第一篇：CJW-2000A型荧光磁粉探伤检测线
CJW-2000A型荧光磁粉探伤检测线
磁化原理及设备性能介绍：
CJW-2000A型荧光磁粉探伤检测线为机电分立式、多组合结构，主要用于湿法次分发检查轴类零件外表面、端面及其近表面任意方向的裂纹缺陷。该设备由电气控制系统、电源系统、辅助操作系统、步进机构、喷洒磁化系统、磁悬液循环系统、暗房荧光观察系统、退磁系统和清洗系统等几大部分组成。
设备的周向磁化采用中心导体通电磁化方法、纵向磁化采用双线圈外加磁化方法，一次性复合磁化，全方位检查工件表面及近表面的各种裂纹、细微缺陷。交流磁化电流均带断电相位控制，既适合连续法，又可以进行剩磁法探伤检测。
设备控制电路采用欧娒龙品牌可编程序控制器CPM1A系列产品集中控制。具有手动控制和自动控制功能。手动控制时可进行设备的每个功能动作的单步手动操作控制。自动控制时设备自动执行PLC内部自动程序，实现：上料-步进传送-气缸夹紧-磁悬液上喷洒-复合磁化-气缸返回-步进传送下料……荧光观察检查……退磁-清洗等一系列动作的半自动控制。自动程序连续执行，循环往复。如需要立即结束，按动复位按钮开关，自动程序立即结束，回到初试状态。
主电路采用可控硅无极调压技术，设备的周、纵向磁化电流实现无极可调。设备采用专用指针显示表，精确度高，全部模块化设计，安全可靠，操作维护及其方便。主要技术参数：
周向磁化电流：AC：0-2000A有效值，指针显示，带断电相位控制；
纵向磁化磁势：AC：0-2000A有效值，指针显示，带断电相位控制；
磁化方式：周向、纵向、复合磁化；
暂载率：≥45%，连续磁化时间最大3s；
磁化灵敏度：A型2#试片清洗显示；
控制方式：手动、自动；
工作节拍：2-6秒/3件；
电极间距：0-500mm；
芯棒运动方式：气动；
退磁方式：穿过线圈远离法；
退磁线圈中心磁场强度：≥28mT（280Gs）；
地址：江苏射阳县合德创业园http：//电话：0515－82027088（0）***传真：0515－82027598
紫外线强度：距光源381mm工件表面处强度≥1000μW/cm2；
电源：三相四线380V±10% 50Hz 瞬时最大60KVA；
重量：约3000kg。
CJW-2000型危机控制荧光磁粉探伤机
磁化原理及设备性能介绍：
该设备为微机控制半自动磁粉探伤机，它以小型工业可编程序控制器（PLC）为核心对系统的加紧、喷洒磁悬液、磁化、自动退磁等机械程序动作进行控制，能按规定程序完成探伤过程，既可自动操作，也可手动操作，打打减轻了操作人员的劳动强度。
磁化电流主电路采用可控硅无节调压电路，低电压、大电流输出。利用三相互成120°，相位差的交流电源，按如下图所示施加于被探工件上，周向采用电流穿过法、纵向采用直接电流通电法对工件进行复合磁化，使磁力线旋转。从而一次探伤可检查工件表面和近表面因锻压、研磨、疲劳而引起的裂痕等细微的缺陷。并可对工件分别进行单路和复合磁化，磁化电流分别可调，具有噪音小、性能可靠的优点，并带有断电相位控制功能、同时PLC工作程序还可根据探伤需要自行改变。
主要技术指标：
本机按照《中华人民共和国国家标准磁粉探伤机》（GB/T8290-1998）制造。输入电源：三相四线380V±10%，50Hz，60A
暂载率：20%
周向磁化电流：AC 0-2000A，连续可调（带断电相位控制）。
纵向磁化按电流：AC 0-15000AT，连续可调（带断电相位控制）
退磁方式：衰减式自动退磁
退磁时间：≤5秒。
退磁效果：剩磁≤2Gs
气动夹紧：夹紧行程0-50mm
电极间距：0-800mm
磁化方式：单周向磁化，单纵向磁化和复合磁化
紫外线强度：工件表面离紫外灯泡380mm处强度不低于1000uw/cm²
使用环境：温度-10℃~+40℃，相对湿度≤80%
灵敏度测试：按《中华人民共和国机械行业标准JB/T6065-92》磁粉探伤用标准试片规定，以30/100的A型试片测试，在工件的任意方位显示清晰。
CJW-6000型荧光磁粉探伤机
设备名称及用途
设备名称：CJW-6000型危机控制荧光磁粉探伤机
被测工件：气瓶
电极间距规格：长度0-2000mm
检测要求：检查工件表面和近表面因铸造、锻造、机加工和疲劳而引起的裂痕等细微缺陷。
磁化原理
在周向两电极和工件中通过交流电，工件表面和近表面就回产生沿圆周方向的磁场，用于检测沿工件轴向和径向的缺陷；在纵向磁轭和线圈中通过交流电，在工件中产生于线圈面垂直的磁场，可检测沿圆周方向的缺陷；当两种磁场同事施加于工件时，因周、纵向磁化电流具有一定的相位差，在工件表面可形成复合旋转磁场，可一次性发现表面近表面所有方向的缺陷。
本机因探伤工件达2000mm，为保证纵向较好的灵敏度，在磁化时纵向线圈可移动。主要技术指标
本机按照《中华人民共和国国家标准磁粉探伤机》（GB/T8290-1998）制造。输入电源：三相四线380V±10% 50Hz，小于50KVA（瞬时）暂载率：20% 周向磁化电流：AC 0-6000A，连续可调（带断电相位控制）纵向磁化电流：AC 0-12000AT，连续可调（带断电相位控制）退磁方式：衰减式自动退磁 退磁时间：≤5秒 夹紧方式：气动（气源用户自备≥0.4Mpa）电极间距：0-2000mm 磁化方式：单周向磁化，单纵向磁化和复合磁化 磁化线圈：线圈内径550mm
转动：由减速机实现以保证全方位观察，n=5-10rpm 紫外线强度：工件表面离紫外灯泡380mm处强度不低1000uw/cm²。使用环境：温度-10℃~+40℃，相对湿度≤80%
灵敏度测试：按《中华人民共和国机械行业标准JB/T6065-92》磁粉探伤用标准试片规定，以30/100的A型试片测试，在工件的任意方位显示清晰。
第二篇：磁粉探伤小结
工件磁粉探伤：
原理，当工件被磁化后，如果
表面或近表面存在裂纹、冷隔等缺陷，表面或近表面存在裂纹、冷隔等缺陷，便会在 该处形成一漏磁场。施加磁粉后，该处形成一漏磁场。施加磁粉后，漏磁场将吸 引磁粉，而形成缺陷显示。引磁粉，而形成缺陷显示。
磁粉检测首先是对工件加外磁场进行磁化，外加磁场的获得一般有两种方法，外加磁场的获得一般有两种方法，一种是直接 给被检工件通电流产生磁场，另一种是把工件放在螺旋管线圈磁场中，或是放在电磁铁产生 的磁场中使工件磁化。工件被磁化后，在工件表面上均匀喷洒微颗粒的磁粉(磁粉平均粒度为 磁粉平均粒度为5～ 粒的磁粉 磁粉平均粒度为 ～10μm)，一般用，四氧化三铁或三氧化二铁作为磁粉。四氧化三铁或三氧化二铁作为磁粉。
若工件没有缺陷则磁粉在表面均匀分布。如果 存在缺陷，由于缺陷(如裂纹、气孔、非金属夹 杂物等)内含有空气或非金属 内含有空气或非金属，杂物等 内含有空气或非金属，其磁导率远小于 工件，导致磁阻变化，工件表面或近表面缺陷 处产生漏磁场，形成小磁极，处产生漏磁场，形成小磁极。磁粉将被小磁极所吸引，磁粉将被小磁极所吸引，缺陷处由于堆积较 多的磁粉而被显示出来，多的磁粉而被显示出来，形成肉眼可以看到的缺陷图象。磁粉检测中能否发现缺陷，首先决定于工件 缺陷处漏磁场强度是否足够大。要提高磁粉检 测灵敏度，就必须提高漏磁场的强度。缺陷处漏磁场强度主要与被检工件中的磁感 应强度B有关 工件中磁感应强度越大，工件中磁感应强度越大，则缺陷 处的漏磁场强度越大。
第三篇：轮轴、轮对、车轴磁粉探伤技术规范
轮轴、轮对、车轴磁粉探伤 6.1 磁粉探伤机
6.1.1 磁粉探伤机应具备以下功能：
6.1.1.1 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤机，应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种磁化功能和自动退磁功能。6.1.1.2 微机控制系统还应具备以下功能：
6.1.1.2.1 能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流、紫外线辐照度等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设置有紧急停机 按钮。
6.1.1.2.2 具有磁悬液的高低液位、过载、欠流报警功能。6.1.1.2.3 能对探伤性能校验和探伤记录进行打印、存储、查询。6.1.1.2.4 具有探伤设备主要故障的自诊断功能和远程技术支持功能。6.1.1.2.5 具有 HMIS 及 USB 接口。6.1.2 磁粉探伤机应符合以下技术指标：
6.1.2.1 周向磁化电流 0 ～ 3 000 A 应连续可调纵向磁化电流 0 ～ 2 400 A 应连续可调。
6.1.2.2 通电磁化时间应为 1s ～ 3 s，停止喷淋磁悬液后应再磁化 2 次 ～ 3 次，每次 0.5 s ～ 1.0 s。
6.1.2.3 探测面的白光强度应不大于 20lx，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2 紫外线波长范围
应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm。6.1.2.4 整机绝缘电阻 ≥ 2M Ω。6.1.2.5 退磁效果 ≤ 0.3 mT（3 Gs）。6.2 工艺装备
6.2.1 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置除锈机。6.2.2 车轴探伤时，应配置起重吊运设备。
6.2.3 探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员还应配置紫外线防护眼镜。
6.2.4 应配置天平、长颈或梨形沉淀管、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪、铜网筛（320 目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等。
6.2.5 天平、磁强计、白 光照度计、紫外辐照度计裂纹深度测试仪应定期进行检定并有检定标识。6.3 标准试片
轮轴、轮对和车轴磁粉探伤，应使用 A1-15/50 型试片。使用前应将试片表面擦拭干净，试片须平整，无破损、折皱和锈蚀。6.4 磁粉及配制磁悬液 6.4.1 磁粉
6.4.1.1 磁粉检查应执行 TB/T 2047 — 2005 《铁路磁粉探伤用磁粉供货技术条件》 的有关项目。
6.4.1.2 轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁粉颗粒度为小于 320 目。磁粉颗粒度的测量方法见附件 14。
6.4.2 磁悬液探伤用磁悬液应由荧光磁粉和液体介质（水或油）配制而成。6.4.2.1 水剂磁悬液
6.4.2.1.1 液体介质“水”的 pH 值为 7 ～ 9。
6.4.2.1.2 配制轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁悬液，应按规定比例添加乳化剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂。推荐配制比例为： 水 1 L 乳化剂（JFC）5 g/L 消泡剂（28 号）2 ～ 5 g/L 亚硝酸钠 15 g/L 三乙醇胺 15 g/L 荧光磁粉 1 ～ 3 g/L 6.4.2.1.3 除水以外的载液超过保质期应禁止使用。6.4.2.2 油剂磁悬液
6.4.2.2.1 配制车轴探伤用荧光磁悬液，应使用无味煤油与变压器油的混合液做载液；
6.4.2.1.2 变压器油与无味煤油的配制比例推荐为 1∶1 ～ 1∶3。6.4.2.3 采用水或油做载液的磁悬液应化学性能稳定、闪点（闭口）大于 94 ℃、渗透性强、易清洗和对零件无腐蚀、对人体无伤害等特点。6.4.2.4 悬浮性
用酒精沉淀法检验荧光磁粉的悬浮性能，磁粉柱的高度应不小于 200 mm，且应有明显的分界线。每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的悬浮性，并做好 记录。磁粉悬浮性的测试方法见附件 14。6.4.2.5 磁吸附 经磁吸附操作后，磁粉应能被吸附和去除。在白光照度不小于 1 000lx 的白色衬底板上检查容器的底部不应有残留物。每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的磁吸附性，并做好记录。磁吸附检验的测定方法见附件 14。6.4.2.6 磁悬液体积浓度
6.4.2.6.1 轮轴、轮对水剂荧光磁悬液体积浓度为（0.2 ～ 0.6）mL/100mL。
6.4.2.6.2 车轴油剂荧光磁悬液体积浓度为（0.1 ～ 0.7）mL/100mL。6.4.2.7 磁悬液定期更换根据探伤工作量、季节变化及磁悬液的清洁程度，由各单位自行确定更换周期，但水剂液体最长更换周期不应超过 1 个月，油剂液体最长更换周期不应超过 3 个月。6.5 磁化规范
6.5.1 周向磁化电流的选择采用交—直流全轴复合磁化法或直接通电法时，周向磁化电流按下列公式计算： Ι = H • D/ 320 =（8 ～ 10）D 式中 Ι ———电流强度（A）；
H ———磁场强度（A/m），H 取 2.55 × 10 3 ～ 3.18 ×10 3 ； D ———车轴最大直径（mm）。6.5.2 纵向磁化电流的选择
6.5.2.1 纵向磁化电流的选择方法纵向磁化电流依据纵向磁场与周向磁场相匹配的原则进行选择，可按如下方法进行确定：使用单向磁化功能，将周向磁化电流从最小值逐步增大，直至能使 A 型试片刚能显示，此时的电 流值设为 Ι 1。按上述同样的方法确定能使 A 型试片刚能显示的纵向磁化电流值 Ι 2，Ι 1 和 Ι 2 的比值即为周向磁化电流与纵向磁化电流的匹配比例。确定周向磁化电流值后，再根据匹配比例确定纵向磁 化电流值，以粘贴在轮轴、轮对、车轴上的 A 型试片 的人工刻槽显示清晰、完整为准。
6.5.2.2 纵向磁化电流参数的选择
6.5.2.2.1 纵向磁化采用分散式线圈法时，磁化电流（有效值）为： Ι =（12 000 ～ 20 000）/N（A）
6.5.2.2.2 纵向磁化采用磁轭法时，磁化电流（有效值）为： 纵向磁化磁势： N Ι =0 ～ 24 000（安匝）
纵向磁化电流： Ι =3 ～ 6（A）（并与周向磁化电流相匹配）式中 N ———线圈匝数； Ι ———纵向磁化电流（A）。6.6 性能校验
探伤设备性能校验分为日常探伤系统灵敏度校验（简称日常性能校验）和季度全面性能检查（简称季度性能检查）。6.6.1 日 常性能校验
日常性能校验应每班开工前进行，由探伤工、探伤工长、质量检查员和验收员共同参加。设备故障检修后，应重新进行日常性能校验。日常性能校验要求如下： 6.6.1.1 常规检查
全面检查探伤设备各部技术状态； 电流、电压表检定不过期； 白光照度和紫外辐照度值符合标准要求； 设备各部动作性能良好，无故障。6.6.1.2 系统灵敏度校验 6.6.1.2.1 粘贴试片
a.将 A1-15/50 型标准试片粘贴在试验用的轮轴、轮对和车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位（车轴中央部位、轴颈根部、车轮内侧辐板孔附近及轮座部位）；
b.车轴被粘贴试片的部位，应擦拭干净，无锈蚀、油污及灰尘，露出金属面并保持干燥；
c.粘贴试片时，试片带沟槽面应与 试验用 轮轴、轮对、车轴的表面密贴，带有“ + ” 字沟槽的试片，应有一条刻线与车轴轴线平行，粘贴在辐板孔附近的试片应有一条沟槽沿车轮直径方向，胶带沿试片四周呈井字型将试片粘贴牢固。试片粘贴后应平整、牢固，胶带不应遮盖试片的沟槽部位。6.6.1.2.2 磁粉及磁悬液检验
a.磁粉应放置在带盖容器内保存，受潮结块或超过质保期禁止使用。b.探伤前，应检查磁悬液的体积浓度。取样前磁悬液应充分搅拌均匀后，用长颈或梨形沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液 100 mL 做静止沉淀试验，水剂磁悬液沉淀时间为 30 min，油剂磁悬液沉淀时间为 40 min ～ 60 min，再观察长颈或梨形沉淀管底部的磁粉容积值。
c.体积浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬液，应按上述操作方法再次进行体积浓度测定。6.6.1.2.3 磁化检验
复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。
6.6.1.2.4 检查紫外辐照度和白光照度探测面的白光强度应不大于 20lx，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2。紫外线波长范围应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm。6.6.1.2.5 磁痕分析
试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况，A 型试片沟槽应显示清晰、完整。6.6.1.2.6 退磁检查
轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距探伤机 4 m 以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定：
a.车轴剩磁应不超过 0.5 mT（5 Gs）为合格。b.轮对剩磁应不超过 0.7 mT（7 Gs）为合格。c.轮轴剩磁应不超过 1.0 mT（10 Gs）为合格。
d.剩磁检查： 除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的 1/4。6.6.1.2.7 填写或打印日常校验记录
探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日 常性能校验记录》（辆货统— 424），参加校验的人员应在校验记录上签章。6.6.2 季度性能检查
季度性能检查每 3 个月 进行 1 次。由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。季度性能检查要求如下：
6.6.2.1 探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全； 全面试验探伤设备和附属设备的作 用性能应准确、可靠，无故障； 除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。
6.6.2.2 磁粉和磁悬液检验： 应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.3 系统灵敏度校验
应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.4 填写或打印季度性能检查记录
探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统— 428），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。
6.6.3 新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。6.7 探伤作业要求
6.7.1 轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。
6.7.2 轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。6.8 探伤工艺
6.8.1 轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自 动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。
6.8.2 夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。
6.8.3 磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。6.8.4 探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。
6.8.5 磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查 1 周 以上，所有探伤部位不漏检。
6.8.6 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。
6.8.7 缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。6.8.8 车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。6.9 质量标准
6.9.1 有缺陷的轮轴、轮对、车轴磁痕定性时，应按附件 1 的要求进行判定和处理。
6.9.2 定性为缺陷的轮轴、轮对、车轴应由 有关人员共同参加鉴定并在《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）上签章。6.10 探伤记录
6.10.1 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤检查标识； 确认有缺陷的轮轴、轮对、车轴应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。
6.10.2 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录：
6.10.2.1 《轮轴卡片》（车统— 51）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签章。
6.10.2.2 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）： 探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段，并做出分析。参加鉴定人员应在卡片上签章。
6.10.2.3 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统— 53A）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。
6.10.3 填写探伤记录及卡片时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。6.6.1.2.3 磁化检验
复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。6.6.1.2.4 检查紫外辐照度和白光照度
探测面的白光强度应不大于 20lx，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2。紫外线波长范围应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm。6.6.1.2.5 磁痕分析
试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况，A 型试片沟槽应显示清晰、完整。6.6.1.2.6 退磁检查轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距探伤机 4 m 以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定： a.车轴剩磁应不超过 0.5 mT（5 Gs）为合格。b.轮对剩磁应不超过 0.7 mT（7 Gs）为合格。c.轮轴剩磁应不超过 1.0 mT（10 Gs）为合格。
d.剩磁检查： 除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的 1/4。6.6.1.2.7 填写或打印日常校验记录
探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日 常性能校验记录》（辆货统— 424），参加校验的人员应在校验记 录上签章。6.6.2 季度性能检查
季度性能检查每 3 个月 进行 1 次。由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。季度性能检查要求如下：
6.6.2.1 探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全； 全面试验探伤设备和附属设备的作 用性能应准确、可靠，无故障； 除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。
6.6.2.2 磁粉和磁悬液检验： 应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.3 系统灵敏度校验
应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.4 填写或打印季度性能检查记录
探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统— 428），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。
6.6.3 新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。6.7 探伤作业要求
6.7.1 轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。
6.7.2 轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。6.8 探伤工艺
6.8.1 轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自 动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。
6.8.2 夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。
6.8.3 磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。6.8.4 探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。
6.8.5 磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查 1 周 以上，所有探伤部位不漏检。6.8.6 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记
笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。
6.8.7 缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。6.8.8 车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。6.9 质量标准
6.9.1 有缺陷的轮轴、轮对、车轴磁痕定性时，应按附件 1 的要求进行判定和处理。
6.9.2 定性为缺陷的轮轴、轮对、车轴应由 有关人员共同参加鉴定并在《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）上签章。6.10 探伤记录
6.10.1 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤检查标识； 确认有缺陷的轮轴、轮对、车轴应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。
6.10.2 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录：
6.10.2.1 《轮轴卡片》（车统— 51）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签 6.10.2.2 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）： 探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段，并做出分析。参加鉴定人员应在卡片上签章。6.10.2.3 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统— 53A）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。
6.10.3 填写探伤记录及卡片时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。
第四篇：磁粉探伤工作的人员防止电磁辐射污染的措施（精选）
磁粉探伤工作的人员防止电磁辐射污染的措施
由于磁粉探伤的工作特点，操作人员不可能通过远离辐射源的方法来减少对人体的辐射。我们介绍过在磁粉探伤工作中的电磁辐射污染、常见的几种电磁辐射的危害，因此对于从事磁粉探伤工作的人员来说可以采取一些措施来防止电磁辐射的污染。
首先应当注意加强体育锻炼，增强自身抵抗力。同样能量的辐射，对不同的人产生的影响是不同的，抵抗力强的人其人体自我恢复能力要比抵抗力弱的人大很多。
多食用胡萝卜、豆芽、西红柿、油菜、海带、卷心菜、瘦肉、动物肝脏等富含维生素A、C和蛋白质的食物，加强机体抵抗电磁辐射的能力。
笔者的个人经验还包括睡眠时应该采取“头北脚南”的方向来顺应地磁场方向，有助于被扰乱的人体自身生物磁场的恢复。
在劳动生产安全方面，应当为磁粉探伤工作人员配备防电磁辐射的服装（内含有金属成分，可以对电磁辐射有一定阻挡作用）、电磁辐射防护眼镜等以有效防止电磁辐射。
对于从事磁粉探伤工作的人员应定期进行身体健康检查（在20世纪70年代，由于磁粉探伤机的通电夹头是铅板，大电流通电时有可能因为夹头与工件接触不良而发生“打火”（电弧），产生有毒害性的铅蒸汽，所以体检时只是通过验尿检查有没有因为吸入铅蒸汽导致的铅中毒，实际上电磁辐射污染可能造成的人体损伤方面并没有相应的检查项目），对于孕妇、装有心脏起搏器的人员应禁止其参与具体的磁粉探伤操作。
应当把从事磁粉探伤工作的人员列入“有害身体健康的职业”范畴，享受相应的劳动保护福利（例如保健津贴、工作时间、退休年限等）。
在安装运行磁粉探伤设备时，应当按照《电磁辐射环境保护管理办法》中的规定办理环境保护申报，应由环境监测部门或者自行使用测量仪器确认安全距离，采取设置有效屏蔽电磁辐射的防辐射屏，防辐射窗帘，防辐射玻璃，以及保证磁粉探伤设备的框架与外壳良好接地等措施，减少对磁粉探伤设备周围工作的非磁粉探伤人员（公众人员）造成的电磁辐射污染。
小编总结与建议：无损检测特别是磁粉检测中的电磁辐射污染问题，为保障无损检测人员以及磁粉探伤设备周围公众人员的身体健康，政府和企业各有关生产安全部门应当积极制定有关的安全防护规定和采取有效的防护措施，同时作为从事磁粉探伤工作的人员本身也应当正确认识到电磁辐射污染的危害并做好自身的安全防护。
第五篇：无损检测技术工作总结(磁粉)
无损检测技术工作总结
（MT）
北方重工业集团公司：王海岭
2002年8月30日
无损检测技术工作总结
本人于1987年7月毕业于内蒙古大学物理系，被分配到北方重工业集团公司（原内蒙古第二机械制造总厂）计量检测中心理化室工作，1998年被评聘为高级工程师，我自参加工作以来，一直从事无损检测工作，1988年5月参加了内蒙劳动人事厅举办的无损检测学习班并取得锅炉压力容器超声波探伤Ⅱ级资格证书。同年11月取得了XX行业无损检测磁粉探伤Ⅱ级资格证书，1996年取得了锅炉压力容器磁粉探伤、渗透探伤Ⅱ级资格证书。现就我自参加工作以来所从事的无损检测技术及相关技术的主要工作总结如下：
一、参加的科研工作 1、1988年-1991年，我参加了部标准WJ2022-91“XXXX磁粉探伤方法”的编制工作，并主要负责涂覆层对管材表面磁粉探伤的影响，经过大量实验，为编制该标准提供了准确的数据。该标准于1991年颁布实施。该标准是XX系统第一个无损检测标准，该项目被工厂在标准化成果评选中评为优秀成果。
2、我参加了国军标GJB2977-97“XX静态检测方法”中无损检测部分的编制工作，并负责其中的“磁粉探伤方法”的编制工作，该标准已于1997年颁布实施，并荣获部级科技进步二等奖。3、1997年-1999年，做为主笔人我负责编制了部标准WJ2545-99“XXXX接触法超声波探伤方法”，经过总结我厂几十年对XX超声波探伤的经参考了大量的国内外先进的标准，98年通过专家审定，99年正式颁布实施。这是XX行业XXXX唯一的超声波探伤标准，该项目被评为工厂科技进步二等奖。
4、我厂军品用的厚壁管材品种多，质量要求严，只能采取超声波探伤来控制产品质量，但由于壁较厚，而且有多个台阶，无法进行纯横波探伤，以往探伤时发现缺陷无法确定位置，这给缺陷处理带来困难，我通过大量的实际探伤摸索，结合理论计算，终于找到区别横纵波的有效方法，解决了这个难题，我椐此撰写的论文“厚壁管材超声波探伤方法”1994年被刊登在“无损检测”杂志1997年上，此论文在1996年兵工学会论文评选中荣获二等奖。
5、自1999年以来，我一直负责我厂某重点工程项目理化检测设备更新改造的论证工作，我根据生产高质量军事装备的需要，结合我厂设备实际情况，作了详尽、细致的论证，经过XX工业总公司、国防科工委专家的多次审查，经国际评估公司评估，最后，我单位有包括德国SEIFERT公司X 射线工业电视改造、购置多功能磁粉探伤机、X荧光光谱仪、红外碳硫仪等12台设备（价值近一千万元）获得通过。这些项目实施后，将大大提高我厂理化检测特别是无损检测的能力，对提高我厂生产高、新XX的能力，确保XX装备产品的质量具有重要意义。6、2002年4月，我做为国防科工委检测技术体系专家组成员，参与编制《国防科技工业检测技术体系研究报告》，该研究报告根据我国检测技术特别是我国国防科技工业检测技术现状的分析，按照现代国防科技工业发展的需要，并根据国防科技工业的特点和当前需求，建立了一个适合我国国情的国防科技工业检测技术体系并确定了重点 研究方向和关键领域，确立了理化检测和无损检测技术研究为当前工作重点，该研究报告将为国防科技工业发展检测技术提供重要的决策依据。此项目已于2002年9月底完成初稿。
二、解决生产中的技术难题
在工厂军民品的实际生产中，我利用自己所学知识，结合工厂生产检验中出现的探伤技术问题，组织技术人员进行攻关，为工厂解决了许多无损检测技术难题：
1、我厂承揽的超高压钢管用于北京燕山石化聚乙烯工程的超高压管道，是替代进口的产品，产品质量要求非常高，需进行超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤三种检测方法来控制产品质量，由于该产品很长（约11米）除超声波探伤具备条件外，磁粉探伤、涡流探伤我厂均没有设备，因此工厂专门成立项目组，我做为项目负责人，首先根据规范要求对涡流探伤设备生产厂家进行调研、选型，最后将设备购置回厂，回来后，根据自己所学知识，培训检测人员并指导检测，确保了超高压钢管内表面的质量，同时也为我厂开发了一种新的无损检测方法。紧接着，我根据工厂资金紧张、进度要求急的具体情况确定了利用工厂现有条件改造、制做超高压钢管专用磁粉探伤设备的大胆方案，而没有去生产厂家定做（因为工件长达11米，厂家没有现成设备，需专门定做，时间要半年多，需资金30余万元。），我组织技术人员将三台报废磁粉探伤机进行机械连接，并改造电路，解决了由于工件加长、电缆加长而造成电压降、电流降低的难题，经过我们昼夜加班、连续奋战，仅用一个月就制作出超高压钢管专用磁粉探伤设备 并一次调试成功，及时解决了超高压钢管生产的难题，为工厂节约资金28万余元。该项目获工厂技术进步二等奖。
2、九十年代初，我厂骨干民品火车轴在超声波探伤和磁粉探伤中出现异常，致使近200支车轴不合格，为此，我们专门成立攻关小组，对超声波探伤出现的异常波形进行仔细分析，通过大量的实验，最终判定超声波探伤出现的异常波形为伪缺陷，同时我们对磁粉探伤出现的问题，选取最典型的缺陷的车轴进行解剖，采用其他理化检测手段进行辅助检测，确定缺陷是夹杂而不是裂纹，根据加工余量，使大部分车轴变为合格品，为工厂挽救产值二十余万元。该项目被评为工厂技术革新二等奖和“讲、比”二等奖。
3、我厂新引进的3000吨油压机中横梁一螺钉孔处出现漏油，致使油压机不能正常工作，严重影响了工厂的正常生产，仅中横梁就价值300多万元，而且重达七十多吨，因此确定缺陷的位置和大小对油压机进行抢修至关重要，从中横梁表面看未发现裂纹，在螺钉孔周围表面用磁轭进行探伤，也未发现裂纹，采用超声波探伤，由于中横梁中间有许多高压油路管道的影响也无法确定缺陷的位置和大小，为此我带领其他技术人员一起研究中横梁的内部结构，最后终于找到了检测方法，采用从螺钉孔将小型电磁铁伸入横输油管进行磁化，从输油管的另一端用工业内窥镜辅助观察，最后准确地检测出裂纹的大小和位置，为对油压机进行修理以及向供应商索赔提供了重要依据。
4、由于我厂检测设备老化，经常出现故障而影响正常的军民品生产，而工厂又资金紧张无力购置新设备，为此，我组织技术人员对一些旧 设备进行立项改造，先后改造了十分厂CJW6000型磁粉探伤机、六分厂ЦΠ3型磁粉探伤机，为解决理化检测中设备窄口问题作了大量工作，同时也为工厂节约了大量的资金。5、1994年，我做为无损检测技术人员，同设计及质量方面的技术人员一起组成售后服务巡回小组，走访了十几家我厂超高压容器-高压釜的用户，并对在役高压釜进行超声波探伤及其它检测，为用户排除了事故隐患，受到了广大高压釜使用单位的欢迎。6、1996年，陕西铜川一人造水晶厂因事故停产，十三台高压釜价值130余万元因质量状况不明而不能使用，我做为无损检测技术人员同其他技术人员一起前往铜川进行检测，经过我进行100%超声波探伤并进行硬度抽查后，判定其中十支釜体内部质量符合技术条件要求，可以使用，为该厂家挽回重大经济损失。
7、我厂WA320产品炮框耳轴按技术条件采用超声波探伤控制其产品质量，由于该部件是铸钢件，缺陷较多且分布复杂，因此，如何准确记录缺陷的位置成为下一步处理缺陷的关键，根据该工件的结构特点，我设计了一种“耳轴缺陷定位仪”采用极坐标，能够对缺陷位置进行准确记录，该项目获工厂“讲理想、比贡献”竞赛二等奖。
8、我厂的产品有大量的各种不同规格、不同材料的轴类锻件，这些产品均需进行超声波探伤检查其内部质量，按常规每种规格或材料均需做一组对比试块，这样将需要大量的材料，而且做对比试块需要很长时间，也影响了生产周期，我根据超声波探伤理论及经验，建议并实施制做轴类锻件超声波探伤通用试块，为工厂节约了大量的资金，降低了生产成本同时也缩短了生产周期。该项目获得工厂“合理化建议”四等奖。
9、我厂自1987年一直生产超高压容器-人造水晶釜体，我参加了我厂生产的各种规格的超高压容器高压水晶釜体的超声波探伤工作，经过大量的实践经验积累，对探伤方法不断改进，仅对比试块，我们就经历了由600V型槽、线切割槽、到最后采用横通孔，为后来编制厂标和部标积累了大量的经验。
10、根据工厂生产需要，我还编制了其它一些重要的厂标及操作规程如：“XX零部件磁粉探伤方法”QPD1999“超高压钢管涡流检测方法”、“WA026XX超声波探伤方法”、“WA026炮尾、闩体超声波探伤方法”、“X射线机检定操作规程”、“超声波探伤仪检定操作规程”等。
三、相关工作
1、我不仅直接参加我厂无损检测工作和无损检测的技术管理工作，同时，我还从事无损检测的计量工作，1996年-1997年，根据XX工业总公司要求，我厂做为总公司首批建立无损检测计量标准的三个区域计量站之一，我做为此项工作的负责人，从调研、购买标准装置、安装调试到撰写建标技术报告，并经过考试取得了检定员资格证书，经过半年的努力工作，1997年通过专家评审，正式建立超声波探伤仪、X射线探伤机两项标准，并同时开始在四四七区域计量站对超声波探伤仪、X射线探伤进行定期检定，确保XX行业无损检测设备受控，量值传递准确统一。2、2001年—2002年，北方重工业集团公司中心实验室根据工作计划拟在2002年7月份按GB/T15481—2000“检测和校准实验室能力的通用要求”进行国家实验室认可，我作为实验室质量负责人负责检测实验室工作，我组织技术人员编制质量手册和程序文件，并主持检测实验室质量体系运行，经过近一年的努力，终于在2002年7月16日—18日通过中国国家实验室认可委员会专家组的现场评审，成为国防系统第二家也是内蒙古第一家按GB/T15481—2000标准通过的国家实验室。
总之，我自参加工作以来，在无损检测专业技术上特别是在二代步兵战车、自行反坦克炮等重点XX装备及超高压钢管、火车轴、高压釜等骨干民品的质量控制工作做出了自己的贡献，但仍存在着许多不足，我在实际工作中经常感到自己知识的欠缺和不足，因此，我将不断努力学习无损检测知识及相关知识，继续提高自己的业务素质和业务能力，争取在无损检测专业上继续做出自己的贡献。
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