文化衫定做印花特效工艺总结

第一篇：文化衫定做印花特效工艺总结

T恤 工场 www.xiexiebang.com

文化衫定做印花特效工艺总结

文化衫定做过程中制衣与印花是直接影响T恤整体效果的因素，衣服制版差穿着不合身，等于无用功，衣服版型好图案质量太差也不行，所以裁片打板制衣与印花工艺是影响到一件T恤质量的关键。

其中印花花型方面我们介绍过很多工艺，包括丝网印花、热转印花、刺绣、数码直喷等等工艺。t恤制作工场这里把丝网印花这一大类的特殊效果做一次总结。丝网印花除正常水印、胶印外，特殊的丝网印花工艺包括烫金t恤、烫银t恤、植绒t恤、变色t恤、丝网厚板、夜光t恤、丝网亮片、热固油墨四色网点彩印等。之前的几篇文章中介绍了一些（点击下面红色标题进入相关具体文章：《变色T恤》、《北京T恤衫特效工艺：烫金、烫银、植绒》、《丝网印刷特效之热固立体印刷》），剩余丝网厚板、夜光t恤、丝网亮片、热固油墨四色网点彩印下面介绍完毕。

丝网厚板

丝网厚板效果如下，有点类似于柔软塑料手感的立体效果，我们在《丝网印刷特效之热固立体印刷》这篇文章中做过具体介绍，这里不再过多阐述。

夜光t恤

夜光t恤其实是在丝网胶浆中加入了光致储能夜光粉，在自然光、日光灯光、紫外光等照射后，把光能储存起来，然后慢慢释放亮光的一种新奇t恤衫。下面的照片是在黑夜中拍摄的夜光t恤效果图，目前夜光t恤只能发出偏绿与偏黄这2种光，主要原因还是和夜光粉自身放射光线有关系。

丝网亮片

丝网亮片工艺是在丝网油墨中加入了闪闪发光的亮片小颗粒之后，按照正常的丝网印花流程制作的特种印花。亮片印花一般是在丝网油墨中加入金色亮粉、银色亮粉等其他颜色亮粉来达到印花效果，下图是t恤制作成品效果图。

热固油墨四色网点彩印

热固油墨四色网点彩印工艺是丝网印花的一种，其与普通丝网专色印花的区别及时能印各类渐变色，但其固定成本版费比较高（一个图片1000到2000元版费不等），适合大批量制衣。我们在之前的文章《三猫闹月PK三狼吠月 T恤设计创新》中大家看到的三狼t恤就是热固油墨四色网点彩印出来的效果。这种印花优点是透气性好，相对于热转印来说缺点就是图片细节没有热转印细节显示的清楚，另外一个关键是版费较贵不适合小批量制作。

热股油墨四色彩色印花

T恤工场

第二篇：各材料印花工艺

服装及面料的印花工艺种类

1、转移印花：(英文:tropical print)先用印刷方法将颜料印在纸上，制成转移印花纸，再通过高温（在纸背上加热加压）把颜色转移到织物上，一般用于化纤面料，特点是颜色鲜艳，层次细腻，花型逼真，艺术性强，但该工艺目前只适用于涤纶等少数合成纤维。转移印花工艺简单，投资小，生产灵活，目前在市场上比较流行...不过说实话,这转移印花和其他的印花种类对比一下,价格是高了点,不过是有一定的档次的~~ 2.拔染印花：(英文:wash out colors)（拔染）discharge print（拔染印花）选用不耐拔染剂的染料染地色，烘干后，用含有拔染剂或同时含有耐拔染剂的花色染料印浆印花，后处理时，印花处地色染料被破坏而消色，形成色地上的白色花纹或因花色染料上染形成的彩色花纹。又称拔白或色拔。

3.减量印花：该工艺利用交织或混纺织物中不同纤维的耐化学腐蚀性质差异，通过印花方法施加烧拔剂在织物局部去除其中一种纤维，保留其他纤维而形成半透明花纹。又叫烧拔印花或烂花印花。

4.皱缩印花：利用印花方法在织物上局部施加能使纤维膨胀或收缩的化学品，通过适当处理，使印花部位纤维和非印花部位纤维产生膨化或收缩的差异，从而获得表面有规律凹凸花型的产品。如用烧碱作膨化剂的纯棉印花泡泡纱。又叫凹凸印花。

5.平网印花：印花模具是固定在方形架上并具有镂空花纹的涤纶或锦纶筛网（花版）。花版上花纹处可以透过色浆，无花纹处则以高分子膜层封闭网眼。印花时，花版紧压织物，花版上盛色浆，用刮刀往复刮压，使色浆透过花纹到达织物表面。平网印花生产效益低，但适应性广，应用灵活，适合小批量多品种的生产。6.圆网印花：印花模具是具有镂空花纹的圆筒状镍皮筛网，按一定顺序安装在循环运行的橡胶导带上方，并能与导带同步转动。印花时，色浆输入网内，贮留在网底，圆网随导带转动时，紧压在网底的刮刀与花网发生相对刮压，色浆透过网上花纹到达织物表面。圆网印花属于连续加工，生产效率高，兼具滚筒和平网印花的优点，但是在花纹精细度和印花色泽浓艳度上还有一定局限性。记得:圆网印花在颜色上色泽选择是有一定的局限性。

7.颜料印花：(英文:pigment print)又叫涂料印花，由于颜料是非水溶性着色物质，对纤维无亲和力，其着色须靠能成膜的高分子化合物（粘着剂）的包覆和对纤维的粘着作用来实现。颜料印花可用于任何纤维纺织品的加工，在混纺、交织物的印花上更具有优越性，且工艺简单、色谱较广，花形轮廓清晰，但手感不佳，摩擦牢度不高。

瓷器上制作精美的图案主要有：绘制、涂制、刻制、喷制、转印和印制。

1、喷制：图案最精细，方法最先进，色彩种类、图案形状不受限制，当然成木比较高，需要高倍数码相机、电脑、数码喷机、油墨等，灵活方便，个性时尚。

2、印制：网点精细，形象美观，生产效率高，灵活性强，适合大、小批量大生产，成本低，但制网麻烦，打样周期长，图案色彩种类与精细度受限制，一般色彩不超过十种，浪费网。

3、绘制：比较个性化、人性化和艺术性，独一无二，个性化发挥产品价值最高，收藏意义很大，但费时费力，制作周期长，色彩种类很受限制，生产效率低，对生产者的技术要求非常高。

4、刻制:有真实性立体感，个性独特，对制作者技术较高，产品再显性差生产效率最低。

5、转印：制网、印纸 麻烦，图象受加工者技术、烧制温度影响较大，转印方法简单，成本较低，图案没有图点，欠缺美观，但目前用得还是多。

本发明公开了一种竹、木制品印花的工艺，具体是将竹、木原材料劈制成丝、片、棒后进行蒸煮、调色处理，再将其编织成片状的竹、木制品，其关键是：将该片状竹、木制品干燥后表面喷上一层底漆并烘干，然后将其放入可调式彩色喷绘机的平台上，调整喷绘机的传送速度及喷头与制品表面的距离，并将喷绘机的数据线与计算机连接，启动计算机及喷绘机，预存在计算机内的图案或花纹即被喷印至竹、木制品的表面。采用这样的印花工艺，能使片状竹制品表面形成的图案或花纹达到图像逼真、色彩鲜艳、表面光滑、不易退色的效果，且制作成本较低。

本发明公开了一种竹、木制品印花的工艺，具体是将竹、木原材料劈制成丝、片、棒后进行蒸煮、调色处理，再将其编织成片状的竹、木制品，其关键是：将该片状竹、木制品干燥后表面喷上一层底漆并烘干，然后将其放入可调式彩色喷绘机的平台上，调整喷绘机的传送速度及喷头与制品表面的距离，并将喷绘机的数据线与计算机连接，启动计算机及喷绘机，预存在计算机内的图案或花纹即被喷印至竹、木制品的表面。采用这样的印花工艺，能使片状竹制品表面形成的图案或花纹达到图像逼真、色彩鲜艳、表面光滑、不易退色的效果，且制作成本较低。

本发明公开了一种竹、木制品印花的工艺，具体是将竹、木原材料劈制成丝、片、棒后进行蒸煮、调色处理，再将其编织成片状的竹、木制品，其关键是：将该片状竹、木制品干燥后表面喷上一层底漆并烘干，然后将其放入可调式彩色喷绘机的平台上，调整喷绘机的传送速度及喷头与制品表面的距离，并将喷绘机的数据线与计算机连接，启动计算机及喷绘机，预存在计算机内的图案或花纹即被喷印至竹、木制品的表面。采用这样的印花工艺，能使片状竹制品表面形成的图案或花纹达到图像逼真、色彩鲜艳、表面光滑、不易退色的效果，且制作成本较低。

印刷机产品分类

印刷机产品的种类繁多，有不同的分类方法。

1．按印版种类分类。按所用印版种类的不同可将印刷机分为以下四种。

（1）凸版印刷机。凸版印刷是用凸版施印的一种印刷方式，凸版印刷机是使用凸版完成印刷过程的机器。这里所说的凸版是指图文部分明显高于空白部分的印版，如活字版、照相凸版和感光性树脂版等。

首先由匀墨辊1和着墨辊2在印版滚筒3（圆柱形的印版支承物）的印版上着以油墨，然后进纸，在纸的背面由压印滚筒5（圆柱形的压印体）施以印刷压力，从而使印版上的油墨转移到纸上。此种印刷方法属于直接印刷方式，即印版上图文部分的油墨直接转移到承印物表面的印刷方式。

（2）凹版印刷机。凹版印刷是用凹版施印的一种印刷方式。凹版印刷机是用凹版进行印刷的机器。这里所说的凹版是指图文部分低于空白部分的印版，主要有照相凹版和雕刻凹版。

凹印机的着墨方法与凸印机不同，即采用短墨路系统。首先使整个版面全部着墨，然后把图文部分2以外的油墨用刮墨刀4刮净，当纸张5从压印滚筒6与印版滚筒1中间通过时进行压印，完成印刷。为此，印刷部应设有利墨装置。这种印刷方法也属于直接印刷方式。

（3）平版印刷机。平版印刷是用平版施印的一种印刷方式。平版印刷机是使用平版完成印刷过程的机器。这里所说的平版是指图文部分与空白部分几乎处于同一平面的印版，如平凹版。PS版、多层金属版以及无水平版等。

由于现代平版印刷机一般采用间接印刷方式，即印版上图文部分的油墨，经中间载体的传递，转移到承印物表面的印刷方式，故也将平版印刷机称为平版胶印机，即按照间接印刷原理，印版通过橡皮布转印滚筒将图文转移到承印物上进行印刷的平版印刷机。

印版滚筒P上的印版在着墨前首先用水辊2在版面上着水（空白部分4着水而抗墨），然后用墨辊3在版面上着墨（图文部分着墨），利用水墨互斥原理进行印刷。因此，在结构上除设有输墨装置外，还设有给水装置。另外，印版上图文部分的油墨不是直接转移到承印物表面，而是先转印到橡皮布上，再由橡皮布转移到纸上，故特设橡皮滚筒B。当纸张从橡皮滚筒与压印滚筒中间通过时，在印刷压力的作用下进行压印，完成印刷。

（4）丝网印刷机。丝网印刷是孔版印刷的一种。孔版印刷是指印版的图文部分可透过油墨漏印至承印物上的印刷方式。丝网印刷印版呈网状，版面形成通孔和不通孔两部分，印刷时油墨在刮墨板的挤压下从版面通孔部分漏印在承印物上。丝网印刷机是供丝网印刷用的机器，可分为平型和圆型丝网印刷机。

①丝网印版。一般简称网版。版面呈网状，由丝网模版、丝网和网框组成的一种孔版。

a．丝网模版。由感光胶膜、膜片或其他材料附于丝网上，使空白部分不漏墨的封闭层。

b．丝网。制作丝网印版支承体用的编织物，主要有尼龙丝网、聚酯丝网和不锈钢丝网等。

c．网框。支承丝网用的框架，由木材、金属或其他材料制成。分为固定式和可调式两种形式。

②刮墨板。将丝网上的油墨刮挤到承印物上的工具。

③丝网印刷台。丝网印刷机上放置承印物的装置，在印刷时吸住承印物，并与刮墨板共同产生有效印刷压力。

④网版间隔。丝网印刷机网版印刷面与承印物表面之间的距离。压印时靠网版间隔和丝网回弹性的作用，网版即刻脱离承印物表面，以保证在印刷过程中网版印刷面与承印物表面处干线接触状态，这是实现丝网印刷油墨良好转移的重要条件之一。

2．按用途分类。按用途不同可将印刷机分为一般印刷机和特种印刷机。

（1）一般印刷机。供一般印刷用的印刷机。所谓一般印刷是指采用凸、平、凹等版式，以纸张为承印材料，以印刷书刊、报纸、产品目录等一般印刷物为主要对象，以传递信息为主要目的的印刷方式，如书版印刷机、报版印刷机等。

（2）特种印刷机。供特种印刷用的印刷机，主要有软管印刷机、不干胶标签印刷机、移印机等。

3．按承印物类型分类。主要包括以下两种。

（1）单张纸印刷机。指以单张纸或其他单张材料为承印物的印刷机。

（2）卷筒纸印刷机。指以卷筒纸或其他卷筒材料为承印物的印刷机。

4．按压印机构形式分类。按压印机构和装版机构形式不同可将印刷机分以下几种。

（1）手压平印刷机。压印机构和装版机构均呈平面形的印刷机。印刷部的基本构杨如图1－5所示。

①压印平板。平压平印刷机用于对版台施加印刷压力的平板。

②版台。手压平或圆压手印刷机供装营印版用的平台。

③着墨辊。印刷机上将油墨涂布到印版上的辊。

把印版装在版台上，待印版由着墨辊着墨后，将承印物铺在上面，由压印平板施加印刷压力，完成印刷。（2）圆压平印刷机。也称平台印刷机。压印机构呈圆筒形，装版机构呈平面形的印刷机。图1－6为圆压平印刷机印刷部的构成示意图。

印版固定在版台上作水平往复运动，压印滚筒在规定位置旋转，在压印时压印滚筒的圆周统速度应与版台平移速度相等。印刷时，压印滚筒上的咬纸牙咬住纸张带动其旋转，依靠压印滚筒与印版接触时的印刷压力完成印刷。版台往复一次，完成一个印刷过程。

压印时，由于是圆柱面与平面接触，所以比平压印刷机容易得到较大的印刷压力（接触区单位面积上受到的力），而总压力又不致过大,这样，有利于进行大幅面印刷。

根据压印滚筒的运动特点不同，圆压平印刷机又可分为以下四种类型。

①停回转印刷机。版台作往复运动，前进时，压印滚筒旋转一周，返回时，压印滚筒停止旋转，完成一个印刷过程的印刷机。其工作原理

压印滚筒转动并与印版接触时进行压印，接着压印滚筒停止旋转，版台作返回行程，这时印版从滚筒空档下通过，二者不相接触。

②二回转印刷机。版台每往复运动一次，压印滚筒连续旋转二周，完成一个印刷过程的印刷机。其工作原理如图1－7（b）所示。

当压印滚筒旋转第一周时，压印滚筒下降与印版接触进行压印；当压印滚筒旋转第二周时，压印滚筒上升，脱离印版版面，此时版台作返回行程。

③一回转印刷机。版台每往复运动一次，压印滚筒转一周，完成一个印刷过程的印刷机。图1－7（c）为其工作原理图。

本机印刷部采用大直径的压印滚筒，滚筒表面有两个部分，一部分直径较大；用于压印；另一部分直径较小，以保证版台在返回时不与印版表面接触。

④往复转印刷机。压印滚筒每往复旋转一次，完成一个印刷过程的印刷机。其工作原理为图11－7（d）所示。

版台在印刷行程时，压印滚筒按逆时针方向旋转并下降与印版表面接触进行压印；版台返回行程时，压印滚筒按顺时针方向旋转并上升脱离印版表面。

（3）圆压圆印刷机。压印机构和奖版栩村幼导圆筒形的印刷机。印刷部的基本构成如图1－8所示。

将圆弧形印版装于印版滚筒上，由压印滚筒施加印刷压力，承印物从两个滚筒中间通过完成压印。

这种印刷机由于采用了连续旋转的印版滚筒形式，利用两个滚筒的线接触进行压印，不仅结构简单，运动比较平稳，避免了版台往复运动产生的惯性冲击，叮以大大提高印刷速度，而且，还可将印刷装置设计成机组形式，易于进行双面、多色印刷。因此，圆压圆印刷机得到广泛应用。

根据给纸形式不同，圆压圆印刷机又分为单张纸印刷机和卷筒纸印刷机。单张纸印刷机套印比较准确，适于印刷精细印品；卷筒纸印刷机几乎全部采用了连续旋转运动机构，印刷速度很高，并可附设折页装置，所以，是进行现代化大量印刷的有效设备。

5．按印刷色数和面数分类。在同一个印刷过程中，按所完成的印刷色数和面数不同可将印刷机分为以下几种类型。

①单色印刷机。在一个印刷过程中，只完成单色印刷的印刷机。

②双色印刷机。在一个印刷过程中，完成双色印刷的印刷机。

③多色印刷机。在一个印刷过程中，完成两种以上墨色印刷的印刷机。

④双面单色印刷机。一个印刷过程中，在承印物的双面都完成单色印刷的印刷机。

⑤双面多色印刷机。一个印刷过程中，在承印物的双面至少有一面完成多色印刷的印刷机。

第三篇：工艺总结范本

2014年6月工艺管理总结

截止30日凌晨，2014年6月份共生产生料241323t，生产熟料154842t，生产水泥185176t，生产目标完成较差，存在较多的不足之处，存在的问题和教训是今后我们努力的方向。

工艺管理追求的目标是均质稳定，高产优质低消耗，现就以下方面对公司6月份工艺管理作总结：

一、原燃材料的控制

6月份原材料进厂检验正常，符合使用工艺要求。原煤的挥发分、灰分、发热值均与上月无差异，受原材料供应限制，进厂混合材水分较高，通过调整混合材比例，尽量控制入磨水分，混合材综合入磨水分4.15，一定程度上影响生产。

二、生产环节控制

生料磨方面：为保证入窑生料成份稳定性，生料库料位控制在34米左右，按照峰谷电情况安排生料磨避峰生产，最大程度降低生产成本。6月底由于回转窑烧结情况较差，在一段时间内生料磨直接入窑，避峰时间降低，均化库料位涨至40米。

窑系统方面：6月份，窑系统总体运转存在较多的不足：

1、6月1-10日，窑系统运转比较平稳，回转窑的产量也保持的比较好，熟料强度结果还好，3天强度维持在32-33MPa,7天强度维持在44-45MPa。

2、6月中旬和6月下旬，窑系统运行较差，存在系统负压大，尾煤用量一直偏低，烟室和分解炉锥部结皮很快的情况。分析可能的原因如下：

1、系统负压变大，导致系统风量变小，风速变快，窑内煤粉的燃尽率降低，部分未完全燃烧的煤粉到烟室和入窑生料混合，在烟室和分解炉锥部富集形成结皮，进一步增大系统的负压。

2、C4旋风筒温度在6月中下旬一直较以前高20-30℃，怀疑分解炉撒料盒在经过一段时间的使用后磨损严重，从分解炉撒料盒进入分解炉的料子不能在分解炉中正常的进行热交换，在料子进入烟室后，料子被风带起，部分料子在烟室循环富集，导致烟室结皮严重；部分料子被风带出分解炉，造成分解炉出口温度高和系统负压变大，导致尾煤用不进去。

下一步拟采取以下措施解决此问题：

1、稳定生料成份，提高操作员预见性，当料子易烧时，更加注意温度控制。

2、严格控制分解炉出口温度不高于880℃，降低烟室结皮需要的温度，控制烟室结皮的产生。

3、每班清理窑尾结皮至少两次以上，并且分解炉锥部每次一定要清扫一遍，保证系统通风。

4、降低高温风机的拉风量，保证C1出口负压在－5500—-5600Pa，在保证系统用风的情况下，降低系统风速。

5、保证窑及三次风的用风匹配，窑尾温度控制在1150℃以下，减少结皮的加剧。

6、在中修时候，检查各级旋风筒撒料盒子的工作状态。由目前的情况来看，通过操作控制方面，回转窑的情况有所好转。

水泥磨系统方面：6月16日开始水泥磨产量上不去，查找了各种原因，从辊压机的做功，磨内粉磨效率，选粉机选粉效率等方面做了检查，但问题还没有解决，辊压机做功明显下降，细粉料多。熟料小磨时间基本在40min以上，观察熟料结粒偏细。经总结分析，水泥磨系统要做好以下方面的工作：

1、严格控制入磨物料综合水分小于2%，减少堵篦缝的情况产生。

2、严密监控辊压机做功效率，控制好入磨物料比表面积大于170以上，为磨内粉磨减轻压力，提高磨机的台时产量。

3、每班检查袋收尘的喷吹情况，使喷吹效果达到最佳状况。

4、利用计划停机时间对系统各提升机及辊压机的侧挡板和辊面进行仔细检查，消除隐患。

5、每天做选粉效率和循环负荷，监控好磨机的粉磨情况。

6、利用停机时间对皮带秤进行校准工作。

三、能耗方面1、6月份生料磨本部电耗比5月份稍高，但相差不大，这两个月生料磨的台时产量较去年都提高不少，同时电耗大幅下降，分析认为有以下两方面的原因：a、生料磨台时的提高，使得单位电耗下降；b、生料磨实现避峰生产，进一步降低了生产电耗。

2、熟料综合电耗较上月份有所上升，由于6月窑台时产量较5月份低，并且有三次停窑造成运转率比5月份低。煤耗方面：6月份煤耗144.2kg/t左右，努力提高熟料台时产量是最有效的措施，另外良好的煤粉质量对窑系统的产质量及消耗有较大好处。

3、本月添加研磨体24吨，球耗130g/吨。电耗方面：水泥磨电耗较5月份有所上升，主要原因在两个方面：a、水泥磨台时产量较上月低，b、水泥库库存较高，经常开停机。

四、质量方面

1、主要质量指标完成情况

2、本月主要质量工作

①加强水泥磨改库的监督和抽查，避免发生改错库、窜库等现象的发生，对装运系统的一些斜槽进行了改造，使不同品种的水泥由各自专用的斜槽、包机、散装仓发灰，避免水泥发放出错。

②化验室重点工作在于加大各班组的对比及抽查频率，确保检验数据的准确性，保证检验的可追溯性。

3、质量工作存在的问题及改进措施

①、过程质量控制的较多环节存在一定的不足之处，部分控制指标完成的结果与《水泥企业质量管理规程》的要求有一定的差距。如矿山的开采搭配还有待加强，出磨生料三率值合格率更是要当重点来抓。

②、混合材资源不稳定，质量波动大，也是造成水泥质量波动的主要原因之一。

改进措施：继续加强过程质量的控制力度，严把各工序质量关，加强混合材进厂及搭配使用广利，降低因混合材使用不均造成水泥质量的波动。

综上，工艺管理的工作本着均质稳定，高产优质低消耗的目标去进行，不断优化各生产环节的控制，认真分析总结每次的异常情况，把握细节，摸透本质问题，真正达到最大化降低生产成本的目的。

葛洲坝宜城水泥有限公司

2014.6.30

第四篇：工艺总结

2011年工作总结

进入公司已经有大半年的时间，在公司领导和部门负责人循循善诱的带领及关心支持下，本人在2011取得了不小的进步，较好地协助本部门完成了2011年工作计划。现将2011本人的个人工作情况作总结如下：

一、工作情况：

1、熟悉了解公司各项规章制度

本人于2011年5月进入公司，为了更快更好地融入公司团队，为日后的工作打好基础，我及时对公司的各项规章制度进行全面了解，熟悉了公司优秀的历史背景、发展历程以及企业文化。通过熟悉和了解，我为能进入公司这个团队感到自豪，同时也感到自身的学习压力之大。

2、熟悉项目流程，项目状况

作为工艺人员，熟悉和了解模具及状况对开展工作是相当有利的。为了能更好地进行工作，我多次与相关部门到车间现场，对工艺的进展做更深层次的了解。在掌握第一手资料之后，查阅相关技术文件，对工艺项目的进展完成提供了可靠的依据。

3、与各相关部门的沟通和协调

工艺的研发、进展和完成，离不开公司各相关部门的参与和努力。在公司领导的大力支持和关心下，本人积极参与各相关部门的工艺会议及评审，使工艺进度能按照公司要求顺利进行。

4、工艺文件完成状况

⑴对机加工车间的自制零件的工艺进行改进；

⑵完成了组装车间328C系列与678系列的工艺操作流程的编制，以及一系列的工装夹具，如：压铸炉头的工装夹具、678C进气管安装夹具、678C机器管组件安装夹具、328C进气管组件安装夹具；

⑶完成398系列、698系列、728C面板玻璃粘贴工装的设计正在完成工艺编制。

二、存在的不足以及改进措施

2011年已经结束，回想自己在公司大半年来的工作，虽然工作量大、工作时间长，但收效并不太大，许多工作还有不尽如意之处，总结起来存在的不足主

要有以下几点：

1、缺乏沟通，不能充分利用资源

在编写工艺的过程中，由于本人对多种专业知识比较陌生，性格有较为羞涩，未能积极向其他同事求教，间接造成工作效率降低甚至错误的出现，没能达到优势资源充分利用。在以后的工作中，我会主动加强与其他部门同事的沟通，从而增长各方面知识、提高自身工作能力。

2、缺乏计划性

在工作过程中，特别是工艺文件制作的初期阶段，由于本人没有实现做好完善的计划，导致工作目的不明确，主次矛盾辨别不清，常常事倍功半。在今后的工作中，我会认真制订工作计划，做事加强目的认知，分清主次矛盾，争取能事半功倍取得预期成果。

3、专业知识面狭窄

由于本人专业知识匮乏，对冷冲压、模具以及其它专业知识知之甚少，认识不够到位。在以后的工作过程中，我将提高主观能动性，加强相关专业知识的学习，充分利用公司软硬件资源，争取把本职工作做的更加完美和成功。

三、展望

2011年工作多，任务重，对于刚走出校门的我来说是种挑战。虽然一些工艺文件工作还没有正式完成，但收获也不少。特别是领导塌实的工作作风以及认真负责的工作态度给我树立了榜样。作为公司的工艺文件编辑和管理员，在新一年的工作中，我将认真执行公司的相关规定，充分发挥个人主观能动性，不断学习新技术新经验，善于总结、积极提高。也希望公司领导能给我更多的理解和支持，争取优质、高效、按期完成本人的本职工作任务，为工艺的开展贡献自己的力量。

第五篇：变换工艺总结

变换工艺总结

一、变换工艺生产原理

（一）一氧化碳变换反应的特点 1．一氧化碳变换反应的化学方程式为

0CO+H2O（g）CO2+H2HR-41.19kJ/mol

（1-1）

可能发生的副反应：

CO+H2C+ H2O

（1-2）CO+3H2CH4+ H2O

（1-3）

2．一氧化碳变换反应具有如下特点

1）是可逆反应，即在一氧化碳和水蒸气反应生成二氧化碳和氢气的同时，二氧化碳和氢气也会生成一氧化碳和水。

2）是放热反应，在生成二氧化碳和氢气的同时放出热量，反应热的大小与反应温度有关。

HR-41868-1.2184T1.191110-3-4.062510-6T2 kJ/kmol

T-温度，K 3）该反应是湿基气体体积不变、干基气体体积增加的反应。4）反应需要在有催化剂存在的条件下进行，对反应1-1要有良好的选择性。同时，在催化剂的作用下，一氧化碳变换反应进行所需要的能量大大降低，反应速度因此而加快。

（二）一氧化碳变换反应的化学平衡

1．平衡常数：平衡常数用以衡量一定条件下可逆反应进行的限度。一氧化碳变换反应的平衡常数与反应体系中各组分的分压有关，具体计算方法如下：

Kp**pCOpH22pp*CO*H2O*y*yCO2H2yy*CO*H2O（1-4）

由于一氧化碳变换反应是放热，故平衡常数随温度的降低而增大。因而降低温度有利于变换反应的进行，变换气中残余的一氧化碳含量降低。一氧化碳变换反应是等体积的反应，故压力低于5MPa时，可不考虑压力对平衡常数的影响。

在变换温度范围内，平衡常数用下面简化式计算：

lnKp4757T-4.3

3（1-5）

2．变换率与平衡变换率：变换率定义为已变换的一氧化碳的量与变换前一氧化碳的量之百分比。而反应达平衡时的变换率为平衡变换率，其值为一定操作条件下一氧化碳变换反应可能达到的最大的极限。

在工业生产中由于受到各种条件的制约，反应不可能达到平衡，故实际变换率不等于平衡变换率，通过测量反应前后气体中一氧化碳的体积百分数(干基)来计算变换率，具体表达式如下：

a-a'（1-6）x'a(1a)

a—变换前气体中一氧化碳体积百分数(干基)； a’—变换后气体中一氧化碳体积百分数(干基)。

由（1-5）和（1-4）式可以看出平衡变换率的影响因素： 变换温度：降低变换体系温度，平衡常数增大，故平衡一氧化碳含量降低，平衡变换率增加。变换压力：升高变换压力，平衡常数不变，故平衡一氧化碳含量不变，平衡变换率不变。

H2O/CO比：体系中增加H2O，即H2O/CO比高有利于反应平衡向生成氢气的方向移动，平衡变换率增加，平衡一氧化碳含量降低。但H2O/CO比过高，平衡变换率趋于平坦，经济上不合理。

原料气组成：原料气一氧化碳含量增加，二氧化碳减少，平衡变换率增加。

综上所述，生产中提高平衡变换率的措施为：降低变换温度、适当提高H2O/CO比、减少二氧化碳的含量。

（三）一氧化碳变换的反应机理

一氧化碳变换反应气固相催化反应。一氧化碳变换反应与一般气固催化反应一样，总过程由下列几个步骤连续组成：

a.反应物从气相主体扩散到固体催化剂的外表面；b.反应物从催化剂外表面扩散到内表面；c.反应物在催化剂内表面的吸附、表面上的化学反应以和反应产物从内表面上的脱附；d.产物由催化剂的内表面扩散至催化剂的外表面；e.产物由催化剂外表面扩散至气相主体。

其中a和b步骤为外扩散过程，d和e步骤为内扩散过程，c步骤为化学动力学过程。

反应过程若包括了反应气体流动状况、传质及传热等物理过程（即内外扩散过程）对催化反应速度的影响，其动力学为宏观动力学。而在催化剂表面上进行的化学反应动力学则为本征动力学。

研究表明，在一氧化碳变换的操作条件能保证气体与催化剂外表面之间的传递过程足够快，即外扩散的影响可忽略不计，以下将分别讨论内扩散和本征化学反应动力学过程。

一氧化碳在催化剂表面上进行的变换反应机理，普遍认为是按如下过程进行的：

水蒸气分子被催化剂的活性表面吸附，并分解为氢和吸附态氧原子，氢进入气相，吸附态氧在催化剂表形成吸附层

一氧化碳分子碰撞到氧原子吸附层而生成二氧化碳，并离开催化剂表面

上述过程表示为：

［K］+H2O（g）=［K］O+H快

［K］O+CO=［K］+CO2

慢，控制步骤 ［K］：催化剂活性中心 ［K］O：为吸附态氧

（四）一氧化碳变换反应速度的影响因素 一氧化碳变换反应本征动力学方程式如下：

lmnq rcokpCOpHpp（1－）OCOH222nq或rcokpylCOym

（1-7）（1－）HOyCOyH222＝pCO2pH2KppCOpH2OyCO2yH2KpyCOyH2O

k: 速度常数，kmol/(kghMPa)k‘: 速度常数，kmol/(kgh)p、pi：总压、各组分分压，MPa l、m、n、q：幂指数

＝l＋m＋n＋q

由该式可知一氧化碳变换反应速度的影响因素：

变换压力：当温度和气体组成一定时，反应速度随反应总压增大而增大，研究发现，这是由于压力对催化剂活性有显著影响。所以升高变换压力使一氧化碳变换的速度加快。

H2O/CO比：在H2O/CO较低时，一氧化碳变换速度随之增加而加快，然后趋于平缓。这与H2O/CO对一氧化碳平衡变换率影响是一致的。

变换温度：气体组成和变换压力一定时，温度对反应速度的影响体现在k、KP随温度的变化中。在较低温度范围内，KP很大，温度提高，k显著提高，故一氧化碳的变换速度随变换温度提高而增大。但随温度逐渐升高，可逆放热的平衡常数KP降低，一氧化碳的变换速度随变换温度升高而减少。因此，有一最适宜变换温度，在这一温度下，一氧化碳变换速度最快，一氧化碳变换率最大，且一氧化碳变换率增大，最适宜变换温度是下降的。

（五）内扩散的影响

在工业条件下，当使用当量直径为2-10mm或更大的催化剂颗粒时，变换反应的内扩散是严重的，在一定程度上降低了反应速度。因此，一氧化碳变换反应过程的速度应是在本征反应速度的基础上计入内表面利用率的宏观反应速度。

对于同一尺寸的催化剂在相同压力下，温度升高，内表面利用率下降；在相同温度和压力下，小颗粒的催化剂具有较高的内表面利用率；而对同一尺寸的催化剂在相同温度下，内表面利用率随压力的增加而迅速下降。

（六）一氧化碳变换催化剂

20世纪60年代以前，一氧化碳变换催化剂主要以铁铬系列，操作温度较高，变换后一氧化碳含量较高。60年代以后，出现铜锌催化剂系列，操作温度较低，变换后一氧化碳较低，但抗硫毒能力较差。随后，人们发现钴钼系列变换催化剂不但变换温度较低，变换后一氧化碳低，而且抗硫毒能力极强，对水汽比也无要求。故本项目采用钴钼系列低变催化剂。

1．工业上对催化剂的一般要求

高的催化活性：催化剂的活性是表示催化剂加快反应速度能力的一种度量。高活性，即在相同条件下，能使反应具有较快的速度，对于可逆反应来说可缩短达到平衡的时间。

好的选择性：选择性是指反应能同时发生几种不同的反应时，催化剂只能加速希望发生的某一反应。如钴钼仅仅加速一氧化碳与水蒸气生成氢气和二氧化碳的反应，而不能加速甚至能抑制甲烷化反应和析炭反应。

活性温度低：活性温度也称操作温度，是指起始温度与催化剂耐热温度之间的范围。活性温度低，可在较低温度下进行，提高一氧化碳变换率，减少反应物预热，降低反应设备材质要求，简化热量回收装置。

2．催化剂的基本组成及性能 催化剂通常由活性组分、促进剂和载体组成。活性组分是催化剂中起决定作用的物质，促进剂是加入到催化剂中的少量物质，它本身没有活性或活性很小，加入它是提高催化剂的活性、选择性或稳定性，载体是为催化剂活性组分提供附着的多孔物质。主要有Fe-Cr、Cu-Zn、Co-Mo三大催化剂系列

Fe-Cr系变换催化剂的变换工艺，操作温度范围为320~500℃，称为中、高温变换工艺。其操作温度较高，在高水气比下经变换后变换气体仍含有3%左右的CO。Fe-Cr系变换催化剂的抗硫毒能力差，蒸汽消耗较高，有最低水气比要求。

Cu-Zn系变换催化剂的变换工艺，操作温度范围为190~280℃，称为低温变换工艺。这种工艺要求变换温升较小，通常串联在中、高温变换工艺之后，进一步将气体中3~5%左右的CO降低到0.3%以下。Cu-Zn系变换催化剂的抗硫毒能力极差，适用于总硫含量低于0.1ppm的气体。

Co-Mo系变换催化剂的变换工艺，操作温度范围为240~480℃，称为耐硫宽温变换工艺，宽温变换催化剂操作温区较宽，原料气经变换后CO可降至1.0%以下；Co-Mo系变换催化剂的抗硫毒能力极强，对总硫含量无上限要求。

在以煤为原料制取合成气工艺中，依据各煤种、煤气化工艺及上下游流程配置的特点，可以采用Fe-Cr非耐硫高温变换工艺或Co-Mo系耐硫变换工艺。非耐硫变换气体要先脱硫，由于脱硫工艺要求在常温下进行，故流程会出现“冷热病”，进入变换需补加蒸汽，增加消耗。而采用耐硫变换时，气体经提温后可直接进入变换，流程短，能耗低。

开发Co-Mo系催化剂的目的就是为了满足重油、煤气化制化工产品流程中可以将含硫气体直接进行CO变换，再脱硫脱碳的需要，从而简化工艺路线。目前国内的Co-Mo系变换催化剂发展已相当成熟，并已取得国内同类规模项目的应用业绩，能够满足本项目的要求。因此，本项考虑选择国内Co-Mo系变换催化剂配置变换流程。

3．催化剂的硫化

催化剂中的钴和钼是以氧化态形式存在的，使用前必须进行硫化，使氧化钴和氧化钼完全转化为硫化钴和硫化钼。为了保持活性组分处于稳定状态，正常操作时气体中应有一定的总硫含量。

对催化剂进行硫化，可用含氢的二硫化碳，也可直接用硫化氢或用含硫化氢的原料气。

用含氢的二硫化碳硫化催化剂的化学式如下： 首先进行的是二硫化碳的氢解反应

CS2+4H2=CH4+2H2S

+240.6KJ/mol

（2-8）然后是催化剂的硫化反应

CoO+H2SCoS+H2O

+13.4KJ/mol

（2-9）MoO3+2H2S+H2MoS2+3H2O

+48.1KJ/mol

（2-10）直接用硫化氢硫化催化剂的化学式为（2-9）和（2-10）用含硫化氢的原料气硫化催化剂的化学式（2-9）和（2-10），并且除上述反应外，还可能产生如下副反应：

CO+H2OCO2+H+39.7KJ/mol CO+3H2CH4+H2O

+214.6KJ/mol COS+H2OCO2+H2S

+35.2KJ/mol 所以使用原料气硫化必须注意避免副反应的发生，尤其在压力较高的情况下，甲烷化反应的可能性很高。为了避免副反应发生，或者已经发生了，一般往原料气中加氮气以降低氢含量和CO分压的方法来限制温度超过允许值。

上述硫化反应都是放热反应，个别的（甲烷化反应）是强放热反应，且只有达到一定温度硫化反应才能进行。硫化操作注意以下几方面的问题：

硫化温度的控制：温度过低，如室温，不会发生氢解反应，加入的二硫化碳在催化剂表面大量聚集，当温度升到200℃时，氢解反应和硫化反应都急骤发生，温度暴涨，温度高于500℃，引起活性组分微晶增大甚至烧结。操作温度过高，如大于300℃，因此时会发生还原反应生成金属钴，金属钴对甲烷化反应有很强的催化作用，再叠加上硫化反应，床层可能出温度暴涨。另外，粗原料气中氧含量过高、CS2加入过多过快或开始加入时床层温度过高或过低、温度调节不当，发生强放热的甲烷化反应，也将导致温度暴涨。所以，在床层温度为200℃时加入二硫化碳，因为二硫化碳的氢解反应在大约200℃时方可较快发生，即使加入较高浓度的二硫化碳，只要控制适当，也不会温度暴涨。

硫化物添加的速度：以H2S、COS、CS2或其它化合物形式存在的硫加入到催化剂中，应按一定的速度添加，避免加入过快，硫化反应放热量大，温度暴涨。如每吨催化剂加入60kg，添加时间应大于36h。

硫化终点的确定：硫化的终点应由反应炉出口的硫化氢浓度的增加来决定。在装置内催化剂是否完全硫化或硫化程度在一个较低的水平是无关紧要的，未完全硫化的催化剂影响不是很大，因为在正常过程中催化剂可以继续吸收硫。

催化活性的稳定：因上述硫化反应可逆反应，所以，为了保持硫化钴和硫化钼的稳定状态，正常操作中原料气中总硫不应低于0.1g/m3。

4．催化剂的反硫化

反硫化是指催化剂组分的MoS2和CoS的水解，反硫化是催化剂失活的重要原因。反硫化反应如下：

MoS2+2H2O=MoO2+2H2S CoS+H2O＝CoO+H2

因催化剂活性组分反硫化反应是可逆吸热的，降低温度、增加硫化氢含量或降低水蒸气含量，有利于抑制反硫化反应，故抑制反硫化的因素如下：

操作温度：在相同汽气比的条件下，温度升高，易发生反硫化反应。此时，硫化氢浓度必须相应升高才能保持催化剂的活性，否则就会出现反硫化现象。

硫化氢浓度：在相同的温度条件下，汽气比增大，易发生反硫化反应，硫化氢浓度必须相应升高才能保持催化剂的活性，否则就会出现反硫化现象。当温度，汽气比一定时，开始使MoS2发生水解反应的H2S浓度为最低硫化氢含量，当变换炉出口温度升高时，相应的最低硫化氢含量也升高。

（七）操作条件

一氧化碳变换工序的操作条件包括：变换压力、变换温度、空间速度、H2O/CO比和最终一氧化碳变化率等。所选择的操作条件必须满足产量高、消耗定额低、工艺流程及设备结构简单、操作方便及安全可靠等要求。

1．变换压力

压力较低时，变换压力对变换反应的化学平衡几乎无影响，但变换压力对反应速度有影响，反应速度随压力的增加而增大，考虑到变换压力对系统动力消耗和后续操作等影响，一氧化碳变换生产中采用加压变换，其优点如下：

变换器的生产能力较大。这是因为提高压力加快了变换的反应速度，采用较大空速提高催化剂的生产能力。

动力消耗低。因合成甲醇采用较高压力，变换前干原料气体积小于干变换气体积，先压缩干原料气后再进行变换比常压变化后再压缩变换气的动力消耗低。

提高热能回收利用价值。加压变换使得变换气中水蒸气冷凝温度高，提高了过剩蒸汽的回收价值。

加压有利于传热和传质，所以，设备体积小，布置紧凑，设备投资小。生产中采用较高操作压力的缺点是：

需要较高压力的蒸汽，若采用的蒸汽全部靠外界引入，加压变换增大高压蒸汽的负荷。

设备投资大。这是因为较高的操作压力，系统冷凝液的酸度增大，系统腐蚀性增强，对设备的材质和制造技术均提出了较高的要求。

综上所述，加压变换采用较高的压力各有利弊，但优点是主要的，压力选取的出发点是考虑到合成甲醇的工艺特点、工艺蒸汽和压缩机各段的合理配置，现在合成甲醇工业广泛采用加压变换。

2．操作温度

一氧化碳变换操作温度必须控制在催化剂的活性温度范围内，目前工业上所用的钴钼催化剂的活性温度范围大体为200-550℃。

由于变换反应是可逆放热反应，所以，在温度范围，操作温度的高低对一氧化碳变换的结果有一个矛盾，即降低温度有利于提高一氧化碳的平衡转化率，但不利于加快变换反应速度。故在一定空速下存在最适宜的变换温度，使一氧化碳变换速度最快。

最适宜温度恒低于平衡温度。在反应过程中，反应物的组成是不断变化的，显然反应初期，相应物系组成的平衡温度最高，反应末期与物系组成相应的平衡温度最低。故一氧化碳变换率由低到高变化，最适宜温度随之由高向低转变。

实际生产中完全按照最适宜温度曲线操作是不现实的，反应初期，一氧化碳变换率较低，平衡温度较高，已大大超过催化剂允许使用温度范围，而此时，远离平衡，即使离开最适宜温度曲线在较低温度下操作，仍可有较高的反应速度。随反应的进行，一氧化碳变换率增加，反应热增加，适宜温度要求降低，要考虑适当移出热量。

同一催化剂在不同的使用时期，其最适宜温度不同。催化剂在使用初期活性较强，反应温度可以低些；使用中期活性减弱，操作温度要比使用初期提高8-10℃；后期活性衰退，操作温度要比使用中期更高一些。

所以，在实际中生产中一氧化碳变换温度要综合考虑各种因素而确定，变换炉的设计及生产中温度的控制原则是：

应在催化剂活性温度范围内操作，防止超温造成催化剂活性组分因烧结而降低活性，反应开始温度应高于催化剂起始活性温度20℃左右。随着催化剂使用年限的增长，由于中毒、老化等原因，催化剂活性降低，操作温度应适当提高。

尽可能接近最佳反应温度线进行反应。为此，必须从催化剂床层中排出热量，不断降低反应温度，对排出的热量加以合理利用。可采用分段冷却，段数越多，则越接近最佳反应温度线，但流程越复杂，根据原料气中的CO含量，一般多将催化剂床层分为一段、二段或多段。段间进行冷却，冷却的方式有两种，一是间接换热式，用原料气或饱和蒸汽进行间接换热，二是直接冷激式，用原料气、水蒸汽或冷凝液直接加入反应系统进行降温。

对于低变过程，还应特别根据气相中水蒸汽含量确定低变过程的温度下限，操作温度的下限必须高于气体的露点温度20-30℃。这是因为催化剂操作温度较低，而气相中水蒸汽含量又较高，当气体降温进入低变系统时，有可能达到该条件下的露点温度而析出液滴，液滴凝聚于催化剂的表面造成催化剂的破裂粉碎，引起床层阻力增加。注意，露点温度随气体中水蒸汽含量的增加而升高，随水蒸汽分压提高而提高，操作温度的下限也要相应提高。

3．空间速度

一氧化碳变换炉的空间速度是指1立方米的催化剂在1小时内通过的气体体积。该物理量的单位为h-1。增加空间速度，其实就是增加气体通过催化剂床层的速度。空间速度对一氧化碳工序操作的影响可归纳如下：

增加空间速度，气体与催化剂接触时间缩短，出炉气体中一氧化碳含量较高。

增加空间速度，处理气量大，生产强度提高。

增加空间速度，使气体通过催化剂床层的阻力增大，动力消耗增加。

降低空间速度，一氧化碳含量降低，但反应放热量过大，催化床层维持最佳温度难度加大。

空间速度的选取与催化剂的活性有关，活性好，反应速度快，可采用较大空间速度，一般空间速度在600-1500h-1。

4．汽气（H2O/CO）比

汽气比即水蒸汽与干原料气（或其中CO）的体积比，它对生产操作和经济效益都有重要影响。

采用高汽气（H2O/CO）比的优点是： 增加水蒸气用量，从化学平衡角度，有利于提高一氧化碳平衡变换率

增加水蒸气用量，反应初期由于过量的水蒸气对一氧化碳和二氧化碳起到稀释作用，不利于提高反应速度，但反应末期，有利于提高一氧化碳变换的反应速度

增加水蒸气用量，有利于抑制副反应2COC+CO2，CO+3H2CH4+H2O 大量过剩的水蒸汽在绝热反应器中起着热载体的作用，将反应热取出，使得床层温升减小。因此，对CO浓度或原料气中氧含量高者，可提高蒸汽比例，将反应热充分移出避免催化剂烧坏。

采用高汽气（H2O/CO）比的缺点是：

增加蒸汽消耗，这是变换过程中最主要的消耗指标 增加系统阻力或降低生产能力 变换炉内反应温度维持困难

蒸汽比例过大，会减少反应时间，降低变换率

一氧化碳变换过程汽气比确定的原则为：在保证工艺要求的一氧化碳变换率前提下，尽可能降低水蒸气用量，合理回收热能。汽气比确定与原料气CO含量、最终一氧化碳变换率和催化剂活性、变换温度等有关。具体减低水蒸气用量的措施如下：

采用低温活性高的催化剂，使反应在较低的温度下进行，平衡变换率较高，不需要很大的汽气比便可以实现最终一氧化碳变换率

将一氧化碳变换与后续工序脱除残余一氧化碳方法结合考虑，合理确定一氧化碳最终变换率

催化剂床层数要合适，段间冷却良好，注意提高变换系统自产蒸汽量及预热回收热量等措施均可直接或间接降低蒸汽消耗

综上，本项目由于原料气中CO含量较高，变换余热较多，为合理用能，需要进行逐级回收一氧化碳变换热量，故拟采用三段变换，一氧化碳变换采用两段宽温耐硫变换串一段低温耐硫变换工艺。为节省蒸汽消耗，段间采用锅炉给水激冷方法（在淬冷过滤器中，产生蒸汽），采用激冷流程一方面提高变换炉入口水/气比、另一方面降低变换炉入口温度。低温耐硫变换用于调节生产甲醇所需要的CO指标要求。

5．最终一氧化碳变换率 理论上提高变换率的途径有：

降低反应温度，这受到催化剂活性温度限制。增大蒸汽用量，这应当从经济上权衡得失。

变换到一定程度后除去CO2再变换，即变换和脱碳交替进行。这由于流程复杂，投资庞大，在实际生产中很少采用。

从制氢和除去CO角度都需要提高最终一氧化碳变换率，残余一氧化碳含量少，合成甲醇原料的利用率高，甲醇产量得到提高。但最终一氧化碳变换率过高，则要耗用过多蒸汽和催化剂，生产成本加大，而且蒸汽量增加到一定程度，一氧化碳变换率提高不大。

具体最终一氧化碳变换率的确定取决于原料气的来源和后工序的要求，当原料气中含有足够量蒸汽时，可提高一氧化碳变换率，当以液氮洗出去残余CO时，可适当降低变换率的要求。

二、工艺流程

由于变换过程需要消耗大量的水蒸气，通过改进工艺过程以尽量减少蒸汽消耗量对整个生产节能降耗具有重要的意义。而目前对变换工艺的模拟计算仅是在规定转化率的前提下得到水蒸气的消耗，从工艺本身而言，并不能确定最小的蒸汽耗量。目前变换工艺有如下几种流程：

A.水煤气经废热锅炉降温、分离冷凝液后的水煤气全部通过变换炉的流程（称为“全通过流程”），主要采用控制进变换炉的水气比来达到变换的程度以满足合成气对氢碳比的要求。

B.部分水煤气不经过变换，另一部分水煤气直接通过变换炉的流程（称为“纯配气流程”），主要采用控制进变换炉的气量和配气的流量来满足合成气对氢碳比的要求。

C.部分水煤气不经过变换，另一部分水煤气经废热锅炉降温气、分离冷凝液后通过变换炉的流程（称为“废锅-配气流程”），主要采用控制进变换炉的气量和配气的流量来满足合成气对氢碳比的要求。

以上三种流程各有其特点及优缺点。

“全通过流程”最早应用在鲁南化肥厂年产十万吨/年的生产装置（德士古气化），由水煤气废热锅炉降温气、分离冷凝液后的水煤气再进变换炉，其优点为：进变换炉的水煤气相当经过了一次洗涤，进变换炉的水煤气带灰极小、减小变换炉的压降、降低水煤气的水气比、降低反应温度延长催化剂的使用寿命。缺点是水煤气废热锅炉需要设计上留出足够大余量来控制进变换炉的水气比、相对催化剂的需要增加一些；随着气化压力的增加和规模大型化，“全通过流程”中的水煤气废热锅需要极大，为了解决这个问题，出现了配气流程。

“纯配气流程”实际上按照生产合成氨的流程加配气演变而来的，其优点为：需要的催化剂相对最小，缺点是进变换炉的水煤气带灰较多（在变换炉前单独加予变炉也作用不大，这在合成氨生产厂无法解决的通病），增大变换炉的压降、较高的水煤气的水气比、较高的反应温度缩短催化剂的使用寿命；

“废锅-配气流程”实际上是吸取了上述两种流程的优点克服了缺点的流程，其优点为；部分水煤经废热锅炉适当的降温气、分离冷凝液后进变换炉的水煤气相当经过了一次洗涤，进变换炉的水煤气带灰较小，减小变换炉的压降、降低水煤气的水气比、降低反应温度延长催化剂的使用寿命，缺点是需要水煤气废热锅炉，催化剂的相对装填量增加一点。变换工艺流程图详见附图附图

三、生产装置：

宁夏宝丰能源有限公司共有三套水煤气变换装置，采用耐硫低水汽宽温两段配气变换工艺，使用钴钼催化剂（两年一换），操作温度220-480℃，使用工艺包为青岛联信，去年5月原始开车，开车初期由于粗煤气中带灰严重，导致系统阻力增大，阻力最高达到0.9-1.0MPa，后对催化剂进行更换并对气化系统进行工艺优化，目前运行稳定。从技术到设备全部实现国产化。

神华宁煤集团煤炭化学工业公司共有两套水煤气变换装置，采用耐硫宽温变换工艺，使用齐鲁科力生产的催化剂。

陕西中煤榆林能源化工有限公司共有两套水煤气变换装置，采用部分变换工艺，使用工艺包为国内技术，从技术到设备全部实现国产化。目前催化剂已更换一次，第一次使用庄信万丰催化剂，运行了17月后进行更换，目前使用昌邑凯特生产的催化剂。从目前使用情况来看，国产催化剂并不比国外的差。