精益生产中看板管理的技术与分析

第一篇：精益生产中看板管理的技术与分析

精益生产中看板管理的技术与分析

精益生产是当今世界先进的管理方法。它起源于日本的丰田公司，因此也称精益生产方式为丰田生产方式。丰田公司的巨大成功，使得精益生产方式在全球范围内推广开来。准时生产是精益生产的三大理论支柱之一，而要实现准时生产，需要一个与之配套的信息手段，这就是我们通常所说的看板管理。

一、看板管理的定义及看板种类 1〃定义 看板管理是协调地管理全公司的生产，将必须的产品，在必须的时候，仅按必须的数量制造出来的一个信息系统。这一管理方式，以“准时生产”而闻名。在日本丰田公司，看板管理被看作是整个丰田生产方式中的一个子系统。2〃看板种类 看板是实现准时生产的工具，具体地说，通常是一张装入长方形塑料袋里的卡片。看板一般分两类来使用，也就是“领取看板”和“生产指示看板”。领取看板记载着后工序应该从前工序领取的产品种类和数量，而生产指示看板指示前工序必须生产的产品种类和数量。以两个简单的例子来说明。图1的领取看板，指示后工序到前工序领取传动齿轮。具体来说，它表示制造这种零件的前工序是锻造，指示后工序的搬运工到锻造部门一个叫B－2的地方，存放场架号是10处领取传动齿轮；后工序是机械加工工序；每个零件箱中装有20个零件，零件箱的型号是B型。图2的生产指示看板，指示机械加工工序SB－6必须生产SX50BC型轿车用的曲轴；生产的曲轴放在零部件存放场的20处；该曲轴的产品编号是2000S02。图1 领取看板 图2 生产指示看板

二、看板管理实施的8个步骤 一般来说，看板管理实施起来，需要经过以下8个步骤，通过这些步骤，使产品在一个流的生产线上由原材料直到加工成成品。图3表示了看板管理中领取看板和生产指示看板的使用方法。看板以后工序为起点，按照下面各个步骤使用。（1）后工序的搬运工把所必须的数量的领取看板和空托盘装到叉车或台车上，走向前工序的零部件存放场。这时，领取看板必须是在领取看板箱中积存到事先规定好的一定枚数的时候，或者规定好时间定期去领取。（2）如果后工序的搬运工在存放场A领取零部件的话，就取下附在托盘内零部件上的生产指示看板（每副托盘里都附有一枚看板）,并将这些看板放入看板接收箱。搬运工还要把空托盘放到前工序的人指定的场所。（3）搬运工在取下每一枚生产指示看板时，同时都换一枚领取看板附上。这样，在交换两种看板的时候，要注意仔细核对领取看板和同物品的生产指示看板是否相符。图3 使用两种看板的各个阶段（4）在后工序，作业一开始，就必须把领取看板放入领取看板箱。（5）在前工序，生产了一定时间或者一定数量的零部件时，必须将生产指示看板从接收箱中收集起来，按照在存放场A摘下的顺序，放入生产指示看板箱。（6）按放入该看板箱的生产指示看板的顺序生产零部件。（7）在进行加工时，这些零部件和它的看板作为一对东西转移。（8）在这个工序零部件加工完成之后，将这些零部件和生产指示看板一起放到存放场，以便后工序的搬运工随时领取。这样的两种看板的连锁运作，必须不间断地存在于各种各样的前工序中。结果，各工序在必须的时候，仅按必须的数量领取必须的物品，全部工序自然就实现了准时生产。这样的看板连锁运作，在实现各工序在循环时间内生产一个单位产品的生产线同步化上发挥作用。

三、对看板管理的分析 看板管理是通过后工序从前工序领取零部件的“拉动方式”而闻名的方式。因为只通过看板向最终装配线正确地通知所需的零部件的领取时间和数量，最终装配线就到前工序去，将装配产品所必须的零部件，在必须的时候，领取所必须的数量。此后，前工序开始生产被后工序取走的那部分零部件。这样一来，各个零部件制造工序以从它的前工序领取所必须的零件或材料，按顺序向前依次运行。因此，在某个月份中，就没有必要同时向所有的工序下达生产计划了。在产品的生产过程中，如果有必要变更生产计划的话，只将变更传达到最终装配线就可以了。而在通常的生产管理方式之下，为了生产一个产品，必须向所有工序提出各种各样的生产计划来满足。也就是，不仅向最终装配线提供计划，对零部件制造工序也提供同样的计划。这种利用前工序向后工序供应零部件的方法，就是“押入方式”，这种方式迅速应对因需求变化而引起的形势变化是很困难的。结果，为了应对需求的变化，只有准备足够的库存，从而造成大量人力和空间的浪费。看板管理的优点很多，但必须遵循一定的规则，否则还不如通常的管理。笔者在这里着重对照前面的步骤，分析一下必须遵守的几点规则。

（1）后工序必须在必须的时候，只按所必须的数量从前工序领取必须的物品；前工序仅按被领走的数量生产被

后工序领取的物品。因为前工序是根据后工序的看板指示数量来进行生产的，所以后工序必须按提供的数量来领取。严格遵守这个规则，所有的生产工序之间就保持了同步生产，如果某个工序出现了问题，虽然所有的工序都有可能停车，但是至少保持了各工序之间的平衡。这种后工序向前工序要零件的“拉动”方式，其特点是生产计划只下达到装配线上，然后依工序层层向前推进，这对于想引进看板方式的我国是一个严峻的考验。为了实行这个规则，工厂的最高经营者必须让全体员工服从，还必须作出将迄今为止的生产、搬运、交货的流向完全逆转过来的重大决策。如果不是工厂的最高经营者，而是生产部长，即使想往工厂引进看板方式，因为职位太低，这一规则也难以实施。（2）不合格品绝对不能送到后工序。如果在后工序发现不合格品的话，因为后工序一点库存也没有，所以只好将后工序本身停下来，将这些不合格品送回前工序。这样，后工序生产线停止，整个生产线也随之停下来，出现故障的地方，人人都能一眼看出，从而无法隐瞒。这里所说的不合格品，除了质量不合格外，还包括不良作业，即没有完全标准化，在手工作业、作业顺序、作业时间上还残留着无效作业的成分。这种无效作业容易引发不合格品的产生，所以，必须彻底消除这些不良作业，实现产品的顺畅流转。在日本丰田公司，普通工序间是没有检验员的，就是这个道理。但这并不是说所有作业人员都不会生产出不合格品来。实际上，一旦生产出不合格品来，由于员工的素质高，都想方设法加以弥补，不让其往下流转。另一方面，对于解决不了的问题，可以寻求团队协作解决，这被认为是精益生产特有的现象。（3）看板必须适应小幅度的需求变化。在一般的企业里，没有顺利处理突然而且不可预测的需求变化的手段。普通的管理方式是由中心部门制定生产计划，并将计划同时通知各个生产工序，因而，应对突然的需求变化修改生产计划，到将计划再通知到各工序，需要7～10天的时间。在“押入方式”下，各种工序有时面临着突然而且急剧的生产需求量变化的难题，生产失去均衡生产。在看板管理方式下，面对市场需求的变化，管理人员不把每个月的详细生产计划同时下达到各个工序，只有最终装配线接收当天的产品投入顺序计划表。管理人员根据市场需求的变化，在最终装配线上通过看板进行微调。举个简单的例子，在事前制定的1月份的生产计划中，每天必须生产100个单位的产品，但是到了1月10日，就判断出了2月份必须每天生产120个单位的产品。这种情况下，从1月11日开始就每天生产105个或107个单位的产品，以应对事态的变化。对于作业人员来说，因为有足够的时间应对产品数量的变化，不易出现不适应现象。而对于整个生产线来说，容易实现均衡生产。如果市场需求变化的幅度在10％左右的话，可以保持现有的生产线步调而无需重新调整。

四、结束语 精益生产是21世纪企业发展的方向，而看板技术是精益生产能否顺利实施的重要因素。看板管理起源于日本的丰田公司，起源于一个汽车制造企业，它有自己的一套完整的理念和规则，本文分析的只是看板管理的某几个方面。我国的企业在精益生产方面才刚刚起步，借鉴这种看板技术的时候，必须从软硬件两方面全盘考虑，改革现有的企业管理模式，实施起来才能体现出其巨大的优越性。

第二篇：精益生产：看板管理

精益生产管理研究精益生产管理研究精益生产管理研究精益生产管理研究：：：：看板生产看板生产看板生产看板生产

准时化生产方式要求信息的及时准确，为此需要一个完善的信息管理体系，美国流行的MRP(Material Requirement Plan意为：材料需求计划)无疑是一种有效的信息管理系统，但它仍建立在批量生产基础上，准时化生产则在一个流中采用看板来实现前后道工序的信息连接。

1.看板的概念

看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要产品的管理手段。它通常是一种卡片，上面记载有零部件型号、取货地点、送货地点、数量、工位器具型号及盛放量等信息，生产以此作为取货、运输和生产的指令。

看板生产的主要思想是：遵循内部用户原则，把用户的需要作为生产的依据。传统生产采用上道工序向下道工序送货，加工过程由第一道工序向最后一道工序推进，因而被称为“推动式”生产，看板生产则采用“拉动式”，由后道工序向前道工序取货，一道一道地由后向前传送指令。

2.看板生产的流程

实现看板生产的方法因产品特性和生产条件的不同而不同，但它们的原理是一样的。看板生产的流程有以下6个步骤：

1)工序B接到生产看板；

2)工序B凭取货看板和空的料箱I到工序A处取货；

3)工序B将装满所需零件的料箱II上的生产看板取下，和取货看板核对后，将生产看板放入工序A的生产看板收集箱内，取货看板则挂到料箱II上；

4)工序B将料箱II取走，并将料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原处的位置；

5)工序B开始按生产看板上的要求进行生产；

6)工序A接到生产看板后，去其前道工序取货。

3.看板生产的原则

1)后序只有在必要的时候，向前工序领取必要的零件；

2)前工序只生产后工序所需的零件(包括型号、质量和数量等)；

3)看板数量越多在制品越多。所以，应尽量减少看板的数量；

4)挂有生产看板的料箱内不允许有不合格品。

4.看板生产的优点

1)生产活动的信息反馈及时、高效，具有“自律”能力；

2)看板随物流而动，使信息流融于物流之中，易于管理；

3)库存量低，质量在生产过程中得到控制；

4)使生产中许多问题暴露出来，促使企业不断改善。

5.看板生产的条件

看板生产虽然有许多好处，但必须满足以下一些前提条件：

1)原材料和零配件的供应必须准时、保质、保量；

2)设备运行状况良好，并保证加工质量的稳定；

3)生产属于流水型、并能均衡地生产。

第三篇：精益制造--JIT的计划与看板管理

上海普瑞思管理咨询有限公司

精益制造--JIT的计划与看板管理

主办单位:上海普瑞思管理咨询有限公司

时间地点：2010年10月30-31日 上海；11月6-7日 深圳

价格：￥2600/人(包括授课费、资料费、会务费、证书、午餐等)【课程背景】

企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

【课程大纲】

1． 精益起源与TPS介绍

 产品完整的物流或价值流  精益生产的优势

 TPS--丰田生产系统精益组织  精益生产的经营理念 2．精益的五项基本原则

 价值流与价值流图  浪费

 常见的7种浪费

 识别客户增值与非增值（CVA & NVA） 看不见的浪费

 利用价值流图来寻找20%的浪费

 流动制造  拉动生产系统

 持续改善(Kaizen)3．实施精益的起点—价值流图分析VSM  目前状态价值流

 SIPOC图表

 Top Down流程图

 画过程流、材料流、信息流  数据收集与前置时间（LT）计算  现况价值流图示(模拟与实际应用) 数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序  改善后的过程 – 未来状态价值流图示

上海普瑞思管理咨询有限公司

 什么使价值流精益  改善目标确定

 没有浪费的精益过程

 未来价值流图示(模拟与实际应用)过程价值流改善工具的检讨(案例)4．精益工具的应用介绍

 5S及目视管理

 5S及目视管理介绍

 实施5S的意义、计划、方法和步骤  目视管理的应用  快速换模与缩短前置时间

 前置工作与快速换模的价值分析

 快速换模及缩短前置时间的工具与方法  TPM改善

 理解OEE及计算方法  如何计划和实施TPM工作  拉动系统和看板Kanban， 拉动式生产的支持系统介绍  拉动系统设计案例  KANBAN卡的使用方法  库存策略和解析批量  标准化作业

 为什么需要标准化作业  标准化作业实施方法  Poka-Yoke  Poka-Yoke概念

 Poka-Yoke的过程和步骤  生产线设计

 柔性制造单元  精益设备的选择  员工多技能

 单件及小批量物流

5．精益生产评估和衡量 6．精益生产实例介绍

【讲师介绍】 汤纪国 Tim Tang

MBA，精益 Lean Master、IE 专家，精益项目负责人之一。于1993年被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一.后在Delphi德尔福公司担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。

擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，5S、KANBAN、Kaizen、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、JIT、流动制造、TPM、精益生产管理、现场效率改善、IE 工程、6sigma 管理等项目的培训和咨询。

曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生.柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。

第四篇：烤烟精益生产综合管理技术

在烟叶转方式、调结构、提质量、增效益的攻坚期，推进精益管理是改变传统管理理念和行为方式，优化资源配置，加快烟叶生产由传统烟叶生产向现代烟草农业转变的重要抓手。实施烟叶精益生产，转变发展方式，提升发展水平，实现烟叶生产由数量效益型向质量效益型转变，对解决烟叶发展中存在的矛盾和问题、实现由粗放管理向集约经营转变、推动烟叶生产转型升级有着重要而现实的意义。

精益生产（Lean Management）是指以客户需求为导向，以杜绝浪费和持续改善为核心，用最少的投入成本获取最大效益的一种全新的生产方式，其本质是利用最小的资源创造最大的价值，达到效益最大化。烟叶精益生产要围绕“减工、降本、提质、增效”，持续优化烟叶生产、收购、加工流程，运用先进适用技术，实现精良品种、精细耕作、科学采收烘烤，突出烟叶品质特色，提升烟叶质量水平。

一、深入调查研究，获得精确的生产及管理信息

按照“统一标准、统一平台、统一数据库、统一网络”的“四统一”行业信息化建设要求，组织基层技术人员深入农村、合作社、基地单元和卷烟企业开展广泛调查，对采集到的信息进行系统分析，获得有效信息，经认真整理，系统分析，对应国家局烟站（单元）信息化管理系统的基础档案管理、种植布局管理、合同管理、物资管理、生产技术管理、收购调运管理、烟农服务、绩效考评、原烟质量追溯、主体数据分析等十大模块要求录入电脑；在现有烟叶生产方式现代化综合管理信息系统的基础上，进一步提升和完善专业合作社、职业烟农和农业机械信息管理数据库，促进信息资源互联互通、融合共享，实现对合作社、职业烟农和农机具的精确管理；积极引进和推广应用GIS系统进行精准配方施肥作业，实现肥料的环保、高效利用；配合节水带肥灌溉技术，引进或开发应用水肥精准调控信息系统，按照烟株肥水需求量，科学测算肥水施用和灌溉量，实现对水肥的精准调控；在现有成果的基础上，进一步提升和完善原料与品牌数据库，显著增强原料与品牌数据库和烟叶生产数据库的共享和对接，实现基地烟叶的精准规划和生产，为打造数字烟草夯实基础。在具体实施过程中，依托精确的信息资源，形成重点技术环节和管理的精进机制。

PDCA 循环

二、科学优化改进，提升精良生产技术水平

（一）优化生产技术标准体系。全面实施标准化生产管理，按照精益化生产要求，找准制约烟叶生产水平提升的技术瓶颈，开展专项课题研究，持续改进技术方案；按照“主抓两端，兼顾中间”的思路，着力深化探索壮苗培育、小苗膜下抗旱移栽、成熟采摘和精准烘烤等先进技术；进一步强化精准施肥、节水灌溉和绿色防控技术研究；按照精益生产的要求，深度优化烟叶结构；引进、示范和探索国内外先进生产技术，集成适宜、实用、完善的精良技术体系。

（二）全面推行GAP管理。以生产“生态、特色、优质、安全”烟叶为目标，应用精益管理理念，注重烟叶种植地的生态选择、土壤保育和环境维护，抓好烟叶生产产前、产中和产后三个过程管理；加强大田管理、采收、编烟、烘烤、分级扎把、保管与包装等交售前环节非烟物质的控制，确保烟叶生产安全性；建立烟叶质量追踪（PMA）体系，实现从烟叶种植到收购环节全程烟叶质量追踪。

（三）提高生产技术装备水平。围绕“整体规划、系统设计、综合配套、创新发展”建设思路，把烟叶生产基础设施与基地单元建设、精益生产技术集成发展和精益化GAP管理模式建设等紧密结合起来，整合各方资源，全面推进基础设施配套建设，尤其要加大烟水、烟路、农机具及“两场”设施的配套建设力度，提高精益生产技术装备水平。

三、大胆创新，积极探索精准化作业生产模式

（一）实施土、肥、水、药精准作业。大力推广植烟土壤保育技术，全面实施土壤改良，推行秸秆还田、绿肥翻压还田和增施有机肥技术；全面推行基于GIS的精准施肥技术，根据土壤化验结果，拟定精准施肥方案，下发施肥通知单，由合作社组织专业队，定量施肥到株；积极探索喷灌（滴灌）、带肥、带药移栽技术，利用计算机信息系统精确测算水、肥、药用量，精准调控水肥药。

（二）探索农机精准作业方式。合理配置烟草农机，以高效实用为原则，优先配置成熟适用的农业机械，扩大作业环节，提高机械化率。优化烟草农机资源，根据服务半径对农机进行管理调度，有效增加作业天数和时间。准确核算各环节农机作业成本，合理制定收费标准。转变农机作业方式，由合作社按照统一作业标准进行精准作业，确保服务质量。

（三）推行专业化烘烤。依据成熟度标准指导采收，实行分类、定量编烟（装框）、装烟，按照班组制实施专业化烘烤。

（四）推行专业化散叶分级和收购。优化去青去杂、部位颜色分组、定级三个工位人员配置，严格按照工位制进行专业化分级。烟叶站在烘烤工场内直接评级收购和调运，做到烟不进站，人不出场，减少工序，缩短流程。

精准施肥

精准用药

照成熟标准精准采收

专业化散叶分级

四、以细促精，着力推进生产管理精细化

以基地单元建设为载体，按制度化、标准化、程式化、精细化的管理要求，细化工作职责、任务目标和工作流程，构建集精华、精髓、精品、精通、精密于一身的长效管理机制，力促粗范管理向精细管理模式转变。

（一）健全品牌原料保障精进长效机制。以卷烟品牌原料需求为导向，依据区域生态条件和烟叶质量风格，进一步细化品种定位、区域定位、烟叶风格特色定位和生态环境定位，建立健全良态、良区、良种、良法配套技术管理体系，巩固、提升和完善烟叶质量风格特色，切实提升优质原料保障能力。

（二）健全基地、烟区和企业发展的精进长效机制。细化基地、烟区和企业发展的每一个短期任务、长远目标、战略计划、决策指令等，严格分解落实到人，并分地块、分个人实施，分环节、分步骤推进，全范围、全过程形成评价、改进、优化、提升的基地、烟区和企业发展长效精进机制。

（三）健全精细化管理制度。细化企业管理岗位职责及工作制度的编制、实施、控制、检查、激励等程序、环节，健全和完善工作制度、管理规范和评价体系等。

五、建立“两线三级”网络，推进管理组织精密化

（一）建立“两线三级”网络组织体系。建立一个层级分明、高度统一的“两线三级”网格化组织体系。站、点（班）、线（组）为三级管理主线，明确职能职责，以片区（网格）为单位，组织技术推广、技术指导、生产管理等具体活动；社、队、组为三级服务主线，明确服务职责，按照育苗工场分区制、烘烤工场班组制、专业分级工位制等要求，开展专业化服务。

（二）强化合作社建设。按照“种植在户、服务在社”的运行模式，大力发展“以烟为主、专业服务、多种经营”的综合服务型烟农专业合作社。合作社按照各地的实际配置专业服务队，完善和提升育苗、机耕、植保、烘烤、分级5个环节专业化服务，积极拓展移栽、施肥、采收、运输等环节专业化服务，形成关键环节全面、全程专业化服务体系。专业队实行班组化管理，每个专业队按服务面积、服务设备数量、工作量及服务人员等因素，分设若干作业组，分组、分片、分户、分地块组织专业化服务，实现精准、高效服务。依托“育苗工场和烘烤工场”、农机具等烟草补贴设施、设备，积极开展多种经营；积极争取各种扶农、惠农项目和政策，拓展合作社盈利渠道，提高合作社自我发展能力。

六、强化培训，力促人才队伍精干化

整合各种教育培训资源，搭建教育培训平台，着力抓好“四支队伍”的建设工作。

（一）打造一支精干的基层管理队伍。以内部培训为主，强化业务技能培训，提高业务能力和水平；引进优秀管理业务人员，充实基层管理队伍；建立健全人才队伍成长通道，加强绩效管理，增强活力。

（二）打造一支精干的技术队伍。打通基层站点技术人才晋升通道，提升基层站点的人才凝聚力；在引进和培训的基础上，做强基层技术人才队伍。

（三）打造一支精干的职业化烟农队伍。建立职业烟农数据库，对烟农实行分类管理；通过远程教育和烟农学校等方式，对烟农加强培训，提升烟农整体素质；建立烟农评价机制，在技术指导上优先服务。

（四）打造一支精干的专业服务队伍。严格筛选专业服务人员，实行持证上岗；按照合作社发展需求和服务人员劳动需求，实时开展定向培训，提升专业服务人员业务技能。

目前，烤烟精益生产尚处于探索阶段，各地要在精确信息的采集、精良技术的完善、精准作业的细化、精细管理的规范、精密组织的形成、精干队伍的建设等方面进行有益的探索，按照工业化的思路和方法抓烟叶生产、抓单元建设，创新工作方法，创新运行模式，创新管理方式，形成现代烟草农业建设一套完善的工作体系，促进现代烟草农业再上新水平。

第五篇：精细化管理与精益生产

精细化管理与精益生产

精细化管理是通过细致化管理提高管理精度、发现改善空间、推动精益化改善、提升绩效水平的一种管理方法。精细化管理的目的是通过加强基础管理提高企业的价值创造能力和市场竞争能力。精细化管理就是通过管细达到管精。细就是细致化管理，精就是绩效提高，达到精益化改善，精到有竞争力。有竞争力，就是企业所有关键的指标能够超越竞争对手的水平，能够更好地满足客户的需求，更好地满足企业的目标实现。

一、由粗放式管理向精细化管理转变

当企业发展到一定规模时，只有通过增加适当的管理成本、从粗放式管理向精细化管理转变，才能有效维持系统的高效率、低成本和快速响应市场的能力。粗放式管理必然带来极大的鉴定成本和失败成本，精细化管理必然带来管理成本上升，但对收益的贡献是非常明显的。

1.质量成本

质量成本分析是人们在企业质量管理实践中逐步形成和发展起来的一种分析方法，它从质量保证和质量失败的代价入手，探求以最少的投入来取得最大的经济效益，是质量管理必不可少的重要工具。所以，企业质量发展水平、管理水平的最高境界就是用质量成本来管理质量。

质量成本并非产品成本之中的构成项目，而是从质量的角度看待成本管理，在产品成本构成中，质量成本有可能表现为材料成本（净耗量及额外消耗）、辅助材料成本、人工成本、管理成本（如培训费）等。

质量成本的两大部分，包括质量的控制成本和质量的失败成本：

◆质量的控制成本

质量的控制成本是指为达到既定的质量标准而支出的费用。质量控制成本包括：

① 预防成本

预防成本是指为预防成品或服务产生缺陷而发生的费用，如进行质量培训、质量改善、质量保证等。② 鉴定成本

鉴定成本是指对产品或服务进行检测所发生的费用，如来料检验、过程检验、成品检验、性能实验、产品认证、质量评审等。

◆质量的失败成本

质量的失败成本是指由于质量低劣而造成的经济损失，包括内部失败成本和外部失败成本。

① 内部失败成本

内部失败成本是指产品发货前品质问题的对应费用，如材料报废、作业返工、事故处理工时损失、延迟交货损失等。

② 外部失败成本

外部失败成本是指由于质量问题导致市场或客户发生问题的对应费用，如质量索赔、折扣损失、退货损失等。

2.从质量成本分析看精细化管理

质量成本内部、质量成本和质量管理之间存在着一定的关系。

◆质量成本内部的关系

内部失败成本和外部失败成本有一个比例关系。专业研究表明，内部质量失败成本如果是一的话，如果这个质量不良没有发现而流到市场上，它可能带来的外部失败成本将是一百以上。

◆质量成本和质量管理之间的关系

◆质量成本分析带来的启示——实行预见性的质量管理

应该从总成本的角度、长期的角度、发展的角度看待各项工作，采取预见性的管理。从这个角度来看精细化管理，如果企业精细化管理不足，付出的将是大量的鉴定失败成本。为实施精细化管理而投入的管理成本，是预防成本。从长期来看，持续地、有计划地、科学地增加预防成本将大幅度地降低企业的鉴定成本和失败成本，使企业的总成本降低。

二、精益生产

实现精益生产的9大原则：

原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。

原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程”.什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。

原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。

原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。

原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。

原则6:标准化与工作创新标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。

原则7:尊重员工，给员工授权尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”.原则8:团队工作在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。

原则9:“自我反省”和“现地现物”精益文化里面有两个突出的特点：“自我反省”和“现地现物”.“自我反省”的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为“问题即是机会”-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。“现地现物”则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。这种“现地现物”的工作作风可以有效避免“官僚主义”.在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了“现地现物”的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。

精细化管理需要深入化和持久化。这里所说的深入化持久化，就是要持续地进行下去。要根据企业不同阶段的管理重点和不同的，对目标的要求都要进行精细化管理，具体到课题改善，只不过侧重点不一样罢了，但是这套方法一定要逐步固化下来，坚持下来，而且要由表到里，能够深入下去，长期开展下去。

杨建军

2012-3-9