精益生产推广难点之我见

第一篇：精益生产推广难点之我见

精益生产推广难点之我见

结合我自己的经验谈谈。

1，高层领导的支持态度。许多工厂只是大集团的一个制造基地，有时会有领导迫于总部的压力，或者客户的压力，走形式的推行精益生产，这种是注定不会成功的。高层领导听说精益生产是个好东西，也支持推广，可是自己评不真正了解，也认为自己不需要真正了解，因为他找了一个精益生产的专家，由他来推行就可以了，可实际上，推行精益生产要改变对企业运作的考量指标的，高层不了解，中层就抵制，推广的人累死，也不见什么好结果。

2，改变人的观念。其实最难的是改变中层管理者，他们是一定意义上的既得利益者，自己有自己一方的天地，每个部门都守住自己的堡垒，如果你要去试图改变什么，受到阻力是理所当然。单纯靠最高领导层的压力，并不足以改变他们的阻力。像“非暴力不合作”这样的消极抵制实在是很难改变的，因此推行精益生产前和中层的充分沟通，取得他们的共识是很重要的。

3，跨领域合作。成功实施精益生产，需要跨部门的合作，特别是拉式系统和库存管理，还需要上有供应商的协作，而市场订单预测的准确度也会严重影响产品的库存。因此，供应链管理的成功与否，是宏观上能否成功实施精益生产的关键。在微观上，产品设计，生产设备的选型购买，都会对推行精益生产有重大影响。

其实，一个能成功实施精益生产的企业应该是一个“成熟”的企业，一个有优秀执行力的企业，一个勇于变革的企业；而实际上一个符合上述条件的企业，本身在管理中已经潜移默化的使用了精益的哲学，那么这样的企业还需要推行精益生产吗？

第二篇：精益生产之我见

精益生产，任重道远

试车车间

产品是企业的生命线，产品在市场上的占有率，直接影响企业的生存和发展。作为中国最大的动力总成系统提供商，拥有坚实可靠的产品质量是潍柴集团实现“绿色动力，国际潍柴”的根本落脚点，也是潍柴进军世界500强，建立全球领先、全系列、全领域动力提供商的保证。而产品质量，则要靠精益的生产方法来保证。因此，在今年产品年启动大会上，谭总提出了坚持精益生产之路、将精益生产落到实处的要求。

作为2011届新入职见习大学生，我已经在铸锻厂和二号工厂这两个生产单位进行过见习。学习了谭总在产品年启动大会上的讲话之后，我深刻体会到潍柴进行精益生产的紧迫性和必要性。在铸锻厂见习期间，我发现铸锻厂在推进精益生产过程中确实存在不少问题。铸锻厂作为潍柴最老的生产单位，其生产设备陈旧、工作环境恶劣，现场物料及工具的摆放非常不符合5S的执行标准。如某些射芯机由于使用年限比较长，其上面按钮的文字标识很多已经缺失，对于工人来说，很容易产生误操作。又如铸造用的砂箱，在产量降低时，会有非常多的闲置砂箱，由于没有对这些砂箱定置存放地点，大量的闲置砂箱露天摆放在厂区中，有的砂箱锈蚀严重，产生了不必要的浪费。铸锻厂作为老厂区的生产单位，要彻底改造达到精益生产要求几乎不可能，唯一的解决方法是在铸锻厂搬迁后，严格执行精益生产标准，减少不必要的浪费，保证产品质量。

我的第二个见习单位是二号工厂，二号工厂作为潍柴生产线最先进的生产单位，精益生产的推广也走在全集团的前列。不过在二号厂的见习过程中，我也发现了一些问题。在编制作业指导书到生产现场实地调查时，我发现工人的操作倾向于自己方便。虽然现场有操作指导文件，但工人们操作时并不完全按照工序要求进行，而是为操作方便，随意拆分、合并、颠倒某些操作。而且不同人操作同一个工序，也会出现不同的操作。这样便不符合精益生产中对标准作业的要求。解决这一问题，首先要加强班组管理，要让每一个操作者严格按照标准作业顺序进行操作，形成统一的行为规范。如果操作者在工作过程中发现需要改进的操作

步骤，应该作为现场持续改进项目上报整改，而不是按照自己的方便和意愿而随意操作。另外，二号工厂每天产生的不良品与返修品也非常多，这从返修区每天的忙碌程度就可以看出。如此多的不良品，说明我们的产品质量管理还不到位，造成了较大的浪费，不符合精益生产的要求。

以上是我在学习了谭总讲话后，结合自己的见习经历的一些拙见。总之，要彻底推进精益生产，保障产品年各项目标的顺利实现，需要我们全员共同参与，领导负责，员工努力，自上而下全面推进精益生产，以最小的投入，创造最大的效益。不管是领导还是员工，包括我们见习大学生，我们共同的愿望是早日进入世界500强，为此，让我们共同努力，早日实现“5810战略目标”，实现“绿色动力，国际潍柴”的宏愿。

第三篇：精益管理之我见

精益管理之我见

随着市场经济的发展，竞争的压力及日益恶劣的生存环境，企业管理者急于寻求提升企业竞争力以至业绩提升的途径与方法。随着生产方式的变革和世界制造业的发展，管理从传统管理向科学管理、现代管理、行为科学等方向不断发展，在这个转变过程中，以日本丰田公司的丰田生产方式为代表的管理模式取得了巨大的成功，其被管理界总结为精益管理而逐渐走向全世界，并被业界认同。

一、精益管理简介

精益管理最中心的思想，就是以最小的浪费创造最大的价值，是以顾客为导向的、动态的过程，就是准时生产创造价值的同时，在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一切不必要的浪费，向零缺陷、零库存进军。其主要理念就是顾客拉动、准时生产、看板管理、流程再造等，综合了多种制造管理、现场管理的理论和方法，他是现代工业工程技术和方法应用的结果。其精益思维成为了适用于制造、服务、管理等行业的一种管理变革。

二、实行精益管理的必要性

企业战略中提出了‘员工成长’目标，按照马斯洛需求层次理论，生存、安全、尊严，实施精益化管理，提高了企业效益，员工能够安居乐业，满足了生存和安全的需要，才能考虑尊严、成就。如果因为企业浪费严重，管理混乱，效率低下、频临破产，还要为能否住得起房、治得起病等操心，自然无尊严可言，更谈不上员工成长了。

三、实施精益管理的方法

1、思想大动员、树立精益思维，认同企业价值观。在全力推行精益化之产前，企业所有成员都应该率完成面向精益化的思想转变。从高层到每个员工都要学习精益化的知识和方法，树立精益化思维，坚定推行精益化的决心，做好持续改进循序渐进打持久战的准备。要让全体员工认同企业价值观，围绕企业战略目标，扎扎实实做好自己的工作。

2、专业支持、团队运作。

企业要有一支精益化团队，他们要包括高层决策者、支持专家、专业部门和各基层单位领导，他们要有精益求精、认真负责的工作精神和实干态度；要培养多面手，以追求尽善尽美与完美无缺作为每个员工的奋斗目标；他们要有共同认可的精益价值观，要熟悉精益化理论和方法，有较强的理论水平和成熟的管理技巧，要有一股勇往直前舍我其谁的决心，要把精益化作为一种信念，要有为企业管理水平提升而通力合作竭力推动的积极性。各基层单位要有一批思想敏锐、有精益化思维的员工和基层带头人，能够从现场做起、从最基本环节实践精益生产的先行者。

3、试点先行

精益化管理是一项系统工程，不可能有一个面面俱到的完美无暇的方案，因此需要分步试点。试点可以从不同的专业角度如主业成本精益化（精益化牛鼻子）、精益设备管理（精益管理的难点）和精益现场管理（有5S管理的基础）开始。也可以从不同行业如制造业（机械制造车间）、运行车间（水处理车间）、服务单位、管理部门等不同角度选择，然后根据不同的价值流实现方式及流程分析，不断总结试点经验，逐步推开。

4、持续改进

精益化不是一蹴而就的，精益的实施意味着漫长的历程，要树立连续改进的理念和逻辑和不断创新的企业文化氛围。

四、精益管理应注意的问题

1、即是一把手工程，又是全员工程

实施精益管理，首先要一把手直接抓，这是成败的关键，相关主要执行者的观念不改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的。同时还要强调全员参与，互相配合。不能认为精益生产方式的实施只是工程学工程师或价值流工程师的责任，与其它的单位无关，例如采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。‘全员持续改善’绝非一句空话，大量的改善并非是体系的改善，而是个别的、局部的、随时随地的小的改善，而这些必须依靠全体员工。

2、赢在执行

精益“7S”是精益管理的基础，其所要求的素养等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，就难以实施精益生产；实施过程遇到困难就停滞不前更是不行。

因此要确保执行力。要用正确的人，做正确的事，正确的做事。一个有精益化思维的团队、带领有精益化思维的员工，用正确的方法坚决执行，精益化的目标必定能实现。

3、持续改进，持之一恒

那种要求 “立竿见影” 短期内就 “大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。精益化管理的创始者丰田公司用了三十年的时间将精益化落到了实处，才使它一举超越美国及其它公司成为全世界业绩最显著的汽车制造商。

4、绩效考核管理体系配合

要建立绩效考核管理体系，精益管理还必须要有精益的考核体系相配套，真正做到对实现精益好的，使其分享精益成果，要有相应的激励制度。

任何一种管理体系的引入都需要本土化，结合企业自己实际，不盲目照抄那些表面的东西，而是深入理解新体系的内涵，移植符合自己的东西，化为自己的需要和养分，建立自己的管理体系。

五、公司精益实施情况

这几年以来，公司在生产管理精益化方面作了很多有效的探索，积极开展输电设备运维一体化、变电检修专业化、配电设备抢修精益化、输变电设备状态检修、5S管理、标准化作业、三标创建等一系列生产精益化管理的创新实践，全面推进了生产领域重点科技项目的研发与应用，经营管理有序，安全生产稳定。

虽然这些精益化管理的手段或工具正在不断地得到广泛应用，然而在生产管理中仍暴露出技术基础管理不扎实、生产计划执行不严格、检修工艺质量不精良、电网运行指标对标成绩不理想等情况，从某种程度说明了“管理以人为本，人以精益为本”的思想未能得到有效贯彻，现阶段“精确决策、精确计划、精确控制、精确考核”的精益化管理要求于我们稍高，生产管理精益化向纵深发展仍显不足。

1、提高人员素质是精益化管理的根本保证

由于目前电力公司工作节奏较快，报表、总结、统计等材料报送要求高、时间短，报送时间层层缩减，生产技术管理人员特别是基层单位管理人员疲于应付，以致数据不准、文字杂乱、分析抽象、观点肤浅；专业技术管理较粗放，一些基础数据口径不一，设备状况摸排不清；多项工作前提下，分不清轻重缓急，工作交叉时相互推诿，工作整体性缺乏把关；执行力欠缺，经常遗忘上级部署工作的时间节点，工作和资料不能按时完成或报送。

这些生产管理中所出现的现象，均指向“人”这一决定性因素，如果管理人员不能树立“人以精益化为本”的思想，精益化管理无从推进和深入。因此，“以人为本”既要强调人的劳动、价值和地位，为实现员工的自身价值，企业应尽最大努力；同时作为价值创造者的员工，也应该在实施精益化管理的过程中要做到“精益管理”。

1）是增强员工责任感和整体意识。对员工的要求不仅限于严格完成上级下达的任务，还应倡导“各就各位、爱岗敬业、团结协作”的工作理念，更多地将员工视为企业团体的重要成员，而非机器或只是一颗螺丝钉，达到“以人为本，同心同德，群策群力，集思广益，精益求精”的境界。

2）是全面质量活动应与精益化管理并重。全面质量活动中的QC小组活动在我国推行已有20多年，已成为现代企业制度下质量管理活动中不可缺少的重要组成部分，我们要把它与精益化管理有机结合起来，从细微处着手，根据行业的特点采取灵活的手法来开展活动，最终实现持续不断的改进。

3）是将“5S”管理作为精益化管理的切入点。反复渗透“5S”管理要解决的核心问题是：人的思想品质和作业现场物质环境的改善，即通过物质环境的改变，促进思维模式和行为模式的改变，进而达到提升人的整体素质的目的，最终实现工作效率和工作质量提高的结果。

4）是建立目标清单制推进精益化管理。为实现管理方式由结果管理向全过程管理为主导的转变，管理人员应针对各项重点工作和典型工作，建立目标清单制管理，分解、量化工作内容，使目标规划更加科学，切合实际，有效杜绝空喊口号、实际管理流于形式等现象的发生，使复杂的管理问题简单化、透明化，实现管理上的“以简御繁、寓难于易”，同时为检查专业管理效果提供了有效标准，使个人执行力将得到较大的提升。

5）是强化培训。在时代的高起点上不断赋予供电企业文化鲜明的实践特色、时代特色，开展电力企业精益化管理宣传培训，切实把电力企业精益化管理核心价值体系融入企业员工教育和精神文明建设的全过程。

2、运用有效工具是精益化管理的实现途径

在全面推进生产管理精益化过程中，相继研究与应用了很多有效有力的管理工具，如三标建设、5S管理、标准化作业、状态检修、设备全寿命周期评估等等，但是在实际中，往往将一种新工具的应用等同一种应时的活动，一旦验收通过，这种工具的应用广度和深度就有了一定的削减。

在实施生产管理精益化过程中，并不是一味追求工具的先进性，而应确保工具应用的持续性，然后再进行诊断和固化完善。哪怕是大家都在熟练运用最为先进工具ERP的今天，再拾掇起几年前的三标建设、5S管理、标准化作业等工具，仍能非常有效地指导我们开展生产精益化管理工作。

3、优化业务流程是精益化管理的核心理念

流程再造为精益化管理带来了全新的思维方法和理念，使得各种元素在各流程之间尽可能以最快最协调的形式互为传递，从而实现精益化管理的目标。近几年以来，公司相继优化了变电站无人值班、配网抢修、故障报修、临时停电管理、输电业务调度管理等生产业务流程，提高了电网自动化水平和劳动生产率，提升了服务能力和客户满意度。

目前，公司已全面实施 “纵向贯通、横向集成”的一体化企业级信息集成平台（ERP），打破原来各业务系统纵向条块分割的状态，进而促进公司从“职能分割型管理”向“流程协同化管理”转变。生产管理中涉及到ERP中最关键的流程就是项目管理中的物料申报采购，省公司对该业务流程有绩效考核，直接决定公司物资专业同业对标的成绩，无形中就要求项目管理部门和成本中心单位要认真仔细处理。生产中的大修、技改项目多为设计单位进行可研、初设、施设后才能准确提取招标物料清册，然而根据国网公司招标时间节点与省公司批文下达时间较为紧凑，往往造成设计单位在可研或初设阶段即提取标准物料清册进行ERP系统申请招标，造成物料漏报、错报或选型设备材料不便现场施工，故项目管理流程有待进一步优化：

一是项目管理部门要切实做好项目储备工作，准备好近一两年可能会实施项目的可研、初设、施设，提取标准物料清册；对于省公司下达的尚未进行施设的储备库项目，原则上放在下一个申报时间节点进行申报，避免时间紧张，设计深度不够，遗漏设备材料；

二是设计单位应着力应用典型设计和标准物料，留意标准物料信息的收集和整理；要做好相关专业的沟通和配合设计；

三是项目管理部门、物资部门和设计单位应对标准物料申报进行共同负责和把关，项目管理部门和设计单位负责施设的可行性和正确性，物资部门负责申报物料的标准性。

随着国家电网公司发展进入了以集团化为重要特征、全面推进精益管理的新时期，生产管理精益化既是“两化”管理的客观要求，也是提升企业整体管理水平和工作业绩的内在需求。只有深入推进生产管理精益化，才能促进电网运行指标的提升，持续提高电网供电可靠性，确保电网安全稳定运行。

第四篇：精益管理之我见

精益管理之我见

内容提要：随着日本汽车工业的成功，以丰田公司为代表的精益管理方式，成为制造业竞相学习的管理方法。但各企业所推进的方式不一，有阶段成功的，有半途而废的、还有浅尝即止的。企业推行精益管理没有固定模式，重要的是结合本企业所在地域、产品对象和产品特点、生产组织形式等多方面的具体情况，因地制宜，循序渐进地执行精益改善。精益管理方式是一种以最大限度地减少生产所占用的资源，降低企业管理和运营成本，高质量、高可靠性、准时交付为主要目标的生产方式。

本文着重于一家长期推进精益管理并取得一定社会效益和经济效益的企业的过程为例，重点从领导力、组织文化建设、跨部门协同作业、员工成长培训、学习改善、生产线和非生产线标准作业、看板管理和全面质量管理、基础管理等诸多方面阐述推进精益管理的方法。

关键词：精益管理、准时化、自动化、标准作业、学习改善

前言

精益管理方式方式是一种以最大限度地减少生产所占用的资源，降低企业管理和运营成本，高质量、高可靠性、准时交付为主要目标的生产方式。依靠精益生产方式，日本汽车工业于８０年代初实现了赶超美国的目标。90年代美国人学习、应用精益生产方式管理理论给世界汽车工业带来了巨大的变革。目前，精益生产方式管理已在机械、电子、消费品、航空、航天、造船工业中广泛应用，几乎全世界知名的制造业都实践了精益生产方式理论并从中获得了丰厚的回报。

精益管理，它成功的核心在于消除浪费，它有两大基础：“彻底的5S活动和全员参与的改善提案活动”；有两大支柱“准时化和自働化”。通过工作流程查找瓶颈，疏通瓶颈，将人、物的效能最大发挥，创造价值最大化。

所谓“准时化”，就是在通过流水作业装配一件总成的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。

精益管理的另一个支柱是“自动化”，但不是单纯的机械“自动化”，而是包括人的因素的“自动化”。

丰田公司的“包括人的因素的自动机器”就是指“带自动停止装置的机器”。无论是丰田公司的任何一个工厂——几乎所有的机器设备，包括新的和旧的——都装有自动停止装置。例如，“定位停止方式”、“全面运转系统”、“质量保险装置”之类的安全装置。总而言之，它们就是赋予人的智慧的机器。

“自动化”的作用就是，杜绝生产现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品。为此，平时就要了解“标准作业”的情况，而在发生不符合这种状况的异常情况时，就要通过特别培训使操作者恢复本来的水平。

精益不仅仅是哲学，更是一种实践。大批量生产极力想使每个人和每台机器都忙碌起来，看似一派繁荣景象。精益思想不反对忙，但反对瞎忙、乱忙和没有价值的忙，认为“精”是手段和过程，“益”才是目标和结果。

精益管理在世界范围内的有效运营，虽然会遇到不同情况的问题，但只要因地制宜的推行就能收益，以笔者多年推进的具体做法做一论析。

一、实施精益要做好组织文化上的准备

（一）精益管理的实施，需要注入领导力，构建积极向上的优秀企业文化。

精益管理在企业的实施，必须注入强大的领导力，因为这是一种变革。必要时召开宣誓大会，在全公司造势，向每位员工传递公司推进的决心；公司中高层领导积极参与此项变革，时常察勘现场变化、倾听员工心声、致词鼓励小组成绩、与员工亲切握手沟通留念；定时召开报告会，公司领导对精益的推进情况和方向及时给予鞭策和引导。

精益是一种管理实践活动，是需要扎扎实实的去做，公司领导的“三现主义”，在精益推进过程中起到了至关重要的作用。是变革就需要公司领导站在前沿摇旗呐喊，真真正正参与其中。

优秀的企业文化是企业长期探索凝练的适合企业自身特点的精神食粮，有助于在企业培养一种良好的和谐的工作氛围，有助于各项变革的顺利实施。

精益管理是适合丰田生产管理的企业文化，每一个单位推进实施精益生产的时候就要同步建立适合自身的企业文化。一公司推进精益管理时，第一步就是征集员工心里话，让员工表达自己的心声；征集企业价值观、企业理念，编订员工手册，激发员工参与企业管理的愿望；第二步就是收集创作感动专题片，收集各基层本的感动案例，拍成电视片然后进行隆重的颁奖仪式，尊重员工、传播善念，营造优秀的文化精神，这些感动素材经过多年的改进提炼已经成为公司的精神元素，许多员工已得到此奖项为荣，包括供应商，此项工作体现了员工的价值；第三步就是实施全员的品格训练。公司近年来对员工进行全员的封闭的品格训练，由自己的教师开发属于自己的课件，用身边的案例教育员工，品格训练人人参与，从公司高层到一线员工都深受启发。

企业文化的先导作用，为精益管理的推进打下良好的基础。5S、TPM、TPS、6σ等精益工具的应用，都容易被管理层和员工接受，亦容易形成适宜于公司的精益文化，从而丰富企业的企业文化。

实施精益管理，需要一个完善的培训体系来支持人才的发展，使其符合精益生产对人才的需求。优秀的精益企业每年都会制定大量的培训计划来满足对人才的要求，外部培训、内部培训、交流性培训促使员工开阔思维、提高自身素质；优秀的精益企业是由优秀的人才组成的，优秀的人才是通过学习培训实践成长起来的。

精益管理的核心是消除浪费，全员改善就是消除浪费的最好办法。

推行全员改善首先要建立公司级的提案制度，开始时提案不分大小均可以得到奖励，以营造改善氛围。随着提案数量的增长，逐渐将提案分级，分十级也好、分ABC三级也好，公司级只对较大项目奖励表彰，确保改善成果的质量和推广性。

定期召开改善交流会，将公司级改善在交流会上相互交流，以激发更多的创意，具有原创性的，在适当的时候给以命名，具有可推广性的跟踪推广。

建立部门及小组改善体系。各部门、小组也可以在公司改善体系的带动下针对部门的特点建立自己的改善交流发表体系，充分发挥员工的创意智慧，部门、小组更了解现场的具体问题，发现问题和解决问题更具有针对性和及时性，同时也能够在长期的合作中培养优秀的团队合作精神。

建立改善命名制度。征集公司级有成效的、原创性的改善成果，以原创者的名字命名，每年或每季度实施一次，推动改善持续深入开展。通过以员工的名字对改善进行命名，体现了公司尊重员工、尊重创新的企业精神，从而也推动精益生产深入开展。

精益管理的实施，需要构建跨部门解决问题的管理意识，打造执行力。

精益是个管理体系，在提高解决问题的能力上就要培养跨部门解决问题的意识能力和制度，问题的提出解决要标准化，并且要按节点跟踪，形成问题解决体系。

日本人的敬业精神，愚直的工作热情，按标准办事，提倡完美执行的工作方法，都值得企业学习培养。

企业经营战略方针既定下来，企业内部的大事就是彻底消除浪费。一个企业就要倡导的管理者的执行力，领导者现场的亲历勤为，似教练一样贯彻现场主义精神，必将起到潜移默化的推动作用。从现场主义到精益制造到精益管理，需要倡导者一步步躬行，忠实的实践，彻彻底底执行到位。

二、实施精益管理要落地，推进现场提升

（一）精益管理的实施，需要推行标准作业和看板管理。

工作的标准作业包括：生产现场和非生产现场，两项均要推行标准作业。

生产现场建立标准生产单元，绘制标准作业图，人员按工序、路线、节拍生产；实施生产线综合管理，内容包括：生产实绩统计、停线记录、4M变化、换产记录等相关内容。

标准作业，是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题做最适当的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。它是以人的动作为中心的生产方式。

推行标准作业要首先选取一个加工工艺简单的零件作为样板试行，从形式上打破原有的集群式设备布局方式，按照多种型号产品综合工艺路线进行重新布局，经过后期的实践运行，大家看到“U”型生产线的优势，在思想上统一了认识。逐渐在公司开始全面建立“U”型生产线，“U”型生产线的建立使零件实现了单件流动加工，减少中间在制品，节约设备占用空间，提高了设备利用效率和单班产能。这种管理模式的探索和应用为后期其它新的管理理念引入积累了丰富的经验。

在生产线标准作业执行正常的同时开始制定制定规划物流拉动方案，建设物流中心，实施物流配送，规范物流和搬运作业的时间节点、搬运路线、数量，看板运行详细规则，以及各级管理人员、操作工、物流人员职责等。

物流配送体系的建立支持生产线生产效率的提升，规范了生产管理。

生产线围绕可动率（可动率是指在工作时间内，设备开动时间和应该开动时间的比值）提高产能，对影响可动率的设备、质量、供应、换产等因素进行PK，并固化解决方案。

每日召开快速反应生产作业会，各生产分厂、设备质量设计技术参与会议支持问题解决，实施问题闭环解决制度，使物流和信息流得到及时反馈和解决。

非生产现场即管理现场主要是理顺流程，使工作得到无缝隙链接。理顺流程包括部门的母流程和各种子流程。流程编订后要及时培训，让管理流程的人员和执行流程人员都必须明白流程如何执行，高层领导也要关注流程定期带队验收检查，确保流程有效运行。

看板管理是适合目前生产管理的有效方式，看板管理是用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式——“用眼睛来管理”。

看板管理的特点是：

1、视觉化——大家都看得见；

2、公开化——每个人都知道管理项目，便于控制；

3、标准化——任何人判断标准一致；

看板生产的原则

1)后工序只有在必要的时候，向前工序领取必要的零件；

2)前工序只生产后工序所需的零件(包括型号、质量和数量等)；

3)看板数量越多在制品越多。所以，应尽量减少看板的数量；

4)挂有生产看板的料箱内不允许有不合格品。

看板生产的优点

1)生产活动的信息反馈及时、高效，具有“自律”能力；

2)看板随物流而动，使信息流融于物流之中，易于管理；

3)库存量低，质量在生产过程中得到控制；

4)使生产中许多问题暴露出来，促使企业不断改善。

看板生产虽然有许多好处，但必须满足以下一些前提条件：

1)原材料和零配件的供应必须准时、保质、保量；

2)设备运行状况良好，并保证加工质量的稳定；

3)生产属于流水型、并能均衡地生产。

（二）精益管理的实施，需要推行全面质量管理。

全面质量管理有以下四个基本特点：

１)全员性 : 企业中每一个人，都会直接或间接地影响产品质量，因此要求企业中全员参加全面质量管理。企业中的各个职能部门都必须结合自己的业务，灵活运用全面质量管理的观点与方法，组织职工开展形式多样的质量管理活动。

２)全面性: 全面质量管理不仅要提高产品质量，而且还要提高工作质量，其管理还应包括试验设计、生产制造、辅助生产、使用服务等生产全过程。

３)预防性: 全面质量管理变“事后把关”为“事前预防”，变管结果为管因素，对生产全过程进行有效的控制。

４)服务性: 要求牢固树立为用户服务的思想，对外，表现在为消费者服务；对内，表现在上道工序为下道工序服务－－内部用户原则。

所谓内部用户原则，就是要求每一个生产者都必须做到：不接受、不制造、不传递不良产品。加强4M的管理

全面质量管理的一个重要特点是“预防性”，即变仅靠“事后把关”为加强“事前预防”，变管理结果为管理因素。那么生产过程中影响产品质量的主要因素有哪些呢？

它们是： １、人(Man)－工人

２、设备(Machine)－包括机器和工艺装备

３、材料(Material)－包括零件、材料和半成品

４、方法(Method)－包括作业方法、条件和环境

下面就来谈谈如何对这四大因素进行管理：

1、“人”的管理

在四大因素中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收把关，以及作业方法的遵守和改进，都依靠工人的智慧和积极性。因此，对于班组长来说，做好以下几方面工作：

１)加强对工人的技能训练

a.让工人充分理解质量标准和作业标准 b.按要求进行充分训练 c.进行个别而具体的指导

２)提高工人的质量意识

a.加强对自己作业质量的控制

b.提高对自己工作重要性的认识

c.加强全面质量管理思想和方法的宣传教育

2、“设备”的管理

这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的夹具和量具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护，以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、量具等，都需要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修和调整。

3、“材料”的管理

这里的材料，不只是产品的原材料，也包括生产所使用的零件和辅助材料等。材料的管理主要是加强验收检查，改进保管方法，避免材料的碰伤、变形和变质等。对保管中的材料进行定期检查，对将出库的材料严格检查把关。

4、“作业方法”的管理

应该将最佳的作业方法予以标准化，予以成文，并向工人彻底说明。开展QC小组活动

QC小组活动就是通常讲的质量管理小组活动。它是企业开展群众性质量管理活动的一种好形式。

质量管理小组，是以保证、改进、提高工作和产品质量为目标，围绕生产(工作)现场中所存在的质量问题，由班组(或科室)工人(或技职人员)自愿组织，主动开展管理活动的小组。

质量管理小组的人员数量，一般以3－7人为宜，最多不要超过10人，最少不低于3人。小组长由小组成员民主选举产生。

质量管理小组的组成形式可以本班组内的，也可以跨班组、跨部门的、也可以是围绕某一关键质量问题建立的专题性的、临时的小组，课题完成后可以回本单位。开展小组活动的优势有:

1、员工最了解本岗位所发生的问题，在解决问题的过程中员工能提高技能获得成长和具有成就感；

2、营造充满热情的工作岗位，全员参与、跨部门合作集思广益能够建立信赖，培养团队意识；

3、实现公司与员工双赢，引导开展好小组活动能够最大限度的消除生产线发生的浪费，降低成本、提升质量、保证交货期、确保安全，员工得到锻炼，企业提升综合管理能力，实现双赢。结语

精益是一次长征，一个永无止境的改善过程。没有变革就没有飞跃。从大批量生产到精益生产，如同企业从一个阶段进化到另一个阶段，都会经历某种阵痛，从量变到质变，最终化蛹成蝶。变革一定会遇到阻力，只要方向不错，持之以恒，习惯成自然，办法总比困难多。

精益是个体系，一口也吃不下个精益体系，需要按照精益的思想长期的实践探索，不断趋于精益的要求。

企业应该先做强，再做大，也只有先做强，才能做大。精益思想提供了一条企业发展的长久之计，即踏踏实实地修炼内功，先做强再做大，这也符合建设节约型社会的政策趋势。企业如果想在激烈的市场环境中保持竞争优势，如果想进一步开拓企业的发展领域取得更高的业绩，或者如果想摆脱艰辛维持的局面，那么从现在开始，朝着精益目标行动起来。

推进精益管理，没有固定的模式，只有在探索中形成适合自身的方法，但总的思路、思想非常明了——消除浪费。中国的企业还要剔除急功近利的做法，变粗放管理为精细管理，提高资金、人力、资源、能源的利用率，将提高效益的工作方法研究透，并能始终不渝的坚持去实践，相信精益会帮助更多的中国企业走向成功。

主要参考资料：

1、《精益之道》，（美）约翰·德鲁，布莱尔·麦卡勒姆，斯蒂芬·罗根霍夫，机械工业出版社，2009

2、《现场改善》，（日）金井正明，机械工业出版社，2008

3、《质量管理实践—五项主义》，（日）古畑友三，上海人民出版社，1999

第五篇：关于精益生产

关于公司导入精益生产的情况汇报

一、精益生产简介

1、精益生产定义：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。

2、精益生产的根本目标：尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。

3、精益生产工具：

（1）基础工具——6S管理、价值流图分析、TPM（设备精益化）、IE（工业工程）。

（2）实施工具：“一个流”生产、“少人化”生产、均衡化生产、拉动式生产、看板管理、“柔性化”生产、“自働化”。

（3）改进工具：质量精益化（TQM、自働化、6西格玛）、研发精益化（并行工程、计算机辅助设计、成组技术、ECRS法、价值工程）、采购精益化、持续改进、快速行动。

4、精益生产各种工具的具体解释

（1）基础工具：

6S管理：是实施精益生产的最基础的部分，主要是改进现场管理，由整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养组成。

价值流图分析：对产品从头到尾描绘其每一个工序的状态、工序 1

间的信息流、物流和价值流的当前状态图进行分析，判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改进提供目标。

TPM（设备精益化）：创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

IE（工业工程）：对人员、物料、设备等整个生产操作系统的设计和改进，是生产效率管理方法。形象地说就是先进劳动定额的形成过程的研究。

（2）实施工具：

“一个流”生产：即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态。特点是单件小批量，按加工顺序排列设备，作业标准化。

“少人化”生产：研究人机配合最佳状态，配备最少的人力资源。均衡化生产：实现按生产节拍生产，避免工序间生产时紧时松。拉动式生产：根据工序间产品需求计划进行生产，下道工序不需要就不生产，避免过量生产和在制品积压。

看板管理：通过看板传递信息，指挥生产，了解产品的即时状况。“柔性化”生产：

“自働化”：相对于自动化而言，自働化是指让设备具有人的智能，能自动识别错误和缺陷，实现自动检测、自动报警、自动停机。

（3）改进工具：

质量精益化：

TQM：就是全面质量管理。

6西格玛：

研发精益化：

并行工程：从产品开发初始阶段就由研发、工艺、市场、质量、成本等部门一起评价设计的合理性和可行性，实现低成本研发。

计算机辅助设计：

成组技术：利用零件形状、尺寸、加工过程等方面的相似性来进行多品种小批量生产的方法。

ECRS法：是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消、合并、调整顺序、简化的英文字头。

价值工程：以最低寿命周期成本实现产品的必要功能。

二、关于导入精益生产的分析和思考

精益生产对公司来说既熟悉也陌生。熟悉是因为多年来公司零散地、断续地引入过精益生产的经营理念，比如质量管理提出的全面质量管理和“高标准、零缺陷”、技术管理提出的价值工程和“计算机辅助设计”、工艺管理提出的“精良生产，精益制造”、生产管理提出的“柔性化生产”和“均衡生产”等都来自于精益生产。陌生是因为在很大程度上我们仅停留在理念层面上，没有进行过更多的项目性实施，也没有产生过更大的影响。

系统化地导入精益生产对公司来说是一次综合管理水平的跃升。

1、精益生产方式的优势：

一是审视设计到交付的全部流程,将全过程消耗减至最少。二是优化工艺布局和生产流程, 消除浪费,降低成本。

三是缩短产品制造流程周期,提高生产应变能力。

四是实现公司管理水平的整体提高，而不是部分受益。

2、精益生产方式的局限性：

精益生产比较适用于重复性、稳定的生产环境,难以适应产量大幅变动以及生产品种的频繁动态调整的情况。公司产品性质决定了公司生产具有多品种小批量生产环境,生产过程复杂多变,生产组织调度变得非常困难,实施精益生产的提前期变长,质量不稳定,因此对于公司这种需求快速而剧烈变化、多品种小批量生产以及高技术开发等高度不确定性的环境会然表现出一定的局限性。

3、公司导入精益生产方式的思路：

一是导入精益生产，公司应将其列入企业发展战略规划之中，因为这不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改变企业整个生态，是一项重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，应采取积极稳妥、分项目、分阶段的导入，很难急于求成。

二是可以全面导入精益生产理念，却有选择地实施精益生产的工具模块。精益生产的主要理念可以在全公司提倡，但具体实施应有选择地进行，可以公司自己组织力量内研外调搞好实施，也可以外请精益生产的咨询公司，借用其实施精益生产的成功经验，指导公司精益生产的开展。

三是为积极稳妥，采取在旅顺新厂区选择样板区进行试行，取得经验，固化模式，加以推广，如果顺利可以在老厂区选择条件好的单位小范围推广，也可以采取老厂区只进行宣传、引导、学习、培训，到新厂区再实施，即搬迁一部分实施一部分，最终实现新厂区新模式、新方法、新思想、新面貌。借此实现公司管理方式脱胎换骨的变化。