冬季混凝土施工技术交底

第一篇：冬季混凝土施工技术交底

冬季混凝土施工技术交底

砼拌和站：

根据客运专线高性能混凝土暂行技术条件及铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（五天内日平均气温<＋5℃）的要求，结合目前天气情况，已经进入冬季施工季节，现将冬季施工各项要求及规定对砼拌和站进行交底,具体措施如下:

1、拌和设备应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土出机最低不低于10℃温度的要求。原材料加热措施应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃，以保证混凝土出机温度不低于10℃，运至施工现场入模温度不低于5℃。水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。原材料加热后搅拌顺序调整为：骨料水胶凝材料。

2、运输混凝土过程中，应保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。混凝土运输过程中的同时，应对运输设备采取保温措施，防止局部混凝土受冻。

请混凝土拌和站立即按照此技术交底进行相关调整及施工！

中铁四局昌九经理部五项目队试验室

二〇〇八年一月二十六日

第二篇：混凝土搅拌站冬季施工技术交底

混凝土搅拌站冬季施工技术交底

一、冬季施工条件

1、混凝土、钢筋混凝土及砌体工程等，在施工时，当环境昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温的平均值）连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时，其用料及施工工艺等均应按冬期施工的要求进行办理。

二、混凝土拌合站冬季施工保证措施：

1、混凝土拌合站保温措施：

混凝土拌合站冬季保温暖棚拟采用夹芯保温彩钢板设计。砂石骨料堆放场与拌合站相邻而为一体，把砂石料场和拌合站全部封闭。

（1）、拌合用水的加热及保温措施：利用蒸汽低压锅炉直接向水箱内通蒸汽加热，水的加热温度一般为50～60℃（以能保证混凝土拌和物温度在10～30℃范围内），水箱四周及顶口用棉被保温。

（2）、主机房的保温：主机房每层放三台电暖器（共六台）对主机、过渡舱、计量称进行保温。另门窗挂棉门帘封闭严实，确保主机房温度保证零度以上，以保证拌料系统正常运转。

（3）、砂、石料的上料及保温措施：砂、石料的上料均采用皮带输送机分别从砂、石料暖棚内直接输送到拌合站的砂、石料自动计量料斗内，整个输送带焊接钢筋骨架，并用毛毡进行全封闭保温。砂、石料暖棚设置在离拌合站最近的地方，以减少热量的损失及保温材料的用量。

（4）、配料斗四周用5cm彩板进行封闭。棚内用护筒加工火炉10个（每台机子5个），烧焦炭进行保温，确保砂子下料时不结块。每台火炉功率不能低于2000kw。

（5）、主机接料口三面用彩板进行密封，进出车道加工电动卷帘门（尺寸4×6m），内生火炉两个，保证混凝土从主机放料到输送车时不冻，确保混凝土质量。

（6）、拌和上水管道及外加剂管道购买岩棉管（8cm厚120方）进行保温。外加剂房子内放电暖器一台（3000kw）进行保温，门窗加棉门帘进行密封，温度保证零度以上。

（7）、对所使用的外加剂：粉剂只采取保温措施，水剂进行予热，将存有水剂的容器放入热水中进行加热，加热后外加剂的温度在30℃～40℃之间。

（8）、从锅炉至拌合机的供热管路采取保温措施防止热量损失过大。

（9）、定时进行混凝土出机温度、拌合水温及骨料温度的检测监控，并作好记录以便及时调整。

2、混凝土搅拌施工严格控制如下几点：（1）拌合楼温度要保持在+10℃以上。

（2）为保证混凝土强度顺利增长，冬施时应将拌合水和砂石加热。原材料加热时应注意下列事项：首先对水加热，如水加热至规定最高温度，还不能使混凝土达到规定温度时，再考虑砂石集料加热，但在任何情况下严禁将水泥加热；为了防止水泥出现假凝现象，控制搅拌机内砂石和水的混合温度不超过35℃,。

（3）混凝土拌合时间应较常温拌合时间略长，一般可延长50％左右。开始拌合前先用热水对拌合机内冲洗预热。

（4）为避免热水直接与水泥接触，投料顺序为：先投放砂、石和用水量的3/4搅拌，再加水泥搅拌，最后加减水剂溶液和剩余的水搅拌。

（5）拌合混凝土时，要保证出罐温度不小于+15℃，入模温度不小于+10℃。

（6）混凝土所用骨料必须清洁，不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。在掺用含有钾、钠离子防冻剂的混凝土中，骨料中不得混有活性材料，以免发生碱－－骨料反应。

（7）施工现场温度必须达到要求，防止受冻。搅拌站应派专人负责堆放仓和水池温度的测量和加温，确保环境温度。应保持室内温度高于5℃，并做好防冻保温措施，以确保砂浆不受冻。

（8）封闭混凝土搅拌、运输作业环境。确保环境温度不低于10℃；在地材堆放仓安装暖气设施，保持地材不受冻，堆放仓的容量以满足一条生产线灌注混凝土用量为准。

（9）确保搅拌混凝土时，水温不低于55℃。同时，应注意及时补水，以确保灌注混凝土时水温符合要求。（10）混凝土搅拌完毕后，立即按规定数量补充砂石等地材，以保证砂石料有足够的温度回升时间。

三、冬季混凝土运输的保温措施

混凝土输送车采取包裹保温措施。混凝土输送管用5cm厚棉被或者其它材质保温材料包裹保温，以确保混凝土入模温度。

缩短混凝土运输时间，选择最佳路线，确保入模温度，混凝土运输车和输送泵外包裹棉被，减少混凝土装卸次数。

四、冬期施工管理

1、架子队成立冬期施工管理领导小组，负责冬期施工的生产任务安排及施工部署，冬期施工措施的监督、贯彻与执行。

2、加强冬期施工的培训教育力度，对所有管理人员、施工人员进行培训，强调冬期施工技术工作的特殊性，安全工作的重要性，使冬期施工能够顺利地完成。

3、加强冬期施工温度的测定工作,由各工班技术员配合试验人员对大气环境温度、加热养护温度、混凝土出盘温度、入模温度等按规范要求的频率、时间、位置进行及时测定，并做出详细的记录。

4、严格按冬期施工的要求组织生产，加强防寒取暖，同时保障防寒取暖物资的及时供应。

五、安全、文明施工措施

1、冬期施工期间要对各类机械设备、运输工具按照规定进行保养，保证机械性能良好，按时加注防冻液，并积极开展教育活动，杜绝交通事故的发生。

2、加强施工道路及施工区域附近道路的养护，清除坑洼、积水并进行填平，随时清除冻结物，保障车辆及行人的安全。

3、对职工宿舍、办公室等设置取暖设备的场所，严格采取防火、防电、防毒措施，对于生产、生活房屋内的电线进行统一规划，不允许私拉乱接。

4、对施工用防寒物资妥善保管、储存，防止积雪融化浸泡或被风吹乱，对于其中的易燃材料，要采取防火措施，备齐消防器材。

5、对施工中采用暖棚法养护的结构，必须派专人进行防护，预防发生火灾事故，同时暖棚的搭设力求美观、整齐。入暖棚中采用火炉升温，每班防护人员不得少于2人，要严防煤气中毒。

6、降雪后对施工场地及主要道路进行除雪，保证行人及车辆的安全，积雪随时清运出场，避免融化污染现场或冻结后影响车辆及行人的安全。

7、雪天高空作业加强防滑措施，避免滑坠事故的发生，并及时清除梯道上的积雪。

8、施工现场醒目位置悬挂防止滑跌，交通路口悬挂路滑慢行等警示标牌。

第三篇：混凝土、钢筋、模板施工技术交底

附件1

混凝土施工技术交底

1、混凝土搅拌要求

搅拌混凝土之前，加水、空转数分钟，将积水到净，使拌筒充分湿润。搅拌第一盘时，要考虑到壁筒上的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半。

拌好的混凝土要做到基本卸尽。在全部混凝土卸尽之前不得在投入拌和料，更不得采取边出料边进料的方法。

严格控制水灰比和塌落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。

每盘的搅拌时间不得小于150秒

2、混凝土的浇注

浇注混凝土应连续进行，如必须间歇时，其间歇时间必须小于180分钟且应尽量缩短并在混凝土凝固之前，将次层混凝土浇注完毕。

浇注混凝土过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土搅拌好后应立即浇注入模。在浇注过程中发现均匀性和稠度发生较大变化时应及时处理。

浇注混凝土时应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗，漏斗内卸出时，其自由倾落高度不得超过2m在竖向结构浇注高度不得大于3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管下料。

浇注竖向结构混凝土之前，底部应先填以50~100mm厚与混凝土的成分相同的水泥砂浆。

浇注混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔的情况，当发现有变形、位移时，应立即停止浇注，并应在已浇注的混凝土凝结前修正完好。混凝土在浇注及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝。由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝，应在混凝土终凝前予以修整。在浇注与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇注完毕后停歇1~1.5小时，使得混凝土获得初步沉实后，继续浇注，防止接缝处产生裂缝。

梁和板应同时浇注混凝土。较大尺寸的梁（梁高度大于1m）、拱和类似的结构，可以单独浇注，但施工缝的设置应符合有关规定。

3、振捣要求

振动器应遵循“快插慢拔”，混凝土分层灌注时，每层厚度不得超过振动棒的1.25倍，在振动上一层时应插入下层5cm左右。以消除两层的施工缝，且须在下层混凝土初凝之前进行。

每一点的振捣时间应控制在20~30秒，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

4、混凝土养护

在自然气温条件下，对于一般塑性混凝土应在浇注完后10~12小时内，对干硬性混凝土应在浇注后1~2小时内，即用麻袋、芦席、草帘、锯末或砂进行覆盖，并及时浇水养护以保持混凝土具有足够湿润状态，养护时间不得小于7天。

在混凝土养护过程中，如发现遮盖不好，浇水不足，以致表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即仔细加以遮盖，加强养护工作，并延长浇水日期，加以补救。

5、混凝土拆模

混凝土结构浇筑后，达到一定强度，方可拆模。模板拆卸日期应按结构特点和混凝土达到的强度来确定。

不承重墙的侧面模板，应在混凝土强度达到2.5MPa以上，保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，方可拆除。

底模应在混凝土强度达到规定后，方可拆除。板和拱，结构跨径小于2米时，要达到混凝土设计强度的50%方可拆除；结构跨径2~8米时需达到混凝土设计强度的75%方可拆除；结构跨径大于8米时混凝土应达到设计强度的100%方可拆除。梁的结构跨径不大于

8米时混凝土强度需达到设计强度的75%方可拆除；当结构跨径大于8米时混凝土强度需达到设计强度的100%方可拆除。悬臂梁（板）结构跨径不大于2米时混凝土的强度需达到设计强度的75%方可拆除；当结构跨径大于2米时混凝土强度需达到设计强度的100%方可拆除。

芯模或预留孔洞的内模应在混凝土能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时，才可拆除。

当梁部结构的混凝土拆模时，梁体表面温度和环境温度之差不宜大于200C。

当拆除临时埋设在混凝土中的木塞和其他预埋部件时混凝土不得受损。

拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。

已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后才容许承受全部设计荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料，当承受施工荷载大于计算荷载时，必须核算加设临时支撑。

附件2

钢筋施工技术交底

1、钢筋常规

钢筋混凝土结构使用的钢筋品种应符合现行国家标准。

工地需对运进的钢筋进行检验，作为本批钢筋的依据。经检验合格的钢筋在加工、安装过程中出现异常现象时，应作化学成分分析。

热处理的钢筋不得不得用作焊接和点焊钢筋，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求，当需要代换时，应经设计单位同意。

钢筋在运输、贮存过程中，应防止钢筋锈蚀、污染和避免压弯。装卸时不得从高处抛掷，钢筋应按厂名、级别、规格分批架空堆在仓库内，并分类立标牌。

2、钢筋检验

每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号，同一规格、同一交货状态，并不得大于60T。

检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差，测量本批钢筋的直径偏差。

经外观检查合格的每批钢筋中任选2根，在其上各截取一组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸和冷弯试验。

当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判不合格。

3、钢筋加工

钢筋在加工弯制之前应调直，并需符合下列规定：

①钢筋表面的油渍、漆污，水凝浆和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

钢筋应平直，无局部曲折。

加工后的钢筋，表面不应由削弱钢筋截面的伤痕。

当利用冷啦法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不得大于1%。

钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求：

所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成1800的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm

不得小于2.5d,钩端应留有不小于3d的直线段。

受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d。

弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）12倍（带肋钢筋）。

用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形、斜弯钩）；弯钩的内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍。；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，由抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。

钢筋宜在常温下加工，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋党采用Ⅱ级钢筋时，应采用热弯工艺）。弯制钢筋应从中部开始逐步弯向两端，弯钩应以次完成。

4、钢筋接头

热轧钢筋的接头，因应符合设计要求。当设计无要求时应符合以下规定：

应采用闪光对焊或电弧韩连接，并以闪光对焊为主。以承载受静力荷载为主的直径为28~31mm带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接。

拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均采用焊接接头。

仅在无条件实施焊接进行条件时，对直径25mm及以下的钢筋，方可采用绑扎搭接。

在钢筋密裂的结构内，当钢筋的净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45（横向）时，不得使用搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内部应与邻近的钢筋保持适当的距离。并要符合第10、11条在跨度大于10米的梁不得使用搭接接头。

从事焊接的工人必须取得符合国家现行的从业资格。

冬季钢筋的闪光对接焊应在室内进行，焊接时的环境气温不得低于00C。钢筋在应提前运入车间，焊接完毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。在困难条件下，对以承受静力荷载为为主的钢筋，闪光对接的环境气温可适当降低，最低不得低于100C。冬季电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条，焊接好后的接头严禁立即接触冰雪。

采用闪光焊对焊接头时，应符合下列规定：

每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头的外观及规定的力学性能，仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。

每个焊工均应在每班开始时，先按实际条件试焊2个对焊试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式焊。

每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈现均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于40。接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

在同条件下的（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。

对焊接头的抗拉强度不得小于该级别钢筋的规定值。

热轧光圆钢筋和带肋钢筋的接头采用搭接、绑条电弧焊接时，除满足强度要求外，尚应符合下列规定：

搭接接头钢筋的长度、绑条长度和焊接的总长度应符合规范要求。

搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应在同一直线上。

绑条电弧焊的绑条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用不同级别不同直径的钢筋作绑条，且被焊钢筋与绑条均为Ⅰ级时，当两绑条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与绑条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两绑条钢筋的直径应大于或等于0.9d。绑条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm

钢筋与钢板进行搭接时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（Ⅰ）或5倍（Ⅱ）焊缝高度h应等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.5d，并不得小于6mm

在工地施行电弧焊时均应采用双面焊缝，但在脚手架上施焊时方可采用单面焊接。

电弧焊接用的焊条应符合设计要求。

焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主钢筋。绑条与被焊钢筋间应采用4点固定，搭接焊时，应采用2点固定。定位焊缝应离绑条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。钢筋与钢板间进行搭接焊时，应弧应在钢板上进行。第一层焊缝应有足够的容深，主焊缝与定位定位焊缝应熔合良好。

每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同的材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。

采用电弧搭接焊、绑条焊的接头，应逐个进行外观检查并符合以下规定：

用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声音。

电弧焊接接头的焊缝表面应平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤奇缺线应在误差范围内。

采用电弧搭接焊、绑条焊的接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并符合以下规定：

在同一条件下的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件作拉伸试验。

3个钢筋接头的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。

3个接头试件均应断于焊缝之外，至少有2个试件成延性断裂。

不同钢厂生产的不同批号、不同外形的钢筋相互之间或与预埋件焊接时，应预先进行焊接试验，经检查合格后方可正式焊接。

钢筋帮扎接头应符合以下规定：

受拉区的Ⅰ级光圆钢筋末端应作成彼此相对的弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应作成彼此相岁的直角弯钩。帮扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合规定，在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝帮扎结实。

钢筋帮扎接头的最小搭接长度

序号

钢筋级别

受拉区

受压区

Ⅰ级钢筋

30d

20d

Ⅱ级钢筋

35d

25d

受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d。

钢筋接头应设置在钢筋承受应力最小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合以下规定：

闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区，不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制。

电弧焊接的接头可不受限制，但也应该错开。

绑扎接头在构件的受拉区，不得超过25%，在受压区不得超过50%

钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d

当施工中分不清受压与受压区时应符合受拉区的规定。

5、钢筋安装

安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的垫的端头不得伸入混凝土保护层内。

当设计中未注明保护层厚度时，受立钢筋的保护层的厚度（从钢筋的外侧道混凝土表面的净局）不应小于30mm，亦不应大于50mm，对于厚度在300mm以内的结构，保护层的厚度不应小于20mm。箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层的厚度不应小于15mm。对于环境介质有侵蚀性的工程会大体积基础工程，保护层厚度应增加。在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块，其强度不应小于设计的混凝土强度。垫块应相互错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。

绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇注混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定

在钢筋的交叉处，应用直径0.7~2.0mm的铁丝按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。

除设计有要求外，梁、柱等结构中钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧，箍筋与主筋交叉处应以铁丝绑扎；梁柱等构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎结。

根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。

当柱中竖向钢筋采用搭接接头时，角部钢筋的弯钩面应与模版成450角其余钢筋应与模版成900角使用内部振动器浇筑小截面混凝土柱时，弯钩与模版的角度不得小于150

柱中箍筋接头的两端应向柱内弯曲。柱中箍筋的接头应设在于柱的角部主筋的相交处，并应沿竖直方向交错布置。某些交叉点处焊牢，但不得在主筋主筋上起弧。

安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，并不应造成施工接缝。

钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。

附件3

模板施工技术交底

1、模板的常规要求

模板（含支架、拱架）应优先采用钢材制作，也可因地制宜，经过试验鉴定，选用其他材料制作。模板应符合下列规定：

（1）保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。

（2）具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。

（3）接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。

（4）能与混凝土结构和构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应。

（5）模板与脚手架之间不宜相互连接

（6）模板和混凝土相互接触的表面应涂刷脱模剂。刚模板用的脱模剂应同时具有防锈作用，模板使用后应按规定修整保存。

2、模板制作和安装

模板与混凝土的接触面应平整光滑，模板上的重要拉杆宜用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆宜用端部可拆卸的钢丝杆。

钢筋混凝土薄壁结构宜用垫块支撑两侧模板，临时性木支撑应在混凝土浇筑过程及时撤除。

当设计有要求或施工要求时，可在模板的腢角部位架设边宽为25~50mm的三角棱条。

支（拱）架的立面或平面均应安装牢固并能抵抗振动和偶然撞击，支（拱）架的立柱，应在两个互相垂直的方向加以固定。

隧道衬砌施工中，拱架、墙架的间距应根据衬砌地段为岩情况、拱圈跨度和衬砌重力确定。

（1）使用木材制作之支（拱）架时应符合下列要求：

承受弯曲力矩或横纹受压的杆件，不应采用木材制作，并应减少杆件件连接数目。长杆件应减少连接接头。压力杆纵向连接应采用对接法，并扣以硬木或钢制的夹板，搭接法仅可用于次要杆件的连接。两相邻立柱的连接接头应分设在不同的水平面上。

（2）木构件节点的连接可采用接榫的形式，并符合下列规定：

支架节点出宜使用钢夹板，并用螺栓夹紧。当杆件截面按节点处承压面积已确定时，宜使用钢或硬木制的承托垫板；在木材承受剪力处，不宜设置齿状连接，当需要采用齿状连接时，其结合长度不得小于30cm，并应考虑木材干燥时开裂的可能性；扒锯钉仅可作为临时连接或不计算受力的加固连接件。

（3）支架的支承部分，必须安置与可靠的基底上并符合以下规定：

在一般地基（特别在湿陷性黄土）上可直接按设支架时应由防、排水措施；在冻胀性土的地基上，应保证结构在施工期间土冻融时还保持原来的位置

（4）支（拱）架预留施工拱度时，应考虑下列因素：

支（拱）架承受全部荷载的弹性变形；加载后由于构件接头挤压产生的非弹性变形挤压值，每个连接处的挤压值可为：木材与木材间为1~3mm，木材与钢材间为1~2mm；结构由于恒载或静活载影响所产生的挠度，对于长跨度拱梁，还应计算拱趾承载后在水平方向移动而产生的附加挠度；由于支撑基础下沉而产生非弹性变形。

（5）支（拱）架宜设置在千斤顶、木楔、木马、砂桶或其他便于松动支撑的支撑构件的支垫，并符合下列要求：

木楔宜使用刨光的硬木，其倾斜度不宜大于1：2，两楔接触面的压力不宜大于2MPa；木马应使用质地良好的无节松木制成。

施工技术交底记录表

工程名称及项目

混凝土、钢筋、模板施工技术交底

交

底

内

容

本交底一式四份，分发以下人员执行：

F-

WSCLZ

-05-01

（技术自留）

F-

WSCLZ

-05-02

F-

WSCLZ

-05-03

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WSCLZ

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内容：

1、混凝土的搅拌、浇注、振捣、养护、拆模等工序应严格按照有关施工技术进行操作，具体做法见附件1；

2、钢筋的检验、加工、接头连接方式处理以及钢筋的安装应严格按照相关规定进行，其具体做法见附件2；

3、模板的制作和安装也应严格按照规定进行操作，其具体做法见附件3。

交底单位：XX项目部技术室

接受单位：工班

交底人：

负责实施人：

复核人：

2008年

09月7日

仅供参考

第四篇：混凝土施工方案技术交底

xx混凝土施工方案技术交底

1、工程概况

本工程拦河坝为碾压砼重力坝，坝顶长177.5m，由溢流坝段和非溢流坝段组成，其中位于中部的溢流坝段长107m，左岸非溢流坝段长35.5m，右岸非溢流坝段长35m。最大坝高69m，坝顶高程357.00m，建基面置于弱风化基岩上，最低高程288.00m。坝底最大宽度66.43m。坝顶宽7m，上游坝面铅直，非溢流坝在下游坝面在353.00m高程以上铅直，在353.0m以下坡比1：0.8。

河床溢流坝段总长107m，为开敞式溢流表孔。堰顶高程为343.00m,堰顶设有8墩7孔泄洪闸，闸孔净宽12m,中墩厚3.0m,边墩厚2.5m,工作闸门采用弧形闸门，检修闸门采用平面叠梁钢闸门，末端接反弧挑流消能。

大坝砼主要工程量：碾压混凝土230000m3、常态混凝土42600m3、钢筋制安1500t。

2、混凝土施工布置及规划

2.1施工布置

（1）施工用电。本工程施工用电结合总布置方案，从左岸山坡平台上布置的变压站（1座500KVA变压器，1座800KVA变压器）引线至各工作面，满足施工用电需要。

（2）施工用水。本工程施工用水从左岸布置的生产水池接管至各工作面。

该生产水池布置在左岸上坝公路380m高程，采用钢结构水池、容量150m3，水源利用上游山泉水接引至蓄水池，满足大坝施工用水。

（3）施工道路。①混凝土施工道路：本工程混凝土施工道路主要利用开挖阶段的下基坑道路和上坝公路完成坝体砼和所需材料运输任务。308m以下坝体砼利用下基坑道路运输入仓，道路随坝体砼浇筑上升而逐层加高。308m~320m间坝体砼运输道路利用现有左侧进库区道路逐层加高而形成砼运输道路。320m以上坝体砼利用上坝公路运输至左坝肩，然后由溜管入仓。②砂石料运输道路：按招标文件,本工程采料区主要为上游围堰和大坝间的河床段，砂石料毛料运输道

路为施工总布置中所示的2#道路。即在大坝砼浇筑至308m高程之前可利用左坝肩308m高程4.6m宽的马道连接大坝上下游道路，并确保该道路畅通。在大坝砼浇筑至308m~320m间，可利用2#、3#坝段交替施工预留交通缺口，确保砂石料运输道路畅通。进入2014年汛期，该交通缺口封堵，进库区采集砂石料施工道路需业主另行指定。2.2施工总体规划

大坝工程按设计共分为8个坝段，依次从左到右编号为1#~8#坝段。为满足2014年防洪度汛目标的实现，计划2014年1月初浇筑第一块碾压砼，2014年5月25日，大坝必须浇筑到315m高程并预留右岸缺口（坝右0+30.25m以右，6#~8#坝段），坝右0+30.25m以左（1#~5#坝段）坝体继续施工，一期渡汛目标实现。

2013年10月底，坝右0+30.25m以左坝体（1#~5#坝段）上升到338.0m。2013年11月安排右岸预留缺口的砼浇筑。2013年12月底，大坝整体浇筑到357m坝顶高程。

3、常态混凝土施工方案

本工程常态混凝土主要有：坝基垫层、预制廊道、溢流面、闸墩和导墙，以及坝顶梁板柱结构等，混凝土量约4.2万m3。

3.1施工方法

3.1.1仓面清理

混凝土浇筑前，清除基础面上的杂物、泥土、污油及松动岩石，用高压水冲洗干净并排干积水。对施工缝及预制廊道外表处面人工进行凿毛处理，用高压水对缝面上所有浮浆、松散物冲洗干净，并保持施工缝面湿润。

3.1.2测量放线

基岩面处理合格后，用全站仪、水准仪等进行测量放线，确定钢筋绑扎和模板边线，并做好标记。

3.1.3钢筋工程

本工程钢筋制安约1500t。钢筋主要堆放于钢筋加工厂，钢筋在加工厂配料加工完后，然后采用平台车运至施工现场进行安装。主要包括：钢筋安装、钢筋的检查和验收、钢筋的校正。

3.1.4模板工程

基础、闸墩、牛腿、梁、板等结构模板：主要采用标准钢模板P6015型，配以少量P3015、P2015及阴、阳角模及转角模，局部采用木模板。

溢流面主要采用标准钢模板，对局部弧度较大的部位定制钢模板。

本工程主要包括：模板的选用、模板安装、垫层模板安装、闸墩及胸墙模板安装、溢流面模板安装、模板拆除。

3.1.5混凝土施工

主要包括：混凝土拌制、混凝土浇筑分层分块、混凝土运输入仓方式、混凝土浇筑、施工缝处理、异种混凝土浇筑、混凝土养护。

4、碾压混凝土施工方案

本工程碾压混凝土分有C9020二级配、C9010三级配混凝土，C9020二级配主要在坝体上下游面1m范围，其余坝体主要为C9010三级配混凝土。总量约有23万m3。

4.1混凝土施工浇筑分层分块

在碾压混凝土坝段，除坝基常态混凝土、坝体约束区混凝土浇筑分层厚度为

1.5m外，其余分层厚度均为3m。▽338m（溢流面底部碾压砼高程）以下每一升层为通仓浇筑，遇结构缝按设计处理。▽338m～▽353m高程，1#、2#坝段为一个仓面,7#、8#坝段为一个仓面。

4.2混凝土浇筑运输布置

（1）▽320.0m以下填筑临时道路，采用自卸汽车直接入仓；

（2）▽320.0m以上混凝土利用自卸汽车运输至左岸上坝公路，然后采用边坡悬挂溜管入仓，仓面内利用自卸汽车转运混凝土至浇筑部位。

（3）▽338.0m以上右坝段碾压混凝土：该部位碾压砼因无道路而无法碾压施工，故建议业主协调设计将右坝段（7#、8#坝段）碾压砼变更为常态砼。

4.3碾压混凝土施工方法

主要包括：基础处理、钢筋工程、模板工程、混凝土工程、混凝土养护。下面主要介绍基础处理、混凝土工程和混凝土养护三方面。

4.3.1基础处理

基础面上的杂物、泥土、油污及松动岩石均应清除，并用高压水冲洗干净，排干积水，混凝土施工缝面采用冲毛机冲毛。

4.3.2混凝土工程

主要包括：混凝土的制备、混凝土拌和、混凝土运输、混凝土卸料与平仓、混凝土碾压、施工缝面处理、分缝处理。下面主要介绍混凝土运输、混凝土卸料与平仓、混凝土碾压、施工缝面处理、分缝处理五个方面。

（1）砼运输

碾压砼由拌和楼拌制好后，由自卸汽车由从拌和楼运输至工作面。在离仓面30～50m距离处设置洗车槽，有足够脱水距离，以免汽车轮胎将泥巴等渣物带进入仓面。（2）混凝土卸料与平仓

根据仓面大小，采用平层通仓及斜层铺料法浇筑：通仓面积在2500m2以内采用平层通仓浇筑；通仓面积在2500m2以上，采用斜层铺料法，斜层坡比为1:10～1:15。

自卸汽车直接入仓卸料时，采用退铺法依次卸料，铺筑方向与坝轴线平行。

卸料高度控制小于1.5m。严禁不合格碾压混凝土进入仓内，已进仓的不合格料挖除处理或采用经监理工程师同意的方法处理后方可继续铺筑。

碾压混凝土采用大仓面薄层连续铺筑，铺筑厚度由混凝土拌和及碾压能力、温度控制要求、坝体分块尺寸和细部结构等因素确定，铺筑厚度控制在35～38cm左右范围内。平仓采用串联叠压式作业，每层起始端第一车卸料位置，距模板边

1.0m，距边坡基岩6m。卸2～3车料后，平仓机将拌合物摊铺成薄层斜坡面作为条带始端，然后逐层叠加至平仓厚度，条带始端在平仓过程中保持为缓坡斜坡面。

混凝土拌合物卸到条带始端斜坡面中部，严禁将混凝土卸到未铺砂浆的部位。卸料堆边缘与模板距离不小于1.0m，与模板接触带、止水片附近采用人工铺料，集中骨料人工分散处理。卸料平仓严格控制各级配混凝土分界线，汽车卸料后料堆周边大骨料由人工分散到料堆上，未处理的料堆附近不准卸料。平仓时出现在条带两侧集中的骨料，由人工分散于条带上。

平仓采用平仓机，做到随卸料随平仓，平仓时铲刀从料堆一侧浅插推料，依次将料堆摊平，以减少骨料分离,并做到浅推少刮，快提刀，边缘死角辅以人工铺料。平仓机平仓时扰动料堆，以分散底部集中的骨料。平仓依据模板上画出的分层线进行摊铺，做到条带平整厚度均匀,平仓后碾压混凝土表面应平整，无凹坑。

（3）混凝土碾压

摊铺好的砼要及时进行碾压，碾压方向平行于坝轴线，两岸与基岩接触带局部采用横向碾压。碾压遍数为碾压试验确定的最佳碾压遍数（静碾2遍+振动8遍+静碾2遍）。

碾压作业时条带清楚，走偏误差控制在20cm范围内，两条碾压条带间因作业形成的高差，采用无振慢速碾压2遍作压平处理。每次碾压作业开始，对局部粗骨料集中的片区，人工将边角分离骨料掺入仓内，小型反铲挖掘机进行铺摊，以消除局部骨料集中和架空。

连续上升铺筑的混凝土，层间允许间隔时间应控制在混凝土初凝时间内，夏天控制在6h内，冬天控制在8h内，混凝土拌和物从拌和到碾压完毕历时不得超过2h，混凝土拌和物从摊铺到开始碾压的历时不得超过30min。不允许入仓或平仓后的碾压混凝土拌合物长时间暴露，以免VC值的损失。碾压混凝土的层间允许间隔时间必须控制在混凝土的初凝时间以内。碾压作业若高温条件下施工，尤

其是中午日照强时，仓面采用喷雾器朝天喷雾对仓内混凝土降温保湿。碾压完成，要求上下层骨料相互嵌入，骨料粘接牢固，层间结合良好，形成整体。

对于孔口周边、埋件周围以及边角部位振动碾碾压不到的位置采用人工铺摊混凝土，浇筑变态混凝土。

浇筑碾压混凝土时必须严把质量关，浇筑过程中防止骨料分离，铺摊时对于骨料分离的砼，人工及时将分离骨料铲至未分离骨料中或铲除出仓面。对于已经浇筑的碾压混凝土出现弹簧混凝土、密实度不足、泌水应该及时处理：出现弹簧现象的碾压砼采用挖除换填的方式进行处理，换填后必须碾压密实；未压实的部位进行补压至合格为止；浇筑砼时，对于出现泌水现象，首先要及时排除，然后实验室须根据现场情况调整vc值。

（4）施工缝面处理

所有施工缝均采用高压冲毛机冲毛、边角部位、立面采用人工打毛，开仓前层面的积碴杂物用清水冲洗干净，经验收合格后，方能开仓浇筑。

层面间歇时间超过初凝时间，必须进行冲毛处理。混凝土卸料前，间歇层面均匀铺2cm～2.5cm厚砂浆，为确保砂浆摊铺均匀，砂浆稠度宜控制在140s～180s，砂浆强度比混凝土强度等级提高一级。砂浆摊铺后及时覆盖混凝土，在砂浆初凝前，其上摊铺碾压混凝土须碾压完成。层间允许间隔时间应控制在混凝土初凝时间内，夏天控制在6h内，冬天控制在8h内,混凝土初凝时间由实验室进行调整。

（5）分缝处理

为了施工方便，仓面整体大面积浇筑。根据设计图纸，左、右岸挡水坝段有设横向结构缝要求，在每一层砼铺摊碾压完毕后，采用切缝机按照要求切缝，彩条布嵌缝。每浇筑一层均按要求进行切缝，切缝前，要进行放样拉线，确保切缝按图纸施工成一条直线。

4.3.3混凝土养护

混凝土浇筑完成后12～18小时，开始覆盖洒水养护，使其表面保持湿润状态。养护时间为14天，在干燥、炎热的气候条件下，应延长养护时间至少28天以上；大体积混凝土的水平缝则应养护到浇筑上层混凝土为止。

5、变态混凝土施工

大坝变态混凝土分布在碾压混凝土坝段上、下游模板边1m范围；廊道周围混凝土为变态混凝土；以及振动碾碾压不到的地方。

5.1制浆机布置

在▽320m高程以下，大坝混凝土能够直接入仓，该工程段变态混凝土工程量比较大，若按现场加浆的施工方法，加浆工作量过大，并且加浆均匀性很难保证。故在▽320.m高程以下汽车运输直接入仓的部位采用拌和楼直接拌制变态混凝土。对于不能直接进仓的变态混凝土，采用现场拌制灰浆，现场加浆。根据现场浇筑强度进行制浆，灰浆机布置在左岸坝头，采用φ100软管输送至仓面。

5.2变态混凝土施工方法

变态混凝土随着碾压混凝土浇筑逐层施工，变态混凝土采用沟槽法加浆的方式，在已经摊铺好的碾压混凝土上，人工采用钉耙将碾压混凝土掏出沟槽，然后将灰浆均匀地掺入沟槽内。

注浆完成任务后，立即用φ80型高频振捣器插入振捣，振捣器插入深度大于50cm，以保证振捣器插入下层混凝土5～10cm，确保层间结合质量。高频振捣器插入混凝土的间距不超过75cm，振捣器应垂直按顺序插入混凝土，避免漏振。

振捣时间以振捣后混凝土表面完全泛浆为准，一般不应小于15秒，振捣器应缓慢拔出变态混凝土，拔出时混凝土表面不得留有孔洞。

变态混凝土相邻碾压混凝土条带，在变态混凝土施工完成后碾压，碾压时与变态混凝土搭接20cm以上。特别注意进仓道路位置的薄弱面的处理。仓面砼运输入仓口待浇筑到最后时浇筑。由于该处属于薄弱面，浇筑之前先将汽车碾压过的部位稍微扒松表层。

第五篇：冬季施工安全技术交底

冬季施工安全技术交底

冬季进行施工，主要应做好防风、防火、防滑、防煤气中毒的工作。

1、贯彻执行安全生产责任制和遵守各项安全生产法规。各工号设置专职安全员并持证上岗，建立健全各项安全检查制度和奖罚制度。

2、针对本工程特点要求分工程部位、分工种制定出安全管理措施。

3、认真做好“三宝”利用和“四口”防护，各类机械设备要专人操作、持证上岗。

4、基坑应做好支撑、围挡等工作，防止塌方及坠物伤人；主体施工制定出高空及立体交叉作业的防护和保护措施，制定出安全用电、吊装安全操作的措施等。

5、凡参加冬期施工工作的人员，都应进行安全教育，并要考试。

6、安装的取暖炉，必须符合要求，验收合格后方能使用。

7、脚手架等各种架子，必须按规范要求设置剪刀撑以及与建筑物的拉接。

8、五级以上大风或大雪，应停止高空作业和吊装作业。

9、搞好防滑措施。斜道上的防滑条损坏的要及时补修。对斜道、通行道、爬梯等作业面上的霜冻、冰块、积雪要及时派专人清除后再上人工作。

10、禁在现场吸烟，加强用火申请和管理，遵守消防规定，防止火灾发生。

11、现场的脚手架、安全网，暂设电气工程等安全防护，必须按有关规定执行，施工人员认真戴好个人防护用品。

交底人：监督人：被交底人：