第一篇：脉冲除尘器是粉尘的杀手（小编推荐）
脉冲除尘器是当含尘气体由进风口进入除尘器，首先碰到进出风口中间的斜板及挡板，气流便转向流入灰斗，同时气流速度放慢，由于惯性作用，使气体中粗颗粒粉尘直接流入灰斗。起预收尘的作用，进入灰斗的气流随后折而向上通过内部装有金属骨架的滤袋粉尘被捕集在滤袋的外表面，净化后的气体进入滤袋室上部清洁室，汇集到出风口排出，含尘气体通过滤袋净化的过程中，随着时间的增加而积附在滤袋上的粉尘越来越多，增加滤袋阻力，致使处理风量逐渐减少，为正常工作，要控制阻力在一定范围内（140--170毫米水柱），必须对滤袋进行清灰，清灰时由脉冲控制仪顺序触发各控制阀开启脉冲阀，气包内的压缩空气由喷吹管各孔经文氏管喷射到各相应的滤袋内，滤袋瞬间急剧膨胀，使积附在滤袋表面的粉尘脱落，滤袋得到再生。清下粉尘落入灰斗，经排灰系统排出机体。由此使积附在滤袋上的粉尘周期地脉冲喷吹清灰，使净化气体正常通过，保证除尘系统运行。
随着工业的不断、快速发展，在工业的生产过程中产业的有害物质会不断地飞扬到工作区和排放到大气中去，污染周围的环境影响人的健康，也更是影响了动植物的生长。国家为推进节能减排、低碳发展，提倡采取技术手段推广使用清洁替代能源。
我们国家一贯重视劳动条件的改善和环境的保护，为了防止大气的污染和改善劳动条件，对各种有害物质的污染采取了一系列的防止措施制定了排放标准和规定了操作区的允许浓度，在防止粉尘危害的措施中，除了可控制粉尘的发生源外，可主要采用净化设备捕集粉尘，致使操作去合排至大气中的粉尘含量达到或低于国家规定的标准。
脉冲除尘器是含尘气体净化设备之一，它的主要作用是将含尘气体中的粉尘在排至大气之前捕集下来，以便更好的防止污染大气。脉冲除尘器以高效的除尘效果、优质低廉的价格、方便快捷的维修迅速被各大电厂、水泥厂所认可，被众多高污染行业称之为粉尘杀手。
第二篇：脉冲除尘器基础知识及使用说明
脉冲除尘器基础知识及使用说明
一、设备结构：本设备包括，净气室，袋室，灰斗，卸灰阀，气包，脉冲阀，喷吹管，滤袋。
二、工作原理：含尘气体从灰斗上的进风口进入灰斗，然后变向向上进入袋室，经过滤袋过滤后，干净的气体进入净气室，经引风机排空；被过滤出的粉尘附着在滤袋外表面，被间隔喷吹的压缩气体反向吹落，落入灰斗，经卸灰阀卸出除尘器。
三、运行前的准备工作
1.对设备钢结构件进行检查，看各部件有无明显变形或异常； 2.严格检查各钢结构件的连接焊缝是否严密，如发现漏焊及时补焊；此项工作最好在本体设备安装完成后及时进行； 3.检查脉冲阀的安装和气包的安装；
4.对气包的连接短管进行检查，确保螺纹连接部位严密不漏气； 5.检查所有的喷吹管，确保喷吹管正确安装；
6.检查各进气阀、卸灰阀的安装位置是否准确，所有元器件动作是否灵活、能否回位，如发现不妥及时修正； 7.检查各检修门、顶部检查门的密封情况； 8.检查各法兰连接处的密封情况；
9.逐室检查各袋室的挂袋情况，查看滤袋有无过松、破漏情况，检查骨架的安装是否稳定；
10.检查各室花板是否正常，有无明显变形；
11.确认储气罐的压缩空气气压在一定的范围内(4kg/cm2-6kg/cm2)； 12.检查压缩空气管路是否正常，有无堵塞或漏气情况，对气缸、脉冲阀系统进行空载试验，检查所有橡胶连接管是否有老化现象； 13.检查油水分离器是否正常加油、放水；
14.检查自动控制系统，空载运行一周期看是否正常；
15.初次运行前还应检查本体、灰斗、花板上净气室是否有焊条、焊 渣、残余铁快、螺母等杂物，若发现不妥及时清除)；
16.做好各项运行记录准备工作(如除尘器进出口温度、阻力、清灰及卸灰次数、故障情况等)
四、初次启动运行
1.在系统工艺人员统一部署下启动主风机，同时启动除尘器脉冲阀控制系统。2.运行最初应严密观察除尘器的运行情况；
3.根据除尘器运行的实际情况确定是否对控制参数加以修正； 4.脉冲控制仪的接线及调整： ⑴.控制仪自带说明书，可参考。⑵.控制仪电源为：交流220V。
⑶.控制仪输出脉冲信号，输出端每个端子对应一个脉冲信号，可连接一件脉冲阀。信号为各端子间轮流循环，脉冲阀也就轮流循环动作，进行喷吹。所有脉冲阀共用一根公共零线，返回控制仪公共端子。⑷.控制仪操作面板有调节旋钮，可以调整脉冲信号宽度和间隔时间。具体宽度和间隔时间根据设备实际状态调整。
五、运行管理
1.除尘器应设专人进行管理；
2.记录除尘器进出口温度、阻力、清灰及卸灰次数、故障情况等； 3.所有轴承应及时加油；
4.储气罐、气源三联件的气水分离器应定时排污，定期清洗，油雾器应检查存油情况，及时加油；
5.定期检查压缩空气管路是否正常，有无堵塞或漏气情况，检查所有橡胶连接管是否有老化现象，及时更换；
6.定期检查脉冲喷吹系统的工作情况，当膜片、弹簧、电磁阀等零件损坏时，应及时更换。更换前应关闭截至阀，排出气包中的压缩空气，防止发生以外；
7.定期检查喷吹管的应用情况，位置是否应当修正； 9.定期检查、校正各测点的温度表
9.定期检查所有检修门、顶部检查门的密封情况，如橡胶圈有老化应及时更换；
10.检查各进气阀、温控阀、卸灰阀的气缸动作是否灵活、能否回位，与气缸相连的电磁阀连接是否准确且安装牢固，如发现不妥及时修正；
11.卸灰定时进行并定时进行输送；
12.定期检测除尘器的处理风量、含尘浓度等工艺参数； 13.更换滤袋时，应避免对滤袋脚踏或物压；
14.检修袋室时，不可在袋室内进行烧焊，袋室内严禁吸烟； 15.控制系统应定期清扫，外接电路应定期检查，保持清洁。
六、停机管理
1.在除尘器因故停止使用，应继续保持除尘器运行2~3个周期，清灰系统也应相应清灰2~3次； 2.停机前灰斗内的积灰应清除干净；
3.除尘器停机冷却后，应及时抓紧时间检修除尘器，保持除尘器在最好的工作状态；
4.除尘器长时间停运，应定时开启除尘器的卸灰系统、清灰系统和其它运动部件；
5.短暂的主机停产，除尘器应不停机。
济南华晨宏业机械设备有限公司
地址：山东省.章丘市
第三篇：铸造厂的粉尘治理及布袋除尘器
铸造厂的粉尘治理及布袋除尘器
介绍了粘土砂工艺机械化生产中铸造车间的粉尘治理，着重论述了混砂机工部除尘系统的设计．对铸造车间其他主要扬尘点的治理也作了简要介绍。铸造车间除尘器。
控制和治理铸造过程中的粉尘，是搞好企业安全生产劳动保护和防止环境污染的一项重要而又带普遍性的问题，也是实现铸造生产现代化必不可少的环节。
某厂铸造车间采用粘土砂工艺造型，工序复杂、物料输送量大，工艺设备多故扬尘点也多。治理前，因铸造生产机械化程度低，密闭性差又缺乏必要的通风除尘措施，致使有的扬尘点粉尘浓度高达几百毫克甚至上千毫克，严重地影响到职工的身心健康和安全生产并造成环境污染，该厂七十年代末至八十年代决定对铸造车间进行技术改造同时要求按有关环保标准将粉尘也治理好。治理前做了技术分析，确立了治理重点即主要扬尘源，抓住了源头便可治理好粉尘。具体地说，砂处理工段的物料输送及型砂制备过程是最大的扬尘点，铸件清理过程中的砂轮磨削、清理滚筒和抛丸滚筒工作时的粉尘外逸、冲天炉上料配料时向料桶倾卸及熔炼造成的粉尘、制芯工部芯头粘合前的平面磨削产生的粉尘、木型机械加工中的木屑、锯末与粉尘等等都对操作者的身心健康和安全生产构成威胁。
以下就其设计和应用的情况，进行简要叙述，着重介绍混砂机除尘系统的设计。
1混砂机除尘系统设计
此工部在未进行技术改造前，混砂过程尤其旧砂的加入，粉料中白泥、膨润上和煤粉在搅拌碾压过程中的加入，造成局部粉尘浓度高达上千毫克。为使操作者能在现场看清碾砂状况，过去在操作者站立位置加风扇外鼓，以制止粉尘向操作者一侧逸出，这样就造成厂更大的粉尘源，使得车间局部大面积粉尘飞扬，尤其煤粉或石墨大量飞逸时，几乎几步之外都视物不清。在砂处理工部技术改造时，决定对此工部作为重点进行治理，使之达到环保要求。
此工部是一线设计，安装了四台混砂机，分别I—S1318、2—Sll6和I—S116A，排尘系统考虑到作者习惯于开一侧密闭罩门，以便观察混砂状况所以将排风量定的较高，为每台3000m／h，风管设计风速按18m／s进行除尘系统阻力计算。经关资料查得砂处理混砂机除尘系统，当风管风速18m／s一19m／s时，最远一环风管长度为30m一m，排风点个数为2h一4h，估算风管阻力1kPa一4kPa。除尘的总阻力包括排风罩的人口阻力、风管及其部件的摩擦阻力和局部阻力以及净化设备的阻力三个部分，而风管的总阻力损失是按系统中最远一个吸尘点或阻力最大的一个环路的各段风管阻力相加而求得。摩擦阻力的局部阻力可按各管段的风量和选择的风速按有关图表确定管径得出。经计算按下图和以上给定的条件，风管的总阻力损失约1kPa，密封围罩的局部阻力损失为150Pa，选用布袋除尘器当布袋过滤风速为2m／min一2．5m／min时、工作阻力为1．1kPa一1．5kPa。此除尘系统总阻力为：100+l5+110—15—2．25kPa一2．65kPa，另外，除尘系统各并联支管之间的计算阻力损失差值宜小于1O％，当除尘系统各并联支管之间的阻力差值超过10％时，可采用调整管径，增加风管长度和增加局部阻力来达到平衡。
除尘系统各段风量的总排风量，一般应按该段各排风点同时工作考虑，当有的排风点不同时工作而且排风量较大时，计算各段风管的总排风量时，可按该段同时工作的排风点计算排风量。该厂该部除尘系统是按四台混砂机布置，如按四台同时工作时经计算布袋除尘器应选择≥90m，风机则应≥5风机，考虑到该工部一般不是同时工作，最多为3台同时工作，按此状态设计计算，选用75m布袋除尘器和5A风机。电机选用JO25l一2，13kW。此时风量范围7950m／h一4720m／h，风压为3．24kPa一2．24kPa。系统需用总风量为9000in／h，即使再增加各非同时工作排风量的l5％一20％和袋式除尘器及风量的5％一10％亦能满足风量要求、在各间歇排风点的支管上装设蝶阀，以调节设备不同时工作时，关闭间歇设备的排风口。该厂混砂机的吸尘口设在密闭罩的上部近顶处，为防止较大排风量将粉料吸走，混砂工艺定为先加水同时加砂，另将螺旋输送器输送的粉料采用布袋联接引至混砂机碾轮高馊。经以上措施，该系统除尘效果达到理想状态。选用一台布袋除尘器并联串接多台混砂机进行排尘，较采用单个插入式脉冲袋式除尘器，可说各有利弊，前者一次性投入少，安装维修简便，不利因素为由于排尘风量较大、会吸走一定的粉料造成浪费。经采用上述合理的工艺方法和措施就可减少粉料的浪费，相对而言是简便宜行和较经济的。
2砂处理系统除尘
该工段工序复杂，物料输送量大，工艺设备多，跨越面积大，故扬尘点造成的危害也大，是铸造车间粉尘治理的重点。因此在结合机械化物料输送的技术改造中，设计配置了一台150m布袋除尘器，风机为4—72一U，8C风机，电机配JO72—2，22kW，该设施风量范围为17920m／h一31000m／h，风压2．52kPa—1．88kPa。主风管为4,680rain，再分上下两路，上风路主风管为20IIlIII和85ITlln，分两支路，一支路主管为00rain蝶阀，当不需要经直线振动筛时，关闭此阀门。另一支路主管为20mm，分至五处犁式卸料器处，此主管采用渐缩式，在每一渐缩处分一支管，其管径为4,200rain，同时配4,200rain蝶阀，用以调节和关闭不启用，卸料处的风量损失。渐缩管为20一70一20一50—4,200(mm)。下风路主风管为4,380mm，再分两支路，一路至提升机下部，风管直径为50mm；另一支路主管85mm通至储砂斗下，密封皮带输送机的两处扬尘点风管直径皆为4,200rain配2—4,200mm蝶阀，皮带不运转时关闭两处碟阀以调节风量此除尘经应用理想，不但制止了粉尘外逸，在旧砂回送过程中，将旧砂中的灰分大量吸出，使得型砂质量得以提高。3 粉料输送除尘
粉料输送为自行设计的粉料压送装置，采用压缩空气进行气力输送提升粉料。在此系统倒包处和卸料处设计采用内置式7．5m布袋除尘器，采用压缩空气按顺序反吹清灰，使物料在输送过程中的粉尘得到了有效地控制。落砂机除尘
落砂机选用L128惯性冲击式落砂机，传统落砂方式为行车吊运不脱钩落砂，由于落砂机所处位置在车间内的中部，基本上无横向气流，因而采用侧吸罩吸尘方式，这样可不影响工艺操作。为此选用300m布袋除尘器，风机为4—72—1l，10C风机，电机JO2—82—4，40kW，风量范围34800m／h一50150m／h，风压2．39kPa一1．90kPa。主吸风管00mm至侧吸罩，同时分一支路至落砂机下部至皮带输送机的卸料扬尘点。在生产现场，基本上控制住了由于激烈振动、撞击、空气扰动以及高温铸件产生的热上升气流和带尘水汽。清理工部除尘系统
清理工部现行设备为一台Qll8清理滚筒，两台十双头+400mm砂轮机，除尘系统设计时按三台双头砂轮机布置。布袋除尘器选用90m布袋除尘器，风机选用4—72一ll，5A风机，电机为JO2—5l一2，13kW，风量为7950m2／h一14720m／h，风压3．24kPa一2．24kPa，由于此处粉尘颗粒较大且粉尘中含有大量磨削下的金属颗粒，此系统采用双级除尘，即布袋除尘器前加一级XLPII．5型旋风惰性除尘器。此系统主吸风管为50rain，采用渐缩管形式，即为,1,455—4,325—4,255—4,200(rain)。,1,455rain变径三通分路分为20mm，4,320rain再分为4,250rllln和,1,2oomill两种，4,250mill处通QH8侧吸罩以控制滚筒滚动工作时逸出的粉尘，4,200mm变径通至Qll8本身所带吸尘器。至双头砂轮机的三通分路分别在25rain和55rain的渐缩处，三通分路管径4,200rain再分4,13orain两路至砂轮封闭式吸尘罩，在三通分路前加4,200toni蝶阀以控制调节风量。此除尘系统粉尘较其他除尘器不同，风管选用铁板要厚一些。底漆工部抛丸设备除尘系统
该工部除尘系统按照两台Q3113A抛丸滚筒和一台Q378单钩抛丸清理机布局进行设计，亦采用双级除尘设备规格型号同情理工部。
7冲天炉工部除尘 此工部已实现机械化，自动上料，唯一扬尘点即在各种炉料向料桶卸料时的外逸。在此处定点安置了一台LLH一20振打式布袋除尘器控制粉尘的外逸。另冲天炉炉帽处的粉尘外逸现象对周围环境污染较重，为此，设计了一种新型的冲天炉除尘帽。拉小两层帽与管体的间距，上风帽由原来的大风帽改为和内风帽同径的风帽，使得第一层风帽未挡住的粉尘在上升过程中被第二层风帽变径出口前的周侧再次受阻下落，同时加大下滑斜度，使被捕集的粉尘得以顺利下落。从现场看周围基本上无外逸的粉尘，效果较理想。
8制芯工部除尘
制芯工部主要粉尘点为粘接两半芯头时，为达到平行粘合的要求，烘芯后需将芯头粘合面磨平以利粘合，为此在磨芯机处安装一台uJH一15振打式布袋除尘器控制粉尘的外逸。
9木型工部除尘系统
此工部机械设备集中间隔于厂房一侧，设备现有两台木型车床，截锯一台，圆锯一台，一台压刨和大小平刨各一台。除尘系统设计采用一台XM一6型木工旋风除尘器。配套风机采用排尘离心通风机和lOkW电机，风机前置，将吸人的木屑粉尘排入旋风除尘器再落人封闭的小屋内。吸尘管路主管后分两支路采用集合管形式再分多个小吸口，吸口用蛇皮软管联接至各个设备扬尘点，控制粉尘的外逸。
该厂铸造车间的粉尘治理主要抓住了这九处进行治理，其余的粉尘如干型合型前的粉尘和浇注时产生的烟气，由于无法定点而采用加强文明生产管理来减少粉尘的外逸。治理后经市级环保部门检测数据如下：(单位为ms／m)大件造型地段3．0；中部造型1．8；北部小件1．6；混妙机1．4；冲天炉1．5；对芯2．0；清铲1．5；砂轮机处2．0；抛丸滚筒1．5。除大件造型因采用干型造型烘型后的修型合箱过程还有粉尘飞逸超标外，基本上都达到了国家规定的标准范围。控制和治理粉尘污染应从工艺改革着手，实现机械化、自动化、密闭化，并配备一定的通风除尘设施，这是最有效的途径。该厂结合铸造车间技术改造的过程中，通过自行设计分段实施，在提出铸造机械化的过程中同步解决了铸造车间的粉尘污染。尤其砂处理工部的粉尘治理，还使得旧砂中所含的灰分得以有效地排出，一举两得，使产品质量相应提高。同时企业的安全生产、劳动保护质量也有了保障。但是相对而言，粉尘治理一次性投入较大，经济效益回报率不显著，应用后的设备保养维护投入也增大、在面临市场经济的大气候环境中，应加强环保意识及法制教育，使上下一致提高此项意识，否则便会导致即使上了的环保项目，如不及时投资进行维护保养，也将使其成为废物，发挥不了应有的作用，这是应当引起高度重视的。
第四篇：布袋除尘器处理易燃易爆粉尘注意问题
布袋除尘器处理易燃易爆粉尘注意问题
（1）做好粉尘堆积量的控制与防静电除尘布袋的选用工作
作为除尘工艺系统的重要组成内容，袋式除尘器在应用过程中往往会接收来自管道处的含尘气体并使其衍生为粉尘层，当其中的粉尘达到 20-6000g/m3 间的浓度时，便处于危险状态。因此设计过程中需使除尘器系统通风量进一步增强，及时将其中的灰尘进行清除，使粉尘浓度保证低于危险范围。
同时还需注意做好漏斗灰尘的清除工作，通常粉尘在漏斗中会持续累积热量，极易产生粉尘自燃情况。另外，由于粉尘在堆积过程中并非以严实状态存在，其中存有流通的空气，一定程度上为粉尘爆炸的发生创造条件，通过实践证明引入双层气动，既可达到漏风率的减少，也可有效防止粉尘外溢情况的发生。
在防静电除尘布袋选用方面，由于许多煤粉尘、化工性粉尘等在遇到静电时会增加爆炸事故发生的几率，所以防静电除尘布袋可选择条纹防静电与混纺防静电两种产品类型，前者主要将渗铜络合物导电纱设置于针刺毡基布经纱中，后者在材质上主要以导电纤维为主，具体选择中可结合实际生产情况使防静电除尘布袋效果得以充分发挥，并保证除尘器可靠的接地。
（2）做好点燃源的清除工作
点燃源清除工作主要采取三方面措施：
①对于由外界火源引起的引燃源，如电焊或气割产生的火花等，需在维修设备中做好粉尘清除工作，并强化操作人员的防爆意识。
②袋式除尘器运行中可能吸入相关的金属物件如铁块等，由此金属物件的摩擦或冲击造成火花的产生，可以将金属设置于吸尘罩部位，并在维修完成后将其中的金属物质取出，或通过管网内风速的控制使管道磨损情况减少。
③对于袋式除尘器运行中产生的静电，也要求做好防静电的措施，可通过接触电位差的减少使静电的产生得以抑制，同时还需做好接地系统接地措施，这也是防止泄漏的重要手段。
（3）泄爆膜的应用与相关防爆技术的引入 泄爆膜的安装是使袋式除尘器实现防爆目标的同时实现经济效益提高的重要手段，通常可采取 St 诺摸图法进行泄漏面积的具体计算，保证泄漏面积的合理，以此发挥泄爆膜的作用。另外，在防爆技术方面，可通过隔爆装置的引入如紧急关断阀的设置，能够使爆炸事故控制在一定范围内。另外若选用的除尘器为大型装置，也可引入相应的高压喷洒设备，能够有效控制防爆事故的发生。
第五篇：粉尘除尘器的防爆设计爆炸预防
可燃粉尘爆炸危险性及预防
一、可燃粉尘爆炸的危害性
提起爆炸，人们总是很自然地想到爆炸物或可燃气体与氧气(或空气)爆炸时震天动地的轰响。殊不知，悬浮在空气中的那些悠悠飘扬的粉尘也会引起威力巨大的爆炸。
粉尘爆炸事故在国内外屡见不鲜。昭和41年，日本横滨饲料厂的玉米粉尘爆炸，引起累积性连锁燃烧，使整个工厂遭到蔓延性重大“天灾”。1921年美国芝加哥一台大型谷类提升机发生粉尘爆炸，其爆炸力将40座每座约装30万吨粮食的仓室，从底座掀起，并移动了152.4毫米，结果6死1伤，经济损失达400万美元。1942年我国本溪煤矿曾发生世界上最大的煤尘爆炸，死亡1549人，重伤246人。1987年3月15日凌晨，我国哈尔滨亚麻纺织厂联合厂梳麻、前纺、准备3个车间，突然发生强大的粉尘爆炸并引起大火，使103万平方米厂房、189(套)设备遭到不同程度的毁坏，直接经济损失881.9万元。事故中死亡58人，重伤数人，轻伤112人。
粉尘为什么会发生爆炸呢?原来是由于悬浮在空气中的可燃粉尘燃烧而形成的高气压所造成的。粉尘是固体物质的微小颗粒。它的表面积与相同重量的块状物质比较要大得多，故容易着火。如果它悬浮在空气中，并达到一定的浓度，便形成爆炸性混合物。一旦遇到火星，就可能引起迅速燃烧—爆炸。爆炸时，气压和气压上升率越高，其爆炸率也就越大。而粉尘的燃烧率又是与粉尘粒子的大小、易燃性和燃烧时所释放出的热量以及粉尘在空气中的浓度等因素有关。
根据科学试验测定，粉尘爆炸的条件有三个。一是烧料。干燥的微细粉尘、浮游粉尘的浓度每立方米达到：煤粉30~40克、铝粉40克、铁粉100克、木粉12.6~25克、小麦粉9.7克、糖10.3克。二是氧气。空气中的氧气含量达到21%。三是热能，即40毫焦尔以上的火源。面粉或饲料等粉尘的起爆温度相当于一张易燃纸的点燃温度。车间内机械装置的轴承或皮带摩擦过热，即可达到引爆的能量。此外，易产生静电的设备未能妥善接地或电气及其配线连接处产生火花，尤其是粉碎机的进料未经筛选，致使铁物混入，产生碰撞性火星，皆可引发粉尘爆炸。
最常见的粉尘爆炸有煤粉、面粉、木粉、糖粉、玉米粉、土豆粉、干奶粉、铝粉、锌粉、镁粉、硫磺粉等。但只要我们加强防范措施，这类爆炸还是完全可以避免的。如采用有效的通风和除尘措施，严禁吸烟及明火作业。在设备外壳设泄压活门或其他装置，采用爆炸遏制系统等。对有粉尘爆炸危险的厂房，必须严格按照防爆技术等级进行设计，并单独设置通风、排尘系统。要经常湿式打扫车间地面和设备，防止粉尘飞扬和聚集。保证系统要有很好的密闭性，必要时对密闭容器或管道中的可燃性粉尘充入氮气、二氧化碳等气体，以减少氧气的含量，抑制粉尘的爆炸。
二、可燃粉尘爆炸案例分析
1999年2月，美国麻薩诸塞州的某铸造厂发生一起火灾爆炸案。美国职业安全卫生署(OSHA)与州及当地政府对此次事故直行联合調查。联合调查报告指出，火灾起因于未知点火源引燃壳模铸造机(shell molding machine)，再借由灌入铸造造机而形成大量沉积的酚醛树酯粉尘原料蔓延至通风系统的导管。小型的初始爆燃(deflagration)先于导管內发生，并使粉尘在导管外开始沉降。接踵而至的粉尘气云成为了二次爆炸所需的燃料，而二次爆炸的威力足以掀起屋顶并造成墙壁损毁。联合调查报告中所列的事故原因，包括下列缺失项目：①控制粉尘累积方面管理不善；②通风系统设计存在缺陷；③火炉的维护不善；④设备缺乏有效的安全装置。
2003年1月，破坏力极大的火灾爆炸毁坏一家位于北卡罗来纳州以生产合成橡胶制药物传递元件的制药厂，造成6名员工死亡，38名人员受伤，其中包括2名消防队员。美国化学安全与危害调查委员会(U.S.Chemical Safety and Hazard Investigation Board, CSB)，其为独立的联邦机构并负责调查化学品事故，公布最终报告，结论为可燃性聚乙烯粉尘的累积于天花板上而引起爆炸。CSB并没有确定是何种原因引燃初始火灾，或粉尘是如何在隐蔽的天花板空间内散布而产生爆炸性气云。爆炸严重毁损此座工厂，造成附近工厂轻微损害。CSB指出事故原因，包括下列缺失項目：①没有进行危险评估；②对危害认识不足；③工程管理不善。
2003年2月，一家位于肯塔基州的隔音棉制造工厂发生另一件致命粉尘爆炸事故。CSB也对此事故进行调查，其报告指出，可能的点火原因为小火自一个未被注意的火炉蔓延开，而引燃了附近生产线清除作业所产生的粉尘气云，随
后，致死的粉尘爆炸接连发生遍及全厂区。CSB辩识出几个粉尘控制不当、爆炸预防及减缓措施不当的原因：①没有进行危险评估；②对危害认识不足；③维修程序不当；④建筑物设计不合理。
在1970年后期，在具有货梯的谷仓内，发生了一连串破坏力强大的稻谷粉尘爆炸事故，共造成59死49伤。为了回应这些悲惨的事故，OSHA发布了《稻谷货梯为业危害警讯(Grain Elevator Industry Hazard Alert)》提供雇主、员工及其他官员了解稻谷储存及分配的安全卫生危害。
1987年，OSHA公布《稻谷作业设施标准(Grain Handling Facilities standard, 29 CFR 1910.272)》，现今仍然有效。此标准、紧急应变计划(Emergency Action Plan, 29 CFR 1910.38)等其他OSHA标准及新版产业标准等，对降低此产业的爆炸发生及减缓其影响皆扮演了重要角色。稻谷产业案例，可以应用至其他生产或使用可燃性粉尘的产业。
在容器或建筑物内，散布于空气中的金属粉尘亦可能产生爆炸。2003年10月，一家位于印第安纳州的汽车轮胎制造厂发生一起爆炸事故，CSB亦对此事故进行调查。虽然调查报告并未发布，但CSB的新闻稿报导其事故历程类似于先前所述的有机粉尘爆炸事故：在碎片熔融炉附近发生初次爆炸，而铝粉参与了初次爆炸，随后，集尘设备发生二次爆炸。
2月28日下午13:03分，台州经济技术开发区一公司抛光车间第2生产线风道内发生爆炸，造成第2生产线以及相邻的左右两条生产线建筑物的同时跨塌，继而引发火灾。事故共造成1人死亡，3人重伤，以及其他建筑物门窗爆裂、隔墙破坏等财产损失。事故发生后，台州市、台州市经济开发区等领导到现场指导事故抢救和善后工作。台州市安监局组成了事故调查组，并了聘请了有关专家对事故原因进行了深入调查分析。经查，本次事故的经过为：抛光作业中的粉尘（主要是铁粉、铝粉）在风道内积聚，设在风道外的抛光机在抛光作业过程（用砂带抛光铁件）产生火星，并通过排风机吸风口将火星带入积聚粉尘的风道内，首先引起风道内蓄积的残留物燃烧，发生小范围火灾，员工立即停机打开风道门灭火，在使用干粉灭火器灭火失败后，有员工用水直接泼向风道内明火处灭火。在大致确认没有明火后将风道门关闭，随后开机作业，瞬间发生强烈爆炸。直接原因为：员工在初期火灾灭火时使用水介质，直接导致风道内的金属粉尘遇水反应产生易
燃易爆性气体，同时也促使金属粉末自行发热到足以引起局部燃烧，在已有粉尘云存在的情况下，增加了爆炸危险。最后调查确认事故的原因为风道内悬浮粉尘遇火源发生了粉尘爆炸。铁粉铝粉发生爆炸比较罕见，对此类事故的防范意识也相对薄弱。为了加强此类事故的安全预防，杜绝类似事故的发生，台州市安监局深入调查事故原因，对生产工艺类似的企业均提出整改要求：一是应聘请有资质的专业设计单位进行风道的设计和改造，增加引风和除尘措施，消除粉尘积聚隐患。二是机械和电气设备采用火星屏蔽措施。三是粉尘爆炸环境区域内减少同时作业人员。增加与非防爆区域的隔离，避免事故后果扩大。四是加强全体员工的消防知识和安全生产知识培训；加强专用消防器材的配备或保养；建议进行针对性的消防演习。
三、粉尘爆炸的内在原因
处于粉尘状态的物质较之固体状态物质有所不同，尤其是在燃烧特性方面，原来非燃物质可能变为可燃物质，原来是难燃物质可能变成易燃物质，可燃、易燃物可能变为易爆炸物质，而这一变化是由粉尘的特性所决定的。
（一）粉尘的表面自由能
对于任何粉尘粒子来讲，其表面分子与内部分子所处的能量状态是不同的。在粉尘粒子内部的分子，因四面八方均具有同类分子包围着，所受周围分子的引力是对称的，可以相互抵消而受力总和为零，它做分子运动（震动）时不需要消耗功，而靠近粒子表面的分子，由于内部密集的同类分子的引力远大于外部其他分子（念气体分子）对它的引力，所以不能相互抵消，这些力的总和垂直于粉尘表面而指向粉尘内部，亦即表面分子受到内向的拉力，表面上的分子总比内部分子具有更高的能量，这种能量叫做表面自由能。
（二）粉尘的分散度和表面积
所谓粉尘的分散度就是粉尘按不同粒径（直径）分布的一种形式。其中小粒径粉尘越多，我们就称其分散度大，而分散度的大小又决定着粉尘的表面积，其分散度越大，则表面积越大，表面分子越多，导致表面自由能越大。
（三）粉尘的吸附性
其他物质分子在粉尘表面上相对聚集的现象称为粉尘的吸附现象。由于粉尘具有较大的表面及自由能，而物质又具有由高能态向低能态转化的趋势。能态越
低越稳定，所以，它对周围分子尤其是快速移动的气体分子具有吸附性。通过吸附其他分子来降低部分表面自由能。
综上所述，由于粉尘的分散度较大，具有较大的表面积，从而具有较高的表面自由能，使粉尘的状态不稳定，活性增高，在理化性质上表现为粉尘较之原物质具有较小的点火能量和自燃点。（如块状时不能燃烧的铁块，在粉碎成粉尘时，最小点火能量小于100mJ，自燃点小于300℃；煤粉的点火能量小于40mJ）。表面积的增大和吸附特性的存在，使得粉尘与空气中氧分子的接触面增大，增加了反应速度；表面积的增大，还使固体原有的导热能力下降，易使局部温度上升，也有利于反应进行。
同时，粉尘在扩散作用大于重力作用时具有悬浮状态的稳定性，易与空气形成粉尘云。当各种条件具备时，粉尘就会发生爆炸。
四、粉尘爆炸的条件
粉尘的火灾爆炸事故多发生在煤矿、面粉厂、糖厂、纺织厂、硫磺厂、饲料、塑料、金属加工厂及粮库等厂矿企业。这与粉尘爆炸所需条件有关。粉尘爆炸本身是一类特殊的燃烧现象，它也需要可燃物、助燃物和点火源三个条件。
（一）粉尘本身是可燃粉尘。可燃粉尘分有机粉尘和无机粉尘两类。有机粉尘如面粉、木粉、化学纤维粉尘等，基本是可燃的。而无机粉尘包括金属粉尘和一部分矿物性粉尘（如煤、硫等），也都是可燃粉尘。黄沙和尘土的粉尘也很微小，但由于它们本身不能够燃烧，因此不具危险性。
（二）粉尘必须悬浮在助燃气体（如空气中），并混合达到粉尘的浓度爆炸极限。粉尘在助燃气体中悬浮是由于粉碎、研磨、输送、通风等机械作用造成的。大粒径的粉尘一般沉降为只有燃烧能力的沉积粉尘，只有小粒径的粉尘才能在助燃气体中悬浮。同时，爆炸粉尘的危险性也用浓度爆炸极限下限来表示，一般是20~60g／m3，低于这个浓度，难以形成持续燃烧，更谈不上爆炸。
（三）有足以引起粉尘爆炸的点火源。粉尘具有较小的自燃点和最小点火能量，只要外界的能量超过最小点火能量（多数在10mJ~100mJ）或温度超过其自燃点（多数在400℃~500℃），就会爆炸。
当上述三个条件同时满足时，就可能发生粉尘火灾爆炸事故。
需指出的是，粉尘极有可能发生破坏性更大的二次爆炸。当粉尘悬浮于含有
足以维持燃烧的氧气环境中，并有合适的点火源时，可能发生初次爆炸，并引起周围环境的扰动，使那些沉积在地面、设备上的粉尘弥散而形成粉尘云，遇火源形成灾难性的第二次爆炸；另外第一次爆炸后，在粉尘的爆炸点，由于空气受热膨胀，密度变小，迅速形成爆炸点逆流（俗称“返回风”），遇粉尘云和热能源，也会发生第二次爆炸。
五、粉尘爆炸的预防和火灾扑救措施
由于粉尘爆炸事故扑救极为困难，因此做好预防工作是尤为重要的。主要预防措施有以下几条：
（一）消除粉尘源。采用良好的除尘设施来控制厂房内的粉尘是首要的，可用的措施有封闭设备，通风排尘、抽风排尘或润湿降尘等。除尘设备的风机应装在清洁空气一侧。应注意易燃粉尘不能用电除尘设备，金属粉尘不能用湿式除尘设备。设备启动时应先开除尘设备，后开主机；停机时则正好相反，防止粉尘飞扬。粉尘车间各部位应平滑，尽量避免设置一些其他无关设施（如窗幕、门帘等）。管线等尽量不要穿越粉尘车间，宜在墙内敷设，防止粉尘积聚，另外，在条件允许下，在粉尘车间喷雾状水，在被粉碎的物质中增加水分也能促使粉尘沉降，防止形成粉尘云。在车间内做好清洁工作，及时人工清扫，也是消除粉尘源的好方法。
（二）严格控制点火源。消除点火源是预防粉尘爆炸的最实用、最有效的措施。在常见点火源中，电火花、静电、摩擦火花、明火、高温物体表面、焊接切割火花等是引起粉尘爆炸的主要原因。因此，应对此高度重视。此类场所的电气设备应严格按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》进行设计、安装，达到整体防爆要求，尽量不安装或少安装不易产生静电，撞击不产生火花的材料制作，并采取静电接地保护措施。被粉碎的物质必须经过严格筛选、去石和吸铁修理，以免杂质进入粉碎机内产生火花。需要指出的是，近几年因集尘设施粉尘清理不及时，长期运转积热引起的火灾事故屡有发生，这也应引起人们的重视。
（三）采取可靠有效的防护措施。对于较小的粉碎装置，可以增加其强度，并要考虑防止爆炸火焰通过连接处向外传播；为减小爆炸的破坏性可设置泄压装置，如对车间采用轻质屋顶、墙体或增开门窗等。但应注意，泄压装置宜靠近易发生爆炸的部位，不要面向人员集中的场所和主要交通要道；为减少助燃气体含
量，在粉尘与助燃气体混合气中添加惰性气体（如N2），减少氧含量，也是可行方法之一。（但对有些场所不可能实现，且造价亦高，目前实用价值较小）。也可以采用先进的粉尘爆炸抑制装置，避免事故的发生。另外加强工作人员的安全教育，加大管理力度，及时清扫、检修设备也是必不可少的防护措施。
扑救粉尘爆炸事故的有效灭火剂是水，尤以雾状水为佳。它既可以熄灭燃烧，又可湿润未燃粉尘，驱散和消除悬浮粉尘，降低空气浓度，但忌用直流喷射的水和泡沫，也不宜用有冲击力的干粉、二氧化碳、1211灭火剂，防止沉积粉尘因受冲击而悬浮引起二次爆炸。
对一些金属粉尘（忌水物质）如铝、镁粉等，遇水反应，会使燃烧更剧烈，因此禁止用水扑救。可以用干沙、石灰等（不可冲击）；堆积的粉尘如面粉、棉麻粉等，明火熄灭后内部可能还阴燃，也因引起足够重视；对于面积大、距离长的车间的粉尘火灾，要注意采取有效的分割措施，防止火势沿沉积粉尘蔓延或引发连锁爆炸。
总之，随着经济的发展，塑料、有机合成、粉末冶金及粮食加工等工业也不断发展。粉尘的种类和用量急骤增加，加之操作工艺的自动化、连续性，粉尘爆炸的潜在危险性大大增加，预防粉尘爆炸有较高的现实意义。因此在生产过程中要严格执行国家的技术规范和操作规程，落实各项安全规章制度，避免粉尘爆炸事故的发生。
为有效防止粉尘爆炸事故的发生，生产可燃粉尘的工厂或车间的建设和管理及操作，要严格按照国家标准GB 15577-1995《粉尘防爆安全规程》执行。
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