电火花加工车间实习

第一篇：电火花加工车间实习

关于电火花加工车间实习的工作总结

这周我正式进入生产车间实习，被安排到了电火花加工中心。

通过在电火花加工车间一周的实习，首先对它的基本工作原理有了初步的了解，知道了它是利用火花放电时产生的腐蚀现象对材料进行尺寸加工的一种方法。在第一个车间有两台电火花穿孔机，主要用来加工一些很难加工的小孔，处理人工操作过程中出现的一些问题（如攻丝时丝锥断在孔内）。另外，还有四台电火花线切割机，主要对零件进行切割以达到图纸上设计所要求的尺寸。另外一个车间还有从日本进口回来的三台机器，精度都很高。

在实习过程中，有不懂的问题，我就会请教陈师傅来帮我解答，慢慢的也学到了很多以前根本不懂得东西，还纠正了我的一些错误认识。起初，由于自己对机器的操作还不太熟悉，但第三天的时候，在同事的帮助下，我开始着手操作，主要是对射流管进行切割以达到图纸设计所要求的尺寸。直到亲手操作过之后，我才深深体会到实践的重要性，终于懂得，只有自己亲自动手操作了，才会真正学到想要的东西。接下来的两天，我看见同事在画图，自己也想试试，可是一画才知道，根本不像以前学到的哪种操作方法，它是要运用在实际操作过程中的。于是，我就立即虚心请教同事，在他的帮助下，我终于对它的基本操作有所了解，也动手画了图。

通过这一周的实习，可谓是受益匪浅，终于知道了自己存在的不足，也深刻体会到自己头脑中理论和现实中实践的不断冲突。虽然在电火花加工车间只有短短一周，可是我深深感受着工人师傅们忘我的工作热情，学习着生产实践中实际应用的知识。在接下来的实习中，我会更加努力，在车间一定要多动手操作，多向老师傅们请教，一定要做到不耻下问。

第二篇：电火花加工技术概述

《先进制造技术》课程学习报告

题目：电火花加工技术概述

专业：

机

械

类

姓名：

喻

娇

艳

年级：

2013 级

班级：

机械类1306班

学号：

201303164193

武汉科技大学 机械自动化学院

2016年 6月 10日

电火花加工技术概述

喻娇艳

（武汉科技大学 机械自动化学院, 湖北,武汉）（13级机械类专业,学号201303164193）

摘要：电火花加工（Electrospark Machining）在日本和欧美又称为放电加工（Electrical Discharge Machining,简称EDM）,是一种直接利用电能和热能进行加工的新工艺,本文从电火花加工的研究现状、基本原理、发展前景等三方面加以论述.关键词：电火花加工的研究现状

基本原理

发展前景

Summarize of Electrospark Machining Technique

YU Jiao-yan(College of Machinery and Automation, WuHan University of Science and Technology, HuBei

WuHan 430074)Abstract: Electrospark Machining Technique is also called Electrical Discharge Machining(EDM)in Japan and Occident,it’s a new technology of machining using electrical and heat energy directly.This article discusses it in addition in three aspects including it’s research status,fundamental principle,future prospects,etc.Keywords: Research status;Fundamental principle;Future prospects

1、前言

从前苏联科学院拉扎连柯夫妇在1943年研制出世界上第一台实用化电火花加工装置以来,电火花加工已有70多年的历史,发展速度是惊人的,目前已广泛应用于机械、宇航、航空、电子、电机、仪器仪表、汽车、轻工等行业,它不仅是一种有效的机械加工手段,而且已经成为在某些场合不可替代的加工方法.例如,在解决难、硬材料及复杂零件的加工问题时,应用电火花加工技术十分有效.据统计,目前电火花加工机床的市场占有率已占世界机床市场的6%以上.而且随着科学技术的不断发展,现代制造技术极其相关技术为电火花技术的发展提供了良好机遇.柔性制造、人工智能技术、网络技术、敏捷制造、虚拟制造和绿色制造等现代制造技术正逐渐渗透到电火花加工技术中来,给电火花加工技术的发展带来了新的生机.近年来,国内外很多研究机构对电火花加工技术进行了大量的研究,并且在许多方面取得了显著进展[1-5].2、电火花加工技术的研究现状

经过60多年的发展,电火花加工技术已日趋完善.2011年第十二届中国国际展览会上,40余家国内外特种设备生产商携机参展.在高速铣削技术日趋成熟且飞速发展的今天,包括电火花加工在内的特种加工技术的市场定位越来越清晰,向高速、微细、精密领域发展成了放电加工领域主要突破方向.适合超精密加工的智能化电源技术得到了实质性应用,瑞士的AgieCharmilles公司开发的ISPG智能脉冲电源在加工表面质量、电极损耗、生产效率等方面都达到了新的高度,采用SF模块进行精密加工,表面粗糙度可以达到0.05微米Ra的水平,电极损耗大幅下降,和以往电源相比生产效率提高近30%;日本MAKINO公司开发的EDAF2型机床配备的智能脉冲电源,其超级放电技术(SST),具有放电量自动调节(AFT)、节能、低损耗、超精面加工等功能.国内放电加工技术同时也得到长足的进步.在国家科技重大专项展品方面,苏州电加工研究所有限公司研制的D7132五轴联动电火花加工机和北京市电加工研究所所研发的N850五轴电火花成形机都配置了智能化脉冲电源及高精加工电路,可稳定实现0.1-0.15微米Ra的精密加工.随着趋于微米加工的需求,对电火花加工设备的热稳定要求越来越高,事实上,热稳定指标已成为一种独立的系统广泛应用于机床的生产领域,Charmilles的FDRM3000机床的温度恒定系统是通过具有恒定温度介质冷却各运动轴的直线光栅系统,作为温度补偿系统的一个稳定参照.相比之下,我国在这方个面的的研究和应用与国外先进水平相比还存在较大差距,随着数控电火花技术逐步向精密、微细方向发展,行业内已认识到热变形现象对加工精度影响的重要性并启动了这方面的研究工作,相信不久的将来一定会有突破性发展 [6].3电火花加工技术的基本原理

电火花加工是利用侵在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种方法,又称放电加工或电蚀加工,英文简称EDM.我们可以把整个过程分成彼此独立又相互联系的三个阶段：电离准备阶段、放电热蚀阶段和削离抛出阶段[6].原理图依次如下图所示.模型图

进行电火花加工时,工具电极和工件分别接脉冲电源的两极,并浸入工作液中,或将工作液充入放电间隙.通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给,当两极间的间隙达到一定距离时,两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿,产生火花放电.实现电火花加工的条件: 1.工具电极和工件电极之间必须维持合理的距离.在该距离范围内,既可以满足脉冲电压不断击穿介质,产生火花放电,又可以适应在火花通道熄灭后介质消电离以及排出蚀除产物的要求.2.两电极之间必须充入介质.在进行材料电火花尺寸加工时,两极间为液体介质（专用工作液或工业煤油）;在进行材料电火花表面强化,两极间为气体介质.3.输送到两电极间的脉冲能量密度应足够大.在火花通道形成后,脉冲电压变化不大.因此,通道的电流密度可以表征通道的能量密度.能量密度足够大,才可以使被加工材料局部熔化或汽化,从而在被加工材料表面形成一个腐蚀痕（凹坑）,实现电火花加工.4.放电必须是短时间的脉冲放电.放电持续时间一般为10-7-10-3s.由于放电时间短,使放电时产生的热能来不及在被加工材料内部扩散,从而把能量作用局限在很小范围内,保持火花放电的冷极特性.5.脉冲放电需重复多次进行,并且多次脉冲放电在时间上和空间上是分散的.其一时间上相邻的两个脉冲不在同一点上形成通道;其二,若在一定时间范围内脉冲放电集中发生在某一区域,则在另一段时间内,脉冲放电应转移到另一区域.6.脉冲放电后的电蚀产物能及时排放至放电间隙之外,使重复性放电顺利进行.一方面,火花放电以及电腐蚀过程本身具备将蚀除产物排离的固有特性;蚀除物以外的其余放电产物（如介质的汽化物）亦可以促进上述过程;另一方面,还必须利用一些人为的辅助工艺措施.电火花加工主要用于加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件;加工各种硬、脆材料,如硬质合金和淬火钢等;加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等;加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具;加工稀有贵重金属及特殊零件,以及多品种、多规格的新产品试件零件的加工[7].4 电火花加工技术的发展趋势

电火花加工技术是一项历史比较悠久的技工技术,在航空航天和模具的加工行业被广泛地应用,其能够对那些硬度比较大的复合材料进行加工,而且这项技术的优势还是比较明显的,是材料加工的重要方法.现在,科学技术实现了高速的发展,能够根据生产的需要进行不同类型的加工,其加工的方向朝着柔性的方向发展,而且在材料加工过程中能够节省大量的时间.所以,应该在电火花加工技术原有的优势的基础上,提高其加工的精密程度,实现环保型的加工,完善加工的方法,使电火花加工技术能够在更加广阔的范围中使用[5].电火花加工技术朝着精密化的方向发展

电火花加工技术越来越精密,在材料的尺寸选择上,其实现了高度的精密化,而且在材料的表面质量是比较精确的.在对电火花进行加工的过程中,能够对放电的间隙进行合理的处理,这就使材料加工的精度非常高.加工的间隙在处理的过程中是非常平均的,这就提高了这项加工技术的稳定性.电火花加工技术中,放电间隙是比较小的,而且能够根据材料的不同,分成不同类型的间隙,能够将放电状态进行精确化的检测.电火花加工技术在运行时,由于受到外部因素的影响,所以其效果也是不同的,要强化加工间隙的处理就必须提高伺服控制,还要对其加工的状态进行检测,确保电源是稳定的.在运用电火花进行精密化加工的过程中,需要制定一定的标准,如尺寸标准等,从而能够使材料的表面精度提高.但是,在进行电火花加工时,电极的损耗程度受到外界的影响,尽管工作人员可以对电源和工作介质进行控制,能够尽量减少电极损耗,但是,在进行电火花精确化加工的过程中,还是存在着大量的电极损耗的问题,这就使材料在加工时尺寸存在一定的误差,所以,要根据材料尺寸的要求对材料进行反复地加工,会浪费很多的时间.所以,在进行电火花加工的过程中,要减少电极的损耗.在电火花加工技术中,提高其表面质量的准确度也是重点问题,电火花加工的表面是由一个个微小的凹坑构成的,在加工后表面上会形成一个个的裂纹,这时就需要对表面进行抛光,使表面变得平整,这就使材料加工的成本上升,而且会导致电火花加工技术的效率下降,而且还不能够采用自动化的加工方法.所以,在进行电火花加工的过程中,要实现其表面质量的精密度是相当重要的,可以运用低速的走丝切割技术,在表面形成一个变质层,能够对表面进行保护,防止表面出现凹凸不平的问题.电火花加工技术的微细化方向

在材料的实际生产的过程中,微机电系统得到了较为广泛的应用,而且材料的加工越来越朝着微细化的方向发展,在电火花加工技术中要实现微细化的发展,其能够体现出电火花加工技术的特征,在加工的过程中,材料与材料之间是不能形成宏观的作用力的,而且加工不会受到材料硬度的影响,从而能够使材料在加工的过程中朝着微细化的方向发展.电火花磨削技术使电火花加工技术更加得细致,所以,微细化的发展是今后电火花技术发展的一个重要的趋势.提供少量的能量电源也是今后电火花技术发展的重点,所以,维系电火花技术能够完善材料加工的速度,能够在一定程度上实现多元化的加工.现在,微细多孔电火花加工技术还是比较完善的,其能够形成阵列式的孔隙,能够形成两个不同线路的磨削系统,然后对材料实现粗加工,在粗加工的基础上,能够采用微细电极,对材料的尺寸进行微细化的加工,结合超声振动的方法,能够在一定程度上完善微细电火花加工技术.电火花加工的高速高效化方向

电火花技术与传统的切削加工对比,其性能还是比较优越的,电火花技术加工材料的效率非常高,能够提高材料生产率.按照对电火花加工技术的相关原理来说,其能够提高材料的加工速度,主要在于其使用了节能的电源,能够在一定程度上使加工时的电力更加得充足,从而能够提高电火花加工技术的用电效率,在传统的材料加工过程中,电能的利用率还不到30%,很多电能都通过大量的电阻消耗,所以在电火花加工中采用新型的电源,能够完善电火花加工的用电率,使电能损耗能够减少.电火花加工技术是运用了铣削技术的,在材料的形状比较复杂时,电火花铣削加工技术能够结合复杂的电极,从而能够节省电极在制作过程中消耗的大量的时间,电火花铣削加工技术要分析电极消耗的电能,分析其补偿问题,而且还会受到外界因素的影响,所以,在对电极损耗进行分析时,尽量采用在线分析的方法,从而能够在一定程度上完善加工的效率.在气体的介质中进行电火花铣削加工技术,其可以运用自动化的手段,使加工的效率能够显著的提高,而且能够结合伺服系统,节省了一半的时间.而且其能够借助直线电机加工的方法,这种方法在材料加工时性能更加得稳定,使材料的性能更加得完善,即使在对深小孔进行加工,也能够在一定程度上借助电磁式的驱动程序,使电火花的加工效率提高.运用了先进的技术手段,借助了与电火花加工技术配套的机床技术,从而能够实现对加工的控制,建立模型,从而实现电火花加工技术的高效发展.绿色环保的电火花加工和复合加工方法

在采用电火花加工技术对材料进行加工时,不用使用液体冷却的方法,在材料加工时采用的是气体作为介质的,这符合可持续发展的加工模式.在实际的应用中,电火花加工中会产生大量的工作液,这些工作液会造成很严重的污染,在这些工作液中含有大量的碳氢化合物,这些化合物能够在空气中挥发,从而导致空气污染.而且在电火花加工时,在高温的条件下,会形成大量的烟气,这些烟气中含有大量的二氧化碳和一氧化碳,直接会对人体不利.这些气体还会对机床产生腐蚀作用,在加工的过程中形成电解质的废物,对水资源和土地资源造成极大的污染.在现在的电火花加工技术中,逐渐实现了采用气体介质的方式,这样就不会产生大量的废气和废水,从而能够实现环保型的加工,而且其加工的成本是比较低的,在加工的过程只需要采用空气就能够完善材料的加工.现在,气中电火花加工技术还不太成熟,还在研发的过程中,但是在不久的将来,其一定可以得到很好的应用.电火花加工技术也可以结合超声进行加工,这样能够提高加工的速度.新研发的电火花加工工艺

要使电火花加工技术能够走得更加得长远,就必须不断研发新技术,从而能够为材料的加工提供动力.现在,在电火花加工技术中,主要是对绝缘陶瓷加工技术进行研究,这种加工方法实现了新的突破,能够在一定程度上使电火花加工技术的内容加以扩宽,使其研究方向更加得广泛.在对传统的电火花加工技术进行研究的过程中,其局限性在于只能运用液体介质,所以还是会产生一定的污染.在使用绝缘陶瓷技术进行材料的加工时,其能够突破导电材料自身的限制,能够通过在陶瓷的表面覆盖电极的,从而能够实现对电极区域的加工.然后将产生的一氧化碳和二氧化碳气体去除.现在,新型的电火花加工技术,如立式旋转电火花切割加工工艺实现了长足的发展,能够实现连续的切割,防止了断丝的发生,而且在材料的加工中具有较强的稳定性,能够减少材料表面的粗糙度.这项技术在原理方面呈现出很多优点,其能够分析材料的加工机理,能够从加工的动力学角度去完善加工的效率,但是,这项技术才开始投入使用,所以还需要进一步的完善,而且相关的设备也需要完善,应该建立起配套的设备.结语

现在,电火花加工技术已经在各个行业得到了广泛的使用,其发展前景还是比较好的,所以,在运用电火花技术进行材料的加工时,尽量提高其效率,减少污染,使材料的加工朝着精细化和微细化发展,结合超声技术,使材料的加工效率更高.参考文献

[1] 任福君,李小海.电火花加工技术的新发展[ J ]电加工与模具,2003（3）：1-3.[2] 李文卓,赵万生,王振龙.我国微小型电火花加工装置最新研究与进展[ J ] 电加工与模具,2001（2）：5-9.[3] 白基成等.特种加工[M].北京：机械工业出版社,2013.5.[4]花国然,刘志东主编.特种加工技术[M].北京：电子工业出版社,2012.3.[5]李旭.电火花加工技术研究的发展方向分析[ J ] 电加工与模具,2015（8）：1-2 [6] 曹凤国主编.电火花加工[M].北京：化学工业出版社,2014.6.[7]杨晓欣,郭长宁,裴景玉.电火花成形原理及工艺应用[M].北京：国防工业出版社,2015.2.

第三篇：电火花加工技术论文

电火花加工的历史

1943年，苏联学者拉扎连科夫妇研究发明电火花加工，之后随着脉冲电源和控制系统的改进，而迅速发展起来。最初使用的脉冲电源是简单的电阻-电容回路。

50年代初，改进为电阻-电感-电容等回路。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉冲电源，使蚀除效率提高，工具电极相对损耗降低。随后又出现了大功率电子管、闸流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以提高。

60年代中期，出现了晶体管和可控硅脉冲电源，提高了能源利用效率和降低了工具电极损耗，并扩大了粗精加工的可调范围。

到70年代，出现了高低压复合脉冲、多回路脉冲、等幅脉冲和可调波形脉冲等电源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具电极损耗等方面又有了新的进展。在控制系统方面，从最初简单地保持放电间隙，控制工具电极的进退，逐步发展到利用微型计算机，对电参数和非电参数等各种因素进行适时控制。

电火花加工

电火花加工是在加工过程中，使工具和工件之间不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部、瞬间产生的高温把金属蚀除下来。又称放电加工和电蚀加工，英文称（Electrical Discharge Machining,简称EMD）。按照工具电极的形式及其与工件之间相对运动的特征，可将电火花加工方式分为五类:

①利用成型工具电极，相对工件作简单进给运动的电火花成形加工;②利用轴向移动的金属丝作工具电极，工件按所需形状和尺寸作轨迹运动，以切割导电材料的电火花线切割加工;③利用金属丝或成形导电磨轮作工具电极，进行小孔磨削或成形磨削的电火花磨削;④用于加工螺纹环规、螺纹塞规、齿轮等的电火花共轭回转加工;⑤小孔加工、刻印、表面合金化、表面强化等其他种类的加工。

电火花加工的基本原理

(1)极间介质的电离、击穿,形成放电通道

放电通道是有大量带正电和负电的粒子以及中型粒子组成,带电粒子高速运动,相互碰撞,产生大量热能,使通道温度相当高,通道中心温度可达到10000摄氏度以上。由于放电时电流产生磁场，磁场又反过来对电子流动产生向心的磁压缩效应和周围介质惯性力压缩效应的作用，通道扩展受到很大阻力，故放电开始阶段通道截面很小,而通道内有高温热膨胀形成的压力高达几百万帕,高温高压的放电通道以及随后瞬间气化形成的气体急速扩展,产生一个强烈的冲击波向四周传播。在放电的同时还伴随着光效应、声效应和热效应等,这就形成了肉眼所能看到的电火花。

(2)介质热分解、电极材料的融化,汽化热膨胀

极间介质被电离、击穿,形成放电通道后,脉冲电源使通道间的电子高速奔向正极，正离子奔向负极。电能转化为动能，动能通过相互碰撞转化为热能。正极和负极表面形成瞬间热源，使通道瞬间达到很高的温度。通道高温首先使工作液介质气化,进而进行热分解。并且使两电极表面的金属材料开始融化直至沸腾气化。气化后的工作液和金属蒸汽瞬间体积猛增,形成了爆炸的特性。所以在观察电火花加工时,可以看到工件与工具电极间有小气泡冒出，工作液逐渐变黑并听到轻微的爆炸声。

(3)电极材料的抛出

通道和正负级表面放电点瞬间时使高温使工作液气化和金属材料融化、气化，热膨胀产生很高的瞬间压力。通道中心的压力最高，使气化的其体体积不断向外膨胀，形成一个扩张的冲击范围形似“气泡”，在该范围内内外、上下压强不相同，压力高的地方的熔融金属液体和蒸汽就被排挤、抛出而进入工作液。在放电过程中冲击气泡不断扩大，当放电结束后，气泡温度不再升高，但由于液体介质的惯性作用，气泡会继续向外扩张，使气泡内压力急剧降低，甚至降低到大气压一下，形成局部真空，使在高压下溶解在熔化和过热液态金属材料中的气体析出，以及液态金属本身在低压下再沸腾。由于压力的骤降，是熔融金属材料以及其蒸气在加工形成的小坑中再次爆沸飞溅而被抛出。

(4)极间介质的消电离

在电火花放电加工过程中产生的电蚀产物如果来不及排除和扩散,就会改变间隙介质的成分和降低绝缘强度。那么产生的热量将不能及时传出,带电粒子自由能不易降低，将大大减少复合几率，是电离过程不充分，将使下一个脉冲放电通道不能顺利的转移到其他部位，而始终集中在某一部分，使该处介质局部过热而破坏消电离过程，脉冲火花放电将恶循环的转变为有害的稳定电弧放电，此外还使该处介质局部过热,局部过热的工作液高温分解,结碳,使加工无法进行,并烧坏电极。因此为了保证电火花加工过程的正常进行,在两次放电之间必须有足够的时间间隔让电蚀产物充分排除,恢复放电通道的绝缘性,使工作液介质消电离。

电火花加工的条件

为了达到利用电腐蚀现象对金属材料进行尺寸加工，需创造创造以下条件： 1.必须使工具电极和工件被加工表面之间保持一定的放电间隙，这一间隙加工条件而定，通常为0.02~0.1mm。如果间隙过大，极间电压不能击穿极间工作液介质，因而不能产生火花放电；如果间隙过小，很容易造成短路接触，同样不能产生火花放电。为此，火花加工过程中不许具有工具电极的自动进给和调节装置，使其和工件的加工表面保持某一放电间隙。

2.火花放电必须是瞬时的脉冲性放电放电间隙加上电压后，延续一段时间t1，需停歇一段时间t0，延续时间ti，一般为1~1000μs，停歇时间t0一般需要20~100μs，这样才能使放电所产生的热量传导扩散到其余部分，把每一次的放电蚀点分别局限在很小的范围内，否则，像持续电弧放电那样，会使表面烧伤而无法用作尺寸加工。为此电火花加工必须采用脉冲电源。3.火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，例如没有、皂化液或去离子水等。液体介质又称工作液，他们必须有较高的绝缘强度（电阻率为10^3~10^7Ω·cm），有利于产生脉冲性火花放电。同时，液体还能把电火花加工过程中产生的金属小屑、碳黑、小气泡等电蚀产物从放电间隙中悬浮排除出去，并且对电极和工件表面有较好的冷却作用。

电火花加工的优点以及缺点

优点：

1、能加工硬质合金和淬火的压铸模具镶块；

2、能加工复杂的型腔的模具如形状复杂的深孔、细孔、加强筋、窄槽；

3、加工时有很小的受力

4、主要加工塑料模具和压铸模具和热锻模具

5、使用的电极材料多为比加工工件比较软的石墨和紫铜；采用石墨和紫铜的特点是采用电加工的形状都比较复杂加工电极比较烦琐，采用容易加工的石墨会产生事半功倍的效果；

6、直接使用电能加工，改变的传统的加工方法，操作简单，易于掌握，容易实现电气自动化。电火花加工主要用于模具生产中的型孔、型腔加工，已成为模具制造业的主导加工方法，推动了模具行业的技术进步。

缺点：

1、加工速度较慢。

2、往往在加工比较大的型腔时需要其他的加工方法配合比如为了高效率需要铣去型腔中大部分，然后用电极再去加工。

3、采用电火花加工的工件通常都是盲孔不便于观察，到精加工时放电间隙调小，特别容易产生积碳，严重时甚至产生烧损的现象。

4、加工时工件装卡在电极卡头的垂直下方，找正时需要长时间附下身去找正，对不正的情况，操作者的腰部特别容易疲劳。

5、采用的工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。常用的工作液是粘度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油，装卡时遇到怕卡出痕迹的工件不能垫纸板和织物只能垫铜皮。工作环境要求防火，工作时要求排烟，操作者要求戴防毒面具，排烟不倡导致室内的烟雾增多，严重影响操作者的身体健康。在来回装卡工件时，手上势必会粘上煤油，对手上的皮肤伤害很大。

6、装卡电极时，同一工件粗加工和精加工，工件不动，只要换电极就要重新找正，哪怕把电极拆下来简单处理一下，给操作者带来很大的工作量。

7、电火花加工测量尺寸非常复杂往往要借助辅助工具，所以对尺寸的要求相对较低。

影响材料放电腐蚀的因素

1.极性效应对电蚀量的影响

极性效应：单纯由于正负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象 1)产生极性效应的原因： 在电火花放电过程中，正、负两极表面分别受到负电子和正离子的轰击和瞬时热源的作用，在两极表面所分配到的能量不一样，因而融化、气化抛出的电蚀量也不一样。

2)影响极性效应的因素：

脉宽、脉间、脉冲峰值电流、放电电压、工作液以及电极对的材料等。2.电参数的影响（电参数主要指的是电压脉冲宽度t1、电流脉冲宽度te、脉冲间隔to、脉冲频率f、峰值电流 ie、峰值电压 u和极性等。）

单个脉冲放电所释放的能量取决于极间放电电压、放电电流和放电持续时间，所以单个脉冲放电能量为

Wm=∫0u（t）i（t）dt 火花放电精细的电阻的非线性特性，击穿后间隙上的火花维持电压是一个与电极对材料及工作液种类有关的数值。

由上述可得，提高电蚀量和生产率的途径在于：提高脉冲频率f；增加单个脉冲能量Wm（可增加平均放电电流ie和脉冲宽度ti，减少脉冲间隙t0，提高系数ka、ke）

3.金属材料热学常数对电蚀量的影响

金属材料的热学常数包括熔点，沸点，热导率，比热容，融化热，气化热等。而正负极产生的热量主要消耗在：

a)由于热传导散失在电极其他部分和工作液中 b)使局部金属材料温度升高至熔点 c)熔化金属材料

d)使熔化的金属材料继续升温至沸点 e)使熔融金属气化

f)使金属蒸汽继续加热成过热蒸汽

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te 所以可得脉冲放电能量相同时，金属的热学常数越高，电蚀量越小，越难加工。此外热导率越大的金属，由于传热快导致瞬间传达的热量越多，因而降低了自身的电蚀量。4.工作液对电蚀量的影响

a)形成火花击穿放电通道，并在放电结束后迅速恢复间隙绝缘状态，防止破坏性电弧放电；

b)对放电通道产生压缩作用，限制其扩展； c)有利于电蚀产物的抛出和排除 d)对工具和工件有很好的冷却作用 5.一些其他因素对电蚀量的影响

加工过程的稳定性；电极材料；电极材料瞬间熔化或气化抛出的速度

电火花加工的加工速度和工具的损耗速度以及降低工具损耗的方法

电火花加工时，工件和工具同时遭受不同程度上的电蚀，单位时间内工件的电蚀量称为加工速度，单位时间内工具的加工速度称为损耗速度。 加工速度

提高加工速度的途径有提高脉冲频率f，增加单个脉冲能量wm，提高工艺系数k等。加工速度的范围，粗加工（200~1000mm /min）、半精加工（20~100 mm /min）、精加工（小于10 mm /min）。随着表面粗糙度的减小，加工速度显著降低。 工具损耗速度

333衡量电极是否耐磨损，不仅仅只是看工具损耗速度vε，还要看同时能达到的加工速度vw，所以用相对损耗（损耗比）θ作为衡量工具电极耐磨的指标。

θ=vε/ vw×100% 降低工具电极的损耗：

a)正确的选用极性和脉宽，一般在短脉冲精加工时采用正极性加工，而在长脉冲粗加工时采用负极性加工。

b)利用吸附效应

由于电火花加工“积炭”现象总是发生在正极，所以在粗加工中往往为了提高生产率、降低电极损耗，均采用“负极加工”（工件接负极，电极接正极）。由于工具电极在煤油之类的碳氢化合物工作液中工作时，碳氢化合物将发生热分解，而产生大量的碳，这些碳粒又和金属结合形成金属碳化合物的微粒，即胶团。中性的胶团在电场作用下可能与其胶团的外层脱离而成为带电荷的碳胶粒。电火花加工中的碳胶粒一般带负电荷，在电场作用下向正极移动，并吸附在正极表面，如果电极表面瞬时温度在#""<左右，且能保持一段时间，即能形成一定强度和厚度的化学吸附层，即“炭黑膜”，由于碳的熔点和气化点很高，且有很高的抗蚀作用，可对电极起到保护和补偿作用，从而实现“低损耗”加工。影响吸附效应的还有冲、抽油的影响，采用强迫冲、抽油有利于间隙间电蚀产物的排除，使加工稳定但会使吸附、镀覆效应减弱，从而增加电极损耗。c)利用热传导效应

电火花加工的热传效应 放电加工中在电流幅值一定的情况下如果放电时间太短以致热量来不及传入金属导致主要是气化而熔化减少；如果放电时间过长使太多的热量传入金属深处也会使熔化减少。只有把放电时间设置在最佳值，才能最好的利用热效率，使电蚀量最大。这种现象称为传热效应。电极的放电点的瞬时温度不仅与瞬时放电能量成正比，而且与放电通道的截面面积有关，还跟电极材料的导热性能相关。因此限制放电初期的脉冲电流有助于限制电流的密度，可以使电极的损耗降低。脉冲电流增长率过高对在热冲击波作用下易脆裂的工具电极（如石墨）的损耗影响非常显著。另一方面，一般采用工具电极的导热性能比工件的导热性能好一些。如果采用较大的脉冲宽度和较小的脉冲电流进行加工，导热作用会使电极表面温度较低而减少损耗，工件表面温度仍较高而有利于工件的蚀除。d)选用合适的电极材料

电火花加工的脉冲电源

要求：

 所产生的脉冲应该是单向的，没有负半波或负半波很小，这样才能最大化的利用极性效应，提高生产率和减小工具电极的损耗。

 脉冲电压波形的前后沿应该较陡，这样才能减少电极间隙的变化及油污程度等对脉冲放电宽度和能量等参数的影响，使工艺过程稳定。因此一般采用矩形波脉冲电源

 脉冲的主要参数应能在很宽的范围内调节，以满足粗、中、精加工的要求。

第四篇：数控电火花加工教案

四川机电职业技术学院 授课教案

2016 ——2017 学年第 1 学期 课程模具制作实训 班级

机械工程系实训实验教研室 编写教师陈雪春 年月

__ 日 第 1 次课

一、教学课题：安全纪律教育

二、教学目的：

1.了解电加工机床及电加工原来等相关内容 2.掌握安全生产规程，养成文明生产的好习惯

三、教学重点及处理方法：安全生产规范动作及规程 处理方法：详细讲解，严格强调

四、教学难点及处理方法：严格按真确的操作规程进行实习生产，养成习惯 处理方法：在实习过程中严格要求并随时提醒

五、教学方法：讲授法：示范操作，再练习

六、教具：多媒体，电加工机床

七、时间分配：授课6课时。授课主要内容：

一、电火花成型加工机床安全操作规程

1、穿戴好安全防护用品。

2、操作者经专业学习，考试合格，才能单独操作。

3、操作室内禁止一切明火和吸烟，并备有扑灭油着火的灭火器。

4、工作前检查机械、脉冲电源、控制旋钮、显示仪表、抽风机等应保持完整可靠。开机前熟悉所操作机床的结构、原理、性能及用途等方面的知识，按照工艺规程做好加工前的一切准备工作，严格检查工具电极与工件电极是否都已校正和固定好。

5、开机后，开启油泵电源，检查工作液系统是否正常

6、装卸工件、定位、校正电极、擦拭机床时，必须切断脉冲的电源，禁止任何人用手触及电极。操作者必须站在脚踏板或绝缘板上。

7、在操作过程中如因故停机，两次间隔不得小于 50 秒；

8、操作过程中，进行移动操作时要特别小心，必须确认移动行程中没有阻挡物，以防撞坏电极和工件，或造成移动轴伺服过载甚至损坏机床；

9、在操作过程中如因故停机，两次间隔不得小于 50 秒；

10、操作过程中，进行移动操作时要特别小心，必须确认移动行程中没有阻挡物，以防撞坏电极和工件，或造成移动轴伺服过载甚至损坏机床；

11、执行定人定机，不准乱操作机床。禁止操作者在机床工作过程中离开机床。

12、工作液面应保持高于工件表面50—60mm，以免液面过低着火。

13、机床的机体应有很好的接地，不准把接地线接到电源的零线上。

14、操作者应该在具有一定耐压绝缘物上工作，电火花机床周围必须铺放绝缘橡胶，绝缘橡胶要求耐压 500V 以上。

15、使用煤油作工作液是时要严防汽油类易燃物混入，机床附近应有灭火器具。

16、室内要有排烟和通风设施。

17、在电极找正及工件加工过程中，禁止操作者同时触摸工件及电极，以防触电。

18、禁止攀登到机床和系统部件上。

19、禁止使用不适用于放电加工的工作液或添加剂。20、工作完毕要断开所有电源，清理机床。

二、线切割加工的安全知识：

操作者必须熟悉线切割机床的操作技术，开机前应先按设备润滑要求，对机床有关部位注润滑油。

操作者必须熟悉线切割的加工工艺，恰当的选取加工参数，按规定的操作顺序操作，防止造成断丝等故障。

用手摇柄操作储丝筒时，用完后应急时取下摇柄，防止丝筒转动时将其甩出伤人。

在装卸电极丝时，应注意防止电极丝扎手。另外换下来的电极丝应放到指定的容器里，防止混入电路和走丝系统中造成电器短路、触电和断丝等故障。手动停机时，要在储丝筒刚换向后尽快按下急停按钮，以免因惯性将钼丝冲断。

机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起爆炸。正式加工前、应正确的确定工件的位置，防止碰撞丝架和超程撞坏丝杆、螺母等传动件。尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中爆炸伤人。加工之前应安装好防护罩。

实训的学生进入工厂时一定要穿好工作服，女生应戴好工作帽，不许穿拖鞋、背心、短裤进入实训车间。不准在车间内吃零食、串岗，做与实训无关的事情。数控电加工机床的编程与操作 题目：数控电火花成型加工 课时：2学时

教学目的：通过学习了解数控电火花成型加工的工艺范围、工作特性，数控电火花成型的操作。

教学内容：数控电加工机床是利用电蚀加工原理，采用金属或非金属作为工具电极来切割工件，以满足加工要求。数控电加工机床通过数字控制系统的控制，可按加工要求，自动切割任意角度的直线和圆弧。这类机床主要适用于切割淬火钢、硬质合金等金属材料，特别适用于一般金属切削机床难以加工的细缝槽或形状复杂的零件，在模具行业的应用尤为广泛。

1、数控电火花成型机床分类与组成 1.1电火花成形机床的型号与分类

型号：如型号DK 7125即表示机床工作台宽为250mm的数控电火花成型机床

分类：电火花成型机床按大小可分为小型、中型及大型三类；按精度等级分为标准精度型和高精度型；按工具电极自动进给系统的类型分为液压,步进电机、直流伺服电机驱动型。1.2、数控电火花成型机床的组成

数控电火花成型机床一般由主机,脉冲电源与机床电气系统,数控系统和工作液循环过滤系统等部分组成。

2、数控电火花成型加工工艺与操作过程 2.1 数控电火花成型加工工艺(1)电火花加工的特点及适用范围 ①电火花加工的特点

a）工具电极和工件之间不直接接触。脉冲放电的能量密度高，便于加工用普通的机械加工方法难于加工或无法加工的特殊材料和复杂形状的工件。

b）火花放电时，局部瞬时爆炸力的平均值很小，不足以引起工件的变形和位移。

c）利用电能和热能来去除金属材料，与工件材料的强度和硬度等关系不大。d）脉冲参数可以在一个较大的范围内调节，可以在同一台机床上连续进行粗、半精及精加工。

e）直接利用电能加工,便于实现加工过程的自动化。②电火花加工的适用范围

a）可加工任何难加工的金属材料和导电材料。b）可加工形状复杂的表面。

c）可加工薄壁、弹性、低刚度、微细小孔、异形小孔、深小孔等有特殊要求的零件。（2）电火花加工的主要工艺参数 ①加工速度

对于电火花成形机来说加工速度是指在单位时间内，工件被蚀除的体积或重量。一般用体积加工速度表示。②工具电极损耗

电极损耗分为绝对损耗和相对损耗。③表面粗糙度 表面粗糙度是指加工表面上的微观几何形状误差。对电加工表面来讲，即加工表面放电痕—坑穴的聚集。④放电间隙

放电间隙是指脉冲放电两极间距，实际效果反映在加工后工件尺寸的单边扩大量。对电火花成形加工放电间隙的定量认识是确定加工方案的基础。（3）电极材料及加工特性

铜电极是应用最广泛的材料，选择适当的加工条件可得到无消耗电极加工(电极的消耗与工件消耗的重量之比

石墨：与铜电极相比，石墨电极加工速度高、价格低、容易加工、特别适合于粗加工。钢：在冲模加工中，可以直接用冲头作电板加工冲模。但与铜及石墨电极相比，加工速度，电极消耗率等方面均较差。

铜钨、银钨合金：用铜钨(Cu-W)及银钨(Ag—W)合金电极加工钢料时，特性与铜电极倾向基本一致，但由于价格很高，所以大多只用于加工硬质合金类耐热性材料。(4)加工液的处理

在放电加工过程中产生的加工切屑，加工液燃烧分解生成的碳化物及气体的排出是否顺畅，直接影响加工质量，加工效率。

2.数控电火花成型加工操作过程如下：

1）工艺分析。

2）选择加工方法。3）选择与放电脉冲有关的参数。

4）选择电极材料。5）设计电极。

6）制造电极。7）加工前的准备。

8）热处理安排。9）编制,输入加工程序。

10）装夹与定位。11）开机加工。

12）加工结束。2.2数控电火花成型加工实例

1．加工零件如图5-1所示，采用紫铜制作电极，电极部分φ28×40 夹持部分φ12×15。)，工件采用45钢热处理HRC40～45，上下两面上磨床Ra 0.8。图1-1

2．工艺分析

(1)如图5-1所示的型腔，孔要求对中心，表面粗糙度值Ra 0.8μm；(2)可以采用单轴数控电火花成形机床加工,分步序一次完成；(3)电参数设置如表1-1。表1-1 电参数设置 电参数

Ton Tof

LOW

HIGN F UP

UP

F DOWN

CARB

GAP 峰值 电流

粗加工

300 150 9 1 3 4 1 9 4 9～10 A

中加工

200 120 6 1 2 2 1 9 6 5～6 A

精加工

200 4 1 1 2 1 9 8

1～2 A

3.操作步骤

(1)开启总电源，给接触器控制电源通电，松开急停按钮。(2)按启动按钮，系统进行自检，指示灯全亮。

(3)将电极装夹在主轴头上，注意装夹电极、工件时，机床手控盒面板一定要置于对刀状态,以防触电。

(4)校正电极并调节主轴行程至合适位置，机床手控盒面板置于拉表状态拉表找正电极，调节电极夹头上的调节螺钉，分别调节电极两个方向的倾斜和电极旋转.以找正电极。(5)找正加工基准面和加工坐标。(6)设置电加工规准和各个电参数。(7)启动油泵设置液位到合适位置。(8)放电加工。

(9)加工完毕,升起正轴 ,按下急停按钮。(10)关油泵。

第五篇：加工车间实习总结

加工车间实习总结

加工车间实习总结1

在客车车间，我们采取分成两个小组，按照生产流程，一个班组一个班组地实习下来，这种方式使我们对客车生产有了一个整体的感性认识，在脑中构成一个大致的框架轮廓。在实习过程中我们两个小组构成了“赶、帮、超”的良好学习氛围。以下是我在客车车间实习期间的一些总结以及心得体会。在以后开展自身的工作，以及在对客户的沟通应对上，期望能给自我有所借鉴。

一、车间现状

我们厂的总装车间，是机械设备最多的车间，也是占地面积与人数最多的车间，车间厂房的面积将近占主厂区的二分之一，车间人数一千一百多人，其中车间的正式工有739人，外用工400人。外用工占了很大的比重，给管理带来相当的难度。

客车车间台位少，任务多并且工期紧，工人师傅们用塑料薄膜将门窗以及一些重要部件保护起来，采取交叉作业，这种方法加重了车间工作负担，可是看到工人师傅们义无反顾的投入工作，让我们很受感动和鼓舞。

来到车间，我们看到了许多我们在台车学习认识的设备组件，但更多的是没见过或是没学过的东西，在技术室我们先学习工艺文件，但纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行，我们实习小组在车间经过实地学习，学到了很多有用的知识，相信对以后的工作有所帮忙。

二、相关知识

在外油组工长的带领下，我们了解到新造车要先打五遍腻子，两次大刀，三次小刀，采用品质较好的原子灰腻子刮涂，主要由两个厂家供给，每遍腻子要干燥四个小时，用砂纸打磨后才能继续刮涂，腻子的厚度有严格的限制，一般控制在0.1mm。我厂此刻采用新型的打磨机，大大提高了工作效率。而翻新车要先进行打砂这一工序，若车身出现损坏要先进行修补，然后采用工厂的自调大洞腻子刮涂。

在翻新车中还有一种清洗车，这种车由于采用原子灰腻子，外皮油漆没有出现脱落则直接进入刮涂腻子工序，能够减少成本。腻子刮涂完毕后进行喷漆处理，底漆要选择和腻子同一厂家，否则可能出现化学反应影响外皮油漆的品质，我们厂这次新造车大部分使用的是上海中途漆

。面漆喷涂严格按照“先线后面，先浅后深”的原则，先进行线条的喷涂在进行分色处理，底漆的干燥时间为二十四小时，面漆要求表面平滑，无橘皮，最终喷涂车号，外油组的工作自此结束。

地板组与骨架组的工作有很多相似，按照工艺流程，在地板铺设之前先进行防寒材的安装。首先要将两侧骨架的防寒材安装起来，其次是两段堵头、车顶防寒材的安装。

防寒材的种类主要有聚乙烯防寒材、发泡防寒材、玻璃棉防寒材、泡沫板以及毛毡等。毛毡与泡沫板由于防寒效果差，此刻已经基本不采用。发泡防寒材的防寒效果最好，主要用于北方的高寒车。

玻璃棉防寒材须加贴铝箔，以使表面平整，并用铁丝加以固定。随后安装两侧木骨架和地板梁，地板梁安装完毕后要找平，进行防火和防腐处理。

最终铺装地板与地板布，地板布从中间向两侧推进，推出地板布内空气。骨架组还负责空调风道的安装与整理，其中风道又分为整体与分体两种，骨架安装现已大部分采用模块化设计。

下线主要负责为车上供电铺设线路，安装动力连接器、逆变器、蓄电池箱以及车下线槽。其中动力连接器主要有两相110v、三相四线380v、四相三线600v和三十芯网关，三十芯网关中10.11芯用于播音。电流经过连接器到达车下动力分线箱，而转向架的轴报与排风也连接到动力分线箱，并经过它通往车上综合控制柜。动力分线箱有一路通往逆变器能够交流变直流经过充电机对蓄电池充电，并且需要时进行反向逆变。

墙板组负责车内墙板的安装，以25g硬卧为例，安装顺序为先间壁后侧墙板最终侧顶板，侧墙板分为走道墙板和客室侧墙板，客室侧墙板又分为窗下、窗中、窗边墙板。侧墙板与钢结构的距离为110mm，墙板接处有缝隙但要均缝，窗下侧墙板与地板要留有必须的距离以方便安装电热器。客室侧墙板上部有二层墙板，与钢结构的距离为180mm，内部安装窗帘跑道，若超过180mm固定上铺角铁与螺栓位置有空隙，会将墙板带下。

设端组主要负责如洗脸柜、洗手器的安装;厨房不锈钢地板的安装;餐车吧台设备的安装;餐车座椅的安装;窗帘盒、拉门盒的安装;厨房电气化设备的安装;平顶板的安装;电器围板洁具柜垃圾箱的安装;卧室行李台的安装;内、外端塞拉门及拉门门罩的安装;茶炉室、托水盘的安装;软(硬)卧车活动椅的安装;卧车卧铺的安装;茶桌的安装;行李架的安装等。

暖水组主要安装取暖和给水装置，以22、23翻新车为例，二位端安装三个小水箱，一位端安装锅炉，锅炉有膨胀水箱与储水箱，膨胀水箱主要用于过热。翻新卧车的二位端安装锅炉，蒸汽是上走下回的循环系统。暖气管南方车采用一般光管，北方车采用螺旋管，这是因为螺旋管的散热性能比较好。

上线组以yz22翻新车为例进行介绍，四个喇叭分别安装于一位侧的第五、第二个窗边和二位侧第二和第五个窗边。一位侧动力线从车下引上来，轴报到两角在一位侧引出，一位端播音连接器从经过台引过来。

制动组负责制动系统的安装，如列车管、供风管、各种风缸以及制动机等。制动的主要原理是由于工作风缸与副风缸之间存在压力差，使冲气阀定期，工作风缸会给副风缸供风，副风缸经过中间管路为制动缸供风，在转向架上产生制动作用。

车电组主要安装车上的电器设备，如开关插座、灯具、空调机组、冰箱、配电盘、风扇等，车下的防滑器与轴报的配线也属于车电组负责。电器安装完毕以后要进行一系列的调试和检测，如要对车上电器进行通电试验、绝缘耐压试验以及点灯试验。

三、心得体会

这次实习旨在拓展我们的视野，提高我们的专业素养，为以后的工作夯实基础，经过小组学习的方式增强了我们团队合作意识。在实习的这段时间里，我们了解到客车车间的规模水平、生产流程，让我们对生产过程有了一个感性的认识，完成了专业知识必须的积累，弥补了我们这些非车辆专业见习生对专业知识缺乏。学无止境，我相信经过以后在市场部继续学习，必将会使我们的专业知识由量到质的转变，使我们的业务水平得到提高，更好的为工厂服务。

四、个人工作提议

在车间实习期间我看到了一点问题，在此提自我的一些提议。客车由于有很多的外用工，管理上确实存在很大的难度，外用工普遍抱有的心态是“今日在这边工作拿一天的钱，明天还不必须在这边干”，根本不会研究为工厂节俭材料，所以我们常常看见材料的乱丢乱放，有时甚至整盒被丢弃，这种行为增加了工厂的成本。我认为应当一方面加强物料的管理，另一方面制定一个行之有效的奖惩机制以杜绝这中现象的发生。这是我的一点浅见，不足之处还望领导指正。

加工车间实习总结2

一、实习目的

经过，，参与生产部门相关的工作，一方面将所学的服装专业知识异常是服装生产管理方面的知识与实践相结合。另一方面掌握服装制作工艺，服装生产运作流程，服装生产管理的技巧。理论联系实际，在实践中巩固、深化服装知识，既熟悉了服装生产运作，提高动手本事，专业知识积累，又帮忙适应社会企业就业和提高社会经验。

二、实习单位及岗位简介

公司简介

厦门斯美泰服装包袋有限公司是一家中意合资，专业生产各类服装、包袋产品的企业。公司拥有生产、办公场地万余平方米及国际先进流水生产设备，年产服装两百五十万余件(套)，聚集很多专业高级技术!念：创造价值，成就你我。

公司宗旨：质量，服务，诚信，环保。

岗位介绍

车缝车间：把人，设备和空间合理地组合起来，以使产品在缝制生产过程中的工艺路线最短，加工时间最省，耗费最小，生产出满足客户要求的产品为目的而进行生产。

裁床部：工作流程为领布料、生产工作单、生产资料及软纸，然后排版，拉布，裁剪，验片，编号，分扎，送车缝，补片

样品组：贯穿裁剪，车缝，检验，包装整个生产过程：首先将面料、衬里和衬布等原材料裁剪成服装的各个部份，如前片、衣颔和衣袖等，再用缝纫设备缝合起来，然后进行压烫和整理包装。

后整包装：使用客户要求的包装材料，按客户要求包装的形式(折叠包装，真空包装，立体包装或内外包装)，包装方法(袋包装，盒包装或箱包装)对服装进行包装;还要按客户要求对尺寸、数量及颜色进行合理分配装箱。

总检组：首先是尺寸测量，然后是外观质量检查(规格，缝制，整烫，污迹，线头等);查出问题的服装用返工牌标出问题，然后返工，没有问题的服装送去后整包装。

三、实习资料及过程

这次实习我被安排到生产部门，以下是我在生产部门里的五个部门的实习内空和过程。

车缝车间

服装缝制生产过程的合理组织是提高服装生产的重要保证，其目的是使产品在缝制生产过程中的工艺路线最短，加工时间最省，耗费最小，生产出满足客户要求的产品。所以要做好工艺设计，也即把人，设备和空间合理地组合起来。第一步就要做好车缝上线准备工作：设定好工段人机布置图，由组长根据目标产量，对工段均衡生产做好人员分配，上交ie人员审核，并熟悉了解该单的工作流程。

斯泰美泰服装包袋有限公司的缝纫设备也挺多的，有电动平缝机，带刀机(边车边切割)，五线机，可转弯不可调针距的双针机，不可转弯可调针距的双针机，热封机，打枣机，电脑机光雕刻机，花样机，平眼机，翻角机等等。因为没有参与操作的机会，我只能看员工如何操作，毕竟很多机器在学校都没接触过。缝纫设备的购买和维修都由保全部门负责，公司针对缝纫设备让保全部门给我们开了个讲座：机器设备介绍(认识各种衣车的名称，性能和用途;介绍维修工具和使用方法;介绍常见故障和维修方法，设备的保养和维修制度等。)

因为在车缝车间只呆四天，而机台都是固定员工操作，主任也很为难怎样给我们分配工作。之后我做的是类似打杂的工作：捆扎衣服，撬扣子，钉扣子，配帽子，把返工服装分类等等。我禀着以最少的时间了解最多公司的情景和尽可能学到的知识的原则，采取了多看，多问，多动手，多怀疑的态度，在完成主任安排的任务情景下争取多做事情，看了很多该公司的文件，如人机布置图，外发派工单，订单进程表，单元流水工序排图，生产配料单，工艺制作单等等实习。在参观车间的过程中深入了解了大货生产的工艺流程。并与主任的聊天中了解了生产部门管理方法，工资机制等有关生产部门的情景。

加工车间实习总结3

随着社会的快速发展，当代社会对即将毕业的大学生的要求越来越高，对于即将毕业的我们而言，为了能更好的适应严峻的就业形势，毕业后能够尽快的融入社会，同时能够为自己步入社会打下坚实的基础，我系同学各自开展了实习活动。

从找工作到找到工作到工作的过程中发生的点滴给我留下了深刻的印象，也让我学到了许多知识，体会到很多，相信此次经历对我而言是一笔宝贵的财富。实习的生活是充满艰辛的、挑战的。因为实习是为我们进入社会做准备，是为了让我们毕业后能更好的去适应社会和工作岗位。

现在正在进行的这段实习时间可以说是我大学三年来最辛苦也是最充实的一段时间。辛苦是因为刚踏上工作岗位，有很多方面不能很快适应;而充实则是在这段时间里，我学到了在校园无法学到的知识和技能，更提高了自己各方面的.素质，特别是专业发面的知识。同时实习也给了我一定的工作经验。

为将来谋求一份好职业打下了坚实的基础。现在我真正明白了实践是检验真理的唯一标准，理论知识来源于现实生活，学习了理论后没有应用于实际中，那就等于没有学，再好的理论知识没有应用于实际，只能是纸上谈兵，所以要付诸实践来检验所学，再辛苦也是值得的。

现在我为期五个月的实习结束了，我在这五个月的实习中学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，受益匪浅。我在公司主要是负责车间技术主管工作，学到的知识不少，那现在我将就对这五个月的实习做一个。

一、概述

实习是我们大学期间的最重要的一门课程，通过实习我深刻地体会到了社会与校园的区别。通过在公司的实习体验到了做为一个社会人的责任和义务。

在实习中不断充实自己，锻炼自身各方面能力，进而逐步融入社会，开始从校园生活进入社会生活，更好更快地适应岗位要求，做好从学生族到上班族的过渡，为彻底成为一名社会人打好了基础。争取做好社会的一份子，为建设社会尽一份力量。

xx公司成立于20xx年5月，是xx公司生产轻型发动机的全资子公司。公司位于xx。

二、实习内容

我们学的专业是汽车检车与维修，来xx工作还算是对口，公司主要生产的是汽车发动机，正是大学里所学的课程，所以对发动机还是比较了解的，但公司有规定来这工作必须从基层做起，所以我理所当然的就被分配到了生产车间，幸运的是我被分到了车间技术组，成为了车间的一名技术员。

我被分配到装配车间后，首先要接受的培训，培训合格后才能正式的上岗。进入车间后我了解到装配车间生产流程。装配车间大体分三大部分：清洗、总装和磨试。

清洗，清洗发动机的各个零部件，保证发动机的清洁度，给缸体打号刻字、给缸体喷漆，最后把缸体和清洗好的零部件送到总装车间。

总装，总装车间是无尘车间。分四个组，四个组的分工不同。一组是分装区，主要包括标件区和组装汽、柴油机的缸盖;二组主要装曲轴、碗型塞、机油泵、连杆、活塞、油底壳等;三组主要装配飞轮、压盘、凸轮轴、正时链轮、齿轮室盖、减震皮带轮、缸盖、水泵皮带轮等;四组主要装配发动机的附件，如进排气软管、发电机、发电机线束、各种传感器、皮带、燃油分配器、缸线、中冷器、涡轮增压器等。

磨试，主要检查发动机是否漏气、漏水、漏油，还有是否有异响的等内容，其中汽油机磨试8分钟，柴油机磨试14分钟，在这期间内未检查出问题经检验判定合格后入库。

刚到车间感觉这的环境很陌生但又很新奇，琳琅满目的扳手整整齐齐的挂在生产线的两侧，每个员工都在有条不紊的工作着，其中的力量吸引着我让我对此产生好奇，原来发动机就是这样被生产出来的啊。经过培训后我被分到了中线品质门，主要负责检查发动机的品质是否良好。

具体说来汽油机检查十六个项目，柴油机检查二十一个项目。发动机是否合格我肩负的很大的责任，我的职责就是截留问题，将不良品及时发现然后及时处理，不能让不良品流出。

经过半个多月的初期管理我终于掌握了此项技能并且在今后的工作中截留了不少问题，最最重要的是我了解了发动机的结构，我为此感到很自豪。

由于我们组内要调走两个职员，车间技术组内大量工作需要交接，我理所当然的就被调离原岗位，接任新的工作任务。自从那时起至今我一直协助技术主管工作，管理品质方面的问题。

自从换新工作以后工作量日渐增多，压力也越来越大，不仅要管理车间的品质门的日常工作，还要和外面的领导打交道。经过几个月的锻炼我的业务水平逐步得到了提高，最主要的是我的沟通能力有了很大的长进，随之工作压力逐渐减小，信心不断增强。

三、实习收获与体会

从学生到实习工作者，短短几个月的工作过程使我受益匪浅。不仅是在专业知识方面，最主要是在为人处事方面得到了很大提高。社会在加速度地发生变化，对人才的要求也越来越高，要用发展的眼光看问题，不断提高思想认识，完善自己。近两个月的工作使我成长了不少，从中有不少感悟，下面就是我的一点心得：

第一是要真诚：你可以伪装你的面孔你的心，但绝不可以忽略真诚的力量。

第一天到公司时，心里不可避免有些疑惑：应该去怎么做啊，要去干些什么呢等等。我总觉得，一些东西被我们忽略了，比如轻轻的一声问候，但它却表达了对同事对朋友的尊重关心，也让他人感觉到被重视与被关心。仅仅几天的时间，我就和同事们打成一片，很好的跟他们交流沟通学习，我想，应该是我的真诚，换得了他们的信任。

第二是沟通：要想在短暂的实习时间内，尽可能多的学一些东西，这就需要跟同事们有很好的沟通，加深彼此的了解，刚到公司时，大家并不了解你的工作学习能力，不清楚你会做那些工作，不清楚你想了解的知识，所以跟同事们很好的沟通是很必要的。同时我觉得这也是我们将来走上社会的一把不可缺少的钥匙。

第三是激情与耐心：要有激情，耐心的去不断的学习，提高自己的专业水平。这项工作我深深地感觉到没有激情与耐心是做不好的。

第四是细心负责和基本的专业素养：细心负责是做好每一件事情所必备的基本素质，基本的专业素养是前提。在公司的时候经常有同事都会告诉我，做事应该认真负责，做每一件事，不做就不做，但你要做，就要做好它，这才是真的有专业素养!

第五是讲究条理：如果你不想让自己在紧急的时候手忙脚乱，就要养成讲究条理性的好习惯。

通过在xx公司的实习，我深深的感觉到我们在学校学习的那些知识远远不够。刚毕业的大学生往往会觉得毕业了，告别了校园生活再不用学习了。可是在实习过程中，我才发现学校里我所学习的那些知识，学得再好不过是书本上的东西，真正到了实际工作中相差太远了。

我们在学校中学习的，事实上真正重要的是那种自主学习的方法，所学习的是再学习实际东西的一些学习工具，更重要的还有做人的道理。学校里我们要学会做人，才能更好的学做学问。在工作中，一切都是新的，都要从零开始。

我很深刻的体会到，学无止境。我们要想在这个社会上很好的立足是需要不断的学习，不断的充实自己才行的。否则，在当今竞争如此激烈的社会，我们就将被淘汰。

我认识到在社会这个大环境下为人处事是需要变通的，社会上没有人会包容我们的脾气，在毕业实习过程中，我学习到了不少这方面的经验。

四、不足与努力方向

通过实习，自己在工作中的经验还是欠缺很多，需要自己学习的地方也有很多很多，在处理问题的时候，感觉自己还是不够沉稳，因知识面的狭窄，限制了自己的一些说辞。我了自己在学校期间的学习情况。我感觉自己对于知识的学习太表面化了，没有深入的理解，而事实上，与实际根本没有结合起来，知识只停留在书本上。

我个人也觉得我们学校可以在专业课程的教授方面，多结合下具体工作中所需要的，与实际联系更加紧密些，同学在毕业后学习到更多真正工作中可以用得到的东西。最后，希望我们的学校越办越好，为社会培养更多的人才。

实习是大学进入社会前理论与实际结合的最好的锻炼机会，也是大学生到从业者一个非常好的过度阶段，更是大学生培养自身工作能力的磨刀石，作为一名刚刚从学校毕业的大学生，能否在实习过程中掌握好实习内容，培养好工作能力，显的尤为重要。半年里，我严格按照厂人事部下发的实习大纲，认真研读，逐一学习，在思想行动上，努力做到“想实习，会实习，实好习”，把培养工作能力，提高自身素质作为己任，圆满的完成了本阶段实习任务。

针对自己现有的工作中存在的遗憾与不足，在继续保持现有的优秀的干劲和充实的收获的基础上，我对自己提出以下几点要求：

(1)继续保持现有的努力拼搏，敢于争先，吃苦耐劳，扎实稳重的作风;

(2)要多问，多看，多听，多想，多动手，多记录。面对不会的问题要从根本上弄明白，弄清楚，要经常性的向师傅和各位同事请教，多问几个问什么，学习领导的大局观和整体观，

(3)要努力学习，全面强化自己的知识，对自己的专业知识，做到了然于胸，不断提高自己。继续巩固现有的成绩，对已经学到的知识要经常性的回顾总结。

(4)加强思想学习，主动与领导沟通，努力提高思想水平。思想是人的灵魂，是人的内在力，要想把实习任务完成好，首先要把思想调整好。我主动与领导进行了沟通，在领导的尊尊教导下，我对实习有了更为深层次的理解，更明确了我的工作目标，在思想上使我对未来的工作有了新的认识，在行动上使我对未来人生有了新的规划。

(5)注重联系实际，理论与实践相结合，努力提高实习质量。

(6)是热爱实习岗位，积极承担，不断提升实习效率。“爱岗才能敬业”，热爱实习岗位才能完成好实习任务。在实习过程中，我努力培养自己对实习岗位的热情，珍惜在岗上的每一分钟，努力学习岗位上的相关知识，积极承担岗位上的责任义务，努力做到能够独立实习，能够独立完成岗位上的相关操作，对岗位技能知识做到“懂，会，做”。

我明白，我的工作刚刚开始，这只是我人生中一个奋斗的起点，我也相信自己一定会以更加饱满的热情和决心投入到未来的工作当中去，相信自己一定能交出更加满意的答卷，相信自己一定能演绎出自己的精彩。

总而言之，此次实习的机会来之不易，工作的经历也来之不易，也相信此次实习会令我终身受益。

加工车间实习总结4

朝看水东流,暮看日西沉。是的，时间在不知不觉中悄悄逝去，转眼间已经结束在车加工车间实习的时间了，在这一个多月的实习中，我懂得了很多，也学到了很多，同时也让我知道了在学校的那个简单和单纯的小社会中与现实社会之间的距离和差别，更重要的是我学到了在学校学不到的知识与技能，下面就我在车间实习的情况作如下总结：

一、在识图、作业及使用各类车加工用检具的方面

关于识图方面上，以前在学校的时候很少接触到图纸，来到车间后，每时每刻都在接触图纸，由开始的不懂到了解，再到后来的熟悉，我现在已经学会怎么样的看懂图纸上的尺寸、技术要求以及需要测量的项目等，同时也学会了在测量时所用到的游标卡尺、深度尺、千分尺等工具怎么样的使用。也熟悉了作业指导书和检验指导书，在指导书上知道了怎么样的操作机床的步骤以及在操作时应该要注意的问题，而在加工产品后怎么样的去用各类的量具进行自检， 自检后的尺寸是否达到图纸上的要求。在学习时还知道了各类产品放进料框时应该怎么样的去叠放，知道了怎么样的填写交接班信息及各类产品加工流程的工序卡。

二、在加工工艺流程、改车与调试及要求的方面

在车间学习的时候，我知道了各类零件加工的工艺流程，从锻件开始到粗车一序、粗车二序、钻中孔、精车一序、精车二序以及精车三序等。了解各种机床的工作原理，了解了机床的系统是三菱的还是法兰克的，每种机床的操作面板及不同系统的机床的不同之处，所用的刀具的类型，以及知道了怎么样

去换刀片等情况。在车间跟着四个调试员师傅学习的过程中，我学到了很多，感悟颇深，最主要的是我学到了要加工一个零件该怎么样的去编程，怎么样的走刀与退刀最合理，同时我也学到了对一个机床怎么样的去进行改车与调试，如何的选、拆、装、车卡盘，如何的进行对刀操作。在钻中孔时，最大的可钻直径是多少，这些也让我更好更深的熟悉图纸，读懂图纸，这显然是与学校有很大的不同，我受益匪浅。

总之，学习是一个过程，在车加工车间实习的过程中，我学到了很多知识，而这里面有些是在学校里学不到的，在学习的过程中我也许在很多地方不知道的，还是在某些地方有很多缺陷还没有真正的搞清楚而存在不足，但我以后会更加努力来弥补我所在知识上和技能上的不足之处，接下来可能会有各种各样的困难，而我也做好了准备来迎接挑战，用行动来证明自己！

加工车间实习总结5

光阴荏苒，岁月如梭，转眼已经来到车桥厂一个月了，回想这一个月，收获很多，明白了理论联系实际的重要性，理解了良好有效的沟通在工作中的益处。知道了自己的不足之处，确定了前进的方向。这些都离不开领导的谆谆教诲和工人师傅们的耐心解答。

在这一个月的时间里，首先我基本了解了装配车间的主要生产任务和4条装配线的情况。其中N线是装配车间最老的一条生产线，但也是生产任务最重的一条线。主要负责N，K,N9003360,4750等前桥的装配。装配需要熟练的操作技巧，并且要严格的保证装配质量。通过和师傅们的沟通，和工艺文件，我基本熟悉了N线各种产品的零部件和装配工艺。

T线是一条新线，是由于新产品的开发而投入新建的一条产品装配线，其生产的产品包括N350SUV4X2，N350SUV4X4，N350PK4X2，TRF等，其机械化程度高，大大提高了生产效率，降低了员工的劳动强度，并且在产品质量方面更具有稳定性。但是如果某一台设备出现问题，将会导致该线停产，这样后面的工序只能等待，造成极大的浪费，所以我们应该加强TPM的推进，更好的实行JPS精益生产。

除此之外，装配车间还有两条人工装配线，主要负责T4X2前悬总成和全顺单双胎前轮毂总成的装配，在这两条线上，员工起了主导作用，员工充分发挥主观能动性和机动性，很好的提高了效率。最后我还了解了清洗探伤线，该线主要负责，转向节，弯直臂，主销，前轴等零件的探伤。通过陶主任的讲解和自己的观察，熟悉了探伤的工作原理，以及清洗液的配比，温度等因素对探伤的影响。通过对车间的工艺的熟悉，并且在杨工的帮助下完成了装配车间工装快速切换的统计，将更换工装的时间数字化，备案，为生产力改善提供数据的支持。此外，我每天对现场的5s，QPS卡，设备点检表等进行检查，规范流程，推进jps精益生产的理念。

我需要了解和学习的东西还有很多，短短一个月的时间让我对工艺和生产有了一个初步的了解，除此之外，通过和曹厂长，陶主任，以及各位师傅们的沟通，让我收获很多，感悟很多，明确了自己努力的方向。主要有以下几点心得：

1做事要脚踏实地，认认真真的做好，要有吃苦耐劳的精神和毅力，特别是我们从事技术工作，要用严谨的态度来对待自己的工作，我刚从学校出来，一切都是从零开始，虚心向我的师傅们请教，再结合自己的理论，多问，多看，发现问题，分析问题，到最后解决问题。

2注意人与人之间的良好沟通，现在从事任何工作，我们讲的都是一个团队，一个人的力量是有限的，通过团队协作，各个部门和车间的良好沟通，能够更有效，更快的解决问题。

3做事情不能盲目的凭空想象，主观臆断，发现问题也是一样，通过数据的支持，理性的分析，透过现象，看到本质，找出产生问题的根本原因，然后再想办法解决，其中解决问题需要考虑到现场的实际情况，在现有资源的条件下，想出合理的解决办法，并且还要跟踪，归纳总结，以后遇到类似的问题我们就能从容的应对了。

我知道我还有很多不足，很多要学习的地方，只有不断的充实自己，以高度的热情投入到工作中，我才能胜任以后的岗位。最后，感谢厂部领导，车间主任提供给我学习，锻炼的机会，以及所有帮助过我的人，我的成长离不开你们的帮助。

加工车间实习总结6

光阴似箭，岁月如梭，转眼间进入黄石艾博科技发展有限公司加工车间实习已经有三个月了。在这三个月的时间里，经过黄主任、陆工的关心和悉心教导，各位工艺员和检验员的热心帮助，以及员工的密切配合，我对加工车间的工艺生产流程和产品的工艺要求有了比较深刻的认识和了解，并且掌握了各个检具的使用方法和检测的工艺指标。通过这三个月的实习，我不仅学到了很多生产技术知识和为人处事的方法，而且还在学习工程中锻炼了自己发现、分析、解决问题的能力，提高了自己的实际动手能力。总之，这三个月的实习让我受益匪浅。

下面简要的汇报一下我在这三个月的实习期间的工作内容：首先是工艺工装的了解和熟悉。刚进入车间，在工艺员的带领下，我知道了每台机床的编号及作用，同时肤浅的接触了加工车间的主要生产零件：气缸座，曲轴。随后，通过看工艺文件和工艺员的讲解，我对不同型号的零件的工艺要求有了深刻的认识，并且经过工艺文件与机床的对照，我了解了每台机床的加工部位及加工顺序。

然后是检具使用方法的掌握。在知道了零件的工艺生产要求之后，理所当然是熟悉该如何检验成品工艺是否合格，这就涉及到各种检验工具的掌握和使用。看过检验员对各种检具的使用后，在自己亲自动手实践的情况下，我基本上学会了不同检具在不同条件下的使用方法，并且掌握了测量的三要点：量具的选择，基准点的确定，三次测量确定数值。

接着是影响产品质量的因素分析。在刘工的耐心指导下，经过综合分析，影响产品质量的因素可归纳为以下四点：人、机床、材料、环境。人为的不当生产，例如在没做好首检的情况下大批量生产；机床的故障，例如夹具的松动和磨损；材料的不合格，例如毛坯的位置度和对称度偏；环境的影响，例如温度的变化，这些因素都直接影响着产品的质量，因此我们要时刻关注。

最后是实践工作经历。每天要做的第一件事就是每台机床的切削液的折光值的测量，粗加工的折光值保证在3左右，精加工则尽量在4左右。这虽然看起来没有一点技术含量，但它确关系重大。切削液的主要作用是：降温、润滑、冲屑、防锈。如果切屑液的折光值不够会直接导致产品锈蚀，影响产品质量。在测量切削液的折光值时还要检查每台机床的首检、自检和设备点检记录，在首检合格和设备没故障的条件下方能大批量生产。接着是每两小时一次的工艺巡检，通过对每台机床的产品的抽检，确认机床和工艺生产的稳定性，从而良好的实现过程控制，其中气缸座的对称度、缸面五孔的位置度、定子面对轴孔的垂直度、曲轴的外径和圆度等是车间重点关注的问题点，需要我们去找出原因并加以改善和解决。

另外，在实习期间我还积极参加了公司和车间组织的培训，以及“生死99秒”，羽毛球和排球比赛等活动，在学习的同时也感受到了生活的乐趣。

通过这三个月的实习，我认识到了自己很多知识方面的不足，还需要去进一步努力和完善，同时对“纸上得来终觉浅，绝知此事须躬行”这句话有了更深刻的认识。实践是检验真理的标准，了解到很多工作常识，也得到了意志上的锻炼，这对我以后的学习和工作将有很大的影响。

眼睛是会骗人的，看似简单的东西不一定能做好，实践是学习的真理，只有亲身实践才知其奥妙，才会做出理想的产品。至此，感谢领导给我机会来到爱博科技发展有限公司加工车间实习，再次感谢黄主任和陆工在这三个月里对我的关心照顾和悉心教导，感谢各位工艺员和检验员提供的帮助，也非常感谢员工们对我工作上的支持和配合。在以后的学习和工作中，我一定继续不断的努力，保证和同事们和谐相处，尽力为公司献出自己的绵薄之力，争取做一名合格的优秀员工。