生产车间改善计划报告

第一篇：生产车间改善计划报告

生产车间改善计划报告

王总：您好！

首先感谢贵公司提供给我的个人发展平台。在此我只能在以后的工作中用真心、诚心、忠心来作以回报。

通过最近一段时间的深入观察和全面调研，针对目前生产部存在的一系列问题秉着在保持的基础上进行有计划、有准备的改善，并以报告的形式呈报。望您们在百忙之中给予宝贵的意见。

作为生产部门，其职责是人力资源、生产、品质、物料、现场、设备等管理。作为公司的心脏部门——生产部而言是完全处于一个大乱时期。那么在改善前必须强调的是公司的决策层要提供一个坚实的后方给我。既然我来管理，也意味着公司对我的信任还是有一定的基础，故改善的工作也需要您的支持和配合。当然，任何一项弊病的改善不是当我一改善就能够达到立竿见影的效果（但是绝对是同比以前的管理模式还是有改变的。例如：现场区域的规划是可以看到的，人员的素质改善是一下看不到的），而是需要持续去改善。并在改善中去发现问题。

以下是结合公司目前的实际现状和公司现行的管理基础而拟定的大概计划（具体细节祥见以下文件）：

一：合理规范生产场地（一周开展以后坚持完善）

1产品的组装和检测必须在规定的区域内或流水线上或工作台上有序操作完成。

2成品，半成品，零配件以及废次品必须整齐的摆放在规定地区域内以保证存取方便。3工装夹具，生产辅助设备要放在指定的位置。

4留取消防通道和安全通道。

二定员定岗规范操作（在工作中逐步实现）

1产品按大体工序定员装配以及质量管控。

2要求各工序须结合合理的装配流程以及技术要求来完成各项操作。

3要求员工做到每一工序的自检和互检以保证没有漏装，错装及破损和不合格品在进入下一道工序。

三节约成本提高生产效率（在工中作结合实际逐步实现）

1由专人领取物料（根据各机型需组装数量按BOM表限额领料）

2各种小型配件从仓库领取后一律用小周转箱装好分发到各装配小组。

3生产过程中出现地废次品由专人统计签字退库补领备案以便处理。

四安全生产，5S管理（一周开展以后坚持完善）

1定期检查各生产设备，生产辅助设备，水路，电器，消防消防设施。

2指导各种生产设备，辅助设备，电器的安全操作。

3督导下班时检查车间门窗是否关好，电源是否关闭，水笼头是否关好，是否有安全隐隐存在。4对车间6S工作进行督查和考核及目视管理，使各管理人员及员工持之以恒的把6S工作开展下去。高高2011-2-20

第二篇：车间改善措施报告

车间整改改善措施报告

经过2天的车间生产实践及对日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。

一

问题点：

1.产品生产工艺及流程比较混乱，几乎无人执行工艺规范及作业标准。2.作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。

3.生产环节流通不顺利，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。

4.车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，作业人员岗位职责概念模糊不清。

5.车间环境亟待整理整顿，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。

6、生产车间原本会有目视管理看板，主要是监控生产动态效率提升和分析达成率等信息，但我们车间没有这样的管理看板，有一些看板但没有及时填写信息。

7、缺乏生产过程追溯机制，加工中的零部件半成品没有标示卡，品质对不合格品、特采品、合格品没有使用明确的标示卡来督导监督车间生产过程中的活动。对不合格品没有进行有效的汇总进行分析，后推动责任部门进行有效的改进。

二

改善计划及措施：

1.大力推动公司生产运作流程，包括从生产订单下达，来料检验，仓库物料管控措施，仓库根据订单配备所需物料，车间领取订单物料及管控措施，成品入仓流程等。

2.生产车间务必要执行好现有产品生产规范工艺要求，不得私自更改，或不按作业要求进行私自作业现象发生。设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良及客户投诉率，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。

3.人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个样，做与不做一个样，提升员工的积极性和职责感。还建议员工最好是固定一个工作岗位，不要轻易的改变工作岗位，让他们熟悉自己的岗位要求很重要，有利于保证质量的情况提升产能。

4.可实现每日早会制度，管理人员总结前日生产时发现的品质，车间及生产过程等发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。

5.制定车间5S（整理 整顿 清洁 清扫 素养）管理机制，管理人员实施推动。已达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，拉线清洁干净等。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感，从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力。由此可见5S制度的关键性和重要性。

6.可根据实际情况初步划分产品生产作业区域，便于整个生产流程的安全管控，达到有利于安全生产的环境。

7.车间需要制作印刷一批产品加工工序卡，以便追踪零部件加工完成状况，品质部也需要印刷一批分为合格、不良品、特采标签

8.为了有效管控品质质量，结合现实状况，公司需要在原有的基础上加大品质巡检，半成品入仓检验的力度，这样可以确保批量合格率。

以上是本人在这2天的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见，仅请上级参考。

报告人：孙小槟 2014.4.15

第三篇：车间改善措施报告

车间整改改善措施报告

经过2天的车间生产实践及对日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。

一问题点：

1.产品生产工艺及流程比较混乱，几乎无人执行工艺规范及作业标准。

2.作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。

3.生产环节流通不顺利，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。

4.车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，作业

人员岗位职责概念模糊不清。

5.车间环境亟待整理整顿，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产

线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。

6、生产车间原本会有目视管理看板，主要是监控生产动态效率提升和分析达成率等信息，但我们车间没有这样的管理看板，有一些看板但没有及时填写信息。

7、缺乏生产过程追溯机制，加工中的零部件半成品没有标示卡，品质对不合格品、特采品、合格品没有使用明确的标示卡来督导监督车间生产过程中的活动。对不合格品没有进行有效的汇总进行分析，后推动责任部门进行有效的改进。

二改善计划及措施：

1.大力推动公司生产运作流程，包括从生产订单下达，来料检验，仓库物

料管控措施，仓库根据订单配备所需物料，车间领取订单物料及管控措施，成品入仓流程等。

2.生产车间务必要执行好现有产品生产规范工艺要求，不得私自更改，或

不按作业要求进行私自作业现象发生。设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良及客户投诉率，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。

3.人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个样，做与不做一个样，提升员工的积极性和职责感。还建议员工最好是固定一个工作岗位，不要轻易的改变工作岗位，让他们熟悉自己的岗位要求很重要，有利于保证质量的情况提升产能。

4.可实现每日早会制度，管理人员总结前日生产时发现的品质，车间及生

产过程等发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。

5.制定车间5S（整理 整顿 清洁 清扫 素养）管理机制，管理人员实施推

动。已达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，拉线清洁干净等。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感，从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力。由此可见5S制度的关键性和重要性。

6.可根据实际情况初步划分产品生产作业区域，便于整个生产流程的安全

管控，达到有利于安全生产的环境。

7.车间需要制作印刷一批产品加工工序卡，以便追踪零部件加工完成状

况，品质部也需要印刷一批分为合格、不良品、特采标签

8.为了有效管控品质质量，结合现实状况，公司需要在原有的基础上加大

品质巡检，半成品入仓检验的力度，这样可以确保批量合格率。

以上是本人在这2天的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见，仅请上级参考。

报告人：孙小槟

2014.4.15

第四篇：车间改善措施报告

车间改善措施报告

经过一月的车间生产实践及日常对产品作业流程的观察，我本人初步总结出现在生产车间的问题点以及对车间后续规范化管理提出几点见解。

一问题点：

1.产品生产过程中有工艺规范但无作业标准。

2.作业人员大部分技术技能欠缺或技能单一，无工艺规范化常识。

3.人员流失时无法有效的及时补充，品质和产能不能很好地保证。

4.设备日常故障较多，较大影响生产作业效率，没有使整个现有车间的人员配置效率达到较理想化。

5.车间缺乏有效管理措施，未建立基本的人员管理办法及考核制度，工作人员岗位职责概念模糊不清。

6.各岗位之间数据对接不太完善，有漏写标示卡现象。

7.车间环境急待整理整顿，成品、半成品、零配件以及废次品的摆放杂乱，清除不必要的废弃物品，保持整个车间和生产线的清洁，有利于保障产品的品质和提升生产效率。

8.模具的领取和归还记录不完善，有漏写现象，模具不及时归还，模具无日常维护。

9.使用工具乱放，导致设备的维修、调试不方便。

10.生产现场罗列杂乱，尤其是穿线人员，造成车间拥堵现象。

11.生产工程中产品堆积现象严重，导致产品氧化，严重影响产品品质和后续的清尾结单工作，影响生产率、增加工时、提高加工成本、造成公司

经济损失。

二改善计划及措施：

1.制定公司产品生产规范工艺流程，设置关键岗位工艺管控办法。有利于对产品品质进行管控，以减少产品品质不良现象，并可初步设定生产合格率目标，减少无谓的返工和人力浪费，从而提升产品品质及生产效率。

2.人员岗位职责的明确化，建立责任机制和追踪机制，有利于岗位人员的责任心的提升，并实施奖罚制度，不能做多做少一个样，做好做坏一个

样，做与不做一个样，提升员工的积极性和责任感。

3.要求员工做到每一道工序的自检和互检，以保证没有漏装、错装及破损

和不合格品进入下一道工序。

4.在早会上，管理人员可总结前日生产时发现的品质、车间及生产过程等

发生问题，避免后续生产中再次发生，有利于对员工进行品质和责任教育。明确当日生产计划任务和目标，使员工能分清轻重缓急，合理安排当日生产计划。

5.制定车间环境管理机制，其中包括整理、整顿、清洁、清扫、保养。由

管理人员实施推动，以达到整个车间物品摆放整齐，流水线物料摆放规范，地面清洁干净等。既能使作业人员有个舒适的生产环境，对公司有比较高的归属感，从而使员工能安心工作，和公司一起发展。又能有效减少产品不良率和提升生产效率。试想一个物料摆放凌乱，现场无法分清好料和待料，流水线作业工具混乱摆放的车间，员工每次作业是都必须花大力气寻找和鉴别物料及工具，怎样能确保产品的品质，只能浪费更多的人力和物力。由此可见车间环境制度的关键性和重要性。

6.根据后续的产品订单状况，陆续建立产品生产规范作业指导书，并实行

人员岗位作业技能培训，即使人员流动性大，也能减少其对生产效率的影响，使新员工能较快适应岗位需求。从而减少人力浪费。

7.严格要求操作人员，标示卡要认真填写，尤其是不合格品，不要漏写和

漏放。有利于岗位数据对接和管理人员统计及制定生产计划。

8.培养多、能、少，即一个人可适应多个岗位的技能需求，这样在生产任

务相对较紧的情况下能补充人力的不足，灵活安排人力。

9.对设备要定期维护，及时更换损坏的零件和工装模具，对陈旧或影响工

作效率的设备进行更换或淘汰。

10.出现故障时操作人员要及时找维修人员调试，不要耽误下道工序的生

产，提高车间生产效率。

11.提高员工的责任感，领取和归还模具一定要写记录，模具要定期保养，做好防锈处理，把模具放到指定位置，确认其完整度，有问题及时上报，以便不影响生产。

12.设置车间工具箱，把车间工具总汇、归类。使用时领取，用完后归还。

下班之前一定要归还工具，并设定奖惩制度。

13.根据实际情况初步划分生产作业区域，提高员工团队协作意识，保证工

作秩序和现场美观。

14.根据生产任务和生产现状合理安排生产，尽量减少产品堆积现象，保证

车间合理生产、安全生产，提高工作效率。

15.使用意见箱，充分关心员工，注重人文素养和道德文化建设，让员工充

分发表个人意见及看法，从而得到根本和实质上的改善。

以上是本人在这一月的工作实践所发现及结合目前公司实际状况对后续车间管理的个人意见，仅请上级参考。

报告人：王绍晨2012年7月31日

第五篇：生产车间的5S管理改善

5S是现场管理的基础，5S活动开展水平的高低，代表着企业对现场管理认识的高低，而现场管理水平的高低，制约着企业的各项活动能否顺利、有效地开展。

单单掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至项目中途夭折的事例屡见不鲜。因此，掌握正确的推行步骤和适宜的管理方法是非常重要的。

实施5S活动是一项长期、持续、有效的过程。而5S活动的推行工作是一个项目。在5S活动推行过程中应用项目管理，可以保证5S活动的顺利开展。

首先召开项目启动会议并成立“5S活动推行委员会”.由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，高级管理层的支持是项目能够取得成功的关键。，根据5S活动的推行步骤，在推行委员会的授权和支持下成立推行办公室，推行办公室同时也是项目办公室。有专职人员为推行委员会主任（项目经理）服务，主要的工作是协助主任（项目经理）达到项目目标，它对项目进行计划、估计、监控与控制、行政管理、培训、咨询和标准。在整个活动（项目生命周期）中，该办公室提供全部服务和支持。

5S活动推行工作项目计划的制定是非常重要的。原有的观念认为项目计划就是进度计划，整个活动按照进度执行就可以了。在推行工作中应用项目管理后明确，项目计划的组成部分不仅仅是进度计划，还有范围管理计划、范围定义、活动定义、质量管理计划、风险应对计划、组织管理计划、资源管理计划、沟通管理计划等。

企业对现场管理的要求是5S活动的推行方针和目标，目标的制定要结合企业的实际情况。制定范围管理计划并根据目标确定项目的范围。结合5S推行的步骤进行活动定义、活动排序和活动历时估算，WBS是工作中的重点。活动清单中一定要包含5S活动的宣传造势和培训工作，这样的目的是让企业的员工对5S活动有一个整体的了解，提高团队的合作精神。培训的主要内容是：。5S的内容及目的。5S的实施方法。5S的评比方法培训的方式包括讲课、放幻灯片、放录象、到样板区或5S活动开展优秀的企业参观学习等等。通过培训，员工了解5S活动能给工作及自己带来好处，从而主动地去做，与被别人强迫着去做，其效果是完全不同的。

项目计划是5S活动实施的基准计划，在实施过程中的采用的方法和对实施的过程进行控制是保证项目顺利完成的条件之一。推行委员会选择一个条件相对较差的区域作为样板区，全体上下大扫除，然后对地面进行修整、画线并对所有经过整理、整顿后的物品进行定置管理。定点摄影和红牌作战等方法积极配合，用检查表对结果进行检验。在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

样板区的现场管理水平达到了5S活动的要求标准后，将5S活动的要求规范化、制度化和标准化。总结在样板区推广和实施中存在的经验和教训，以样板区为模板，企业的所有区域推广实施5S活动，规范现场管理。

5S活动推广项目的实施是为了创造一个具有延续性的成果。项目的成果能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。而且活动的效果是立竿见影，能够增强企业员工的自信心。

5S活动推广项目可以由本企业的员工组成团队实施，也可以和有现场管理经验的咨询公司合作共同实施。一般的，为了保证5S活动推广的有效性，很多企业采用合作的方式推广5S活动。选择合适的公司推广，遇到的阻力较小，见效时间快，而且活动经验丰富。

另外，不同的企业，因其背景、企业文化、人员素质、组织结构的不同，项目经理的权限受到一定的限制，采用项目管理的方法推行时可能会有各种不同的问题出现，在项目的各个阶段要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。5S各『S』的推行方法

一、整理

深切体认、建立共识

●确认不需要的东西，多余的库存，会造成许多浪费。●向全体同仁解说，取得共识。●下达整理的决心。●透过文宣，制造气氛。

●不需要的东西，规定不得带进厂内。工作场所，全盘点检

点检出那些是不需要的东西、多余的库存。现举例说明点检的地方如下：

●办公场地（包括现场干部的办公桌、区域）●地面（特别注意内部、死角）●室外 ●工模夹具架上 ●零件仓库 ●天花板

订定『需要』与『不需要』的基准

●工作现场全面盘点之后，可就盘点之所有物品、东西逐一过滤，判明那些是要的，那些是不需要的。

●根据上面之过滤，订出整理需要与不需的基准表 ●让员工根据整理基准表，实施红单作战。不需要物品红单作战

●红单作战亦即使用红色标签，对公司、工厂里各处的不需要物品加以发掘并整理。●全公司每年定期举行一、二次作战行动。

●红单作战之对策：库存品、工作场所、机械设备、空间、地面 ●红单作战时之心理：

以冷静的眼光观察物品、对现场所有物品存疑、贴单时要快、准、狠 ●红单作战之后的处理方式：先小集中，再大集中，然后分门别类处理 不需要物品的处理 ●实施再分类

●依再分类之种类别，作相应处理 ●配合环保部门要求处理 需要物品调查使用频度，以决定需要量 ●依使用频度，决定保管方法、方式 ●标示或造册，列明置放规定数量

●对生产现场各区物品放置作出规定，绝不可超领、超放 ●注意检查并及时纠正

二、整顿

决定物品的放置场所 根据使用频率：

常用物品：放在靠近工作地点的场所 不常用物品：放在距离工作地点较远的场所 长期不用物品：放在仓库等场所 根据物品性质：

危险物品：应在特定场所保管 纸箱：应放在较干燥的场所 易燃品：应放在远离火花的场所 材料：应放在不变质，不变形的场所 清扫用品：应放在隐蔽处或阳台等场所 决定货物品的放置方法

（1）

共用的物件应放在中间，使大家都能方便使用。（2）

尽量使用架子，向立体发展。（3）

同类物品集中放置。

（4）

长条物品采用横放或束紧后安全立放。（5）

危险场所应设有栅栏等安全立放。

（6）

架子、柜子内部应有明显易见的标示以区分不同物品区域。（7）

不同物品避免集中放置，应分开定位。

（8）

长柄的清扫工具应以悬挂方式放置，其余的可采用地上定位。（9）

有污染的场所，量具类应放在装有玻璃的柜子内。

（10）

常用工具存放的位置应使使用者无需走路、蹲下、踮脚即可取到。（11）

利用简便的符号、色别、影绘、使工具归位时，能很快找到位置。（12）

使用磁力，使工具一放手就能摆好，不用对准或插入。划线定位 ●画线定位的方法

用油漆、胶带、磁砖、栅栏、塑胶地板 ●道宽：

纯粹人行道：宽约80公分以上。

手推车通道：宽约W+60公分以上（W：车宽）宽约W+90公分以上（W：车宽）卡车通道：宽约W+90公分以上（W：车宽）●可用不同颜色的线条表示不同性质的区域，如：（1）黄色：一般的走道线，区域划份线。（2）白色：工作区域，放置待加工的物件。（3）绿色：工作区域，放置已加工的物件。（4）红色：不良品区。（5）蓝色：暂放区。

（6）红色马纹：警告区，此区不得入内，不得放置其它物等。定位的类型：

（1）全格法：根据物品的外形，用线框起来。（2）直角法：确定物品的关键角落，只对角落画线。（3）影绘法：根据物品的外形，全部涂满。注意：各部门画线定位一定要一致，不可各自为政。标示

●标示是整顿的最终动作，亦是目视管理的重点 ●标示的作用

避免误取、误用、减少工作时的失误 ●标示可分为：

（1）场所的标示：如模具室、工具室，第一生产线……等。（2）物品的标示：如模具室的XXXX号模具。

三、清扫

执行例行扫除，清理污秽 ●规定例行扫除的时间与时段

●主管或干部要亲自参与清扫，以身作则 ●在清扫中发现有问题的地方，加以改善 ●清扫用品用完后要弄干净且归位 ●不能使用的清扫工具也要加以清除 调查脏污的来源，彻底根除 ●确认脏污与灰尘对生产品质的影响 ●调查脏污的源头

●检讨对策方案

杜绝式 收集式

不断进行改善活动 废弃物置放区的规划、定位

●室内外各主要人行出入地点置放垃圾桶或环保箱 ●各加工现场较角落的地点可置放废料桶或废料台车 ●以上各废度物置放之桶或箱均要加以定位划线 ●废弃物、垃圾之置放规划，应配合环保措施，分别放置 ●个人或公用场所的烟灰缸也要定位划线

●垃圾场之置放要分区、分类且加标示答案补充 建立清扫基准，共同遵守 ●设定组别或个人『清扫责任区域划分图』并公布 ●必要时，责任区域的划分定时轮流更换，以示公平●建立『清扫基准』，供清扫人员遵守 ●上级定期实行诊断及检查 档案文件的清扫

●认清档案文件泛滥所造成的麻烦 ●实施全公司档案文件管制规定 ●定期整理个人及公共档案文件 ●丢弃不用之档案文件 机器设备的清扫

●建立『人与设备一体』的爱惜观念

●学习日本人的做法，唤起『见贤思齐』之效果 ●以正确的心态来清扫设备的整体及周围 ●借清扫动作，执行『清洁点检作业』

四、清洁 落实前3S工作

●彻底执行前3S之各种动作

●如果前3S实施半途中止，则原先设定的划线、标示及垃圾桶等势必成为新的污染 ●多加宣传，维持新鲜的活动气氛

设法养成『洁癖』的习惯答案补充 ●没有『洁癖』的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹

●环境设备，不去清拭，也就懒得做点检] ●不点检，『异常』发生了亦无法察觉 ●『洁癖』是清洁之母也是零异常的基础

●设法透过教育训练、观摩等使员工因看不惯脏污而养成『洁癖』 ●前3S意识之维持，有助于洁癖的养成 建立视觉化的管制方式

●借整顿之定位、划线、标示，塑造地、物明朗化的现场，达到目视管理的要求 ●物品放借区域、地点，可视为异常，加以处理 ●加强对设备、设施目视管理的效果，以避免产生异常 配合每日清扫做设备清洁点检 ●建立『设备清洁点检基准表』 ●将此表直接悬挂于责任者旁边

●作业人员或责任者务必认真执行，逐一点检工作，不随使、不造假 ●主管必须不定期做复查签字，以表重视 主管随时巡查纠正，带动气氛

●在工作现场某一位置，每日站几回，感受并判定。●有不对的地方，一定要沟通、纠正答案补充

五、素养 落实持续推动前4S活动

●前4S是基本动作，也是手段，主要借此使员工在无形中状成保持整洁的习惯 ●透过前4S的持续实践，创造一个可以一让员工实际体验而养成『洁癖』的作业场所 ●身为主管，要不断督促部属，加强前4S的执行与改善，转变其行为和气质 ●如认真执行，5S活动推行至六到八个月，即可达到『定型化』的地步 建立共同遵守的规则或约定 共同遵守的规则或约定，概略如下：

1）各类管理规定，如出勤管理法、请假规则等 2）各项现场作业标准或要点 3）制程品质管制要点或检查要点 4）安全卫生守则 5）工作点检规定

6）其它如：员工行为十要；降低成本八大重点等等 ●以上各种规则或约定应尽量口语化，让员工一看就懂 ●各种规则或约定在订定时，要满足：

1）对公司或管制有帮助

2）员工乐于执行我以前也在工厂里上班，现在想想也满有意思的！以上纯属个人愚见，希望能帮到你！