精益生产试题

第一篇：精益生产试题

精益生产试题

1、()是对精益生产正确的描述。

A．降低成本B．消除浪费C．改善质量D.加大工作量

2、精益生产是一种()。

A．生产方式B．理念C．文化 D.追求卓越的过程

3、我矿推进精益生产目的是（）。

A.最大限度的减少浪费，增加利润B.提高生产效率，提高我矿生产管理水平C.降低成本；D.为打造国际一流、受人尊重的冶金石灰生产基地奠定基础

4、精益生产框架图中的基石是()。

A.5S B.现场现物管控C.组织D.实施

5、支持标准化作业的支柱是()

A.作业指导书完善与执行B.生产预案C.目视管理D.火灾预案

6、支持标均衡生产的支柱是、和()。

A．TPM/TQC管理B．计划管理C．物流管理 D.安全管理

7、持续改善的基础是()

A．多技能员工B．偏差与停滞分析C．现场IED.目视管理

8、精益生产在管理上的特点()

A.组织扁平化，减少非直接生产人员B．生产均衡化和同步化

C．零库存和柔性生产全面质量管理（TQM）D.实现零缺陷E.减少任何浪费F.准时生产（JIT)

9、下列哪些项目是减少浪费()。

A．零库存B．袋装工艺改造C．计划生产D.磨辊修复E.除尘袋的更换F.溜管的更换G.除尘改造H.库存管理

第二篇：精益生产试题

精益生产考试试题

姓名：工号：日期：分数：

一、填空题（每空3分，共72分）：

1、精益生产成功实行并不只是几个精益生产工程师的事，它强调，是靠来实现精益生产项目的目标。

2、精益生产的定义：。

3、精益思想的五个原则：、、、、。

4、精益生产的目的：、、。

5、增值比例的计算公式：。

6、客户立场看制造过程中的增值动作和时间，如：、、、等。

7、管理价值流可以让制造商、、。

8、JIT强调和。

9、CIP的目标是通过对企业流程的改善不断地提高、降低完善。

10、精益生产认为是企业的“祸害”。

二、问答题

1、精益生产的改善工具包括哪些？14分

2、不断改进过程（CIP）的目标和主要思想是什么？14分

第三篇：精益生产试题

精益生产试题

一、填空题（每空1.5分，共30分）

1.精益生产方式的核心是： 零库存 和快速应对市场变化。

2.生产要素的5MQS分别指： 人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。3.精益生产方式采用 拉式 控制系统。

4.丰田生产方式的两大支柱是准时化和 自働化。5.6S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养 和安全。

6、精益生产的五项原则是：定义价值、价值流、流动、拉式 和完美。

7、请列举四个现场改善经常用到的精益工具： 6S、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。（TPM、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化）

二、判断题（正确的划“√”，错误的划“×”，每题2分，共20分）1.价值只能由最终客户确定。（√）2.精益生产之品质目标是不产生不良品。（√）3.控制生产速度的指标是生产节拍。（√）4.只有不增加价值的活动，才是浪费。（×）5.实施精益生产方式的基础是6S管理。（√）6.节拍时间即周期时间。（×）7.精益生产方式采用推动式控制系统（×）

8.标准化作业主要包括标准节拍、标准顺序和标准手持。（√）9.精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（√）10.连续流生产的核心是多个流。（×）

三、单项选择题（每题2分，共30分）

1、看板的三大作用不包括（C）

A.传递生产信息 B.保证生产现场的标准操作 C.识别浪费 D.控制生产系统动态的自我完善

2、不是实施精益生产的具体手法的是（C）

A.生产同步化 B.生产均衡化 C.生产人性化 D.生产柔性化

3、以下不属于看板分类的是（A）

A.管理看板 B.传送看板 C.生产看板 D.临时看板

4、精益生产线布置时对设备的要求描述错误的是（D）A.小型化的设备 B.设备的管线要整齐并有柔性

C.物品在加工时的出入口要一致化 D.设备要落脚生根

5、推行设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、（A）、人与设备分离。A.培养多能工 B.单能工 C.生产节拍 D.生产任务

6、精益生产的经营思想是（D）

A.成本中心型 B.售价中心型 C.服务中心型 D.利润中心型

7、一个流生产是指将作业（A）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。A.场地、人员、设备 B.场地、人员 C.人员、设备 D.场地、设备

8、控制生产速度的指标是（B）

A.设备 B.生产节拍 C.库存 D.材料

9、以下不是精益生产主要特征的是（B）。

A.拉动式生产 B.推动式生产 C.最大限度的减少库存 D.实现准时化生产

10、下面的不是“一个流”生产的要点的是（A）。

A.经济批量 B.按节拍进行生产 C.培养多能工 D.U型布置

11、以下不是U型线的原则的是（C）

A.立式作业的原则 B.步行的原则 C.多个流原则 D.作业公平原则

12、下列不属于动作浪费的是（C）

A.走动 B.左右手交换 C.库存 D.单手空闲

13、生产工位按顺序安排，在一个生产单元中产品从一个工位移至下一个，工位之间没有在制品作为缓冲，这种技术是（C）

A.连续流 B.顺序流 C.单件流 D.快速流

14、“拉动”一词是指（B）

A.上工序带动下工序 B.下工序带动上工序 C.上、下工序同步进行 D.以上皆不是

15、流动思想的最终目标是实现（D）

A.零库存 B.拉动式生产 C.单个流 D.完全消灭整个生产过程中的停顿

第四篇：精益生产知识试题

精益生产知识

1.精益生产的概念？

不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。2.精益生产的两大支柱？

自动化和准时化生产（JIT）3.什么是5S？

整理、整顿、清扫、清洁、素养 4.精益生产七大浪费是什么？

过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存 5.什么是TPM？

全员参与的工厂全面改善活动 6.精益生产追求的七个零指什么？

零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故 7.消除浪费ECRS四原则是？ 取消、合并、重排、简化 8.创造无间断流程的目的是？ 消除作业流程的浪费 9.精益思想的五个原则？

价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美 10.什么是标准作业？

作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素

11.精益生产管理方法的特点？

拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程 12.识别浪费的方法有哪些？

① 探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ② 三现原则：到现在、看现场、把握现象；

③ 5Why法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④ 价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。13.精益生产三大重点？

Q（quality）品质好、C（cost）成本低、D（delivery）交期准 14.实施5S的要点是什么？

① 三定原则：定物、定点、定量；

② 三要素：放置场所、放置方法、标示方法 15.TPM的两大活动基石是什么？ ① 5S活动；

② 小集团活动机制

16.现场问题的处置要点是什么？

① 当问题发生时先到现场； ② 检查实物； ③ 当场采取紧急措施；

④ 发掘真正原因并予以排除； ⑤ 标准化防止在发生；

17.5W1H法中的5W1H各指什么？

Who：何人发现（何人产生）when：何时发生where：何处发生what：发生何事why：为何发生how：方法 18.价值流图的绘制步骤是什么？

① 定产品系列； ② 绘制现况图； ③ 绘制未来状态图 ④ 工作计划

19.生产计划的特性是什么？ ① 动态性 ② 不确定性 ③ 统计波动 ④ 依存关系

20.生产布局主要有哪些四种基本的类别？ ① 定位原则布局 ② 工艺原则布局 ③ 产品原则布局

④ 成组技术（单元式）布局

21.精益生产示范区的九项精益改善活动是什么？ ① 现场5s改善； ② 人员效率改善； ③ 在制品存量控制； ④ 生产周期改善； ⑤ 生产物流优化； ⑥ 班组产能改善； ⑦ 生产工艺优化； ⑧ 价值流映射； ⑨ 开展TPM改善；

22.精益生产示范区班组建设管理的四项基本内容是什么？ ① 班组组织建设； ② 班组园地看板； ③ 班组目标管理； ④ 员工多技能发展； 23.TPM的特点是什么？ TPM的特点是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与。24.TPM的目标是什么？

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

25.班组长的优秀素质有哪些？

优秀的思想素质；突出的业务素质；健康的身心素质 26.TPM的八大支柱是什么？ 个别改善；自主保全；专业保全；开发管理；品质保全；人才培养；事务改善；环境改善

27.看板的功能是什么？

生产及运送的工作指令；防止过量生产和过量运送；目视管理的工具；改善的工具

28.生产现场的成本主要有哪些？

人员成本；设备成本；材料成本；方法成本；环境成本；能源成本；信息成本；协调成本

29.物料管理的四个目的是什么？

满足生产需要；做好物料防护；防止物料误用错用；降低成本 30.影响安全的心理因素主要有哪些？ 侥幸心理；经验心理；“赶工”心理；麻痹大意；偷懒省事；心情烦躁；争强好胜；判断失误

31.定量分析的方法有哪些？

80/20法则；ABC分析法；相关分析法；比率分析法；统计分析；结构分析；平衡分析；数学模型；敏感性分析。

TPS基础知识

1、丰田生产方式的基本思想是什么？

彻底杜绝浪费

2、TPS思想得最终目标是什么？

提高质量、降低成本、提高效率，最终实现利润最大化

3、什么是准时化生产？

通过流水作业装配一个产品的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量送达生产线上

4、生产现场的浪费一般可以分为哪几类？

过量生产浪费、等待浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费、动作上的浪费、制造不良品的浪费

5、什么是最根本的浪费？ 过量生产的浪费

6、什么是标准作业？

是以人的反复进行的动作为中心，将高品质的产品安全有效的无浪费进行生产的做法

7、标准作业的三要素是什么？ 周期时间、作业顺序、标准手持

8、为了使生产的多样化和生产的均衡化协调起来，在设备方面采取什么样的重要对策？

专用设备要具有通用型

9、丰田生产方式在布置、控制等系统上有哪些独到的特点？

基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡

10、生产管理看板可以分为哪两类？ 第一是取货指令或搬运指令，第二是生产指令，起到传递情报和指令的作用

11、生产的均衡化以什么为前提？

自动化

12、提高效率有哪两种办法？

扩大产量，减少人员

13、精益生产推行包括那几大部分？

6S、可视化、TPM、JIT、自动化

6S部分

1、什么是5S？

5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养 2、5S的定义与目的分别是什么？

整理

定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。

目的：将“空间”腾出来活用

整顿

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示

目的：不浪费“时间”找东西

清扫

定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生

目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮

清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果

目的：通过制度化来维持成果

素养

定义：人人依规行事，养成良好的习惯

目的：提升“人的品质”成为对任何工作都讲究认真的人

2、推行5S的目的是什么？

改善和提高企业形象，促成效率的提高，改善部品在库周转率，减少甚至消除故障，保障品质，保障企业安全生产，降低生产成本，改善员工精神面貌，使组织的活力化，缩短作业周期，确保交货期

3、推行5S有那五大效用？

5S是最佳推销员、5S是节约家、5S对安全有保障、5S是标准化的推动者、5S形成令人满意度现场

4、通过5S运动，最少要达到哪四个相关方的满意？ 投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意

可视化部分

1、什么是可视化管理？

可视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情报显现，进行统一管理，使现场规范化、标准化

2、如何实现管理的可视化？

通过对工具、物品等，运用定位、画线、挂标识牌等方法来实现管理的可视化，使员工能及时发现异常，从而能立即解决或预防存在的问题

3、可视化管理是现场5S活动结束后，通过人的五感能够感知现场现物正常与异常状态的方法，那么人的五感分为哪五感？ 视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉

4、可视化管理的直接目的是什么？

生产的效率化和降低成本；简化管理者的管理业务提高其效率；提高管理者、监督者能力

5、可视化管理的最终目的是什么？

提高管理水平；确立遍布自律神经的组织体制；形成明快顺畅、具有活力的企业特色

6、可视化管理的原则是什么？

视觉化、透明化、界限划

7、可视化管理有哪些作用？

要管理的地方一目了然；易知正常与否，且谁都能指出状态；从远处就能辨认出正常与异常；任何人使用都同样方便，任何人都同样容易遵守；有助于把作业场所变得明亮、整洁；有助于维持安全、愉快的环境；营造员工和顾客满意的场所

8、如何理解视觉化、透明化和界限划的含义？

视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理

透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此 界限划：即标示管理接线，标示正常与异常界限，使之一目了然

9、可视化管理的道具有哪些？

油漆、胶带、看板、颜色、文字、数字、线条、箭头、一览表、图表、照片、信号灯、特殊设施、防呆装置等 10.可视化管理有哪些种类？

颜色条线；空间地面；设备电器；物品材料；工具器皿；安全警示；管理看板；生产讯息

11.可视化的管理范围包括哪些方面？

人的行动、厂房、办公室的状态、名字、用途、使用或联络方法、设备、装备的状态、材料及备品的良与不良品、数量、位置、品名、用途、制造方法、条件的标准、产的进行状态、显示看板、文件的保管取拿方法、其他情报、管理信息 12.可视化管理成功的要诀是什么？

知即行

13.可视化管理板有什么作用？

就是把工厂中潜在的问题暴露出来，让任何人一看就知道异常情形的所在 14.半成品、成品区产品状态标识的目的是？

对生产现场的合格品、不合格品及托架在区域内进行管理，使合格品与不合格品易于区分

15.生产现场对工具、器具类的放置位置标示的目的是什么？

在工作方便取用及明确放置位置

16.对备品、备件、消耗品、办公用品、各种材料等物品定量标示的目的是什么？

对保管物品进行三定原则管理，以缩短寻找时间，降低库存资金 17.使用可视化管理看板的目的是什么？

创建“透明的”工作场所，使任何人站在生人和陌生人的角度都可以判断出正常与否，使问题表面化

18.管理人员如何知道作业远的工作方式是否正确？

将作业标准书张贴在每一个工作站上就清除了，这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量检查点，以及变异发生时，要怎么处理 19.可视化管理看板水平高低的评估原则是什么？

知道是什么；可以判断异常；知道如何处理；是否促进改善 20.可视化的1展、1提、1警、7便于分别是哪些？

1展就是展示；1提就是提醒；1警就是警告；7便于就是便于遵守、便于比较、便于监督、便于培训、便于区分、便于判断、便于调整

第五篇：关于精益生产

关于公司导入精益生产的情况汇报

一、精益生产简介

1、精益生产定义：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。

2、精益生产的根本目标：尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。

3、精益生产工具：

（1）基础工具——6S管理、价值流图分析、TPM（设备精益化）、IE（工业工程）。

（2）实施工具：“一个流”生产、“少人化”生产、均衡化生产、拉动式生产、看板管理、“柔性化”生产、“自働化”。

（3）改进工具：质量精益化（TQM、自働化、6西格玛）、研发精益化（并行工程、计算机辅助设计、成组技术、ECRS法、价值工程）、采购精益化、持续改进、快速行动。

4、精益生产各种工具的具体解释

（1）基础工具：

6S管理：是实施精益生产的最基础的部分，主要是改进现场管理，由整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养组成。

价值流图分析：对产品从头到尾描绘其每一个工序的状态、工序 1

间的信息流、物流和价值流的当前状态图进行分析，判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改进提供目标。

TPM（设备精益化）：创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

IE（工业工程）：对人员、物料、设备等整个生产操作系统的设计和改进，是生产效率管理方法。形象地说就是先进劳动定额的形成过程的研究。

（2）实施工具：

“一个流”生产：即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态。特点是单件小批量，按加工顺序排列设备，作业标准化。

“少人化”生产：研究人机配合最佳状态，配备最少的人力资源。均衡化生产：实现按生产节拍生产，避免工序间生产时紧时松。拉动式生产：根据工序间产品需求计划进行生产，下道工序不需要就不生产，避免过量生产和在制品积压。

看板管理：通过看板传递信息，指挥生产，了解产品的即时状况。“柔性化”生产：

“自働化”：相对于自动化而言，自働化是指让设备具有人的智能，能自动识别错误和缺陷，实现自动检测、自动报警、自动停机。

（3）改进工具：

质量精益化：

TQM：就是全面质量管理。

6西格玛：

研发精益化：

并行工程：从产品开发初始阶段就由研发、工艺、市场、质量、成本等部门一起评价设计的合理性和可行性，实现低成本研发。

计算机辅助设计：

成组技术：利用零件形状、尺寸、加工过程等方面的相似性来进行多品种小批量生产的方法。

ECRS法：是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消、合并、调整顺序、简化的英文字头。

价值工程：以最低寿命周期成本实现产品的必要功能。

二、关于导入精益生产的分析和思考

精益生产对公司来说既熟悉也陌生。熟悉是因为多年来公司零散地、断续地引入过精益生产的经营理念，比如质量管理提出的全面质量管理和“高标准、零缺陷”、技术管理提出的价值工程和“计算机辅助设计”、工艺管理提出的“精良生产，精益制造”、生产管理提出的“柔性化生产”和“均衡生产”等都来自于精益生产。陌生是因为在很大程度上我们仅停留在理念层面上，没有进行过更多的项目性实施，也没有产生过更大的影响。

系统化地导入精益生产对公司来说是一次综合管理水平的跃升。

1、精益生产方式的优势：

一是审视设计到交付的全部流程,将全过程消耗减至最少。二是优化工艺布局和生产流程, 消除浪费,降低成本。

三是缩短产品制造流程周期,提高生产应变能力。

四是实现公司管理水平的整体提高，而不是部分受益。

2、精益生产方式的局限性：

精益生产比较适用于重复性、稳定的生产环境,难以适应产量大幅变动以及生产品种的频繁动态调整的情况。公司产品性质决定了公司生产具有多品种小批量生产环境,生产过程复杂多变,生产组织调度变得非常困难,实施精益生产的提前期变长,质量不稳定,因此对于公司这种需求快速而剧烈变化、多品种小批量生产以及高技术开发等高度不确定性的环境会然表现出一定的局限性。

3、公司导入精益生产方式的思路：

一是导入精益生产，公司应将其列入企业发展战略规划之中，因为这不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改变企业整个生态，是一项重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，应采取积极稳妥、分项目、分阶段的导入，很难急于求成。

二是可以全面导入精益生产理念，却有选择地实施精益生产的工具模块。精益生产的主要理念可以在全公司提倡，但具体实施应有选择地进行，可以公司自己组织力量内研外调搞好实施，也可以外请精益生产的咨询公司，借用其实施精益生产的成功经验，指导公司精益生产的开展。

三是为积极稳妥，采取在旅顺新厂区选择样板区进行试行，取得经验，固化模式，加以推广，如果顺利可以在老厂区选择条件好的单位小范围推广，也可以采取老厂区只进行宣传、引导、学习、培训，到新厂区再实施，即搬迁一部分实施一部分，最终实现新厂区新模式、新方法、新思想、新面貌。借此实现公司管理方式脱胎换骨的变化。