

本办法适用于冲压车间生产计划的编制、组织实施及其生产过程控制管理。

3、职责

3.1车间生产主任、调度负责车间当日生产计划的下发，并做好备料计划的下发。测算车间设备符合，平衡车间生产能力。分析影响车间正常生产的因素，并制定相应的应变措施。生产计划合理有序，提高生产效率。负责根据库存情况安排生产，并与生产科配合做好三日滚动生产计划。

3.2各直产班长负责根据车间调度下发的当日生活参计划组织车间人员实施生产。

3.3各辅产班长要根据生产计划对模具、设备等存在的问题提前进行预测修复，确保生产计划的顺利进行。

3.4车间工艺员负责对生产过程中出现质量问题的制件状态进行判定，对工装问题及时下发整改通知单，通知相关人员对工装进行维修。对生产过程中出现的质量问题进行统计分析，作好记录，制定合理的整改方案并上报。

4、内容及要求

4.1生产计划编制依据生产科下发的月度计划为指导，三日生产滚动计划为依

据，合理安排车间生产。

4.2做好车间冲压件的库存及在制品情况的统计分析，合理安排生产，减少车间在制。是车间在制品尽量减少，以车间在制品为零为目标。优化车间生产流程，根据工艺文件合理安排生产。与生产科、库房及时沟通。

4.3车间生产严格按照生产科的计划进行生产，杜绝无计划生产的现象存在。紧急计划、增补计划生产科要以计划单的形式下发车间后由车间组织生产。

4.4生产科确保工位器具的正常流转，避免因器具原因造成车间在制品积压以及器具原因造成车间计划调整、停线的现象发生。

4.5备料车间严格按照备料计划生产，提前备料，避免出现备料不及时打乱车间正常生产计划。

4.6之间可要做好制件的检验控制工作，避免出现批量质量事故，影响车间的正常生产。

4.7技术科要对新产品模具及大的模具问题拿出处理意见，及时联系相关单位进行维修服务。确保工装良好，生产顺利进行。

4.8车间生产的冲压件及时入库，并及时办理入库手续。日计划完不成，不能及时入库的生产调度要分析出原因及时上报生产科。

4.9出现模具、设备故障30分钟后，车间调度负责向生产科和冲压事业部分管人员进行汇报。

4.10车间分析制约生产的瓶颈问题，制定整改方案，确保车间顺利生产。

4.11凡是因模具维修、设备故障、材料供应、质量问题等原因，影响车间计划正常运行的。模修班要提供模具的维修周期；维修班要及时准确提供设备维修周期；备料车间要及时汇报采购部和相关领导，及时解决材料问题；工

艺员、质检员要及时汇报，并及时组织技术、质检对制件评审，解决质量问题确保产品顺利生产，合格入库。

5、考核

5.1因各直产班长未按车间计划组织生产，影响正产生产节奏的考核责任班长50元/次。

5.2因模具修理不及时影响正产生产计划的按50元/次考核模修班长。

5.3因材料供应不及时，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核备料车间负责人。

5.4因工位器具原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核生产科负责人。

5.5因设备原因，影响车间计划正常生产，按50元/次考核维修或电修班长。

5.6因检验原因，影响车间计划正常生产的提报领导，按50元/次考核质检科负责人。

5.7因入库不及时，影响正常发交的对在制品班长考核50元/次。

附加说明：

本办法提出部门： 冲压车间

本办法归口部门： 冲压车间

本办法起草人：张维滨

本办法审核人：

本办法审定人：

本办法批准人：

第四篇：外购外协件管理规定

外购外协件管理规定

1、目的：为保证采购的产品符合规定要求，为保证选择合格供方，为保证物料管理责任明确，制定本规定。

2、职责分工

2.1技术部负责提供外购外协件图纸、技术要求及质量认定 2.2质量部负责外购外协件及供方的质量认定和检验 2.3采购部负责外购件的采购与供应商开发

2.4生产部负责外协件的采购与供应商开发、工装托管 2.5仓管负责外购外协件的入库、保管、发放 2.6财务部负责外协件（委外加工）物料收、发稽核

3、内容 3.1供方认定

3.1.1供方的选择原则是：“择优、择廉、择近”。应选择技术力量强，人员素质高，工艺技术管理规范，产品性能和质量确有保证，物美价廉，交通方便，原材料供应有保障，有一定生产能力的供方

3.1.2认定人员会同采购人员，编制《供方现场评审表》，上报公司领导批准，实施外购外协件的采购。外购外协人员不得擅自增加和取消外购外协定点厂和单位

3.1.3现有供方，采购部门申请，牵头组织质量、技术等相关进行评审确认 4.1外购外协件采购

4.1.1供方样品件满足工艺技术质量要求，由采购部门组织签订采购合同，技术、质量部门分别签订技术和质量保证协议

4.1.2采购部门根据材料消耗定额、工艺流程、生产计划及库存情况，及时编制采购计划，报主管领导批准后，实施采购 5.1质量控制 5.1.1质量部负责制定外购外协件质量控制标准，并组织实施来料检验，填写《检验报告单》

5.1.2质量人员对供方来料不合格的信息，及时反馈供方和采购部门，要求供方整改，并对效果进行确认

5.1.3供方来料不合格，让步接收需报质量部门主管及公司领导批准 6.1报销结算

6.1.1外购外协件接收单位，依据《检验报告单》和来料批次信息，清点数量，填写《入库单》

6.1.2采购部门持同批次的《检验报告单》、《入库单》、发票上报审批，交财务审查入账 7.1工装托管

7.1.1生产部负责外协加工件工装的转移交接，负责签订工装托管合同 7.1.2生产部牵头，组织技术部、质量部对托管工装定期检查，编写检查报告 8.1委外加工

8.1.1生产部组织签订委外加工合同

8.1.2生产部根据计划要求，发送委外加工材料，填写《领料单》，收料回单交生产部建账、建档，按月清算

8.1.3财务部负责委外加工业务收、发稽核 9.1设计更改

9.1.1设计人员对原设计进行更改时，或客户要求更改时，必须注明库存料的处理意见，并书面通知采购、质量、生产及供方

第五篇：模具易损件管理规定

工程部模具库易损件管理规定

1.目的：

1.1便于现场修模人员及时更换模具零部件，提高机台稼动率；

1.2使备件的发包、入库、领用保管和报废工作标准化，达到降低成本。特制定本管理办法。

2.范围：

本程序适用于在于本公司工程制造技术部门。

3.定义：备件是指为了预防模具零件损坏，特给易损零件制作多余的数量。

4.职责：

4.1工程制造技术部主管：熟悉本制造部的周产能、月产能状况,控制备件安全库存量.4.2库房管理人员：完善备件的补充数量；

4.2.1负责确保备品安全库存数量,对库存备品的检查、核对、编号、登记、入库、保管。

4.2.2备品的定期盘点, 保证进出有帐, 不得丢失或被盗.4.2.3呆滞品定期提报，库龄分析。

4.2.4每月备品费用的结报及费用走势分析。

4.2.5新建备品及非安全库存设定之备品的请购。

4.2.6配合备品管理人员进货和验收备品。

4.2.7及时向部课主管反馈备品使用状况。

4.2.8 对备品资金占用及备品安全库存提出建议。

5.程序：

5.1库房管理人员需购充裕的零件柜（各柜配50个抽屉的数量），每个零件柜面积可为400MM*200MM，内分左右两排，中间用当板隔开，左放凸模；右放凹模；

5.2在零件柜抽屉拉板面上贴上专用标签（防水、防油）写上各模具模号；

5.3根据各模具产能情况，以配备适当数量的备件量（以下为参考）

5.3.1库房管理人员可征询现场修模人员，了解那些镶块和冲头易损坏，以备急需；

5.3.2根据所冲原材料板的厚度、所冲次数制作备件量，单个型号备件数量库存量不应多于5件；

5.4房管理人员从供运商那里收到备件，检查之后，装在密封塑料袋里，喷上防锈油，以及时写上模号、单号、数量，入帐，并用EXCEL存档，便于以后查询；

5.5对于常用备件，一定要在EXCEL档上注上最低库存量，对于低于最低库存量的备件，库房管理人员要及时提出申请，提报部门主管发包外加工；

5.6对于备件的领用要有明确的规定，闲人不得进出库房，要经过现场修模负责人或相关主管核准之后方可到库房领用，之后库房管理人员到电脑上要进行重新刷新、存档并保存； 5.7库房管理人员应定期进行备件的清理、整顿，以防备件放在一起撞伤、生锈，以及摆放的前后顺序； 5.8对于常用备件和非常用备件可分为A区和B区，A区放常用模号备件；B区放非常用模号备件；

5.9对于一年以上没有定单的模具，由库房管理人员汇报部门主管，对备件采取相应的对策，并移出B区，以便腾出空间给新备件所用；

5.10在发包清单时，注明是备件时，也要适当控制交期，以使所需备件要及时入库。6.备件管制流程：（略）

7.备件入库：

7.1备品管理员应根据发包清单的底联仔细核对工件数量、规格；（一定要是模具事业部品管检的工件，并附有品质检验报告）。

7.2备品管理员经确认无误后，方可按模号、图号、数量放在贴有标签的柜子里，并要一定的防护措施；

7.3定期检查备件，一旦发现备件有异常，应立即汇报上级主管。8.备件的报废：

8.1经确认不能使用的备件，要先分析原因,并写出分析报告后填写报废申请单，经技术总监签字后，方可报废。

8.2备品管理人员应汇总单月报废的备件，进行汇总分析，分清那些是正常报废，那些是非正常报废，以便于成本统计。

9.附录：

9.1 《模具备品备件领用清单》 9.2 《模具备品备件报废申请清单》 9.3《模具易损件计划需求表》