涡流探伤的磁饱和工作原理

第一篇：涡流探伤的磁饱和工作原理

涡流探伤的磁饱和工作原理

涡流检测适用于导电材料探伤，常见的金属材料可分为两大类：非铁磁性材料和铁磁性材料。后者为铜、铝、钛及其合金和奥氏体不锈钢；前者为钢、铁及其合金。它们的本质差别是材质磁导率μ约为1或远大于1。

在发电厂，除復水器等少量管道使用铜、钛、奥氏体不锈钢非铁磁性材料外，大量管道都采用钢管等铁磁性材料，典型的应用有省煤器、水冷壁等。常规涡流探伤应用于非铁磁性管子，已是非常成熟的技术，它不单能探测出缺陷，并可以利用阻抗平面技术分析出缺陷所在的位置与深度。然而，将它简单地应用于铁磁性材料的钢管，却得不到预期的结果，其原因何在？

这是由于铁磁性材料μ>>1，根据涡流标准渗透公式：δ＝503.3／√fμrσ 可知在这种情况下，涡流只能集中在表面，无法渗透到材料的内部。除此以外，铁磁性材料的磁畴结构，将对涡流检测信号产生极大的干扰，足以把缺陷信号完全淹没，而无法得到有用的信息。

克服铁磁性金属磁导率对探伤影响的方法有两种：其一，采用远场涡流检测方法；其二，对钢管进行饱和磁化后再探伤。前一种方法需要更新仪器，后一种方法只需在原有常规仪器的基础上增加磁饱和装置即可对钢管等进行探伤，具有投资少的优点。经过磁饱和处理后的铁磁性材料可以以非铁磁材料对待。通常钢管涡流探伤采用通过式磁饱和器。它是由通有直流电的线圈来产生稳恒强磁场，并借助于导套等高导磁部件将磁场疏导到被检测钢管的探伤部位，使之达到磁饱和状态。为了充分利用线圈产生的磁场，装置一般都有由铁磁性材料（如纯铁）制作的外壳。由于纯铁的μ值很大，磁阻很小，泄漏在空间中的磁力线会被铁壳收集，也被疏导到钢管的检测部位。由于强大的磁化电流通过磁饱和器线圈，会使线圈发热，因此要有良好导热措施，以防线圈烧毁。磁饱和装置除了用来产生强大的直流磁场外，检测线圈也常常用它来夹持，所以磁饱和装置的结构与检测线圈的外形有着密切关系。在穿过式涡流探伤中，磁饱和装置中的导套与检测线圈必须保持同心，否则会造成较大的周向灵敏度差，导致漏检和误检。

磁饱和涡流探伤方法应使检测线圈附近的磁通密度达到使钢管饱和磁化所需磁通密度的80％以上。为此，探伤前应根据钢管的材质和规格选择磁化电流。磁化电流的选择通常也是在通过对比试样的状态下进行。从理论上讲，选择前应首先计算出所检测钢管达到饱和磁化所需的磁通密度，然后按上述要求调整磁化电流，此种方法要进行繁琐的计算。在实际操作中，可采用简便的调整方法，即在往返通过对比试样中，随着逐步增大磁化电流的同时，观察仪器显示的噪声信号和人工缺陷信号的变化。当噪声信号最小，人工缺陷信号最大时，磁化电流即为基本合适。按一般规律，口径越大，壁厚越厚，材料磁特性越软，所需磁化电流就越大，反之则越小

EM系列磁饱和装置是专门设计用于流动场合的钢管涡流探伤。它由磁饱和器和磁化恒流电源构成。常规的磁饱和器由磁化线圈和铁构件组成，体积大且重量重，适合用在制造钢管的工厂固定场所使用，这种情况下，磁饱和装置无需移动，体积和重量均不必考虑，因此可采用普通材料制作，以降低成本。而对发电厂、石化厂等使用钢管的用户，钢管涡流探伤通常是在流动现场，而不是在车间，为便于使用和移动，装置必须轻便、高效。对此专门设计了EM系列磁饱和装置，采用了合理的紧凑设计，高导磁率材料和精心加工，大大提高了装置的磁化效率，使重量仅为一般装置的40％，体积较少一半。除此之外，磁化电源选用稳压恒流电源，它能很好地避免电压变化或磁化线圈发热引起电阻变大而改变磁化电流的弊病。

第二篇：涡流探伤与超声波探伤初探

涡流探伤与超声波探伤初探

一、关于无损检测

工作后查找的第一个单词叫做无损检测。在度娘的选框里输入：“无损检测用英文怎么说？”的时候，总觉得是不是应该先找本新华字典或者百度知道里搜索一下无损检测的中文含义。对于学文科的孩子来说，在学校里，大概永远不会接触到这么陌生的词汇，但是一旦离开校园，就会接触到很多很多意想不到的词语：无损检测，涡流探伤。也永远不会知道，铜管钢管的检测有他自己的方法。可以用超声波检测，也可以用涡流探伤仪来检测。那么，什么是无损检测呢？度娘说：无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。专业的解释，通俗的来说，就是不损害被检测物质的前提下进行的检测。是的，我踏入了一个陌生的领域，无损检测。

二、关于涡流探伤

涡流探伤：利用电磁感应原理，检测导电构件表面和近表面缺陷的一种探伤方法。其原理是用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。按探测线圈的形状不同，可分为穿过式(用于线材、棒材和管材的检测)、探头式(用于构件表面的局部检测)和插入式(用于管孔的内部检测)三种。

涡流探伤的仪器可以分为很多种，例如这一款：LJET-101型涡流探伤仪，他是这样描述的：

LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪是高端，全自动、高分辨率、数字化的穿过式涡流探伤仪，用于铁磁体、奥氏体钢、有色金属的管材、棒材、线材的表面及亚表面检测。主要覆盖点伤及环向缺陷，通用性强，应用范围广。操作平台基于Windows XP操作系统，可以方便地实现组网。参数调整简单，设置可存储于硬盘，调用方便。检测结果存储于数据库,方便产品批号追溯。自带远程在线诊断、在线帮助及口令保护。检测直径1~273mm，最小检测缺陷孔径符合国际涡流探伤标准孔径，也可以与旋转式探头检测系统联合使用，以提供检测覆盖率，覆盖全部纵向、横向及通孔类缺陷。性能达到国际一流水平，完全可以与世界上最先进的涡流探伤仪相媲美，而且操作方便，使用简单，配套技术服务完善。

LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪是采用大规模进口集成电路，结合最先进的涡流探伤技术、光电感应技术、微机控制技术的全自动涡流检测仪器。配以精美设计的机械传动装置，形成完整的机电一体化系统，是国内唯一具有成套完整系统的全自动涡流探伤仪。采用基于WINDOWS XP操作系统的操作软件使涡流探伤仪使用更为简洁、智能化。仪器经过长期的一线生产检验，性能稳定、可靠，具有自动化程度高、检测速度快等优点。该仪器是专用于金属管、棒、线材在线、离线检测的涡流探伤仪。

LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪采用实时涡流阻抗平面和动态时基扫描显示技术，实时同屏多窗口显示检测对象的涡流信号二维图形及动态时基曲线。计算机大屏幕信号显示，采用多模式报警技术，使得仪器操作更加容易、可靠。

LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪能够快速检测出各种不同材质的金属管、棒、线材的表面裂纹、暗缝、气孔、夹杂和开口裂纹等缺陷。是汽车、航天、石化、冶金、机械等行业对金属构件的在线、离线或役前、在役检测的通用仪器。

LJET—101型穿过式系列涡流探伤仪具有1KHZ——100KHZ测试频率范围，能够适应各种不同金属管道的检测要求。能够在仪器内建立标准检测数据库，方便用户在更换不同规格的材料时调用。可配接耦合间隙要求很低的穿过式探头和其它结构的探头(探头的选择完全可根据用户的检测要求而定)，仪器可选配在线测速系统、磁饱和器以及喷墨装置、探头架等，以便实现金属管棒线材在线或离线自动涡流探伤。仪器技术参数也是我们会关注的点,这款涡流探伤仪的参数如下: ☆ 检测通道：1-10(可扩展旋转式通道，旋转加穿过式组合探伤)☆ 检测频率：1KHz--100KHZ;☆ 线性增益：0—99.9dB连续可调，步长：0.1dB;☆ 探伤速度：0.3m/min—12000m/min ☆ 长时间稳定性：灵敏度dB值波动≤1 dB ☆ 人工缺陷大小分辨率≤0.1mm ☆ 人工缺陷误报率<1% ☆ 人工缺陷漏报率<1% ☆ 周向灵敏度差≤2 dB ☆ 信噪比≥15 dB ☆ 端部盲区：≤50mm ☆ 标记精度：≤±50mm

☆ 相位旋转：0--359度连续可调，步长：1度 ☆ 多种显示方式：V模式、Y模式、X/Y模式 ☆ 标样在探头中振动，信号不超过报警电平☆ 矢量分析报警模式: 扇形报警、幅值报警 ☆ 延时硬件输出报警、实时硬件输出报警 ☆ 多通道声光报警输出 ☆ 检测长度自动计算统计 ☆ 端头、端尾信号自动切除 ☆ 可大量存储各种检测程序和检测数据

☆ 具有涡流探伤信号的回放记忆功能，可追溯缺陷的幅值、相位。

☆ 自动记录显示缺陷数及其位置，自动形成检测报告(包括检测数量、合格数和不合格数等信息)☆ 中英文操作界面、在线帮助

☆ 可编程控制：上料、下料、分选、标记和联动等 ☆ 电源：交流220V±10%，50Hz±10% ☆ 环境温度：-100C---550C ☆ 环境湿度：≤85%

三、关于超声波

参加了一场关于超声波的培训。一个未知的领域，教授级别的讲师，这样的机会不是人人都有的，而我就是这么幸运的参加了。什么是超声波？超声波的工作原理。超声波探伤仪与涡流探伤仪的区别于联系。电脉冲，相位，和谐震动，当一切陌生的名词从老师的口中蹦出，只能感叹自己无知。在本子上记录了很多很多，想把更多的信息变成自己的东西，在不停地学习与积累中壮大自己。上课的目的最终还是要了解超声波探伤的用途及操作，例如：LJUT-100型旋转超声波探伤系统是专为检测管棒材产品的内部与近表面质量问题而研发的新一代检测设备。拥有结构紧凑，安装调试方便，检测结果直观易懂，可靠，工作稳定性良好等特点。LJUT-100型系列旋转超声波探伤系统对各种牌号及规格的管棒均适用，尤其是最新研发的外径在Φ6－Φ125毫米范围的铜铸管坯的旋转超声波探伤应用。本旋转探头配备装在筒形检测室内的可调角度的水浸超声波传感器(2-6个)。运行时，水箱内高速旋转，被检测管棒材直线运动，实现超声波探头围绕被检工件高速旋转，实现对被检管棒材100％的高速扫描检测。采用旋转方式驱动超声波传感器，围绕被检测管棒材的检测方式与比传统的被检测工件旋转运动的方法相比具有明显的优越性。检测速度更快，探伤灵敏度更高，在线缺陷精确定位和定量，以及更简单的管棒材上、下料分选装置和更快速、方便的规格切换。LJUT-100系列旋转超声波探伤系统使用全数字式多通道超声探伤仪。该系列在线旋转超声波探伤仪操作软件基于Windows XP系统平台，使用专用于管棒材探伤的超声探伤软件，使检测结果更直观，操作更方便，具备检测结果可记录随时调用查看等特点，同时可以和计算机周边设备连接，完成打印报告或检测结果网络传输等功能。

检测对像：有色金属及黑色金属管棒材

检测范围：各种牌号及规格(铜铸管坯Φ6-Φ125mm)检测标准：国内外管棒超声波探伤标准 检测速度：3-60m/min可调

第三篇：电涡流传感器工作原理

电涡流传感器工作原理

一块金属放置在一个扁平线圈附近，相互并不接触，当线圈中通过以高频正弦交变电流时，线圈周围的空间就产生交变磁场，此交变磁场在邻近的金属导体中产生电涡流：而此电涡流也产生交变磁场阻碍外磁场的变化，由于磁场的反作用，使线圈中电流和相位都发生变化，也引起线圈中的等效在阻抗发生变化，线圈的电感量也发生变化，因此可用线圈阻抗的变化来反映金属导体的电涡流效应，

第四篇：磁粉探伤小结

工件磁粉探伤：

原理，当工件被磁化后，如果

表面或近表面存在裂纹、冷隔等缺陷，表面或近表面存在裂纹、冷隔等缺陷，便会在 该处形成一漏磁场。施加磁粉后，该处形成一漏磁场。施加磁粉后，漏磁场将吸 引磁粉，而形成缺陷显示。引磁粉，而形成缺陷显示。

磁粉检测首先是对工件加外磁场进行磁化，外加磁场的获得一般有两种方法，外加磁场的获得一般有两种方法，一种是直接 给被检工件通电流产生磁场，另一种是把工件放在螺旋管线圈磁场中，或是放在电磁铁产生 的磁场中使工件磁化。工件被磁化后，在工件表面上均匀喷洒微颗粒的磁粉(磁粉平均粒度为 磁粉平均粒度为5～ 粒的磁粉 磁粉平均粒度为 ～10μm)，一般用，四氧化三铁或三氧化二铁作为磁粉。四氧化三铁或三氧化二铁作为磁粉。

若工件没有缺陷则磁粉在表面均匀分布。如果 存在缺陷，由于缺陷(如裂纹、气孔、非金属夹 杂物等)内含有空气或非金属 内含有空气或非金属，杂物等 内含有空气或非金属，其磁导率远小于 工件，导致磁阻变化，工件表面或近表面缺陷 处产生漏磁场，形成小磁极，处产生漏磁场，形成小磁极。磁粉将被小磁极所吸引，磁粉将被小磁极所吸引，缺陷处由于堆积较 多的磁粉而被显示出来，多的磁粉而被显示出来，形成肉眼可以看到的缺陷图象。磁粉检测中能否发现缺陷，首先决定于工件 缺陷处漏磁场强度是否足够大。要提高磁粉检 测灵敏度，就必须提高漏磁场的强度。缺陷处漏磁场强度主要与被检工件中的磁感 应强度B有关 工件中磁感应强度越大，工件中磁感应强度越大，则缺陷 处的漏磁场强度越大。

第五篇：轮轴、轮对、车轴磁粉探伤技术规范

轮轴、轮对、车轴磁粉探伤 6.1 磁粉探伤机

6.1.1 磁粉探伤机应具备以下功能：

6.1.1.1 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤机，应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种磁化功能和自动退磁功能。6.1.1.2 微机控制系统还应具备以下功能：

6.1.1.2.1 能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流、紫外线辐照度等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设置有紧急停机 按钮。

6.1.1.2.2 具有磁悬液的高低液位、过载、欠流报警功能。6.1.1.2.3 能对探伤性能校验和探伤记录进行打印、存储、查询。6.1.1.2.4 具有探伤设备主要故障的自诊断功能和远程技术支持功能。6.1.1.2.5 具有 HMIS 及 USB 接口。6.1.2 磁粉探伤机应符合以下技术指标：

6.1.2.1 周向磁化电流 0 ～ 3 000 A 应连续可调纵向磁化电流 0 ～ 2 400 A 应连续可调。

6.1.2.2 通电磁化时间应为 1s ～ 3 s，停止喷淋磁悬液后应再磁化 2 次 ～ 3 次，每次 0.5 s ～ 1.0 s。

6.1.2.3 探测面的白光强度应不大于 20lx，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2 紫外线波长范围

应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm。6.1.2.4 整机绝缘电阻 ≥ 2M Ω。6.1.2.5 退磁效果 ≤ 0.3 mT（3 Gs）。6.2 工艺装备

6.2.1 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置除锈机。6.2.2 车轴探伤时，应配置起重吊运设备。

6.2.3 探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员还应配置紫外线防护眼镜。

6.2.4 应配置天平、长颈或梨形沉淀管、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪、铜网筛（320 目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等。

6.2.5 天平、磁强计、白 光照度计、紫外辐照度计裂纹深度测试仪应定期进行检定并有检定标识。6.3 标准试片

轮轴、轮对和车轴磁粉探伤，应使用 A1-15/50 型试片。使用前应将试片表面擦拭干净，试片须平整，无破损、折皱和锈蚀。6.4 磁粉及配制磁悬液 6.4.1 磁粉

6.4.1.1 磁粉检查应执行 TB/T 2047 — 2005 《铁路磁粉探伤用磁粉供货技术条件》 的有关项目。

6.4.1.2 轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁粉颗粒度为小于 320 目。磁粉颗粒度的测量方法见附件 14。

6.4.2 磁悬液探伤用磁悬液应由荧光磁粉和液体介质（水或油）配制而成。6.4.2.1 水剂磁悬液

6.4.2.1.1 液体介质“水”的 pH 值为 7 ～ 9。

6.4.2.1.2 配制轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁悬液，应按规定比例添加乳化剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂。推荐配制比例为： 水 1 L 乳化剂（JFC）5 g/L 消泡剂（28 号）2 ～ 5 g/L 亚硝酸钠 15 g/L 三乙醇胺 15 g/L 荧光磁粉 1 ～ 3 g/L 6.4.2.1.3 除水以外的载液超过保质期应禁止使用。6.4.2.2 油剂磁悬液

6.4.2.2.1 配制车轴探伤用荧光磁悬液，应使用无味煤油与变压器油的混合液做载液；

6.4.2.1.2 变压器油与无味煤油的配制比例推荐为 1∶1 ～ 1∶3。6.4.2.3 采用水或油做载液的磁悬液应化学性能稳定、闪点（闭口）大于 94 ℃、渗透性强、易清洗和对零件无腐蚀、对人体无伤害等特点。6.4.2.4 悬浮性

用酒精沉淀法检验荧光磁粉的悬浮性能，磁粉柱的高度应不小于 200 mm，且应有明显的分界线。每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的悬浮性，并做好 记录。磁粉悬浮性的测试方法见附件 14。6.4.2.5 磁吸附 经磁吸附操作后，磁粉应能被吸附和去除。在白光照度不小于 1 000lx 的白色衬底板上检查容器的底部不应有残留物。每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的磁吸附性，并做好记录。磁吸附检验的测定方法见附件 14。6.4.2.6 磁悬液体积浓度

6.4.2.6.1 轮轴、轮对水剂荧光磁悬液体积浓度为（0.2 ～ 0.6）mL/100mL。

6.4.2.6.2 车轴油剂荧光磁悬液体积浓度为（0.1 ～ 0.7）mL/100mL。6.4.2.7 磁悬液定期更换根据探伤工作量、季节变化及磁悬液的清洁程度，由各单位自行确定更换周期，但水剂液体最长更换周期不应超过 1 个月，油剂液体最长更换周期不应超过 3 个月。6.5 磁化规范

6.5.1 周向磁化电流的选择采用交—直流全轴复合磁化法或直接通电法时，周向磁化电流按下列公式计算： Ι = H • D/ 320 =（8 ～ 10）D 式中 Ι ———电流强度（A）；

H ———磁场强度（A/m），H 取 2.55 × 10 3 ～ 3.18 ×10 3 ； D ———车轴最大直径（mm）。6.5.2 纵向磁化电流的选择

6.5.2.1 纵向磁化电流的选择方法纵向磁化电流依据纵向磁场与周向磁场相匹配的原则进行选择，可按如下方法进行确定：使用单向磁化功能，将周向磁化电流从最小值逐步增大，直至能使 A 型试片刚能显示，此时的电 流值设为 Ι 1。按上述同样的方法确定能使 A 型试片刚能显示的纵向磁化电流值 Ι 2，Ι 1 和 Ι 2 的比值即为周向磁化电流与纵向磁化电流的匹配比例。确定周向磁化电流值后，再根据匹配比例确定纵向磁 化电流值，以粘贴在轮轴、轮对、车轴上的 A 型试片 的人工刻槽显示清晰、完整为准。

6.5.2.2 纵向磁化电流参数的选择

6.5.2.2.1 纵向磁化采用分散式线圈法时，磁化电流（有效值）为： Ι =（12 000 ～ 20 000）/N（A）

6.5.2.2.2 纵向磁化采用磁轭法时，磁化电流（有效值）为： 纵向磁化磁势： N Ι =0 ～ 24 000（安匝）

纵向磁化电流： Ι =3 ～ 6（A）（并与周向磁化电流相匹配）式中 N ———线圈匝数； Ι ———纵向磁化电流（A）。6.6 性能校验

探伤设备性能校验分为日常探伤系统灵敏度校验（简称日常性能校验）和季度全面性能检查（简称季度性能检查）。6.6.1 日 常性能校验

日常性能校验应每班开工前进行，由探伤工、探伤工长、质量检查员和验收员共同参加。设备故障检修后，应重新进行日常性能校验。日常性能校验要求如下： 6.6.1.1 常规检查

全面检查探伤设备各部技术状态； 电流、电压表检定不过期； 白光照度和紫外辐照度值符合标准要求； 设备各部动作性能良好，无故障。6.6.1.2 系统灵敏度校验 6.6.1.2.1 粘贴试片

a.将 A1-15/50 型标准试片粘贴在试验用的轮轴、轮对和车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位（车轴中央部位、轴颈根部、车轮内侧辐板孔附近及轮座部位）；

b.车轴被粘贴试片的部位，应擦拭干净，无锈蚀、油污及灰尘，露出金属面并保持干燥；

c.粘贴试片时，试片带沟槽面应与 试验用 轮轴、轮对、车轴的表面密贴，带有“ + ” 字沟槽的试片，应有一条刻线与车轴轴线平行，粘贴在辐板孔附近的试片应有一条沟槽沿车轮直径方向，胶带沿试片四周呈井字型将试片粘贴牢固。试片粘贴后应平整、牢固，胶带不应遮盖试片的沟槽部位。6.6.1.2.2 磁粉及磁悬液检验

a.磁粉应放置在带盖容器内保存，受潮结块或超过质保期禁止使用。b.探伤前，应检查磁悬液的体积浓度。取样前磁悬液应充分搅拌均匀后，用长颈或梨形沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液 100 mL 做静止沉淀试验，水剂磁悬液沉淀时间为 30 min，油剂磁悬液沉淀时间为 40 min ～ 60 min，再观察长颈或梨形沉淀管底部的磁粉容积值。

c.体积浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬液，应按上述操作方法再次进行体积浓度测定。6.6.1.2.3 磁化检验

复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。

6.6.1.2.4 检查紫外辐照度和白光照度探测面的白光强度应不大于 20lx，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2。紫外线波长范围应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm。6.6.1.2.5 磁痕分析

试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况，A 型试片沟槽应显示清晰、完整。6.6.1.2.6 退磁检查

轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距探伤机 4 m 以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定：

a.车轴剩磁应不超过 0.5 mT（5 Gs）为合格。b.轮对剩磁应不超过 0.7 mT（7 Gs）为合格。c.轮轴剩磁应不超过 1.0 mT（10 Gs）为合格。

d.剩磁检查： 除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的 1/4。6.6.1.2.7 填写或打印日常校验记录

探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日 常性能校验记录》（辆货统— 424），参加校验的人员应在校验记录上签章。6.6.2 季度性能检查

季度性能检查每 3 个月 进行 1 次。由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。季度性能检查要求如下：

6.6.2.1 探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全； 全面试验探伤设备和附属设备的作 用性能应准确、可靠，无故障； 除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。

6.6.2.2 磁粉和磁悬液检验： 应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.3 系统灵敏度校验

应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.4 填写或打印季度性能检查记录

探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统— 428），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。

6.6.3 新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。6.7 探伤作业要求

6.7.1 轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。

6.7.2 轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。6.8 探伤工艺

6.8.1 轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自 动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。

6.8.2 夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。

6.8.3 磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。6.8.4 探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。

6.8.5 磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查 1 周 以上，所有探伤部位不漏检。

6.8.6 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

6.8.7 缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。6.8.8 车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。6.9 质量标准

6.9.1 有缺陷的轮轴、轮对、车轴磁痕定性时，应按附件 1 的要求进行判定和处理。

6.9.2 定性为缺陷的轮轴、轮对、车轴应由 有关人员共同参加鉴定并在《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）上签章。6.10 探伤记录

6.10.1 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤检查标识； 确认有缺陷的轮轴、轮对、车轴应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。

6.10.2 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录：

6.10.2.1 《轮轴卡片》（车统— 51）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签章。

6.10.2.2 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）： 探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段，并做出分析。参加鉴定人员应在卡片上签章。

6.10.2.3 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统— 53A）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。

6.10.3 填写探伤记录及卡片时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。6.6.1.2.3 磁化检验

复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。6.6.1.2.4 检查紫外辐照度和白光照度

探测面的白光强度应不大于 20lx，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2。紫外线波长范围应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm。6.6.1.2.5 磁痕分析

试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况，A 型试片沟槽应显示清晰、完整。6.6.1.2.6 退磁检查轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距探伤机 4 m 以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定： a.车轴剩磁应不超过 0.5 mT（5 Gs）为合格。b.轮对剩磁应不超过 0.7 mT（7 Gs）为合格。c.轮轴剩磁应不超过 1.0 mT（10 Gs）为合格。

d.剩磁检查： 除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的 1/4。6.6.1.2.7 填写或打印日常校验记录

探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日 常性能校验记录》（辆货统— 424），参加校验的人员应在校验记 录上签章。6.6.2 季度性能检查

季度性能检查每 3 个月 进行 1 次。由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。季度性能检查要求如下：

6.6.2.1 探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全； 全面试验探伤设备和附属设备的作 用性能应准确、可靠，无故障； 除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。

6.6.2.2 磁粉和磁悬液检验： 应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.3 系统灵敏度校验

应符合日常性能校验规定的要求。6.6.2.4 填写或打印季度性能检查记录

探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统— 428），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。

6.6.3 新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。6.7 探伤作业要求

6.7.1 轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。

6.7.2 轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。6.8 探伤工艺

6.8.1 轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自 动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。

6.8.2 夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。

6.8.3 磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。6.8.4 探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。

6.8.5 磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查 1 周 以上，所有探伤部位不漏检。6.8.6 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记

笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。

6.8.7 缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。6.8.8 车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。6.9 质量标准

6.9.1 有缺陷的轮轴、轮对、车轴磁痕定性时，应按附件 1 的要求进行判定和处理。

6.9.2 定性为缺陷的轮轴、轮对、车轴应由 有关人员共同参加鉴定并在《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）上签章。6.10 探伤记录

6.10.1 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤检查标识； 确认有缺陷的轮轴、轮对、车轴应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。

6.10.2 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录：

6.10.2.1 《轮轴卡片》（车统— 51）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签 6.10.2.2 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A）： 探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段，并做出分析。参加鉴定人员应在卡片上签章。6.10.2.3 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统— 53A）： 每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。

6.10.3 填写探伤记录及卡片时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。