压力管道安装施工方案

第一篇：压力管道安装施工方案

压力管道安装施工方案

一、工程概况

1、建设单位：中国电子科技集团重庆声光电有限公司

2、工程名称：中国电子科技集团重庆声光电有限公司压缩空气管道安装工程

3、建设规模：165米

4、设计压力：0.9 Mpa

5、使用压力：0.8Mpa6、施工地点：重庆市沙坪坝区西永镇西园一路367号

1、《特种设备安全检查条例》2009版。

2、《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSG D0001—2009

3、《工业金属管道规程施工及验收规范》GB50235—2010

4、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—2011

5、《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999

6、《室内管道支吊架》05R417-1

三、施工内容

压缩空气管道的安装

四、安装前准备工作

（一）技术准备

1、技术人员和施工技术人员同工人进行技术交底，组织学习有关施工规范和要

求。

2、清点技术文件及图纸

A、工艺流程图

B、设计施工说明书

C、材料及器材的的材质书、合格证。

3、校验仪表和阀门

A、确保检验用的仪表在有效期内。如果不确定，送检验单位校验后方可使用。

B、采购的阀门必须经过强度试验和气密性试验，合格后方可使用，并做好试验

记录。

4、重点审查项目

焊材、管材、受压管件、阀门的合格证和生产厂家制造许可证。如果有安全阀，需

检验安全阀的合格证及检验报告。

（二）施工准备

1、施工现场的水电、交通、照明、吊装和安全设施。

2、施工人员、施工机具齐全。

3、按技术资料和图纸、清点核对原材料、配套件的规格、数量和质量。

五、现场制作与安装

(一)、基础验收

1、检查建设单位或基础施工单位提供的基础质量合格证明书、测量记录，基础上应

明显地画出标高基准线纵横中心线。

2、基础的外观不得有裂纹、蜂窝、空洞或露筋等缺陷。

（二）、设备的安装

确认设备安装方向、位置、高度准确。

(三)、管道的安装

1、确认阀门按要求进行水压试验合格后，方可安装在管道上。

2、管线安装要求做到横平（坡度）竖直、支点牢固。

3、管道安装前应逐根清扫、除锈、管内不得有浮锈、铁锈、焊渣等杂物。

（四）焊接施工

1、管道焊缝应避开焊缝区。直管的两环焊缝间距离应大于100mm，管道环焊缝

距离穿墙套管的净间距应大于100mm。

2、管道在安装前应清除锈蚀、油污和杂物，管材切割应采用砂轮切割机，切口的平面倾斜的偏差不应超过管道外径的1%，要求平整，无缩口、裂纹或毛

刺。

3、管子破口用角磨机打磨，焊缝接头的坡口形式，采用V型坡口，角度α为75°，间隙0-2mm,管口端内外侧不小于100mm的范围内的油污、毛刺应清理干净。

4、管子组对时，要求内壁平整，其错边量不得超过管壁厚度的10%，且不超过

2mm。

5、焊条使用前应烘干，烘干温度为150℃，时间不低于1小时，领用和退还应

有记录。

6、钢管的焊接采用氩弧焊打底，手工焊盖面。

7、法兰连接时应保证平齐，其偏差不大于法兰外径的1.5%或2mm,不得用强紧螺

栓的方法消除偏斜。

8、管子对接时应保证同轴度和平行度，在距管口两边各200mm范围内测量，偏

差不得超过1mm,全长不得超过10mm。不得采用加热或加垫铁等强力方法来

消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

9、管段焊缝位置，焊缝间距离不应小于150mm。当公称直径小于150mm时，不

得小于管子外径。

10、管段的焊缝应便于检修，距支吊架不应小于100mm。

11、施焊须有持有压力容器管道焊的焊工资格证的焊工执行。焊接前应做焊接试

验，焊条在保温调价下使用，施焊环境温度不低于5℃,风速不得高于8m/s,氩弧焊时风速不高于28m/s。

（五）、管道系统的无损检测

1、安照设计文件和标准，填写无损检测申请单。

2、标记需要无损检测的焊口。

3、配合无损检测人员完成检测，并做好记录。

4，如果需要返修，按工艺返修后再次检测，（参照标准）。

（六）、管道系统压力试验

1、试压前施工人员需熟悉管路图纸、技术要求、实际管路走向、加压和排放口。

2、划分安全施工区域，无关人员禁止进入试压管道旁10M以内。

3、关闭试压管段两端的阀门。在两端装上密封用的盲法兰和密封垫，并螺栓紧固。

4、准备加压管道和加压机具，加压管道要安全可靠，检查压力表有效可靠。

5、检验水中氯离子含量不超过25ppm。

6、从管道低处向管道充入洁净水，同时在管道最高处排空，保证管道空气排尽。

7、缓慢向试压管道加压至0.05Mpa,稳压15分钟，检查管道应无泄露、无可见变

形、无异常响声，合格后，依次将压力提高到0.6 Mpa,稳压30分钟检查；0.7

2Mpa, 稳压30分钟检查；0.84 Mpa, 稳压30分钟检查；0.96 Mpa, 稳压30分

钟检查；1.08 Mpa, 稳压30分钟检查；最后提升到1.2 Mpa，稳压40分钟检

查；检查管道应无泄露、无可见变形、无异常响声，可判定压力强度试验合格。

8、强度试验合格后，将压力降到0.8 Mpa,进行管道严密性试验，稳压120进行

分钟，检查管道应无泄露、无可见变形、无异常响声，而且压力不下降为合格。

9、管道严密性试验合格后，缓慢泄压到常压，打开管道上部封口盲法兰，接好

排水管道，将管道中水排至用户指定地点。

10、认真如实填写试验记录和试压报告。

11、在试压过程中发现有泄漏，不得带压处理，须将压力完全降到零后方可处理。

11、用0.3 Mpa的压缩空气从管道上方向下吹扫管道，尽量将管道中的水分吹出。

12、立即通知管道吹扫工序操作人员进行吹扫。

（七）、管道的吹扫清洗

1、吹扫前施工人员需熟悉管路图纸、技术要求、实际管路走向和排放口。

2、划分安全施工区域，特别是气体出口方向20M以内严禁有人。

3、关闭试压管段两端的阀门，隔离其它设备；不要安装调节阀、孔板、安全阀、其它重要阀门和仪表等。

4、检查管道的支架和吊架，应牢固可靠。

5、准备氮气、减压装置、连接软管、检查用的靶板。

6、向管道充入0.8 Mpa干燥氮气进行管道吹扫20分钟以上，直至排出口无烟尘。

7、在排出口用贴白布或涂白漆的靶板检验，在5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，判定为吹扫合格。

8、回复管道阀门或法兰连接。

9、认真如实填写吹扫记录。

（八）、管道的防腐

管道的外表面涂三道防腐底漆，外表面根据用户或设计要求涂刷面漆。

六、安全文明施工措施

1、施工前的安全教育。

2、施工前须办理动火证，配备灭火器、并专人监护，明确安全通道、设置安全

照明等安全措施。

3、佩戴个人安全防护装置（安全帽、鞋，护目镜等）。

4、施工前进行简单必要安全急救知识的培训。

七、工程交工的验收

1、建设单位根据总体工程进度相有关部门申报竣工验收，并有建设单位组织验

收会议的有关工作。

2、验收后必须有监检部门及建设单位的签字。

3、整理全部安装资料，移交给甲方。

八、注意事项

1、每一工序完工后，应进行质量自检，合格后按要求叫监检单位或建设单位检

查签字验收。

2、液压试验、密封性试验应请当地特检中心管道部到场监检。若当地质检部门

委托建设单位执行时，建设单位应在试验记录表上签字。

3、安全阀的校验报告、压力表的鉴定证书应由重庆市有资格的单位进行校验、鉴定。

4、管道焊接应做好焊接记录。

重庆欣雨压力容器制造有限责任公司

2012年 5月30 日

第二篇：压力管道施工方案

压力管道施工方案

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目 录

一 工程概况

二 编制依据

三 施工程序

四 工序质量标准和保证措施

五 管道试验及吹扫

六 HSE措施

七 施工机具及措施用料

一 编制说明

本方案是滨洲海洋化工有限公司25万吨/年PVC工程压力管道安装方案，由我单位施工的装置主要有PVC、VCM、冷冻站等装置，装置中压力管道的介质有的具有易燃、易爆等特点，金属管道材质有碳钢、合金钢、不锈钢。压力管道约 米(见附表)。施工质量要求高，施工难度大，因此在施工前必须编制详尽的施工方案，精心组织施工。二 编制依据 1 施工图 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 3 《压力管道安装单位资格认可实施细则》 4 《压力管道安全管理与监察规定》 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 6 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 三 施工程序

施工准备

技术准备

机具准备

H 材料准备

方案编制

技术交底

管段划线切割

材料分类 坡口加工

管段组装

材料标识

管线试压 材料防腐

管口吹扫 质量检验

管线 气密试验

交工验收

1、施工准备 a)资质证准备

1）压力管道安装单位必须持有劳动行政部门颁发的压力管道安装许可证。

2）从事压力管道焊接的焊工和无损检测的检测人员，必须持有劳动行政部门颁发的特殊作业人员资格证书。b)技术准备

1）熟悉业主提供的设计图纸和各种文字资料，准确理解设计意图及业主的要求；

2）图纸审核：在清楚工艺流程和设计意图的前提下，审核每一张图纸，主要包括：介质流程与安装图是否相符一致，安装图中是否存在设计漏项，安装图中设计标高、尺寸有无问题，材料数量有无遗漏等，如有疑问，应提前与设计人员联系，以期及早解决，避免或减少备料对施工计划和进度的影响。

3）根据业主提供的管道施工图，用公司自行开发的管道计算机绘图软件进行管道施工工艺设计，绘制管道施工单线图。

4）技术人员已经向参加施工的有关人员进行了技术交底。c)材料准备

按照施工总体计划，编制出管道施工计划，做好管道预制材料的准备工作，主要是编制材料的使用计划、核对图纸需用数量和实际到货数量情况，核实材料的质量证件、材质、规格、型号、件数、批号等与设计资料及相关标准是否相符，把好材料的到货验收关，确认管道预制开工条件。材料按计划备料，入库分区堆放，标识清晰。d)施工机具准备

根据工程内容及施工需要，配备足够数量的施工机具，运抵现场的施工机具经调试合格，按施工总平面布置图划分的施工区域，合理布置施工机具。电焊机、“三气”气瓶的摆放均采用压型钢板制作防雨棚露天布置。配电箱按机具布置的情况统一布置。四.管道组成件及管道支承件的检验 4.1 一般规定

4.1.1 管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。4.1.2 钢管的质量证明书上应注明： a)供货方名称或印记； b)标准号；

c)钢的牌号；

d)炉罐号、批号、交货状态； e)品种名称、规格及质量等级；

f)产品标准中所规定的各项检验结果； g)技术监督部门印记。

4.1.3各种材料都需具有出厂合格证。其质量应符合相应的管材及管件标准。

4.1.4钢衬管道、管件的内外表面不得有裂纹、折皱、发纹和结疤等缺陷，若有这些缺陷应完全清除掉，清除后的壁厚和外径不得超过允许的负偏差值。

4.1.5衬里管道和管件运输中应防止过大的振动和撞击。不得与金属材料或其它物质混放，并防止遭受日晒和冷冻而变形。管材及管件应放在温度5℃-40℃的室内，避免阳光和热源的辐射，更不能与潮湿物件和油脂等接触。

4．1.6法兰连结的衬里管法兰密封面应进行包扎，防止损坏。4.2 阀门的检验

4.2.1 低压阀门应从每批•(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。

4.2.2 试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。4.2.3 试验压力及时间

4.2.3.1 阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。

4.2.3.2 阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。

4.2.4 以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。

4.2.5 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。

4.2.6 密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。

4.2.7 对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。

4.2.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。4.1安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时应及时调校安全阀。

4.2安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。4.3安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。

4.3 其它管道组成件的检验

43.1 弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。

4.3.2 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。

4.3.3 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。4.3.4 垫片的检验

4.3.4.1 包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

4.3.4.2 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。

4.3.5 补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应符合下列规定：

4.4支吊架检验 设置安装符合图纸要求。五.管道预制 5.1一般规定

5.1.1 管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。

5.1.2 管道预制工作一般按设计单位提供的管道系统空视图进行。并结合现场设备位置和管口方位实测。确保预制好的管道能适合运输和安装。

5.1.3 一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2＂以下的普通碳钢管道外，均应预制。5.1.4预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。

5.1.5预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。

5.1.6预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。

5.1.7预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。5.1.8预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.8规定。

预制管段加工尺寸允许偏差（mm）表5.1.8 项 目 允 许 偏 差

自由管段 封闭管段 长 度 ±10 ±1.5 法兰面与管子中心垂直度 DN＜100 0.5 0.5 100≤DN≤300 1.0 1.0 DN＞300 2.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 ±1.6 ±1.6 5.2 管子切割

5.2.1 管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印。

5.2.2 切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。

5.2.3 对于大口径管，应按以下办法切割：

6.2.3.1 碳钢采用手工、自动和半自动火焰切割机切割；

6.2.3.2不锈钢管采用机械方法或等离子切割。切割用的砂轮片应专用。5.2.4 管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。

5.2.5 管子切口质量应符合下列规定：

5.2.5.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。5.2.5.2 切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。六.焊接

6.1管道焊接前，应根据实际情况进行焊接工艺质量评定制定、焊工培训工作。并根据焊接质量管理体系设置好具有相应资质的焊接技术人员、质检人员、无损检测人员。焊接前应制定“焊接工艺卡”，并严格按照工艺卡的要求进行施焊。所有管道焊接均采用氩电联焊方法。对氯乙烯管道和冷冻盐水

管道、引发剂介质管道包括聚合釜反应状态下相通管道100%探伤,所有不锈钢管道要进行充氩保护。其他工作压力大于1.0Mpa的中和剂、终止剂、消泡剂、涂釜剂、密封油、高压密封注水、高压氮气、高压注水、高压纯水、热纯水探伤比例5%。

6.2焊接时，环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度及焊工技能不受影响。焊接时的风速不宜超过规定：手工点弧焊8m/s；氬弧焊2m/s。超过规定时，应采用防风措施。焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%，否则，应采用保护措施，才能进行焊接。焊工应持上岗证上岗，无对应的考试合格项目，不得上岗操作。现场焊接时，焊条应存放在保温筒内。6.3直管段上两对接焊口中心面间的距离，当DN≥150mm时，不应小于150mm;当DN＜150mm时，不应小于管子外径。

6.4焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

6.5不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔则被开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤。

6.6焊件的切割采用机械方法，也可采用等离子弧切割、热加工方法，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口加工应采用机械加工，Ⅲ、Ⅳ级焊缝坡口加工采用可采用热加工方法。

6.7焊前应将坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、绣毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

6.8不绣钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物玷污焊件表面。6.9等厚对接焊件的组对时管子或管件的对口应做到内壁齐平，内壁错变量Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管壁厚度的10%且不大于1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过管壁厚度的20%且不大于2mm。

6.10在保证焊透及熔合的条件下，应选用小工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。

6.11焊接完后要对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。6.12金属管道焊缝的坡口形式及尺寸见下表7.13 厚 度 T（mm）坡口名称 坡 口 形 式 坡口尺寸 备 注

间隙 c(mm)钝边

p(mm)坡口角度 α(°)

1～3 I型坡口

0～1.5 单面焊

3～6 0～2.5 3～9 V型坡口

0～2 0～2 65～75 双面焊

9～26 0～3 0～3 55～65 6～10 V型坡口

0～2 0～2 45～55 10～17 0～3 0～3 17～30 0～4 0～4

6.13其它焊接材料选用及焊接要求：

焊条的选用应按图纸要求选择焊条的型号。0Cr18Ni9与0Cr18Ni9焊接用A102焊条，Q235-A 与0Cr18Ni9焊接用A302焊条，16MnR与Q235-A焊接用J427焊条。16MnR与16MnR焊接用J507焊条，Q235-A与Q235-A焊接用J422焊条。

6.14施工环境温度宜在15-25℃，若环境温度低于10℃，须提高温度，但要注意防火、防尘，并在通风良好的场地进行，防止中毒。七.管道安装 7.1 一般要求

7.1.1 管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。

7.1.2 管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见表8.1.2。

7.1.3 穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm，楼板下部与楼板平齐。穿墙板的套管应与墙壁齐平。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

7.1.4 在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。

管道安装的允许偏差 表7.1.2 项 目 允许偏差

坐标 架空及地沟 室 外 25 室 内 15 标高 架空及地沟 室 外 ±20 室 内 ±15 水平管道平直度 DN≤100 2L‰,最大50 DN＞100 3L‰,最大80 立管沿垂度 5L‰,最大30 成排管道间距 15 交叉管的外径或绝热层间距 20 注：L——管子有效长度：DN——管子公称直径。

7.1.5管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。

7.1.6法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；

2）管道设计温度高于100℃或低于0℃； 3）露天装置；

4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。

7.1.7合金钢管道不应焊接临时支撑物。如有必要，应符合焊接的有关规定。

7.1.8不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm 7.1.9与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，转速＞6000r/min时位移值应＜0.02mm,转速≤6000r/min,位移值应＜0.05mm。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见表7.1.9 法兰平行度、同轴度允许偏差 表7.1.9 设备转速（转/分）平行度（mm）同轴度（mm）3000--6000 ≤0.15 ≤0.50 >6000 ≤0.10 ≤0.20

7.1.10管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。7.1.11主管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。

7．2阀门安装

7.2.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。

7.2.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。

7.2.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。

7.2.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。7.2.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按介质流向正确安装。7.2.6.安全阀安装时，必须按下列规定执行：

7.2.6.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；

7.2.6.2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；

7.2.6.3安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。7.3垫片

7.3.1垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；

7.3.2当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。7.4 管架安装

7.4.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。7.4.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

7.4.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

7.4.4无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。

7.4.5 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。7.4.6有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。

7.4.7有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。

7.4.8管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。7.4.9用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。7.4.10管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。八 管道压力试验

8.1 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。

8.2 压力试验前做好以下准备工作：

8.2.1 技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。

8.2.2 准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，每个系统压力表不应少于两块。

8.2.3 把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。8.2.4 把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。8.2.5 对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。

8.2.6必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定； 8.2.7 备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。

8.3 试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：

8.3.1 压力试验应以液体为试验介质。对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。

8.3.2 试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。

8.3.3 液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

8.3.4 •设计温度高于200℃的碳钢管或设计温度高于350℃的合金管，试验时应考虑温度影响。

8.3.5 夹套管主管，•应以内部或外部设计压力的高者为基准进行试压。8.4液压试验

8.4.1试验注水时，系统应排尽空气。

8.4.2试验时，环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。8.4.3对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力

8.4.4液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压9min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。8.4.5试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。8.5 气压试验

8.5.1聚合管路系统，以1.2Mpa(表压)进行气密性试验,保持24小时,前4小时压力降≤0.03Mpa,后20小时不得有明显的压力降.8.5.2 氯乙烯系统做气密性试验,试验前必须验证各相关设备已做过水压试验且合格。系统在试压过程中必须对整个系统做全面检查。气压试验压力为设计压力的1.15倍。试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

8.5.3 试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的9％逐级升压，每级稳压3min。•达到试验压力后，稳压9min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。

8.5.4 试验完毕后，及时卸压，卸压过程中应控制卸压速度，一般应低于2.5MPa／h。8.6•泄漏性试验

8.6.1 输送剧毒、有毒及可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。

8.6.2 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，介质宜采用空气，试验压力为设计压力。8.6.3 泄漏性试验的检验以发泡剂涂敷未见气泡为合格。九.管道吹扫

9.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。

9.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。9.3对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。并编制详细的吹扫方案。9.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

9.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。9.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。9.7清洗排放的脏液不能污染环境，严禁随地排放。9.8吹扫时应设置禁区。

9.9管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

9.10管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规范要求填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。十施工质量保证措施

10.1质量信息反馈必须快速、准确，以便提高工程施工质量、采取控制和改进措施。10.2工程实施过程中，建立ISO9001:2000质量管理体系，严格贯彻执行公司《综合管理手册》及《综合管理体系程序》中提出的综合管理方针、目标及控制程序，建立健全质量保证体系并保持其正常运行，实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。本项目管理实施规划大纲（即本施工组织设计）充分体现ISO9001:2000的要求，在实施过程中严格按设计、施工规范及业主（或总承包商）提出的质量标准和要求精心组织、精心施工。10.3建立完善的检查制度：质量检查员负责进行现场检查,项目部施工管理部每周组织系统检查一次，项目总工程师主持检查和质量评价

10.4施工质量检查（自检、互检、共检）实行“一票否决”制度，凡不符合设计和施工质量验收规范要求的，一律进行返工或返修。对返工或返修部位按要求的质量等级进行重新检查。10.5按标准对施工质量进行检验并与检测、修改和评价同时执行。

10.6严格执行原材料管理制度，按出、入库管理程序控制材料的流向，做好材料的标记移植，有可追溯性。

10.7把握好工程施工的重点和难点，优先采用公司现有的成熟施工技术（工法、专有技术、专利），合理运用新技术、新工艺、新设备。10.8施工前要做好图纸会审，发现问题并做好记录，技术员要想参加的人员作技术交底。10.9施工用机具要完好无损保证现场施工的正常进行。

10.10要组织参加施工人员的技术培训，焊工要经过考试，合格后方可施焊，焊工必须要持证上岗，无证人员不得上岗。

10.11施工现场材料堆放要整齐有序，不绣钢、玻璃钢管材、管件要分别放置。并做好标记和防雨措施。

10.12凡入库的焊接材料（焊条、焊丝、焊药）必须具备合格证，由项目经理部设材部材料工程师审核确认，合格证中检验项目不全或无合格证者不得用于工程中。

10.13施工现场建立统一的焊条烘干站，对焊条进行集中保管、烘干、发放和回收，并建立、健全相应的规章制度和台帐

10.14焊接现场应有防风、防雨措施，焊接环境（风速、相对湿度）应能满足工要求。施焊前技术人员应向焊工和有关人员对焊接工作进行详细的技术交底，随时解决施工中出现的问题。

10.15焊工必须严格按焊接工艺规程要求检查坡口的加工、清理及组对质量，焊接过程中要精心施工，对不符合标准要求的坡口有权拒绝施焊。施工队（或班组）应指定专人进行焊接施工记录。

10.16设计文件要求的焊缝均应由焊接检查人员进行外观检查，检查结果应进行记录。不合格焊缝应通知焊工进行修整或返工。

10.17超声波或射线探伤检查：由施工员填写探伤委托单，联系探伤和返修。经无损探伤检验不合格的焊缝必须进行返工，返工后的焊缝部位仍按原探伤要求检查。

10.18焊缝返修一般应由施焊者本人进行，也可由操作技能较高的焊工进行，焊工将缺陷彻底清除且修整好坡口后方可补焊。

10.19一、二次返修按原焊接工艺进行，返修部位应作好返工记录。

10.20为保证工程质量，根据工程需要现场配备无损探伤、测量、试验、计量等检测人员和设备，对设备、材料及产品进行现场检测；

10.21凡需进行检测的材料、设备、成品、半成品等，均应由专人负责提供试样，按检测项目要求认真填写委托单；委托接收人核对委托内容和实物，检查试样是否符合要求，及时安排测试；

10.22检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，作好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，责任工程师审批，加盖公章后方可送出；

10.23认真做好检测仪器设备的维护、保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于完好状态；

10.24做好检测报告及探伤底片等项资料的归档、保存工作，以备查用。10.25施工组织人员配备几下表：表11.26 表11.26 序号 职务 人数 职 责 备 注 队长 1 负责组织全面工作及劳动力的安排 2 技术员 5 负责施工图纸及现场的技术工作 3 质检员 1 负责现场施工质量问题 4 安全员 1 负责现场施工质量 管工 30 负责工艺管道的预制及安装 6 电焊工 30 负责管道的焊接工作 起重工 5 从事管道安装工作中的吊装作业 8 力工 10 从事辅助工种的工作 十一安全措施及文明施工

11.1施工人员进入现场一定要按规定穿戴好劳动保护用品，着装整齐。

11.2合理布置和管理施工现场，合理设置防护栏杆，妥善保护好电源。高空作业搭设的脚手架安全、牢固，有效发挥安全生产的作用。

11.3管道吊装时，起重机下严禁站人。在进行窜管、抬管、对口、翻动等过程中，应该做到协调一致，以免扭伤或挤碰手脚。

11.4管道吹扫口应固定。试压排放口严禁对准电线及有人的施工现场。11.5严格执行雨季施工措施。11.6夏季要做好防暑降温工作。

11.7现场的材料、预制件应摆放整齐有序，搞好现场的文明施工。

11.8未尽事宜，应严格执行《炼油、化工施工安全规程》HGJ233-87。十二 管道安装工程施工质量控制点 A3：管道安装工程

序号 质量控制点名称 等 级 备 注 一 地上、管—金属管 1 材料规格和材质检查 BR 2 焊接工艺和焊工资格认定 BR 3 阀门、管件常规检查 CR 4 焊接材料使用前检查 C 5 高压管加工后检查 CR 6 焊接环境条件检查 C 7 高压管件检查 CR 8 安全阀调试定压 CR 9 坡口检查 C 10 预制前管内清洁度检查 C 11 管道预制焊缝外观检查 CR 12 无损探伤检查 BR 13 焊后热处理（如需要）CR 14 硬度检查 CR 15 安装前管内清洁度检查 C 16 补偿器安装检查 C 17 管道支撑和吊架安装检查 C 18 弹簧吊支架调整 C 19 管道无应力连接检查 B 20 静电接地测试 CR 21 伴热检查 C 22 隐蔽工程检查 AR 23 试压前管道安装检查 B 24 水压试验 AR 25 严密性试验（若需要）AR 26 泄漏性试验（若需要）AR 27 吹扫 AR 28 最终外观检查 B 29 化学冲洗钝化充氮保护 AR 二 地上管—衬里管 1 材料交接检查 BR 2 焊接工艺和焊工资格认定 BR 3 管道制作检查 C 4 衬里前管道强度试验 AR 5 衬里表面处理检查 CR 6 电火花检查 CR 8 接口法兰垫片螺栓检查 C 9 管道安装标高、水平度、坡度检查 C 10 衬里后系统严密性试验 AR 11 水冲洗或吹扫结果检查 AR 三 地上管—随机配管、伴管 1 材料规格和材质检查 C 2 焊接工艺和焊工资格认定 BR 3 阀门、管件常规检查 C 4 焊接材料用前检查 C 5 坡口检查 C 6 预制前管内清洁度检查 C 7 管道预制焊缝外观检查 CR 8 无损探伤检查 BR 9 管道安装前管内清洁度检查 C 10 焊缝外观检查 C 11 试压前管道安装检查 B 12 水压试验 AR 13 严密性试验（如需要）AR 14 泄漏性试验（如需要）AR 15 吹扫 AR 16 最终外观检查 B 四 地上管—金属结构 1 管道支架制作检查 C 2 管道支架安装检查 CR

十三 施工机具及手段用料

序号 名 称 规格型号 单位 数量1 电焊机 ZX5-500 台 10 2 烘干箱 YCH-60 台 2 3 切割机 Y100L-2 台 4 4 角向磨光机 Ф125 台 10 5 内磨机 Ф100 台 10 6 试压泵 4DSB 台 1 7 等离子切割机 台 4

备 注 8 吊车 25t 台 1 徐工集团 9 倒连 10t 个 5 10 坡口机 台 2 11 倒木 150×150 块 20 12 槽钢 [12 米 30 13 角钢 100×10 米 32 14 角钢 80×8 米 35 15 无缝钢管 DN40 SCH40 米 46 20 16 无缝钢管 DN25 SCH40 米 50 20

压 力 管 道 明 细 表

施工图号 介质 管道级别 规格

VCMG 20# 28 VCML 20# 100

材质 米

第三篇：管道安装施工方案

三星路污水管道工程管道安装施工方案

一、工程概况

本工程采用雨污分流制，具体方案如下：

根据相关规划，经过现场调查，实地勘察与建设单位与多次对接、研究，确定雨污水排水方案。

北环路-北城路段雨水管道沿道路混合车道双侧敷设，主要收集道路两侧及路面雨水，向南排入园区规划叶桥大沟，雨水主管设计d800-d1350，考虑近期规划水系暂缓实施，在K0+953处设置雨水管临时出口，排入现状水沟，临时散排。远期待河道水系实施后，根据水系河道要求建设出水口及河道驳岸。

北城路-上方寺路雨水沿道路慢车道双侧布置，主要收集道路两侧及路面排水，向南排入现状冷却河，雨水主管设计d600-d800。

北环路-北城路段污水管道沿道路混合车道西侧敷设，根据污水规划方案，污水排入规划北城路污水主干管，主管设计管径d600。

北城路-上方寺路污水管道沿道路混合车道西侧敷设，根据污水规划，污水排入现状上方寺路污水主干管，主管设计管径d400。

为保证污水的顺利排放，建议加快实施下游污水管道与现状市政管网衔接。

二、施工依据

1、道路工程施工图

2、《给水排水制图标准》GB/T50106-20013、《室外排水设计规范》GB50014-20064、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-20085、《给水排水构筑物施工及验收规范》GB50141-20086、《埋地聚乙烯排水管管道工程技术规程》CECS164-2004

第页 17、《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T11836-20098、《给水排水标准图集》国标，2005年合订本；

9、《江苏省给水排水图集》苏S01-201210、《给水排水工程管道结构设计规划》GB50332-200211、《给水排水工程构筑物结构设计规范》GB50069-200212、《混凝土结构设计规范》GB50010-201013、《砌体结构设计规范》GB50003-200114、《建筑地基基础设计规范》GB50007-200215、《给水排水工程埋地预制混凝土圆形管管道结构设计规范》CECS143:2002

三、工程现场情况

管材及接口：

D500及以下雨污水管道管材采用聚乙烯（HDPE）双壁波纹管（环刚度不小于12KN/m2），接口采用承插式橡胶圈接口,弯曲抗拉极限强度≥16MPa，允许弯曲抗性强度3.2MPa，密度0.94-0.96g/cm，弹性模量≥800MPa，接口工作内压力≥0.10MPa,管材及接口要求详见国标04S520-(30-33)。

D600-d1200雨污水管道管材采用钢筋混凝土II级排水管，详04S516-38，接口采用承插式橡胶圈接口，详4S516-27，橡胶圈的性能要求详见04S516-40。

D1350-d2000管道采用钢筋混凝土II级柔性企口管，接口采用滑动橡胶圈接口，详04S516-24；

倒虹管采用D530*10,D630*10螺旋缝焊接钢管，管道与检查井处采用防水套管，详见02S404。钢管内防腐采用环氧树脂底漆一道，干膜厚度120-150微

米，聚氨酯防腐面漆一道，干膜厚度350-400微米，防腐层干膜厚度不得小于500微米。外防腐采用环氧富锌漆底漆二道，干膜厚度60-80微米，环氧沥青漆面漆二道，干膜厚度160-200，防腐层干膜总厚度不得小于240微米。

开挖施工段污水管道接口处外包透水土工布（250g/m2），与两侧管道各搭边300mm以上。

HDPE双壁波纹管基础：铺100mm碎石垫层，其上采用180度砂石基础，具体做法详见省标苏S01-2012-96。

检查井：雨水管道采用雨水检查井（一般采用流槽式，有支管接入处采用落地式），污水管道一般采用流槽式污水检查井，倒虹管两侧采用闸槽井（发生事故时采用潜污泵临时抽排），进水井前-检查井采用国标沉泥井。

雨水口：道路采用甲型单蓖雨水口，雨水蓖采用球墨铸铁复合树脂水蓖。雨水口采用反开挖施工，管材采用d400HDPE双壁波纹管（环刚度不小于12KN/m2），接口采用承插式橡胶圈接口，管材及接口要求详见国标。

四、自然地理条件

根据《三星路道路工程地质勘察报告》，勘察编号：2012-069。工程范围内岩土、地质情况如下：

1层土：素填土

1-1层：粉砂土，承载力特征值fak=150KPa。

2层：粉质黏土，承载力特征值fak=190KPa。

3层：粉质黏土，承载力特征值fak=170KPa。

4层：粉质黏土，承载力特征值fak=220KPa。

HDPE双壁波纹管的安装应严格按照《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268以及现行的国家有关标准、规范施工。

五、管子运输：

管道运输时应垫稳、绑牢、轻放，并选择平整，坚实的地方堆放。待基础及垫层经

监理、质监、验收合格后方可进行管道安装。

六、管子配件搬运及堆放

1、管节现场搬运一般可用人工搬运，搬运时必须轻抬轻放，严禁管材在地面上拖拉，抛扔或激烈碰撞。

2、管节应避免阳光暴晒，短期堆放应遮盖，若存放期较长，则应放置于棚房内，以

防变形和老化。

3、管材配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过 1.5米，相邻两管子的承口相

互倒置，并让出承口部位，以免承口受集中荷截。

七、管子检查

管子安装前，在施工现场必须对所有的每一根管子进行检查。

1、管子的内外壁检查

管子内外壁应光滑、清洁，没有划伤和其它缺陷；不允许有气泡，裂口及明显的凹

陷、杂质、颜色不均、分解变色线等，管端头应切割平整，并与管的轴线垂直。

2、管子壁厚检查

管子的同一截面的壁厚偏差不得超过14%。

经过检查，不符合以上标准者，不得使用，并应做好记录，另行处理。

八、管子吊装

吊装采用5吨（或12吨以下），吊装时要用柔顺的吊带、吊绳或绳索，起吊地禁止抛落或互相撞击管道，本工程吊装采用两点起吊，此法易控制管子的稳定，不得将绳子穿进管子内部两端起吊在吊装安装过程中，若管子发生诸如裂缝、断裂损坏时应在安装前修复。

九、管子安装

该道工序是整个管道施工中关键的一道工序，应认真组织，精心施工。根据本工程施工条件，管道吊装采用5吨的吊车将管材吊至沟槽内，然应人工用2只5T手拉葫芦平行拉入法安装。

1、高程及轴线控制

安装时，为控制管底标高和坡度，拟架设坡度板，由测量人员将管道中心钉和高程钉，测设在坡度板上，两高程钉之间的连线即为管底坡度的平行线称为坡度线，相邻两坡度板上管中心线顶面应较设计管顶高15cm，以便管道高程核查，在安装管道时，可以在坡度板上的中心连线，随时挂垂球，控制管道轴线定位及坡度。

2、清理及上胶圈

根据设计要求，将管材插口顺水流方向，承口逆水流方向安装，先固定好

第一节管子，然后下第二根管子，在连接管之间，留下一定空间，以便进行清理、检查操作，用布清理接头插口，环槽及承口的张口部分，并均匀地涂上液态凡士林，将橡胶圈放置在管道插口第一根至第二根筋之间的槽内，在插口端一定位置划出标志线（安装时检查该标志线是否到位）涂上凡士林。上胶圈中，在强行上拉未入槽部分时，不得使胶圈扭曲装反，注意手指的安全及橡胶圈的清洁，不得有土或其它杂物，以免胶圈在弹入槽内过程中，伤坏手指及胶圈扭搓。

3、对口插入

将两根管子调顺，凑近到一起，然后将承插口端的中心轴线对齐，使橡胶圈接触承口的张口部分，注意使橡胶圈正确，并保证没有砂子和其它异物之后，才把插口慢慢地套到承口上去，到达联结区中间时，检查一下密封件，然后继续连接直至承口被边缘挡住不能套插为止。后在已稳固的管子上，拴上柔顺的吊带，另一端用手动葫芦或其它拉力机械，将插入管子端部中心位置的模档板上，然后缓缓拉紧，直至插到承口预定位置（标志线到位）。注意：拉紧、插入阻力过大，切勿强行拉入，以防橡胶圈扭曲；接头拉紧完毕，检查密封、橡胶圈，用一根钢板条或其它金属板条（200×1.5×0.4），插入承口和插口之间的环状空隙，按圆周检查一圈，确定橡胶圈是否在环槽内有均匀一致的深度，如发现疑点重新连接，以保证橡胶圈正确地留在槽内，注意橡胶圈在安装前必须认真检查，无缺陷，安装时做到认真、仔细、平衡，在拉紧过程中，决不要用锁链和钢索连接与管体接触，在管子插入就位后，应复核管道的高程和直线使之符合设计要求。

十、管子安装时的注意事项

1、对接管道时，应使被安装的管子与之安装的管子处于一条直线上，插入承口时，若明显感到阻力加大，应拔出管子检查，调整，重新安装。

2、橡胶圈连接的管材插口端倒角不合要求，或截管后的管子，都应对插口端做好倒角。

3、如管道安装时发生塌方现象，应及时清除，否则过大的实发荷载易造成管子变形。

4、管子对接时，承口内的橡胶圈应清理干净，不得留有土堆，碎砂石，杂质，涂抹过润滑剂的插口部位应避免粘土杂质后插入承口内，否则易造成接口的渗水，甚至严重漏水。

5、管子出厂时，放在承口内保存的橡胶圈在施工时应取出清理后，重新装入，未经过检查的橡胶圈不得使用。

第四篇：压力管道安装人员培训

压力管道安装人员培训、考核及管理程序 16.1 目的

提高员工素质，有效落实质量方针，持续改进发展。

本程序是手册中《人员培训，考核及管理》要素的支持性文件。16.2 适用范围

参与压力管道安装所有人员。16.3 职责

质保工程师负责办公室组织，各职能部门实施。16.4程序内部（1）培训对象

①持证技术工人：焊工、NDT人员，质检员，理化试验员，管工，电工，起重工等，将要定期参加质量技术监督机关制定的培训考核机构学习考取证件外，也要参加单位组织的相关培训考核活动。

②质量保证体系的责任人、法人、质保工程师，各质控系统责任人

③质保体系相关人员、采购员、合同签约人，库管员，办公室、责任人等。（2）培训、考核内容与方式

①内容：包括法规标准规范，质保体系中自己岗位的职责与其具体规定。

新技术，新技能新方法；质保体系出现问题产生原因的分析与纠正措施的 施工中的技术交底，安装交底等。

②方式： A 派出培训考试取得相应资格证；

B 外出参观学习

C内部组织培训，现场质量会议。

D自学

E竞赛

（3）培训计划

①计划

A 持证技术工人有效期到期前安排培训考核取证；

B 质保体系各责任人的培训计划

C 操作工人的培训计划

②新职工进厂培训计划： 厂规厂法、质保体系教育； 安全教育； 技能培训；

③开工前培训

A 技术交底；

B 安全操作、规程；

C 安全施工交底；

（4）培训、考核的要求与管理

①各项培训应有教学计划，教师、教材考核等

②培训、考核均有应有记录，每次培训将其记录资料移交办公室入培训档案中。

A 培训、考核教材、教案、学时记录、考卷等资料。

B 自学的自学笔记与心德。

C 外出考察学习内容、照片等记录。

D 竞赛的纪要等。E 参加专业培训考核得到证件的复印件等。

（5）人员管理 聘用、借调、调整、解聘的规定。

①凡到我单位的工作人员，要签订聘用合同与保险合同；

②应聘人员应交其身份证，最终毕业证书，职称证书，单位复印存档，以便管理‘

③因种种原因不原先本单位工作或被解聘，应签订解聘合同；解除了相应的保险合同，同事单位应将该人的所有个人证件的复印件给解聘人员。

④ 凡借调，调整工资均要有总经理签署命令。

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第五篇：供热管道安装施工方案

供热管道安装施工方案 工程概况：

本工程为长治政府机关南管理处二网改造工程，由安阳建设（集团）有限责任公司承建，工期为2个月。2 施工准备 2.1 材料要求：

2.1.1 管材：碳素钢管、无缝钢管、镀锌碳素钢管应有产品合格证，管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。

2.1.2 管件符合现行标准，有出厂合格证、无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不准等缺陷。

2.1.3 各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求。丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤。2.1.4 附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符合设计要求应有产品合格证及说明书。

2.1.5 型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等符合设计要求。

2.2 主要机具：

2.2.1 机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。

2.2.2 工具：套丝板、压力案、管钳、活板子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。2.3 作业条件：

2.3.1 安装无地沟管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。

2.3.2 安装地沟内的干管，应在管沟砌完后，盖沟盖板前，安装好托吊卡架。

2.3.3 安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。3 操作工艺

3.1 工艺流程： 3.1.1 直埋：

→ 防 腐 保 温

放线定位 → 挖 管 沟 → 管道敷设→ 补偿器安装→ 水压试验 →

→ 砌井、铺底砂

防腐保温修补 → 填盖细砂 → 回填土夯实 3.1.2 管沟：

放线定位→挖土方→砌管沟→卡架制安装→管道安装→补偿器安装→水压试验→防腐保温→盖沟盖板→回填土 3.1.3 架设：

放线定位→卡架安装→管道安装→补偿器安装→水压试验→防腐保温 3.2 直埋管道安装：

3.2.1 根据设计图纸的位置，进行测量，打桩、放线、挖土、地沟垫层处理等。

3.2.2 为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧，土堆底边应与沟边保持0.6～1m的距离，沟底要求打平夯实，以防止管道弯曲受力不均。3.2.3 管道下沟前，应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。

3.2.4 管道应先在沟边进行分段焊接，每段长度在25～35m范围内。放管时，应用绳索将一端固定在地锚上，并套卷管段拉住另一端，用撬杠将管段移至沟边，放好木滑杠，统一指挥慢速放绳使管段沿滑木杠下滚。为避免管道弯曲，拉绳不得少于两条，沟内不得站人。

3.2.5 沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。

3.2.6 阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。

3.2.7 管道水压试验，应按设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，把水泄净。3.2.8 管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再处理。

3.2.9 回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工分层回填土夯实。管道穿越马路处埋深少于800mm时，应做简易管沟，加盖混凝土盖板，沟内填砂处理。3.3 地沟管道安装：

3.3.1 在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进行安装。3.3.2 土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心线，按规定间距安放支座及滑动支架。

3.3.3 管道应先在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。安装在滑动支架上时，要在补偿器拉伸并找正位置后才能焊接。

3.3.4 通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢，支架的间距要求见表1-28。

3.3.5 支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面一层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。

3.3.6 遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并作好支撑，按位置固定，与管道连接。

3.3.7 管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定卡处的止动板。

3.3.8 冲水试压，冲洗管道办理隐检手续，把水泄净。

3.3.9 管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清理干净。

3.4 架空管道安装：

3.4.1 按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置，安装支座。3.4.2 支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。

3.4.3 管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点位置，应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡子固定好。3.4.4 采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接；采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊接。焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150～200mｍ。

3.4.5 按设计和施工各规定位置，分别安装阀门、集气罐、补偿器等附属设备并与管道连接好。

3.4.6 管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。

3.4.7 摆正在安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞，预留口处应加好临时管堵。

3.4.8 按设计或规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续，把水泄净。

3.4.9 管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨，防潮等保护措施。

3.5 室外热水及蒸汽干管入口作法见图1-44。4 质量标准

4.1 保证项目：

4.1.1 埋设、铺设在沟槽内和架空管道的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。

检验方法：检查管网或分段试验记录。

4.1.2 管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和规范规定。

检验方法：观察和对照设计图纸检查。

4.1.3 伸缩器的位置必须符合设计要求，并应按规定进行预拉伸。

检验方法：对照设计图纸检查和检查预拉伸记录。4.1.4 减压器调压后的压力必须符合设计要求。

检验方法：检查调压记录。

4.1.5 除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范规定。

检验方法：解体检查。

4.1.6 供热管网竣工后或交付使用前必须进行吹洗。检验方法：检查吹洗记录。

4.1.7 调压板的材质，孔径和孔位必须符合设计要求。

检验方法：检查安装记录或解体检查。4.2 基本项目：

4.2.1 管道的坡度应符合设计要求。

检验方法：用水准仪（水平尺）、拉线和尺量检查或检查测量记录。4.2.2 碳素钢管道的螺纹连接应符合以下规定：螺纹加工精度符合国标规定，螺纹清洁、规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有外露螺纹。镀锌碳素钢管无焊接口，镀锌层无破损，螺纹露出部分防腐良好，接口处无外露油麻等缺陷。

检验方法：观察或解体检查。

4.2.3 碳素钢管道的法兰连接应符合以下规定：对接平行、紧密，与管子中心线垂直，螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径1/2。衬垫材料符合设计要求，且无双层。

检验方法：观察检查。

4.2.4 碳素钢管的焊接应符合以下规定：焊口平直度，焊缝加强面符合施工规范规定，焊口面无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷、焊波均匀一致。

检验方法：观察或用焊接检测尺检查。

4.2.5 阀门安装应符合以下规定：型号、规格、耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定，安装位置、进出口方向正确，连接牢固紧密，启闭灵活，朝向便于使用，表面洁净。

检验方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。

4.2.6 管道支（吊、托）架的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。

检验方法：观察和尺量检查。

4.2.7 管道和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏漆，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流尚及污染现象。

检验方法：观察检查。4.2.8 埋地管道的防腐层应符合以下规定：材质和结构符合设计要求和施工规范规定，卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。

检验方法：观察或切开防腐层检查。5 成品保护

5.1 安装好的管道不得用做吊拉负荷及支撑、蹬踩，或在施工中当固定点。5.2 盖沟盖板时，应注意保护，不得碰撞损坏。

5.3 各类阀门、附属装置应装保护盖板，不得污染，砸碰损坏。6 应注意的质量问题

6.1 管道坡度不均匀或倒坡。原因是托吊架间距过大，造成局部管道下垂，坡度不匀。安装于管后又开口，接口以后不调直造成。

6.2 热水供热系统通暖后，局部不热。原因是干管敷设的坡度不够或倒坡，系统的排气装置位置不正确，使系统中的空气不能顺利排出，或有异物泥沙堵塞所造成。

6.3 蒸汽系统不热。原因是蒸汽干管倒坡，无法排除干管中的沿途凝结水，疏水器失灵，或干管及凝结水管在返弯处未安装排气阀门及低点排水阀门。6.4 管道焊接弯头处的外径不一致。原因是压制弯头与管道的外径不一致，采用压制弯头，必须使其外径与管道相同。

6.5 地沟内间隙太小，维修不便。原因是安装管道时排列不合理或施工前没认真审查图纸。

6.6 试压或调试时，管道被堵塞。主要是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物造成。应具备的质量记录

7.1 应有材料及设备的出厂合格证。7.2 材料及设备进场检验记录。7.3 管路系统的预检记录。7.4 伸缩器的预拉伸记录。7.5 管路系统的隐蔽检查记录。7.6 管路系统的试压记录。7.7 系统的冲洗记录。

7.8 系统通汽、通热水调试记录。