班组6S管理

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第一篇:班组6S管理

供配电点检作业区班组6S管理

一 职责分工

1.班组文件的摆放整齐,各种文件分文别类放至固定的文件架。2安全帽、茶杯、鞋子整齐摆放固定位置。

3各个小组将所管辖区域图纸、资料整齐摆放在规定工具箱内。4下班前办公桌面卫生

第二篇:班组6S管理

6S的关系

“6S”之间彼此关联,整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果;素养是指培养每位员工养成良好的习惯,并遵守规则做事,开展6S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升;安全是基础,要尊重生命,杜绝违章。

6S管理实施原则:

(1)效率化:定置的位置是提高工作效率的先决条件;

(2)持之性:人性化,全球遵守与保持;

(3)美观:作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景,展示让人舒服、感动。

6S管理精髓:

(1)全员参与:董事长到一线员工再到所有部门:生产、技术、行管、财务、后勤;(2)全过程:全产品研发——废止的生命周期 人人保持——改善——保持——管理活动(3)全效率:综合效率,挑战工作极限。只有起点没有终点。

监督作用。

加强6S管理。在班组生产现场管理中,通过导入“6S”管理活动(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全),形成以班组管理为活动平台,以人的素养为核心因素,以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素,以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理系统,从而为职工创造一个安全卫生舒适的工作环境。

发挥班组长的作用。作为班组长,在企业中充当的是一个兵头将尾的角色,通过合理运用手中的权力,调动每个员工的工作积极性,使班组充满活力,为此必须:做好班组长的选拔、培训、考核、激励等工作。班组长要做好表率。在班组建设中表率是指班组长的“自治”行为,在班组做表率不仅是让组员效仿,还是衡量班组长是否合格的基本标准。

强化教育培训,提高员工的素质。加强教育培训,主要是指对班组进行技能、安全生产、岗位职责和工作标准等方面的教育培训,同时将培训成绩记入个人档案,与个人的工资、奖金、晋级、提拔挂钩。

开展班组达标管理工作。企业应制订可操作性的达标标准,标准内容力求系统考虑,整体推进,分步实施,同时应把班组达标工作的总目标分解到每个职工,通过强化考核,细化管理,确保企业总体工作目标的完成。为配合企业推进达标工作,企业还应建立有效的激励机制,鼓励先进班组和个人。

健全组织、权责分明、加强领导。为切实加强组织领导,保证班组建设工作健康有序地进行,应成立班组建设工作领导小组,行使指导和监督的职能。领导小组由企业主要负责人任组长,分管领导任副组长,各职能部门的负责人为组员。在班组建设工作领导小组下成立班组建设工作考核工作小组,具体负责班组达标管理等班组建设工作的检查督促和考核奖惩工作。

健全班组生产现场管理体制。班组不管大小,要建立以班组长、党团小组长、政治宣传员等为核心的班委会。班委会的任务是确定班组建设目标,为开好班组会做准备。另外还要建立“工管员”制,“工管员”一般包括质量管理员、考勤员、工具材料员、文明生产员、劳保生活员,管理落实到人头, 形成人人有事干、事事有人管。

建立一套现场管理制度(标准)和检查考评制度。要对班组生产现场进行规范化管理,使班组工作进入有序管理的状态,就要制订相应的管理标准,包括:

生产现场管理标准化。生产现场管理必须从基础抓起,即从制订工作标准、完善工作标准和真正贯彻执行及考核工作标准着手。生产现场的工作标准可以分解成三个有明显区别的部分:一是管理工作标准,二是工作程序标准,三是工作人员工作标准。

加强班组内部基础管理。建立各类基础管理台帐、报表制度及工序奖惩考核办法;注重半成品库的基础管理工作,起到前道控制、后道监督的作用;充分利用电脑等现代化设备,使各类统计报表及生产任务单的下达均取代手工操作,提高工作效率,等等。通过这些基础管理,促进班组管理工作日趋规范。

建立健全班组生产现场管理规章制度。包括围绕生产、安全、技术和思想政治工作所制订的各种规章制度、条例、程序、办法等,如巡回检查制度、交接班制度、工作票制、岗位责任制度、安全责任制度、技术培训制度等,并且要规范统一,落到实处。

总之,搞好班组的现场管理,一是要从班组实际出发,选择好突破口,有计划地解决现场管理中存在的突出问题;二是要针对班组生产现场的各种作业进行分析,寻求最经济、最有效的作业程序和作业方法;三是定期对实施结果进行评价,不断推动班组工作的步步深入

就6S管理中的6个“S”而言,并不是独立的,尤其是安全、整理与整顿这3个S,对于需要推行6S管理的企业来说,应当统筹考虑。

6S的最终目的就是提高施工作业参与人员素质,保持良好行为,形成良好的习惯,最终达到提高建筑产品品质的目的。

最后,“6S”管理水平,直接体现企业文化素养和发展水平。很难想象还在抓“严禁随地大小便”、“乱扔垃圾罚款百元”的企业能有多少文明可言。“6S”管理应该是透明的、人性的,同时也是具体的、明示的。设备、仪器、仪表的运行标准及参数值都要有明示规定。所以,企业的发展水平直接表现在日常管理的现场之中。

学习贯彻“6S”管理法,要求我们每一名干部职工应从长远着眼,从当前做起,把企业的每一项生产经营活动都纳入“6S”之中,不是生搬硬套,而是灵活运用;不求一时之得,而求发展之计。只有这样,我们的企业管理才能百尺竿头再进一步。

第三篇:浅谈班组“6S管理”工作

浅谈班组“6S管理”工作

工厂全面开展“6S管理”工作已历经多年,其整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等观念、内涵及科学的管理模式已经深入到每一位员工的心里。车间、班组的成员们都在亲身践行着、感受着通过“6S管理”工作所获得的工作效率提高、产品质量提升的每一分成果。

6S的内涵在于,整理:区分要与不要,现场只适量留要的,不要的清理掉,节约空间;整顿:对要的东西进行依规定定位,尽量摆放整齐,并准确标识,节约时间;清扫:对工作场所脏污清除,并防止脏污的发生,保持工作场所干净,对设备点检,保养保证品质、效率的技术;清洁:将3S的工作标准化、制度化,并保持成果,持之以恒;素养:人人养成依规定行事的好习惯,追求的最高境界。安全:严禁三违,尊重生命。

通过落实6s管理到班组的每一位成员的意识、行动上,我们惊奇的发现,桌面上原来乱糟糟的工量器具、工艺规程、书籍纸张、杯子笔头在一个个指定的区域或方格里静静而又整齐的摆放着,脏兮兮的地面露出了它原本亮堂的脸庞,废纸屑、被弃物品不再满屋子横行而被放置在指定的卫生区域、垃圾篓中…..。

科学的管理、规范化的行为所带来的效果是明显的:需要的物品很方便的找到并随手可取,产品不因标识不清、物料混放而不知其质量状况,工作现场的良好状态也促近了同事之间的关系,产品质量提升了,生产效率也随之提高了,最终的是达到生产本质安全中消除了人的因素。

“6S管理”,是工厂引进科学先进管理理念或方法、强化规章制度执行力、落实工作现场管理规范化的一个重要环节,当然,这也是促使工厂逐步摆脱国企计划经济被动模式,从而主动求发展、通过可持续创新机制使之成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化公司的基础。

“一份耕耘、一份收获”,通过持之以恒的做好6s工作,我们将为工厂的可持续发展贡献自己的力量。

天下文章一大抄.原创 二O一五年十二月末

第四篇:车间班组6S管理要领

一、5S管理定义

整理:SEIRI要/不要

整顿:SEITON定位

清扫:SEISO没有垃圾和脏乱

清洁:SEIKETSU保持光亮和卫生

习惯:SHITSUKE养成纪律的习惯

根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是:安全始于整理、整顿,而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S管理中的整理、整顿,目的在于确保安全的作业空间,后因生产管理需求和水准的提高,另增清扫、清洁、习惯,而成为现在的5S管理,着眼点不限于安全,扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛,在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营5S管理运动。

所以5S推行的时候,不可操之过急,也不要期望一次见效;它不可能在短期内获利,而是长期投资;没有捷径,只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们:一个组织要发展,设备一定要精密、产品要优良,而5S管理就更加重要。因为脏乱的工作场所,非但时间成本太高,人员安全没保障、士气低落,更重要的是不能制造出优良的产品,尤其是客户下大笔订单前,一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S管理,则经常临时抱佛脚来整理,即费时又耗人力。反之实施5S管理的组织或办公室,则一定到处窗明几亮,物品放置井然有序,标识、看板、通道畅通无阻,因此可以提高组织的形象,获得客户的信赖,成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高,教育水准层次高,追求美好的生活品质观念,充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此,塑造组织明朗的工作场所,成为追求人力资源成功的对策之一。

二、为什么要推行5S管理?

根据日本企业经济成长的经验,大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等,不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。

在此,我们可以提出充分的证明,推行5S管理运动也能为组织带来许多效用,请看为什么要推行5S管理的最大理由。

1.5S管理是无声但最有魄力的推销员;因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬,获得产品品质的信赖;

2.5S管理法则,能吸引许多人来参观工厂,借此提高组织的形象;

3.整洁的工厂,将能吸引客户订单的意愿;

4.在整洁的工作场所中上班的员工,都有被肯定、被赞扬的荣誉,进而促进组织团队精神力量的提高,生产力也会提高;

5.5S管理的工作场所是节约的场所,因为5S管理的理论是从零基管理出发的,借以降低成本,减少浪费,减少库存;

6.推展5S管理后,跟随减少浪费而来的是生产时间的节约,当然交货延迟的现象也就自动消失了;

7.建立5S管理的组织是明亮的、视野良好的工作场所,走道、堆积区域都标示明显,不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐,员工有安全、舒畅的工作环境;

8.5S管理也是建立标准化的推动者,透过习惯的纪律要求,每位员工正确地执行任务,并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业,随时向品质零缺点目标迈进;

9.不管任何行业展开5S管理法则推行,都会创造出令人满意的工作场所;也能带动全组织进行改善的气氛;员工认为自己有示范作用,将更有改善的意愿,达到全员参与工作的干劲;

10.实施5S管理活动,亦能培养一批有企划、能力,以及自主管理的干部和员工,如上所述,实施5S管理的优点如此之多,当然是必须进行5S管理的理由。

5S管理改善对象及目标

实施项目改善对象目标

整理空间清爽的工作环境

整顿时间一目了然的工作场所

清扫设备高效率、高品质的工作场所

清洁乱源卫生、明朗的工作场所

习惯纪律全员参与、自觉行动的习惯

三、5S管理内容介绍

5S管理的整理、整顿并非局限于:做好整理、整顿,就好了,也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告,总而言之,它并非写出来、喊口号来让人看的,而是要确确实实、踏踏实实地去做的事。

我们要先充分了解它的基本含义后,再来确认耳熟心知的5S管理运动吧!

(1S)--整理

整理这个单词,往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就好了!OK,其实重新排列、重新堆积整齐,只能算是整列,而整理的详细内容应该是:

将需要和不需要的东西分类;

丢弃或处理不需要的东西;

管理需要的东西。

但是丢弃需要狠心和魄力,我们经常有这样的心理和观念:留下以后或许有用、这个尾数留下等下批订单再用、多买一些,急用就不用愁了等,这些不明确或假设的心态,往往造成空间和成本的浪费。

错误的观念导致浪费

我们先举因错误导致浪费的实例,您便可以更加了解推动5S管理的重要性。

未经整理的组织,经常库存一些长期未使用的材料,而浪费大笔的库存资金费用;

从来不用的料架和柜子,占用了宝贵的空间;

仓库里有什么材料,我凭感觉就可以知道啦;

请的搬运人员越多,表示我公司很忙;

因缺料、机械故障,而不能如期向客户交付产品,我们没有办法的啦;

先赶货要紧,多生产一些,把不良品先挑出来,等出货后再修理;

这个小刀伤没关系,随便绑贴一下就没事了;

以前我们就是这个样子,产品销路不错,客户也没说工厂太脏乱;

有重要客户来参观公司,提前动员大扫除一下,就可以给客户留下好印象;

喂!昨天的报告放到哪里?明天我上班再拿给你,因为我要找找看。

清理不要的东西,可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本等浪费。

要的整理

管理要的东西是依据时间性来决定的:

要用的(1)一个月内使用的;(2)每周要用的;(3)每天要用的。

不经常使用的(1)一个月后用的;(2)半年才用一次的;(3)一年才用一次的。

透过上述的分类后,如果当您在考虑扩充厂房之前,如先做好整理工作,经过时间及空间整理工作后,您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以,整理是5S管理的基础,也是讲究效率的第一步,更是空间管理的第一课。

(2S)--整顿

执行整顿的消极意义为防止缺料、缺零件,其积极意义则为控制库存,防止资金积压。

整顿是放置物品标准化,使任何人立即能找到所需要的东西,减少寻找时间上的浪费,也就是将物品,按定点、定位、定量三原则规范化,使工作效率、工作品质、材料控制成本上,达到最大的效益。

(3S)--清扫

产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系,在一般的印象中,清扫就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实,真正的清扫应是除了包括上述的最基本动作之外,工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净,除了能消除污秽,确保员工的健康、安全卫生外,还能早期发现设备的异常、松动等,以达到全员预防保养的目的,借以提高工作效益、降低成本,使设备永远维持在最佳的运转状态下,进而生产出良好品质的产品。

(4S)--清洁

清洁与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动,清洁并不表面行动,而是表示了结果的状态。它当然与整理、整顿有关,但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃,谓之清扫,而长期保持这种状态就是清洁,将设备漏水、漏油现象设法找出原因,彻底解决,这也是清洁,是根除不良和脏乱的源头。因此,清洁是具有追根究底的科学精神,大事从小事做起,创造一个无污染、无垃圾的工作环境。

(5S)--习惯、纪律

5个整理、整顿、清扫、清洁、习惯,在推行5S管理运动中都很重要,但是我们认为其中最重要算是习惯。5S实际上是日常习惯的事,也不是靠一个人做就可以的,而是需要亲身去体会实行,由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽,会给别人带来不便、损失,所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情,就是习惯。

以中国人对于各种活动的态度都有三分钟热度、虎头蛇尾的状况,如何让5S管理活动养成习惯,持续不断地、全面彻底地进行,就必须从纪律管理着手,从心里自然流露出来的必须的心态去实行,才是成功的要素。

车间班组6S管理要领

一、车间6S管理内容 大家都养成遵守纪律的好习惯,成为一个高尚的人!

一)、整理(SEIRI)将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。

目的:腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所:

1、通道畅通、整洁。

2、工作场所的设备、物料堆放整齐,不放置不必要的东西。

3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。

4、料架的物品摆放整齐。

二)、整顿(SEITON)把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。

目的:工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品:

1、机器设备定期保养并有设备保养卡,摆放整齐,处于最佳状态。

2、工具定位放置,定期保养。

3、零部件定位摆放,有统一标识,一目了然。

4、工具、模具明确定位,标识明确,取用方便。

5、车间各区域有6S责任区及责任人。

三)、清扫(SEISO)将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的:稳定品质,减少工业伤害:

1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐,地面无任何杂物

2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。

3、窗、墙壁、天花板干净整洁。

4、工具、机械、机台随时清理。

四)、清洁(SEIKETU)将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在美观的状态。

目的:创造明朗现场,维持上面3S成果:

1、通道作业台划分清楚,通道顺畅。

2、每天上、下班前5分钟做6S管理工作。

3、对不符合的情况及时纠正。

4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。

五)、素养(SHITSUKE)每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。

目的:培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神:

1、员工戴厂牌。

2、穿厂服且清洁得体,仪容整齐大方。

3、员工言谈举止文明有礼,对人热情大方。

4、员工工作精神饱满。

5、员工有团队精神,互帮互助,积极参加6S管理活动,时间观念强。

六)、安全(SECURITY)重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。

目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下:

1、重点危险区域有安全警示牌。

2、遵守安全操作规程,保障生产正常进行,不损坏公物。

二、车间班组实施6S管理的要领

5S培训公司经过多年的工作实践证明,要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法,只有全体员工掌握了推行要领,才能使6S管理得到彻底地落到实处,主要有以下几个方面:

1、以客户和员工满意为关注焦点

企业发展的最终目的是创造利润,而客户和员工是利润的来源,6S管理的最终目的是提高企业员工的素养,使客户满意,为企业带来更多的利润。在推行6S管理过程中,要紧紧地围绕这一主题来工作。

2、全员参与,快乐实施

5S管理的推动要做到企业上下全体一致,全员参与。经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合,因为推行6S的是一个车间,一个部门。在装配车间,主管就应该告知员工,或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性,然后再进一步地告知每个人,要养成一种规范化,怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后,这个小组就可以做得更好。所以6S的活动,它的每一个环节就是部门,每一个人都有责任;每一个责任都要环环相扣,也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。

3、培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度,担当者都有责任;第二,会形成一种改善的氛围。

充分地利用口号,标语,宣传栏,让每个员工都能明白5S管理推动是公司提升企业形象、提高品质,替公司节约成本的一项最好的活动,也是企业迈向成功的重要途径。所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解,5S管理是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。

6S管理的推动,不要秘密地行动,也不要加班加点来做,要让全员认同,6S是一个非常简单的工作,只要大家知道整理、整顿、清扫、安全,然后再进一步地提出方案,如何让大家做得更好,就叫清洁。

4、高层领导支持

最高领导要抱着我来做的决心,亲自出马。安排每一个部门的经理要大力地推动。在推动的会议上,领导要集思广益,让大家积极地提出怎么做会更好的方法。

5、要彻底理解6S管理管理要义

6S管理的推进要说明管理的要义,让每个员工都毫无疑问地去执行。在推行过程中,让员工参与,参观学习效果显著的6S管理的示范区,看哪个区域做得最好,大家相互观摩,或给予指导,或提出更好的改进意见。在推进过程应该避免说这种带有质问口气的话,如:为什么给我贴红牌?有改善的必要吗?

6、立竿见影

整理的推进过程可以采取红牌作战的方法,也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法,判断基准要明确。整顿可以使用看板管理的方法,把形式和内容展示出来,让大家都能一目了然。照片是一种保持记录的良好方法也是一种解决问题、说服观众的一种省力的工具。同时,可以量化,采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化,这是很重要的。

7、上下一心,彻底推进

领导要有一种雷厉风行的良好作风,制定明确的方针和目标,确立推进的体制和方式,这样才能上下齐心。全公司展开红牌作战,谁做错了就给予指正。

8、领导经常巡视现场

领导经常巡视现场是具体表达对6S管理大力支持的方法之一,也就是经常性地到现场进行巡视,通常有组织的巡视活动是根据6S管理检查表上的要求事项进行的。一般来说,我们希望领导在现场进行巡视的时候,不要受检查表的局限,这样,可以不拘泥于形式,从公司的大局出发,提出6S管理要求督促现场管理责任部门进行改善。

如果太拘泥于检查表的具体检查项目,领导就有可能失去对活动大局的有效把握。当然,如果领导认为自己对6S理解不足的话,偶尔使用检查表进行巡视也不失为是一种学习6S的好办法。

领导巡视现场6S管理的时候,及时解决6S管理中的问题,不能只停留在指出问题的层面上,应该对有关安全、公害、废弃物以及废旧设备处理等问题提供必要的指导和帮助,在具体执行6S整改过程中提供必要的(人力、财力、物力)资源支持。

许多企业在推进6S管理活动的过程中,经常会听到员工这样的抱怨:我们想维修机器设备,领导或财务部门说没有预算不能买工具;我们想快一些把地板刷一遍油漆,采购部门说,公司规定购买周期为一个月;要等一个月才能够买回油漆等等。类似的抱怨不解决好,就会直接影响到员工参与6S管理的积极性。

领导的关注是维持6S管理不可欠缺的条件,企业领导一定要高度认识到自己在谋求6S管理的活性化及促进6S管理水平提升方面的作用,并身体力行实践对员工6S管理的支持。巡视过程中要指出哪里做得好,哪里做得还不够。巡视完毕后,召开现场会议,将问题点指定专人及时地跟进解决。确认问题点的改进进度,责任者要细心研究改进方法。

9、以6S管理作为改善的平台

通过推行6S管理可以达到降低成本,提升产品质量的目的。所以,在实际6S推行过程中,很多企业都发生过下面的现象:一紧二松,三垮台,四重来的现象,所以,必须要坚持推行6S管理。使管理更流畅,从根本上彻底地解决发展中的问题。进行不断地改善。

一、车间5S管理标准

1、现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理,区分要用与不要用的)

2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理

3、桌面及抽屉定时清理

4、材料或废料、余料等置放清楚

5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用,摆放整齐

6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠

7、非立即需要或过期(如:三天以上)资料,物品入柜管理或废弃

8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放

9、资料、保养卡、点检表定期记录,定位放置

10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置

11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位

12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示

13、作业场所予以划分,并加注场所名称

14、消耗品(如抹布、手套、扫把等)定位摆放,定量管理

15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐

16、通道、走道保持畅通,通道内不得摆放或压线任何物品(如电线、手推车)

17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设

18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西

19、如沾有油之抹布等之易燃物品,定位摆放,尽可能隔离 20、目前或短期生产不用之物品,收拾定位

21、个人离开工作岗位,物品整齐放置

22、动力供给系统加设防护物和警告牌

23、下班前确实打扫、收拾

24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布

25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗

26、废料、余料、呆料等随时清理

27、清除地上、作业区的油污

28、垃圾箱、桶内外清扫干净

29、蜘蛛网的打扫

30、工作环境随时保持整洁干净

31、长期不用(如:一月以上)物品、材料、设备等加盖防尘

32、地上、门窗、墙壁之清洁

33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补

34、遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席)

35、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃东西)

36、服装穿戴整齐,不穿拖鞋

37、干部能确实督导部属、部属能自发工作

38、使用公物时,能确实归位,并保持清洁(如厕所等使用)

39、停工前确实打扫和整理

40、遵照工厂的规定做事,不违背厂规

二、车间5S管理作用

1、提升企业形象

实施5S管理活动,有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境,不仅能使企业员工的士气得到激励,还能增强顾客的满意度,从而吸引更多的顾客与企业进行合作。因此,良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外,良好的企业形象一经传播,就使5S企业成为其他企业学习的对象。

2、提升员工归属感

5S管理活动的实施,还可以提升员工的归属感,使员工成为有较高素养的员工。在干净、整洁的环境中工作,员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于5S要求进行不断的改善,因而可以增强员工进行改善的意愿,使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心,进而培养工厂就是家的感情。

3、减少浪费

企业实施5S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在,在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。5S可以明显减少人员、时间和场所的浪费,降低产品的生产成本,其直接结果就是为企业增加利润。

4、保障安全

降低安全事故发生的可能性,这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。5S管理制度的实施,可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品,通道比较通畅,各项安全措施落到实处。另外,5S管理活动的长期实施,可以培养工作人员认真负责的工作态度,这样也会减少安全事故的发生。

5、提升效率

5S管理活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境,良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴,都可以让员工心情舒畅,更有利于发挥员工的工作潜力。同时5S培训是对对员工素质的提升,是动力的源泉工作。另外,物品的有序摆放减少了物料的搬运时间,工作效率自然能得到提升。

6、保障品质

公司总结:产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度,杜绝马虎的工作态度。实施5S管理就是为了消除工厂中的不良现象,防止工作人员马虎行事,这样就可以使产品品质得到可靠的保障。例如,在一些生产数码相机的厂家中,对工作环境的要求是非常苛刻的,空气中若混入灰尘就会造成数码相机品质下降,因此在这些企业中实施5S管理尤为必要。

第五篇:班组6S管理制度

班组6S管理制度

目的:

为了提升班组形象,提高工作效率,保障安全,减少浪费,确保产品质量。有利于成本的降低,有利于保持设备的长周期运转,防止安全事故的发生。班组按照6S管理内容要求:特制定以下制度;

1;地面、通道

(1)通道顺畅无物品、物品摆放不超出定位线、(2)地面无纸屑、产品、积尘、2;作业现场

(1)现场标识规范,区域划分清楚、(2)机器清扫干净,配备工具摆放整齐、(3)物料置放于指定标识区域、(4)及时收集整理现场剩余物料并放于指定位置、(5)生产过程中物品有明确状态标示、3;料区

(1)各料区有标识牌、(2)摆放的物料与标识牌一致、(3)物料摆放整齐、(4)合格品与不合格品区分,且有标识、4;机器、设备配备、工具、货架

(1)常用的配备工具集放于工具箱内、工具箱按定制标示摆放、(2)机器设备零件擦拭干净并按时点检与保养、(3)现场不常用的配备工具应固定存放并标识、(4)机器设备标明保养责任人、(5)货架的物品摆放整齐、要有标识、无灰尘、5;人员

(1)树立安全第一、遵守“三不伤害”的原则、(2)按规定作业程序、标准作业、确保产品质量、(3)员工言谈举止文明有礼,对人热情大方。有团队精神,互帮互助,(4)工作认真,不闲谈、不怠慢、不打瞌睡工作认真专心、(5)作业中要穿戴好规定的劳保与防护用品、已确保自身全安、(6)遵守安全操作规程,不违章和野蛮操作:保障生产正常进行 6;其它

(1)茶杯按规定地点放置并要求整齐、(2)易燃、有毒物品放置在特定场所,专人负责管理、(3)各工作区域无杂物、使用的工具规定按摆放整齐、设备无灰尘和杂物、(4)保持整理、整顿、清扫成果、望全组员工按以上要求自觉执行

2011年9月26日

一、目 的:建立脱包室清洁规程以防发生混药和交叉污染,保证产品质量。

二、适用范围:适用于脱包室、容器均须按本规程进行操作。

三、责 任 者:车间主任、组长以及操作人员、QA质监员。

四、程 序: 1 物料、粉尘清除: 1.1 清除场地上的一切污物、杂物,按规定处理。2 清洗:

四、程序:

1、物料、粉尘清除:

1.1 将已粉碎经检验合格放行的原料、辅料全部按规程交于下一工序。1.2 将留在工序内的细粉及不合格品写明品名、规格、重量、日期交质控部处理。

1.3 清理粉碎机、振荡筛粉尘。

1.4 将粉碎机上可以拆卸的零部件拆下将粉粒除去。1.5 扫除场地上的一切污物、杂物,按规定处理。2 清洗、擦、抹:

2.1 将从粉碎机、振荡筛中拆下的零部件,用饮用水清洗,再用纯化水清洗并晾干。

2.2 设备内外都用饮用水洗净后再用纯化水冲洗并擦干。

2.3 将所有设备中转动部件油渍擦掉,从加油孔加新机油,并试车看是否正常运转。2.4 场内的日光灯、门、开关、通风口以及墙壁等按要求进行清洁。2.5 地面用碱水或0.01%洗涤精清洗拖干,再用清水拖干。

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