上海精益生产培训—名课堂企业管理培训网

第一篇：上海精益生产培训—名课堂企业管理培训网

主办单位：名课堂企业管理培训网

全景式精益生产系统实战模拟

【课程编号】：MKT000373

【课程名称】：全景式精益生产系统实战模拟

【所属类别】：精益生产培训

【开课时间】：2013年03月22日 到 2013年03月23日 上海 3980元/位

2013年01月18日 到 2013年01月19日 北京 3980元/位

2012年11月23日 到 2012年11月24日 上海 3980元/位

【课程说明】：本培训课程全年循环开课，如有需求，欢迎来电咨询！

【其他开课城市】：广州 上海 深圳 北京

【课程关键字】：精益生产培训

课程介绍

为什么需要建立精益生产系统？

一方面,订单呈多种少量化，交期越来越短，另一方面，内部生产系统不稳定：生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。再则，价格越来越低，想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。

面对着交期、成本、质量的多重压力，你是否正绞尽脑汁两全其美的方案呢？您是否每天都在寻找那个平衡点？ 如果我们的生产系统具有足够的柔性，如果我们能大大缩短生产周期，如果我们不用备太多库存就能满足客户的需求？那么您就不必如此痛苦！

精益生产管理就是一种快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！

课程特点

为什么您值得参加？

▲或许您了解过精益生产，但不知道如何与实际生产活动有效结合起来，▲或许您正在运用各种精益生产的工具做改善：比如5S、TPM、看板、单元生产，但不知道如何把这些工具结合在一起，达到更高的精益目标，▲或许您正在推动精益生产的各种项目，但很多现场人员，甚至管理者不能真正理解精益生产，推不动！▲或许您在项目改善过程中，发现头痛医头，脚痛医脚，总是不能系统化，不能持续改进。

▲欧洲原版引进，国际一流情景实战模拟的精益生产系统培训，国内独家！

▲摒弃传统抽象培训，通过两天的工厂实战运作模拟，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领！让每个参与者体会到一家用传统方法管理的工厂，是怎样通过精益的持续改进，逐步变成一家精益的工厂，深刻领会到精益生产的精髓。

▲综合结合精益的各种工具，全面领会精益各种工具的联系和核心。在模拟工厂，将综合运用全员生产维护（TPM），快速更换（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生产，价值流管理等各种工具。

▲资深的师资、精益理论与实践的深入结合，共同分享精益实务经验！

“TELL ME, I'LL FORGET...SHOW ME, I'LL REMEMBER...INVOLVE ME, I'LL UNDERSTAND”―――告诉我，我会忘记；给我看，我会记得；让我参与，我将深深的理解！

授课对象

生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师等中高层生产管理人员。

课程大纲

第1页

精益生产的介绍

1、精益的起源

2、精益思想的哲理

-从客户的需求来确认价值

-识别和消除浪费

-追求尽善尽美

3、精益生产的特点

模拟工厂的运行（下列内容将在模拟运行中逐步引入）

1、生产计划的形成-销售计划，主生产计划，车间生产计划

-工厂库存的合理设定

2、工厂布局与工序设计

-布局对效率和物流的影响

-物料移动路径

-常用的优化方案

-常用的优化方案

3、生产线平衡（瓶颈与约束理论）

-生产节拍时间（Takt）

-单件流

-瓶颈的约束

-DBR的实施步骤

-快速更换

-SMED的原理

-SMED的5大步骤

-推行的准备工作

4、全员生产维护（TPM）

-OEE－整体设备效率

-如何改进OEE

-实施TPM的步骤和要点

-员工多技能培训

-拉动系统（看板）的推行

-看板的作用

-看板的设计与数量的计算

-看板系统的维护

-看板数量对库存的影响

5、工厂运行总结

-客户满意度

-工厂生产能力

-库存水平的变化

如何在你的工厂开始？

1、基本的分析工具――价值流程图

-信息流，物流，库存和瓶颈

-发现改进的机会

-描绘理想的生产流程

2、推行精益生产的基本步骤

3、其它企业推行中的经验分享

王老师介绍

教育及资格认证：精益生产高级培训师、咨询师，曾赴美国、东南亚系统学习精益生产

讲师经历及专长：王老师长期在美资企业从事流程管理，工艺管理及过程改进工作。曾任职光宝电子、汽车零部件知名企业德尔福、连接器知名品牌Molex等知名公司。对在制造型企业建立超市与拉动系统，均衡生产，标准工时，工厂布局有丰富的实战经验和深厚的理论功底，擅长运用精益方法论进行改善，擅长精益生产及工业工程的系列课程，包括流程分析，生产线布局、看板管理、目视管理、价值流分析、5S，工时研究，标准化操作，效率与生产平衡等课题，已为超过十家企业成功导入了精益改善活动。

培训客户及培训风格：王老师已为300余家企业提供了培训服务并为10余家企业成功导入了精益改善项目，其中包括飞利浦电子、哈姆林电子、贝尔-阿尔卡特、莫仕连接器、西安电力、斯必能通讯器材、ABB低压开关、广日电气设备、西门子电器、TCL国际电工、博世电动工具、丹佛斯、卡斯特姆液压、广汽本田、德尔福电气、李尔汽车、诺维汽车内饰件等知名公司

王老师具有丰富的授课经验，课程中有案例讨论、角色扮演等授课方式，课程设计新颖，并采用来自于工厂现场的真实案例，理论与案例结合，通俗易懂，实用性强，培训效果显著，深受学员好评！

第二篇：上海携胜精益生产管理(精益生产培训)

精益生产

【培训形式】

知识讲解、案例分析讨论、游戏感悟、互动交流、现场参观。

【培训对象】总经理、生产副总、生产管理人员、质量管理人员、物料计划人员、设备制造工程、IE等各部门中高阶主管,工程师。

【培训收益】企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。北众公司推出的精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：

• 从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费； • 采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；

• 为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

【培训大纲】 1． 精益起源与TPS介绍

产品完整的物流或价值流

精益生产的优势

TPS--丰田生产系统精益组织

精益生产的经营理念

2． 精益的五项基本原则

价值流与价值流图

浪费

常见的7种浪费

识别客户增值与非增值（CVA & NVA）

看不见的浪费

利用价值流图来寻找20%的浪费

流动制造

拉动生产系统

持续改善(Kaizen)

3．实施精益的起点—价值流图分析VSM

目前状态价值流

SIPOC图表

Top Down流程图

画过程流、材料流、信息流

数据收集与前置时间（LT）计算

现况价值流图示(模拟与实际应用)

数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序改善后的过程 – 未来状态价值流图示

什么使价值流精益

改善目标确定

没有浪费的精益过程

未来价值流图示(模拟与实际应用)

过程价值流改善工具的检讨(案例)

4．精益工具的应用介绍

5S及目视管理

• 5S及目视管理介绍

• 实施5S的意义、计划、方法和步骤

• 目视管理的应用

快速换模与缩短前置时间

• 前置工作与快速换模的价值分析

• 快速换模及缩短前置时间的工具与方法

TPM改善

• 理解OEE及计算方法

• 如何计划和实施TPM工作

拉动系统和看板Kanban，• 拉动式生产的支持系统介绍

• 拉动系统设计案例

• KANBAN卡的使用方法

• 库存策略和解析批量

标准化作业

• 为什么需要标准化作业

• 标准化作业实施方法

Poka-Yoke

• Poka-Yoke概念

• Poka-Yoke的过程和步骤

生产线设计

• 柔性制造单元

• 精益设备的选择

• 员工多技能

• 单件及小批量物流

5．精益生产评估和衡量

6．精益生产实例介绍

上海携胜管理咨询有限公司

全国免费热线：400-602-0071

电话: ***

传真: 021-62606263-915

地址: 上海市普陀区中山北路3064号绿洲商务广场B座15楼

第三篇：精益生产培训考题

精益生产管理培训考试题

姓名:部门:分数:

一.填空题(每题5分)

1.精益生产需要解决问题的思路是：

解决问题的思维：精益思想

解决问题的方法：精益管理

解决问题的途径：精益生产

2.为何要实施精益生产

缩短交货时间

减少库存和储备成本

增加现金周转

增加库存周转率

提高生产率

改进质量

减少浪费

3.生产节拍计算: 每天平均作业时间8小时(460分钟)

每天所需数量460件/天

生产节拍 = —————— /件

4.当前企业应具备 自身工作的改善方法，在管理上应用统计技术的方法和观念，在全员努力之下来满足顾客要求和社会要求。

二.问答题(每题10分):

1.精益生产的两大支柱是什么?

答：

1、准时化：在必要的时候，生产必要数量的必要产品

2、自动化：动字带人字旁的自动化，即是“机器被赋予了人的智慧”，起到杜绝过量制造和生产不合格品这种严重浪费的作用。本着“后序即为前序的顾客” 的原则，不允许任何不良品流入后序。因此在异常发生时，机器具有自动检测、自动停机和自动报警的功能，现场人员迅速采取有效措施

2.精益六西格玛(DMAIC)是指什么?

答：精益六西格玛通过消除浪费和缩小变动来改善流程、产品质量和信息流以将价值传递给我们的客户和股东。

3.什么是准时化?

答：在必要的时候，生产必要数量的必要产品，英文全称“JUST IN TIME”, 简称“JIT”。

4.什么是浪费的八大现象?

答：

1、过量生产

2、库存浪费

3、物料搬运浪费

4、检验/校正 / 返工

5、过程不当浪费

6、多余动作浪费

7、等待浪费

8、人员浪费

5.精益生产的目标/出发点?

答：1.降低库存

2.减少在制品天数

3.降低成本

4.按时交付率

5.提高产能.降低废品率

7.减少客户投诉/关注

6.精益生产9大工具是什么?

答：

1、标准化作业Standard Work2、单元化制造Cellular Manufacturing3、5S4、防错Mistake Proofing5、价值流图Value Stream Mapping6、减少换型时间Set Up Reduction7、全面设备维护TPMTotal Productive Maintenance8、拉系统Pull Systems9、减少变异Variation Reduction

7.实施精益生产的关键要素?

答：人的要素：最高领导者的支持&全员参与

实施基础：创建安全有序的工作环境（5S）

组织保障：建立项目推进小组

体系维护：持续改进

意识提高：员工培训

思考题(每题10分):

1.谈谈您对精益生产管理的理解及对目前企业管理的改进建议?

答：精益生产不仅能使企业不断提高生产效率增加效益，而且还能满足消费者对质量和快速交货的要求。精益思想可以较大提高生产率，提高幅度依不同的行业从两倍到四倍不等，大大降低了错误、库存量、现场的事故、使用场地、新产品开发的时间、产品的成本。采取及时反馈，促进了整体集中，减少资源的浪费。只需要管理人员学会正确运用这些思想，需要变革的代理人的推动和迎接挑战，全公司员工的参与和改善。现阶段很多企业浪费现象普遍存在，而精益生产的要解决的问题就是减少浪费，降低成本，提高利润。所以企业要推行精益生产首先要减少浪费，应消除以下几方面的浪费：过量生产浪费、库存浪费、物料搬运浪费、检验/校正 / 返工、过程不当浪费、多余动作浪费、等待浪费、人员浪费。这样才能逐步的达到精益生产的目的，提高企业的利润。

第四篇：精益生产培训讲义整理

1、浪费的种类共有七个分类：(1)浪 费 之 首--生 产 过 剰；(2)在 库 的 浪 费；(3)等 待 的 浪 费；(4)运 搬 的 浪 费；(5)加 工 的 浪 费；(6)动 作 的 浪 费；(7)修 正 的 浪 费。稼动率=8H/24H*100% 8H-停止时间

可动率 =------------*100%

8H 1.整理-Seiri；2.整顿-Seiton-；3.清扫-Seisou-；4.清洁-Seiketu-せいけつ；；5.教养-Situke-しつけ 何谓整理：首先将物品区分『 需要 』 与 『 不需要 』其次将 『 不需要 』 者丢弃 何谓整顿：依据 『 需要 』 的频度高低、实施LAYOUT重整 何谓清扫：『 随时 』 将职场打扫干净、一尘不染 何谓清洁：找出维持整理、整顿、清扫的方法、工夫

何谓教养：能够依既定的规则、身体力行的一种 『习惯 』 的养成

3现 』：现地、现实、现物；现地：站在现场；现实：正常与异常的实态掌握现物：异常时现物确认 『3定 』定位、定容、定时。『3则』规则、守则、以身作则 所谓目视管理就是藉由「目视」，来帮助或达到管理的目的。

「目视」是指大家都看的到的，而不是只有主管可看到的报表或统计数字。以公司全员的眼睛作管理的辅助工具，使

大家用看的就知道问题在哪、管理的方向是甚么。

目视管理之功用:传达工作上有关的讯息。给予对方警讯以促使其防患未然。引起大家的兴趣，并促使大家一同参与。

2.1 对现存在之差异或问题，可具体明确的呈现2．2讯息可快速正确之传递2.3 有助于预防管理2.4 可发挥激励之作用2.5 讯息公开2.6 简单易行2.7 提升企业形象

既然是目视管理当然是要用「看」的，而此处所谓目视管理的工具是指以甚么方式让人看。基本上可让人看的管理工具有颜色、广告牌、标线/标签、灯号、照片/漫画及实物 /样品等六种。3.1 颜色:使用原则：优劣法（以绿优于蓝、蓝优于黄、黄优于红的判断基准，以区别事情的好坏）； 层别法（以颜色的多样性作为区别及判断之基准。例:原子笔有分为红、蓝、绿等颜色。）心理法（利用人们对不同的颜色所产生的不同感受作为判断之基准。）顏色的用法：说明用；竞赛用；警示用 3.2 广告牌：公开化、大众化、简单化

定性广告牌的作用 : 目标性、报导性、教育性、激励性、警惕性、揭示性 定量广告牌的作用 : 品质、成本、交期、安全、环境的数据掌握与管理

3．3「标」是代表标示，线标就是用线来做标示，并作为管理上的辅助工具。而线标的方式有两种主要之用法。指示用:告之人员如何运作；管制用:使人员知道管制之范围，并且不得超过该范围 3．4灯号：颜色灯号、字幕灯号、数字灯号

5.如何导入目视管理：5.1确定导入的范围、5.2成立推行组织、5.3 进行倡导、5.4 实施训练、5.5 选定实施对象、5.6 目视管理导入、5.7 全面导入

生产性提升：J I T让浪费显在化、平准化的前提下、JIDOKA让异常显在化

J I T：JUST IN TIME：就是在必要时候、针对必要的东西、做出必要的量、与搬运必要的量。三大原则：1)工程流程化。依客户的需求将产品能一个接一个的像流水般的排列生产。2)以必要数来决定TAKT。3)后工程引取。

流程生产的条件：1 按工程顺序把设备排好、2 一个一个的物品能够流动、3 同步生产(同期化)、4 生产线应用多工程、5 技能员须具备多工程能力、6 站立作业(站立作业效率为座着的1.2倍)具有多工程与快速的流程、7 快速换模换线

根据必要量来决定：生产线节拍时间(T/T)、必要量=贩卖量、依客户需求(必要量)→ 决定生产节拍、生产投入时间T/T 客户需求量：由后工程指示生产计划：后工程所使用的数量、从前工程引取过来。前工程也只做被引取的量。

平准化就是将生产量、种类、给予平均化来生产而言。生产愈不均匀、J I T 则更困难、发生更多浪费。JIDOKA：◎省人力化。◎异常发生时、机器本身会自动停止。◎无不良品产生。◎机器设备不易损坏。◎问题点很清楚。

自动化：◎省力化(人不能省略)。◎任何人未将开关关闭机器一样作动。◎不良品与设备故障较多。◎不容易做到再发防止。

二大原则：1)异常时自动停止，异常容易判断。2)人的动作与机械动作分离。自动化与自働化之差异：自动化: 异常时不会自动停止，生产时需要有人在旁监控 自働化: 异常时会自动停止生产时不须人在旁监控

安全自働化：3.1 安全第一3.2 消除3不3.3 标准作业3.4 5S3.5 智能型自动化 3MU： 消除不合理、消除不平均、消除浪费

3.3标准作业：建立各项工作之标准作业以减少3不。明定工作流程、工作重点、人员配置、生产周期时间、生产布置等各项内容，使作业者有节奏的重复作业如此可减少安全事故发生。

4.2 自働加工之步骤：4.2.1 自働夹住4.2.2 自働起动4.2.3 自働进刀4.2.4 自働停止4.2.5 自働回复4.2.6自働取出4.2.7 自働搬运4.2.8 自働测定4.2.9自働上料

5.组装自働化：5.1 手离治具化5.2 供料自働5.3 工具道具化5.4 道具定位化5.5 道具动力化5.6 道具离手5.7 道具复原5.8 自働弹出5.9 定位停止

5.9.2 停止之方式：手按式、手拉式、连动式、脚踏开关式、站立式

6.生产线自働化：6.1 节拍时间6.2 一个流6.3 先导器6.4 U型生产线6.5 AB控制6.6 灯号6.7 后工程领取

节拍时间是指在满足客户需求量之情形下，生产一台产品所须之时间。

一个流：由原物料至成品之过程中，一次只生产、搬运一个。各工程皆一次生产、搬运一个时，就会形成生产线，当一个工程发生异常时则生产线会立即停止。须先将生产线由水平布置(工程别)的方式改为垂直布置(流水线)才可能作到一个流。在一个流之情形下前后工程之自働搬运才容易做得到，且成本也较低。先导器：设立一个可以目视或耳闻是否会超出节拍时间的装置，若会超出节拍时间时，则生产线必须停止 U型生产线：将机器设备等依生产的顺序排列成U字型，如此可发挥作业员多能工的效果。U型线须注意下列事项：U型生产人员须站立作业、人员之间的距离须在120公分左右、设备与设备间须紧密排列、所有设备须可移动(装上轮子)、可视状况增加设备或作业者、若作业者为惯用右手时，则U型线为反时针排列 AB控制：

为使工程间及工程内的加工物品数维持在一定的数量，而以A.B两个位置点上是否有加工物，作为控制各搬运设备启动与否的装置。

灯号：管理灯号、生产管理灯号、生产线灯号、信息灯号、状态灯号

后工程领取：生产计划只给生产的最后一站，最后一站依据生产计划向前工程领取所须之物品。而前一站依据被领走的数量，再向前一工程领取相同数量来加工。7.工厂自働化：出货品齐全、目视管理、大空间化

浪费的构成：现场作业(作业的动作)= 作业+浪费；作业：正味作业+附带作业(准备、收拾)；正味作业 ： 働；附带作业 ： 现在的作业条件下、无法避免的作业 浪费：纯粹增加生产成本的各项要件

循环作业 ：生产每一个制品时、必要发生的循环作业时间，零件取放．加工．检查．零件or治具的移动无附加价值作业有效作业。

非循环作业 ： 一个批量后、必要发生的作业时间、换模换线、更换工具、更换料架、无附加价值作业。设备故障、．零件问题、．修正．间断停机、损失、早会、休息、．收拾 2.LAYOUT改善的必要性：

Layout会依据生产规模、生产内容…等各式各样的需求而变化，一般来说，如下记的场合，会有改善的必要性：1)生产内容的变化(新制品的导入、机种别贩卖量的变化)。2)设计、制作方法的变更。3)生产量的大幅增减。4)技术进步下机械化、自动化的必要性增大。5)生产系统(广告牌方式导入等)的变更。6)发生运搬距离等的能率向上的必要性。7)合理化时，有从新配置需要时。3.LAYOUT改善时的原则

有改善必要性时，若无明确的方针、明示改善的Level（水平），就实施改善的话，近期内会发生再变更的漏失，所以，最低限度要遵守的原则如下：

1)改善的方针及目标的明确化。2)改善的规模及Level(水平)的设定。

例：几年后可反应入生产。3)加强生产规模及生产内容变更的柔软对应能力。4)工程流程化及最短距离化(特别是大量机种)。5)管理监督的容易化及 4M(人、机器、材料、方法)的总合的效率化。6)考虑设置的 Cost及 Space使用的效率化。7)环境、安全面的最大限考虑。

4.LAYOUT改善时的程序：决定 Layout的时，物的流程分析、设备的近接性、必要的 Space等是非常 重要的，主要的程序与项目如下：1)制品的 P-Q 分析首先正确的掌握制品种类(Products)及生产量(Quantity)，这是 Layout改善的第一步。2)物的流程分析．目的是让工程中的材料、半制品、制品的运搬可在最短的距离，且顺畅、有效率的流动。．首先，先分析主力产品的流程，并以主力产品为主体，去规划 Layout。．接下来，再将全制品的流程作成及分析。3)工厂Space图必要Space&利用可能Space4)生产线Layout检讨4)生产线 Layout检讨

禁止事项：． 想法不要受限于现实环境． 不要配置成鸟笼型态． 不要配置成分离小岛． 配置成可互相支持的型态． 零件料架的间口要大，深度要浅． 一个动力机构，不可驱动多条Line。5)Layout的选择 6)Layout评价、决定 6.标准作业的改善

6.1 标准作业票6.2 标准作业组合票全工程之各个作业者之作业状态，都可看出正常与否，标准作业之三要素以外之质量确认、安全注意等的记号记入，将它张贴于该工程的现场。→标准作业票是让管理者可达到目视管理的道具，对监督者来说：是为了可发现工程的问题或活用于对部下的指导而建构的。决定作业范围与作业顺序的道具．标准作业组合票是可显示出，手作业时间与自动输送时间组合以后以时间表的方式呈现→标准作业组合票可以很容易判断出作业顺序与作业时间，也可以被活用于作业改善的必要点的寻找

第五篇：精益生产生产培训复习题

精益生产培训试题

姓名分数

1.判断题(每题3分正确的划 “√” 错误的划“ X ”共30分）

1.精益核心理念：零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。（√）

2.精益生产体系的两大支柱：第一，准时生产。第二，看板。（X）

3.精益生产实行的是推动是生产。（X）

4.精益生产管理内容的核心是车间管理。（X）

5.6S管理需要全员参与，如果有部分成员就是跟不上进度，或内心抵制，6S管理就会失败。（√）

6.6S中的清洁就是把卫生打扫干净。（X）

7.6S中的素养目的提升员工修养，实现员工的自我规范。（√）

8.看板是用来传递生产、搬运指示信息，和进行生产进度管理的工具。（√）

9.看板的使用数目应该尽量减少：看板的数量，代表零件的最小库存量。（X）

10.看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。（√）

2.单项选择题(每题3分,共30分,)

1.物品乱摆放属于6S中的哪一项要处理的范围？(B)

A.整理B.整顿C.清理D.素养

2.请问区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的哪一项范围？(A)

A.整理B.整顿C.清理D.素养

3.公司6S应如何做？（A）

A．随时随地都做，靠大家持续做下去；

B．第一次靠有计划地大家做，以后靠领导指挥着做；

C．做三个月就可以了；

D．车间做就行了；

4.整顿中的“3定”是指：（B）

A.定点、定方法、定标示；B.定点、定容、定量；

C.定容、定方法、定量；D.定点、定人、定方法。

5.属于精益生产中库存浪费的特征的有：（A）

A．工序间的存货B.不必要的精加工

C.质量检验台D.进货检验

6.是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

A.手工生产B.批量生产C.精益生产D.敏捷制造

根据市场需求来组装产品，每个生

产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。

A 拉动式生产B.推动式生产C.纵向生产D.横向生产 8 下列不属于生产资源管理要素的是（D）

A． 人员B.机器C.物料D.场地

9.(B)

A．会流动的生产线B.大批量生产C.生产平准化D.生产连续

板。

A.工序内的看板B.信号看板C.外协看板D.工序间的看板

3.多项选择题(每题4分.共40分题)

1.站在客户立场增值的工作有：（ACD）

A．使物料变形B.搬运C.组装D.改变性能

2.下列属于精益生产中浪费的有：（BCD）

A.包装B.过度生产C.库存D.检验

3.准时化生产强调：（ABC）

A． 适时B.适量C.适品D.看板

4.下列属于精益生产工具的有(ABCD)

A．6SB.准时化生产C.看板D.TPM(全员预防维护)

5.实施6S对个人而言有什么好处：（ABCD）

A． 使您的工和环境更舒适。B．使您的工作更方便。

C.使您的工作更安全。D.改善员工精神面貌。

6.6S是下列哪些管理活动的基础（ABCD）

A．是TPM(全员预防维护)的前提 B.是TQM（全员质量维护）的第一步

C．是通向ISO9000的捷径D.是JIT（准时生产）和IE落实的先决条件

7.6S中哪些方面是从发现问题和解决问题考虑角度(CD)

A.整理B.整顿C.清理D.清洁

8.看板管理的作用（ABCD）

A.生产及运送工作指令B.防止过量生产和过量运送

C.进行“目视管理”的工具D.改善的工具

9.看板上一般记载的信息有（BCD）

A．搬运者的姓名 B.零部件名称及型号 C.部件的数量D.取货、送货地点

10.车间生产看板的分类（ABCD）

A.工序间的看板B.信号看板C.外协看板D.工序内的看板