5S工作计划[推荐阅读]

第一篇：5S工作计划

项目部5S管理计划

第一阶段：整理

1．完成时间：2010-6-1

2．工作内容

2.1将不再使用的文件资料、工具废弃处理；将长期不使用的文件资料按编号归类放置指定文件柜；将长使用的文件资料放置就近位置；将正在使用的文件资料分未处理、正在处理、已处理三类

（1）将所有样本进行整理。过期的外购件样本废弃处理；可以使用但不常用的样本统一摆放，以方便个人查阅；常用样本放置在各个设计员文件筐内。

（2）将长期积累的各种打印纸分类。所有双面打印及双面均使用过的纸张废弃处理；所有仅单面有内容且非常平整的A4纸张送至打印室用于打印其他文件；其他A3及A4纸张设计员留作记事本和草稿纸用。

（3）将已经使用完的外购件样品归还仓库，将已使用完的金工加工的半成品返回金工厂。

（4）将部门接收到的通知、文件、需存档的物品分类放置在文件柜内。

2.2将办公用品摆放整齐

2.3台面、抽屉最低限度的摆放

第二阶段：整顿

1．规范完成时间：2010-6-31

2．工作内容

办公桌、办公用品、文件柜等放置要有规划和标识

办公用品和文件放置要整齐有序

文件处理完后均要放入文件夹，且要摆放整齐

文件夹要有相应的标识，每份文件都应有相应的编号

办公桌及抽屉整齐不杂乱

私人物品放置于规定位置

电脑线用绑带扎起，不凌乱

用电脑检索文件

电话机、水杯、笔筒等必须放置在指定位置

第三阶段：清扫

1．规范完成时间：2010-6-31

2．工作内容

将地面、墙、天花板、门窗、办公台打扫干净

办公用品擦洗干净

文件记录破损处修补好

办公室通风，光线充足

没有噪音和其他污染

每天上下班花10分钟做好5s工作

第二篇：5s管理工作计划3篇

5s管理工作计划3篇

5s管理工作计划一：5s现场管理工作计划

第一部分：现状分析

公司自xxxx年6月份开展（整理、整顿、清扫、清洁、素养）5s现场管理以来，生产现场发生了巨大变化。但是，5s现场管理工作与其他兄弟企业相比，还有很多不足，还处于初级阶段，标识、目视管理、看板管理、定置定位等有待进一步提高，主要存在以下现象：

一、思想认识不足，一些单位特别是领导干部，对现场管理认识不高，对现场管理知识学习不够，对现场管理方法掌握不多，认为现场管理就是摆放摆放零件、打扫打扫卫生。

二、5s工作全员参与，应常抓不懈，个别部门有一阵松、一阵紧，说一说干一干，推一推动一动，现场管理工作处于被动应付状态，现场管理水平明显落后。

三、大量的现场安全标识、标志，与国家标准、行业标准和安全标准化标准不符，标准落实走样，工作细化不到位，要求不严格。

四、跑冒滴漏治理不彻底，增加员工现场清理的工作量，严重阻碍员工的主动性、积极性。

第二部分：奋斗目标和实施计划

为改善环境品质、追求高效工作、树立公司形象，坚持以日清管理为模式，以定置管理为核心，以目视管理为重点，以治理跑冒滴漏为手段，全面持续开展5s管理，按照“主动积极、全员参与”的工作原则，达到“厂内文明、厂区环保、技术领先、装备优良、管理科学、产品名优”的管理目标，形成“人人懂5s管理，人人抓5s管理，人人要5s管理，人人保5s管理”的局面。为此，特制定xxxx公司5s现场管理目标及工作计划。

一、5s现场管理奋斗目标：

地面道路清洁化，工作任务目标化，员工操作标准化，物品摆放定置化，产品状态标识化，生产进度准时化，厂区环境园林化，生产现场四无五不见。（四无：无垃圾、无杂草、无废料、无油垢，五不见：不见烟头痰迹、不见乱堆乱放、不见坑洼积水、不见废钢废料、不见残土垃圾）

二、5s现场管理工作计划

（一）培训：xxxx年3月---12月 责任部门：综合办公室、生产安环处

培训提升全员素养，每个月组织一次内部培训，半年组织一次走出去学习，通过组织内部培训和走出去学习相结合的模式，转变理念、开拓思路，持续推行5s现场管理。各分厂、处室每周组织班前培训、更新宣传栏各一次，培训图片及宣传栏更新前后图片每周六上报，每少于1期处罚部门负责人100元，安全环保督察员50元。

（二）检查：xxxx年3月---12月 责任部门：综合办公室、生产安环处、设备工程处、能源计量处

开展定期和不定期，普通和专项，常规和突击相结合的现场检查模式，对于查出的一般问题，责任部门及时自行整改，重大问题通过整改通知单的形式督促限期整改，做到有检查、有整改、有记录、有复查，使现场管理实现良性pdca循环。每月2号、12号、22号开展定期综合大检查，不定期专项、突击检查，根据实际情况随时组织，并每次下发一期《5s现场管理图片集》，力争2天出版一期。生产安环处对整改项进行打分考核，10 分为满分；8-9（含8 分）分为合格，需持续改进；8 分以下为不合格，每项考核部门负责人50元，安全环保督察员30元，需重点检查监督；各分厂每周组织1次安全卫生、5s现场检查，检查要有记录并有通报，每缺少1次处罚部门负责人300元，安全环保督察员200元；

（三）目视化管理标识：xxxx年3月---6月 责任部门：综合办公室、生产安环处、设备工程处、能源计量处

开展目视化管理，对管道颜色、流向，电机、风机旋转方向，电流表、电压表、压力表、流量表、温度计、油量计界限范围，阀门开关等标识，各部门安全环保督察员3月底完成统计本部门所需的所有标识，生产安环处4月中旬前汇总上报，5月中旬之前完成统一制作，6月之前表示完成。

（4493字）

一 自检

检查一下在我们的企业，在忙碌工作的周围，是否存在以下现象，它所造成的后果是什么，应采取什么对策?（存在现象、产生后果、规避办法）

1、作业流程不畅，搬运行动距离过长且通道被阻；

2、工装夹具随地乱放，想要用时发现满是脏污不能立即使用；

3、物品杂乱，材料遍地堆放，良品与不良品混杂，成品与半成品难区分；

4、私人物品，与工作无关物品随意摆放，员工频繁走动；

5、设备保养不良，故障多，经常在需要使用时临时维修；

6、办公桌面杂乱，灰尘积压，地面脏污，设施破旧，灯光灰暗；

7、物品摆放无规律，无归类，不能及时找到所需要的物品；

8、物品因没有标识而时常误送误用；

9、公司楼梯，前台，洗手间等，不够干净整洁，给客户留下不好印象甚至是投诉。

这是每个岗位都有可能会出现的各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间;重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。

员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。

对于这样的公司，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法甚至是人性化管理、宽松管理也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5s开始，从基础抓起。

二 5s管理活动的概念、目的、实施要领 “5s”是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seikeetsu）和素养（shit-suke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“s”，所以简称为“5s”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5s”管理活动。

★ 1s----整理

定义：

◇将工作场所内任何东西区分为有必要的与不必要的；

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

◇不必要的东西要尽快处理掉。

正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。

目的：

● 腾出空间，空间活用

● 防止误用、误送

● 塑造清爽的工作场所

工作场所中经常有一些纸张，水杯，文件，杂志，残余物料、半成品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍工作，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱不堪。

工作室内摆放不必要的物品是一种浪费：

● 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

● 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

● 增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

● 物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置

实施要领：

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

★ 2s----整顿

定义：

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，增添标识，排列整齐；

◇明确数量，有效标识。

目的：

● 工作场所一目了然，工作环境整齐洁净

● 消除找寻物品的时间，零时间迅速取出所需物品

● 消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础

实施要领：

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、场所、物品标示

5、制订废弃物处理办法

重点：

● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态

● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确

● 要想办法使物品能立即取出使用

● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道

★ 3s----清扫

定义：

◇将工作场所以及工作物品清扫干净；

◇将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。

目的：

● 清洁的第一目的是使设备和工具正常使用，所需要物品能立即投入使用

● 消除赃污，保持职场内干净、明亮

● 控制污染、减少对身体危害

注意点：

责任化、制度化

实施要领：

1、清扫的对象：

● 室外的门口，公司牌匾，室的办公室，前台，饭厅，洗手间等

● 地板、天花板、墙壁、办公桌椅、工具架、橱柜等

● 机器、工具、测量用具等

● 电脑内资料文件的“清扫”和公共区域的“清扫”

2、执行例行扫除，清理脏污

3、调查污染源,予以杜绝或隔离

4、建立清扫基准,作为规范

5、定时开展全公司的大清扫，每个地方清洗干净

★ 4s----清洁

定义：

◇将上面的3s实施的做法制度化、规范化、透明化。

目的：

● 维持上面3s的成果

注意点：

制度化，长期执行，定期检查

5s活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

实施要领：

1、落实前3s工作

2、制订目视管理的基准

3、制订考评、稽核方法

4、制订奖惩制度，加强执行

5、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5s活动。

★ 5s----素养

定义：

◇通过各种手段，提高员工文明礼仪水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行，要求严守标准，强调的是团队精神，建立标准化，规范行为，给员工不断灌输责任感和纪律性，人人都能自主管理，养成良好长期的5s管理的习惯。

目的：

● 提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯

实施要领：

1、运用文稿，标识等宣传手段

2、制订公司有关规则、规定

3、制订礼仪守则，相互监督和帮助

4、推动各种激励活动，遵守规章制度

三 5s的主要效用

5s管理的五大效用可归纳为：

5个s，即： sales、saving、safety、standardization、satisfaction 1、5s管理是最佳推销员（sales）----被顾客称赞为干净整洁的企业使客户有良好的深刻印象，有信心，乐于下订单，缩短交单期，提高效率和品质，形成良性循环； 2、5s管理是节约家（saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率，实施了5s的场所就是节约的场所。3、5s管理对安全有保障（safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。4、5s管理是标准化的推动者（standardization）----用原则规范工作现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。5、5s管理形成令人满意的职场（satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，促进企业文化建设，使员工有成就感，归属感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。

从而可见，5s活动不仅能改善工作环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。

四 5s管理与其他管理活动的关系

5s是企业管理的基础，作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，在以下这些方面有独到之处:

q(quality:品质)、c(cost:成本)

d(delivery:交期)、s(service:服务)

t(technology:技术)、m(management:管理)

q(quality品质)品质。是指产品的性能、价格比的高低，是产品本身所固有的特性，好的品质是赢得顾客信赖的基础，5s能确保生产过程的迅速化，规范化，能十分有效地为好的品质打下坚实的基础。

c(cost)成本。随着产品的成熟、成本趋向的稳定，在相同的品质之下，谁的成本越低，谁的产品竞争力相应地也就越强，谁就有生存下去的可能。5s可以减少各种浪费，避免不均衡，大幅度地提高效率，从而达到成本的最优化。

d(delivery)交货的期限，简称为交期。为了适应社会的需要，大批量生产已成为个性化生产，多品种而又少批量地生产，只有弹性的机动灵活的生产才能适应交期的需要，交期体现了公司的适应能力的高低。5s是一种有效的预防方法，能及时地发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。

s(service)服务众所周知，服务是赢得客源的重要的手段，通过5s可以大大地提高员工的敬业精神和工作乐趣，使他们更乐于为客人提供优质的服务。另外通过5s还可以提高行政效率，减少无谓的“确诊”，可以让顾客感到快捷和方便，提高顾客的满意度。

t(technology)简称技术。未来的竞争是科技的竞争，谁能够掌握高新技术，谁就更具备竞争力，而5s通过标准化来优化、累计技术并减少开发成本，能加快开发的速度。

m(management)管理。管理是一个广义的范畴。狭义可分为对人员、设备、材料、方法等四方面的管理。只有通过科学化、效能化的管理，才能够达到人员、设备、材料、方法的最优化，综合利润最大化，5s是实行科学管理的最基本的要求。一个企业通过推进5s活动，就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，最终能实现企业的竞争方针与目标。所以说5s是现代企业管理的关键和基础。

五 如何推行5s活动

1、通过让员工对自身工作环境的观察，感受自己的工作环境是否正如开篇所说的，出现了诸多类似的问题，感受到了自己工作时所遭受的困难，不流畅等。

2、通过文案宣传，使员工深刻认识到5s活动的必要性，尤其是了解到它对企业，对部门，最重要是对自身的发展，所起到的关键性作用。

3、每周实施一次统一性的整体性的清理，然后运用宣传，标语，奖惩，员工值日，管理监督，下班检查等方法进行巩固和加深。对于前台，会客室，饭厅，洗手间等一些特别能彰显出工作环境清洁程度的特殊区域，要进行重点实施。

4、每位员工配备文件夹，文件栏，简易储物柜等，个人按照工作习惯自行设置摆放工作物品；至少每两人之间有一个垃圾桶，并配备垃圾袋。

（1829字）1.概念

整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。

整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。

清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽

清洁：将上面的3s制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。

素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神

2.目的

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

3.范围

原材料仓库、自制件仓库、电气仓库、丙酮仓库、其它仓库使用区域

4.步骤

1.绘制 5s 区域分布图

2.编组及责任区划分

3.拟定推行方针及目标

4.拟定工作计划及实施方法

5.教育

6.任命5s巡查员

7.实施

8.查核

9.检讨与修正

10.纳入定期管理活动中

5.5s管理的具体定义、目的、要领

★1s----整理

定义；

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

◇不必要的东西要尽快处理掉。

正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。

目的：

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

工作现场摆放不要的物品是一种浪费：

即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

要领：

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

★ 2s----整顿

定义：

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

◇明确数量，有效标识。

目的：

●工作场所一目了然

●整整齐齐的工作环境

●消除找寻物品的时间

●消除过多的积压物品

注意点：这是提高效率的基础。

要领：

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、地板划线定位

5、场所、物品标示

6、制订废弃物处理办法

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定

物品的保管要 定点、定容、定量

操作区域附近只能放真正需要的物品

放置方法----易取。

不超出所规定的范围

在放置方法上多下工夫

标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。

现物的表示和放置场所的表示

某些表示方法全公司要统一

在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适

定容：用什么容器、颜色

定量：规定合适的数量

重点：

● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态

● 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确

● 要想办法使物品能立即取出使用

● 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道

★ 3s----清扫

定义：

◇将工作场所清扫干净。◇保持工作场所干净、亮丽。

目的：

●消除赃污，保持职场内干净、明亮

●稳定品质

●减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

要领：

1、建立清扫责任区（室内、外）

2、执行例行扫除，清理脏污

3、调查污染源,予以杜绝或隔离

4、建立清扫基准,作为规范

● 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的。

★ 4s----清洁

定义：

◇将上面的3s实施的做法制度化、规范化。

目的：

● 维持上面3s的成果

注意点：

制度化，定期检查。

要领：

1、落实前3s工作

2、制订目视管理的基准

3、制订5s实施办法

4、制订考评、稽核方法

5、制订奖惩制度，加强执行

6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5s活动。

★ 5s----素养

定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。

注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。

要领：

1、制订礼仪守则

2、教育训练（新进人员强化5s教育、实践）

3、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）

4、推动各种激励活动，遵守规章制度

第三篇：5S推行工作计划指导

5S推行工作计划指导书

5S推行步骤：

第一步：确定5S区域分布，责任区划份；

见《》与5S推行组织职责：

本公司成立5S推行委员会，设主任委员（总责任人）一名、副主任委员一名、总干事两人、执行干事（巡查员）多名。工作职责如下：

一、主任委员

1.负责委员会整体运作，资源提供； 2.督导全公司5S组织的运作； 3.批准5S推行计划。

二、副主任委员

1.辅助主任委员处理委员会事务； 2.负责全程计划、执行和管制。

三、总干事

1.拟定5S推行方案；

2.筹划、推动相关5S活动； 3.进行全公司5S的相关培训； 4.召集会议和整理资料；

5.负责评比分数的统计和公布； 6.组织召集5S检查，及评比； 7.追踪5S纠正预防措施的执行。

四、部门执行干事

1.共同参与5S筹划、推动相关5S活动，确实执行主任委员之命令； 2.负责部门5S区域规划并标识；

3.进行部门5S活动的指导及有争议的处理； 4.进行部门内5S培训、宣传、教育； 5.督导部门5S的执行状况； 6.参加5S检查及评比；

7.定期检讨，推行持续改善。委员会成员名单：

第二步：拟定推行方针及目标；

5S推行方针： 观念更新、全员参与、全情投入、精益求精、持续改善。

5S推行目标：塑造清爽、安全、舒适的工作环境，提升产品质量和工作效率，降低成本，提升企业形象

第三步：拟定工作计划与实施方法

见《通立德美5S实施方法》及各种表格 第四步：全公司教育培训

《5S培训课件》公司全员均需培训，理解并足够重视 第五步：任命巡查员 执行干事就是巡查员，排出每日巡查安排； 第六步：实施

1、各部门执行干事回去组织5s标准，工作规范等文件，并按此要求进行整改；

2、5S检查周期及方法 现场5S检查周期 月检查（主任委员检查）：本每月一次(以后将视5S开展深入程度，再将周期适当延长)，检查时间不定，由主任委员临时决定，检查前不作任何通知。

日检查：由委员会成员及执行干事任巡查员每日10：00之前巡查各区的5S状况，将不符项记录于《5S检查缺失项记录表》中，要求相关单位改善。现场5S检查方法

每次检查按《5S检查表》规定项目进行，不合格项目于《5S检查缺失项记录表》(见附表)中进行记录,并在《5S检查表》中扣分，严重的不符合项，用相机拍摄，并于公告栏中进行曝光；

第七步：查核统计评分

第八步：检讨与修正

第九步：纳入定期管理活动

5S实施方法指导

一.推行前的说明：

在其它公司5S或推进实践中，有这么一个现象：5S活动开展起来比较容易，结果很多无法执行或执行马虎了事，有部份公司也搞得轰轰烈烈，短时间内效果显著。但坚持下去，成为习惯，持之以恒并不断优化的不多见，很多企业存在“一紧、二松、三垮台、四重来的现象”，甚至有部分公司反反复复在重复以上几个步骤。如果我们公司在运作时有出现类似情况,我建议就不要推行了,因此5S活动一定要得到公司足够的重视和贵在坚持。

推行5S活动一般都会遭遇以下问题:

◆ 员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，达不成共识。

◆ 事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。

◆ 实施不够彻底，积极性不高，抱着应付心态。

◆ 评价制度不合理，无法激励士气。

◆ 稽查人员讲面子、打人情分，失去了公平竟争的意义。这些问题主要来自于员工心底深处的意识障碍，如：

◆ 推进整理、整顿又不能提高生产效率。◆ 5S呀，不管我的事，反正大家都乱。◆ 我们这水平算是蛮不错的。

◆ 文件数据一大堆，这么多要求，做不到。

◆ 5S呀？那是生产部门的事。

◆ 天天加班，哪有时间搞整理、整顿？

◆ 能交货就行了，我喜欢怎样就怎么样。

◆ 搞那么干净干嘛？反正没两天又脏了。

◆ 5S运动大多都只是说说而已，别当真!

◆ 反正也不会成功，公司不都是这样“推行—失败—又重来!”

◆ 查到问题时：高抬贵手嘛，给点面子啊?

针对以上问题，5S推进必须扎扎实实做好每一步骤，在人员、资源、声势、体制方面进行有效的组织、策划。各部门管理者要有充分的准备,如果有存在类似问题的,部门主管要加以引导,并监督执行。二.具体推进方案： 1、5S的推进原理

心变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。

5S是通过推行整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。

所以推行5S应经历三个阶段：形式化—行事化—习惯化。

通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后，一切事情都变得非常自然，顺理成章。在5S实施得好的公司，很多员工甚至很难觉察到它的存在。大家都习惯了，也就不觉得有什么特别.2、推行5S的步骤：

首先是从整理、整顿开始，开始了整理、整顿后，可进行部分清扫。清扫到了一定程度，发展成了设备的点检、保养、维修，具备了大工业生产的条件，可以导入清洁的最高形式—标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，修养也大功告成。一个有良好风气，秩序的公司，才能形成优秀的企业文化。

3.具体推进方案：

3.1.推进整理的步骤:

第一步：现场检查。

对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部、桌子底部等位置。

第二步：区分必需品和非必需品。

先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法：清除非必要品，用恰当的方法保管必需品，以便于寻找和使用。

(说明：对于必需品，许多人总是混淆了客观上的需要与主观上的想要概念。他们在保存物品方面总是采用一种保守的态度，即以防厉一的心态，最后把工作场所几乎变成了个杂物馆。所以区分是需要还是想要是非常关键的。以下为大致区分方法： 见《区分必需品与非必需品处理方法表》 第三步：清理非必需品

清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原来的购买价值，同时还要注意以下几个着眼点：

◆ 货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、过期的报刊杂志，空罐，已损坏的工具、器皿。

◆ 仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物。

◆ 长时间不用或已经不能使用的设备。工具、原材料。

◆ 办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格数据记录等。

第四步：非必需品的处理

对非必需品的处理，各部门可根据具体情进行处理，一般有以下几种方法：

A.无使用价值的：折价变卖。

转移为其它用途。B.有使用价值的：涉及机密、专利—特别处理。普通废弃物—分类后出售。影响人身安全、污染环境物—特别处理。

特别说明：整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。整理贵在日日做，时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。附：具体实例：废弃无使用价值的物品。

◆ 不能使用的旧手套、破布、砂纸。

◆ 损坏了的钻头、丝锥、磨石。

◆ 断了的叉车、刃具等工具。

◆ 精度不准的千分尺、卡尺等测量具。

◆ 不能使用的模具、夹具。◆ 破烂的垃圾桶、包装箱。

◆ 过时的报表、数据。

◆ 枯死的花草、树木。

◆ 停止使用的标准书。

◆ 无法修理好的器具设备。2 不使用的物品不要：

◆ 目前已不生产的产品或半成品。

◆ 已无保留价值的试验品或样品。

◆ 多余的办公桌椅。

◆ 已切换机种的生产设备。

◆ 已停产产品的原材料。

◆ 旧空调和不能用的风扇。3.销售不出去的产品不要

◆ 目前没登记的产品目录上的产品

◆ 已经过时的产品 4.多余的零件不要

◆ 没必要的零件和配件不要。

◆ 能共同化的尽量共同化。

◆ 设计时从安全、质量、操作方面考虑，能减少的尽量减少。

5.造成生产不便的物品不要

◆ 取放物品不便的架子。

◆ 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门。

◆ 让人绕道而行的物品和墙。

6.占据工场重要位置的闲置设备不要

◆ 不使用的旧设备。

◆ 领导购买的，没有任何使用价值的设备。

7.不良品与良品分开摆放

◆ 设置不良品放置物。

◆ 规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品。

◆ 规定不良品的处置方法和处置时间、流程。8.减少滞留，谋求物流顺畅

◆ 工作岗位上只能摆放当天工作的必需品。

◆ 工场是否被杂物或半成品塞满。

◆ 工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。3.2推行整顿的步骤 第一步：分析现状

对于取放物品的时间为什么这么长？追根究底，原因包括：

◆ 不知道物品存放哪里。

◆ 不知道要取的物品叫什么。

◆ 存放地点太远。

◆ 存放地点太分散。

◆ 物品太多，难以找到。

◆ 不知道是否已用完或别人正在使用(没找到)。

所以我们必须首先从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。第二步：物品分类

根据物品各自的特性，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。

◆ 制定标准和规范。

◆ 确定物品的名称。

◆ 标识物品的名称。

第三步：决定储存方法、规定各种物品的存放方法、地点。第四步：对存放地点进行标识，对存放方法进行说明

可用两类标识进行:

1.引导类标识。告诉人们“物品放哪里”“场所在什么方位”。

2.确认类标识。避免物品混乱和放错地方。

第四篇：2013年5S工作总结以及2014年工作计划

2013年5S管理组工作总结以及2014年工作计划

2013年，在集团公司和辽河重工公司的正确领导下，船台总装厂紧紧围绕集团公司对5S现场管理工作的要求，求真务实，认真学习了公司下达的相关5S管理方面文件，以实现5S现场管理活动，大力开展了符合船台总装厂生产需求的5S管理工作，使现场管理工作持之以恒、常抓不懈，不断的得到深化和优化，实现企业管理过程的整体优化。根据此目标，船台总装厂加大力度、严格要求，依据5S管理要点，完成了多项大型整改项目，并且制定了相对完善的管理体系，同时也为来年5S管理工作奠定了坚实的基础。为此我们做了以下工作：

一、建立专门的5S管理机构，强化职能体系。

在开展5S管理工作伊始，船台总装厂就高度重视，随机建立了以船台领导班子为带头人的5S管理小组，小组各成员进行了明确分工，将工作主要分为宣传、培训、日常推行、考核监督等四部分，做到职责到人，事事有人管，层层抓落实。

为提高工作效率，根据船台总装厂各职能部门的隶属关系，5S管理组又选定了7个现场管理责任单位，分别为综合办公室、喷涂车间、吊装车间、综合服务车间、船舶运行中心、安全管理中心、生产准备车间，各部门由主任担当主要负责人。

5S管理组的成立，健全了5S推行机构体系，通过对小组及责任单位负责人的职责进行明确后，有利地促进了5S推行进度。

二、责任区的划分

由于船台总装厂区域广、施工队伍多、其他分厂也同时在船台场地进行生产工作，于是，5S管理组对船台现场进行了划分并且由各车间部室来负责责任区内的5S管理工作，以下为我厂所属的7个责任区域：

1、3万吨船台和5万吨船台以及中间通道（由船舶运行中心主任负责）

2、舾装码头和重载码头（由安全管理中心主任负责）

3、船台办公楼以及员工宿舍（由综合办公室主任负责）

4、1#和2#开闭所和空气压缩站以及船台供配电设施（由综合服务车间主任负责）

5、喷涂车间厂房及门前场地（由喷涂车间主任负责）

6、分段堆场以及脚手架堆场和停车场（由吊装车间主任负责）

7、库房以及周边料区（由生产准备车间主任负责）。

船台总装厂责任区的划分促进了5S管理工作的推行，排除了盲区，使5S管理工作精细化、高度责任化。

三、建章立制，规范运行体系

为使各项配套措施能有效实施，5S管理组一方面在制度的制定和执行上着手，另一方面从考核机制上入手。

5S管理工作刚开始，小组就制定了《船台总装厂关于推行5S+2S管理工作的相关规定》，并结合《公司规章制度》的有关条款，采取考核机制，激励先进，鞭策落后，利用暴光等形式对违纪违规的责任

单位进行处理，为5S推行创造了良好的环境条件。

制度实施之后，我们又根据每一个人的分工和公司整体工作安排，实行了对各个责任区的巡回检查，主要从区域卫生、物料摆放、标识标牌的设立、整改任务的完成情况及工作创新性等方面进行考核，自推行以来，实现了每周巡回检查2-3次。同时又根据日常检查情况，进行每月评分考核两次。

通过专项抽查和日常考核相结合，使5S管理组的各项措施在责任单位中能贯彻执行，做到配合检查、及时整改、有计划、有实施，使5S推行工作持续不断地在推行中改进和完善，在改进中得以提升。

四、加强宣传活动，组织培训学习，提高全员认识水平。

1、组织5S管理成员进行参观学习

船台总装厂领导组织部分5S管理成员到“大连造船厂”、“电气公司”、“辽河热采公司”等地进行参观学习并做了沟通交流，同时采集了其他先进单位的现场管理照片合计1000余张。通过学习参观，找到了差距，明确了怎么干，朝哪一方面干的问题。

2、对基层管理人员以及外协施工企业进行培训

船台总装厂在推行5S管理工作开始，首先针对基层管理人员和职工开展了一次培训会议，以PPT视频的形式进行讲解，使大家对5S管理有了一个初步的认识，随后在5S管理组成立以后，先后10余次针对船台外协企业进行了培训教育。在之后日常生产过程中，5S管理方面的工作都要在每周一的生产会上做出汇报，厂领导每次都做出总结和指示，体现了船台总装厂对5S管理工作的重视。

五、具体的实施和收获的成果

针对船台总装厂多年以来存在的大量问题，厂领导亲力亲为，带头整改，发动全体员工共开展大型的彻底整改近10余次。在5S管理组和各责任单位的共同努力下，处理了多年积压棘手问题，诸如：库房无用物料积压问题，现场使用的物料无规划、无定制问题，现场清扫、清洁问题等。

具体实施：

1.针对各个区域以及各项目进行整理、整顿、清洁、清扫：一年以来通过全体员工的共同努力，清除废铁等杂物300余吨；重新摆放分段170余个；对现场料区制定标识牌合计280余块；粘贴各类标识1500余张；规划施工料区80余个。5S管理组累计进行检查150余次，发现临时性问题320余处，全年出动1000余人次参与了船台的整改初步实现了是施工现场初步的整洁和目视化的效果。

2.对我职工以及施工队伍人员进行5S+2S管理培训：想要全面推行5S+2S管理只靠整改是不够的，与此同时船台总装分厂先后组织了10次针对广大职工和施工队伍人员的教育培训，参与人数约计300人次。

收获成果：

1． 船台库房不再像以前混乱不堪，取而代之的是井然有序，储

量增大，通过实践和调查，取料时间平均每天减短2小时，全年可节省740个小时。

2． 施工现场减少了大量无用的废铁以及大型废料，大大减小了

安全隐患，提高了生产效率（以前由于无用物料随意放置导致影响生产的事情时有发生）。

3． 物料有了更合理的规划和定制，减小了丢失和损坏的风险。

4． 通过开展5S管理人员素质有所提高，很多外协企业受到我厂影响也开始实行其内部的5S管理。

六、存在的不足和问题

5S管理存在的最大的问题就是执行力度不够，未能有一套稳、狠、准的奖惩制度，想要将5S管理工作全面开展，开展的游刃有余一定要先有一套让人感觉到痛的手段，逐渐使广大员工形成良好的习惯，才能升华到企业文化的层次。

七、2014年的工作计划

随着5S+2S现场管理活动的不断推进，在2014年5S管理活动中我们要做好如下几点：

1、注重人员素质的提高，5S+2S管理是从我们工作中最简单的整理、清洁、清扫打扫入手，通过近一步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高，打造船台5S管理文化。

2、完善现有的《船台总装厂关于推行5S+2S管理工作的相关规

定》，并严格执行船台5S管理的奖惩制度。

5S管理组2013/12/3

第五篇：5S设备管理

“5S”运动电气设备管理规定

一、设备的使用程序：

职工在使用设备前，必须进行必要的技术培训，熟悉设备的结构、性能、技术规范和安全操作规程，并经考试合格后，领取设备操作证方可凭证操作。操作证应放在工具箱内，随时备查。

1、整齐：工具、工件、附件摆放整齐，安全防护装置齐全，线路管道安全完整。

2、清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杆、齿条、齿轮等无油垢，无碰伤；各部位不漏水、不漏电；切屑垃圾清扫干净。

3、检查：按时定期对电气设备线路检查，加强照明用电和电气设备管理，非生产电加热设备不得擅自乱放，更不能乱拉乱接，对时间长老化的电线、插座开关，应及时更换。下班前要检查所有的电源是否关闭，预防火灾的发生，处理好生产与安全的关系。

4、安全：实行定人员、凭证操作和交接班制度，熟悉电气设备结构和遵守操作规程，合理使用，精心维护，安全无事故。

二、电气设备的定人定机制度

凡投入使用的主要生产设备必须实行定人定机，凭证操作制度。热能电气220V以上电压设备，实施专人操作，维护好保养，明确责任，特别是对电热吹风机、电烙铁等容易产生明火的小型设备，严格按规程操作。操作工必须做到班前对设备检查，发现问题及时处理；下班前对设备进行认真清扫擦拭，并认真填写交接班记录和设备运用记录。

应做到“四不走”，即：

1、设备不擦清，没有做好保养不走；

2、工作摆放不整齐不走；

3、工具夹、设备附件不清洁，摆放不规范不走；

4、周围环境不清扫不走；

电气设备的使用维护保养，要严格按“四定”（定使用人员、定检修人员、定操作规程、定备品备件）的规定办，在进行日常维护保养中，不许拆卸零部件，工作中发现异常应立即停机，不允许带病工作。