改变世界的机器读后感

第一篇：改变世界的机器读后感

改变世界的机器读后感

读完《改变世界的机器》一书之后，更全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法。这套生产方式是作者大野耐一经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，在丰田，它已被证实是一套先进的、高效的生产方式。所以，这种生产方式才会风靡全球，各国企业纷纷学习效仿。

以前也曾接触过如精益生产(JIT)、看板管理等概念，但一直认为实施起来困难重重。通过本书知道了，必须理解其最重要的理念——彻底杜绝浪费，从这一根本出发点去实施，方能真正实现降低成本，进而提高效率。

本书通过清晰的概念、具体的方法、生动的实例全面阐述了丰田生产方式，每个章节都是至关重要的精华，缺一不可。这里，我就从其基本思想――“彻底杜绝浪费”这一角度谈谈自己的认知。

经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多选择权。正如书中所说，做为企业，“成本+利润=价格”的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行业内获得订单、提高竞争力，降低成本自然是不二之眩降低成本的最主要途径就是――杜绝浪费。

我们不妨先来看看浪费的危害性。以书中的例子来说：假设库存零件超过了需求量，首先是对公司资金的积压，如果库存量超过了工厂现有的容纳量，还得重新建厂房仓库，建好以后，又得请工人把这些多余零件搬到新的仓库。零件(特别机械企业的金属加工件零件)存放在仓库里，为了防止生锈损坏和管理库存，就得再请仓库保管员。尽管如此，库存的产品依然不可避免的会损坏，等到用的时候还得有人去除锈，修理。或者，库存过多的零件可能会因为设计的更新而不能再使用，只能白白扔掉。而且，存入仓请保留此标记库的产品，就要经常掌握其各种数据，为此，仓库管理者就要花费更多的工时及办公设备。更糟的是，一旦因为库存过多而无法清楚掌握这些库存品的情况，就会发生部分零件缺货，进而可能会认为是生产力不足而去再增加设备，增加生产人员，然后则会生产更多的库存品。这种恶性循环的浪费是非常巨大的。由此可见，仅仅因为生产了过量的不需求零件，会派生出多少的浪费。同理，过多的人员，过多的设备，过多的材料，都会产生惊人的浪费。使企业的成本增加。

只有充分认识到浪费的危害性，才会重视这个问题，在企业的生产过程中，才会处处以杜绝浪费为目的来优化生产方式。

再看丰田生产方式，不管是JIT，还是自动化，无不以杜绝浪费为其根本目的。而其看板管理、5WHY、团队作业、均衡化、挖掘潜力等一系列方式方法，皆是为达到杜绝浪费的目的而在实践中探索出来的办法而已。所以，我们在学习丰田生产方式、制定自己企业的生产方式时，都要以杜绝浪费为最根本的出发点。有了这样的理念，我们的标准作业流程制定、设备定位、物品流转等等环节，才能真正的做到高效、节约。

正如大野耐一所说，这套方式不仅在汽车企业适用，在其它制造行业甚至商业企业、政府部门同样适用。不言而喻，结合自己的实际工作，在后勤部门，在管理部门，在办公现场，两样可以取而用之。当然，我们要抓住其最基本的理念结合实际去灵活应用。而不是一味的死搬硬套。尽管其非常科学先进、整个体系也非常完善。但是，不要忘了，它是作者从丰田汽车公司的生产现场实践总结而来，那么，我们在应用的时候，当然也要结合自己现场的实际情况去灵活运用，而且大可创新改进。正所谓：活学活用。

第二篇：《改变世界的机器》读后感

《改变世界的机器》读后感

这门课是关于汽车科技发展史的公选类课程。它沿着汽车工业科技发展的轨迹，回顾了工业革命和科技进步的精彩篇章，展示了中国汽车产业发展与世界汽车工业的延绵历程。本课程内容始终贯彻工业历史文化与科技知识共融、回顾历史和面向未来相结合的教育宗旨。它既是汽车历史与文化内涵的交融，又是汽车技术发展和沿革的总结。通过这门课，我们可以了解汽车工业的发展概况，同时也可以掌握汽车方面的基础知识、关键技术和发展趋势，从而坚定工业科技创新报效祖国的信心，为祖国的汽车事业、工业发展和经济强盛奋发努力，为汽车科技产业贡献自己的才智。本课程将着重从七个方面阐述和介绍汽车科技发展。其一，汽车结构与性能变迁，介绍车及汽车的发展和科技创新；其二，汽车动力的发展与未来，介绍汽车动力系统演变，基本构造和新型动力系统和未来发展；其三，赛车与车身造型进展，介绍赛车历史，结合现代赛车技术，未来车身造型的发展方向；其四，汽车电控及其电子技术进展，结合现代电子技术飞速发展，特别是汽车上微机技术应用，以及汽车内涵和功能不断拓展和延伸，从现代轿车电控技术的理论基础就是现代控制理论角度，介绍汽车最先进的电控技术和研究开发平台，以及从汽车基本控制到智能化控制的变革与进步；其五，汽车环境热舒适性及其热管理，结合汽车空调技术发展、汽车热环境舒适性保障，以及汽车能源与热问题的协同管理，介绍相关技术发展和未来变革；其六，无人驾驶与汽车智能化，介绍目前国际无人驾驶车辆的研究现状、研究的核心内容及相关技术，从汽车零伤亡和主被动安全集成控制角度出发，以及从无人驾驶车辆与现有电控系统的差异化角度出发，说明无人驾驶车辆的核心技术及其实现方案；其七，汽车节能与排放，介绍国内外关于汽车节能与排气污染控制的关键技术、汽车新技术发展趋势，以及汽车排气污染物的测试方法和汽车排放水平的评价指标等。

看完《改变世界的机器》这本书后，我的思绪特别散乱;静下心来将错中复杂的思想结合自己简单的一点工作经厉和脑海中微存的一点知识（生产力和生产关系）跟这本书连贯起来，生产力是我首先想到的：生产力的状况决定生产关系的性质。生产力是生产关系形成的前提和基础。生产关系是适应生产力发展的，是生产力的发展形式，它的性质必须适应生产力的状况。有什么样的生产力，最终就会有什么样的生产关系。生产力的进步需要生产关系的进步来推动，而生产关系的进步则取决于生产因素和生产方式。大家都知道生产因素就是人和机器，比较稳定。而生产方式恰是推动生产力进步的要因。回想起来才知道20世纪发生过2次激动人心的生产方式的进步，而这两次都发生于汽车工业。第一次由福特兄弟和通用汽车开创世界制造业的新纪元，把欧洲企业领先的单件生产方式转变成大规模生产方式，其最大成果是，美国很快控制了世界经济。第二次世界大战后，由丰田英二创立的丰田汽车公司首创“精益生产方式”概念，当日本其他汽车公司和其他日本企业采用这种生产方式后，促使日本经济在战后迅速腾飞，成为世界经济第二大强国。

“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”“精益不仅仅是一个方法，一种生产方式，更是一个思想，一种管理的理念。”精益生产方式就是精细化生产方式、经营方式。当今已经是微利时代，不具备精细经营能力的企业没什么竞争力可言。而这方面做得最好的无疑是丰田汽车公司，尽管世界很多企业也在模仿其经营、管理方式，但只具其形未得其神髓。”一个企业的文化越久远，推动精益就越困难。通用汽车学了20年精益生产，还是不理想。与底特律百年以大量生产为主导的文化相比，20年的时间的确有些短。可见文化越久，越难去推动。但是对于新兴行业，新起步企业，实行精益生产方式最好不过了；另外“精益生产方式”对世界各国以及中国企业管理者的影响将无法估量，并且这种影响力伴随着中国经济无法压抑的腾飞欲望，仍将更加强有力地直接作用于中国企业管理者的思想和行为，直至颠覆传统。

世界上严重短缺的是具有竞争力的精益生产方式的生产能力，而大量过剩的是无竞争力的大规模生产方式的生产能力。中国现在是世界劳动力成本基本最低 的国家，但是不会永远这样。现在对数量的要求比品质的要求要高，是因为资源有限，所以中国企业要抓紧把量做得越大越好。如果从精益的角度看，应该是考虑如何妥善完全地利用现有得资源。你所有的机器、所有的人和所有的资源都在你需要的时候处于最佳状态。

通过消除一切形式的浪费来降低成本。这里所讲的浪费涵盖的内容较广，它不仅仅是指企业内部生产上的浪费，而是包括供应链上从源头企业到最终消费者的整个流通过程所产生的一切浪费。如订单处理的浪费、运输的浪费、谈判的浪费、库存的浪费、原材料不合格产生的浪费、交货期不准造成的浪费等等。为避免上述问题的产生，需要在实施的过程中进行精心的策划，有序的实施，有效的促进人员的进步等。精益生产方式把生产中的一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，已持续改善来消除浪费，进行全员精益生产意识的培训。

同样先进的管理体系在同一个国家来应用，有的取得了成功，有的不很成功甚至失败。我认为学习其他企业成功的方法是每个企业都可以做到的，也都能见到效果。但是，企业能否持续发展壮大依靠的是适合本企业环境的独特方式。这些方式只能够自己磨练，无法从其他企业模仿。这是企业竞争力的核心。这是一种无影无形的东西，是自己慢慢琢磨的，要把精益生产方式融入到企业骨髓里的基础上加以改善才会变成自己的，真正受用的东西。还是那句话:‘精益生产方式’是一种精神、是一种制度、是一种责任、是一种习惯等。

通过阅读这本书我的具体认识和感悟是如下几点：（1）、管理的本质：管理是一种实践，其本质不在于知，而在于行；衡量和检验管理的唯一权威是绩效和成果。“企业管理层只能以所创造的经济成果来证明自己存在的价值和权威。”

（2）、管理者的职责：管理者和员工在本质上没有差别，只有责任上的差别。管理者除了完成其责任所必须拥有的职权外，没有任何别的权力。“如果一个企业未能取得应有的绩效，公司完全有理由去更换一名新的主管，而不是去辞退员工。”

（3）、目标管理：企业要进行有效的管理，必须在关键领域设定绩效和成果目标。每一位管理者都需要有明确的目标，而且必须在目标中列出应达到的可

衡量的绩效，这些目标必须以达到企业整体目标为目标，还要在经营成果与实现信念之间求取平衡、在当前与未来之间求取平衡。

（4）、人力资源：人力资源不同于一般的资源。一般的资源只能被利用，而且不可再生；人力资源作为一种特殊资源，只有“人力”能为企业所“使用”，而作为一个活生生的“人”，惟有这个人本身才能充分自我利用，发挥所长。因此，管理者不要试图去“管”人，而是要设法鼓励、激励和引导人，使员工有成就感。当然，员工也必须有责任感，必须以企业的目标为努力方向。（5）、领导力：领导力需要看个人资质，也需要看态度和品质。因为“管理者不只通过知识、能力和技巧来领导员工，同时也通过愿景、勇气、责任感和诚实正直的品格来领导。

（6）、企业的社会责任：企业是社会的“器官”，一个健康的企业不可能在一个病态的社会中生存和发展。企业在管理过程中，必须把社会利益变成企业的自身利益。管理者必须将这一基本信念落实到每一个决策和行为之中。这是管理者最最重要的终极责任。而管理的终极之善是改变他人的生活。

（7）、企业文化：好的企业文化能唤醒员工内在的激情与奉献精神。好的文化必须让个人的长处有充分的发挥空间，肯定和奖励卓越的表现，让个人的卓越表现对组织其他成员产生建设性的贡献。企业文化的目的，不在于营造“良好的人际关系”，而在于凝聚共同的愿景和一致的努力方向，使组织具有高绩效，且通过良好的工作绩效给员工带来满足感和成就感。

（8）、责任胜于能力：意识到责任可以使人工作更有主动性，团队也会因个体的责任感变得充满激情和活力，责任心决定态度，用心对待每一个工作，集腋成裘；责任胜于能力，履行职责才能让能力展现最大的价值；责任创造卓越，工作中要注重细节，养成用心做事的好习惯，承担责任拒绝借口，最大限度的去减少公司的损失。其实除了这些优点之外还有一些缺点，我们不妨先来看看浪费的危害性。以书中的例子来说：假设库存零件超过了需求量，首先是对公司资金的积压，如果库存量超过了工厂现有的容纳量，还得重新建厂房仓库，建好以后，又得请工人把这些多余零件搬到新的仓库。零件(特别机械企业的金属加工件零件)存放在仓库里，为了防止生锈损坏和管理库存，就得再请仓库保管员。尽管如此，库存的产品依然不可避免的会损坏，等到用的时候还得有人去除锈，修理。或者，库存过多的零件可能会因为设计的更新而不能再使用，只能白白扔掉。而且，存入仓请保留此标记库的产品，就要经常掌握其各种数据，为此，仓库管理者就要花费更多的工时及办公设备。更糟的是，一旦因为库存过多而无法清楚掌握这些库存品的情况，就会发生部分零件缺货，进而可能会认为是生产力不足而去再增加设备，增加生产人员，然后则会生产更多的库存品。这种恶性循环的浪费是非常巨大的。由此可见，仅仅因为生产了过量的不需求零件，会派生出多少的浪费。同理，过多的人员，过多的设备，过多的材料，都会产生惊人的浪费。使企业的成本增加。

只有充分认识到浪费的危害性，才会重视这个问题，在企业的生产过程中，才会处处以杜绝浪费为目的来优化生产方式。

再看丰田生产方式，不管是JIT，还是自动化，无不以杜绝浪费为其根本目的。而其看板管理、5WHY、团队作业、均衡化、挖掘潜力等一系列方式方法，皆是为达到杜绝浪费的目的而在实践中探索出来的办法而已。所以，我们在学习丰田生产方式、制定自己企业的生产方式时，都要以杜绝浪费为最根本的出发点。有了这样的理念，我们的标准作业流程制定、设备定位、物品流转等等环节，才能真正的做到高效、节约。

正如大野耐一所说，这套方式不仅在汽车企业适用，在其它制造行业甚至商业企业、政府部门同样适用。不言而喻，结合自己的实际工作，在后勤部门，在管理部门，在办公现场，两样可以取而用之。当然，我们要抓住其最基本的理念结合实际去灵活应用。而不是一味的死搬硬套。尽管其非常科学先进、整个体系也非常完善。但是，不要忘了，它是作者从丰田汽车公司的生产现场实践总结而来，那么，我们在应用的时候，当然也要结合自己现场的实际情况去灵活运用，而且大可创新改进。正所谓：活学活用。

其中最令我激动的是为我所喜欢的精益生产方式找到了理论依据、实践佐证。精益生产方式就是精细化生产方式、经营方式。当今已经是微利时代，不具备精细经营能力的企业没什么竞争力可言。而这方面做得最好的无疑是丰田汽车公司，尽管世界很多企业也在模仿其经营、管理方式，但只具其形未得其神髓。

我们现在讲的核心竞争力，主要包括企业文化、理念，我们把这归纳为哲学范畴，而就是因为这哲学是无法模仿、仿效的。

第三篇：改变世界的机器读后感

《改变世界的机器》读后感

彼得·德鲁克曾称汽车工业是“工业中的工业”，那么我们完全可以断定太阳能将会成为“能源中的能源”这个不容置疑。

看完《改变世界的机器》这本书后，我的思绪特别散乱，静下心来将错中复杂的思想结合自己简单的一点工作经厉和脑海中微存的一点知识（生产力和生产关系）跟这本书连贯起来，生产力是我首先想到的：生产力的状况决定生产关系的性质。生产力是生产关系形成的前提和基础。生产关系是适应生产力发展的，是生产力的发展形式，它的性质必须适应生产力的状况。有什么样的生产力，最终就会有什么样的生产关系。生产力的进步需要生产关系的进步来推动，而生产关系的进步则取决于生产因素和生产方式。大家都知道生产因素就是人和机器，比较稳定。而生产方式恰是推动生产力进步的要因。

二十世纪发生了两次激动人心的生产方式的进步，而这两次都发生于汽车工业。第一次由福特兄弟和通用汽车开创世界制造业的新纪元，把欧洲企业领先的单件生产方式转变成大规模生产方式，其最大成果是，美国很快控制了世界经济。

第二次世界大战后，由丰田英二创立的丰田汽车公司首创“精益生产方式”概念，当日本其他汽车公司和其他日本企业采用这种生产方式后，促使日本经济在战后迅速腾飞，成为世界经济第二大强国。

“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”“精益不仅仅是一个方法，一种生产方式，更是一个思想，一种管理的理念。”精益生产方式就是精细化生产方式、经营方式。当今已经是微利时代，不具备精细经营能力的企业没什么竞争力可言。而这方面做得最好的无疑是丰田汽车公司，尽管世界很多企业也在模仿其经营、管理方式，但只具其形未得其神髓。”一个企业的文化越久远，推动精益就越困难。通用汽车学了20年精益生产，还是不理想。与底特律百年以大量生产为主导的文化相比，20年的时间的确有些短。可见文化越久，越难去推动。但是对于新兴行业，新起步企业，实行精益生产方式最好不过了。

世界上严重短缺的是具有竞争力的精益生产方式的生产能力，而大量过剩的是无竞争力的大规模生产方式的生产能力。中国现在是世界劳动力成本基本最低的国家，但是不会永远这样。现在对数量的要求比品质的要求要高，是因为资源有限，所以中国企业要抓紧把量做得越大越好。如果从精益的角度看，应该是考虑如何妥善完全地利用现有得资源。你所有的机器、所有的人和所有的资源都在你需要的时候处于最佳状态。

通过消除一切形式的浪费来降低成本。这里所讲的浪费涵盖的内容较广，它不仅仅是指企业内部生产上的浪费，而是包括供应链上从源头企业到最终消费者的整个流通过程所产生的一切浪费。如订单处理的浪费、运输的浪费、谈判的浪费、库存的浪费、原材料不合格产生的浪费、交货期不准造成的浪费等等。为避免上述问题的产生，需要在实施的过程中进行精心的策划，有序的实施，有效的促进人员的进步等。精益生产方式把生产中的一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，已持续改善来消除浪费，进行全员精益生产意识的培训。

同样先进的管理体系在同一个国家来应用，有的取得了成功，有的不很成功甚至失败。我认为学习其他企业成功的方法是每个企业都可以做到的，也都能见到效果。但是，企业能否持续发展壮大依靠的是适合本企业环境的独特方式。这些方式只能够自己磨练，无法从其他企业模仿。这是企业竞争力的核心。这是一种无影无形的东西，是自己慢慢琢磨的，要把精益生产方式融入到企业骨髓里的基础上加以改善才会变成自己的，真正受用的东西。还是那句话:‘精益生产方式’是一种精神、是一种制度、是一种责任、是一种习惯等。

通过阅读这本书我的具体认识和感悟是如下几点：

（1）、管理的本质：管理是一种实践，其本质不在于知，而在于行；衡量和检验管理的唯一权威是绩效和成果。“企业管理层只能以所创造的经济成果来证明自己存在的价值和权威。”

（2）、管理者的职责：管理者和员工在本质上没有差别，只有责任上的差别。管理者除了完成其责任所必须拥有的职权外，没有任何别的权力。“如果一个企业未能取得应有的绩效，公司完全有理由去更换一名新的主管，而不是去辞退员工。”

（3）、目标管理：企业要进行有效的管理，必须在关键领域设定绩效和成果目标。每一位管理者都需要有明确的目标，而且必须在目标中列出应达到的可

衡量的绩效，这些目标必须以达到企业整体目标为目标，还要在经营成果与实现信念之间求取平衡、在当前与未来之间求取平衡。

（4）、人力资源：人力资源不同于一般的资源。一般的资源只能被利用，而且不可再生；人力资源作为一种特殊资源，只有“人力”能为企业所“使用”，而作为一个活生生的“人”，惟有这个人本身才能充分自我利用，发挥所长。因此，管理者不要试图去“管”人，而是要设法鼓励、激励和引导人，使员工有成就感。当然，员工也必须有责任感，必须以企业的目标为努力方向。

（5）、领导力：领导力需要看个人资质，也需要看态度和品质。因为“管理者不只通过知识、能力和技巧来领导员工，同时也通过愿景、勇气、责任感和诚实正直的品格来领导。

（6）、企业的社会责任：企业是社会的“器官”，一个健康的企业不可能在一个病态的社会中生存和发展。企业在管理过程中，必须把社会利益变成企业的自身利益。管理者必须将这一基本信念落实到每一个决策和行为之中。这是管理者最最重要的终极责任。而管理的终极之善是改变他人的生活。

（7）、企业文化：好的企业文化能唤醒员工内在的激情与奉献精神。好的文化必须让个人的长处有充分的发挥空间，肯定和奖励卓越的表现，让个人的卓越表现对组织其他成员产生建设性的贡献。企业文化的目的，不在于营造“良好的人际关系”，而在于凝聚共同的愿景和一致的努力方向，使组织具有高绩效，且通过良好的工作绩效给员工带来满足感和成就感。

（8）、责任胜于能力：意识到责任可以使人工作更有主动性，团队也会因个体的责任感变得充满激情和活力，责任心决定态度，用心对待每一个工作，集腋成裘；责任胜于能力，履行职责才能让能力展现最大的价值；责任创造卓越，工作中要注重细节，养成用心做事的好习惯，承担责任拒绝借口，最大限度的去减少公司的损失。

“精益生产方式”对世界各国以及中国企业管理者的影响将无法估量，并且这种影响力伴随着中国经济无法压抑的腾飞欲望，仍将更加强有力地直接作用于中国企业管理者的思想和行为，直至颠覆传统。

第四篇：改变世界的机器读后感

改变世界的机器读后感

班级：工业C091 姓名：韩双娇 学号：097487

《改变世界的机器》读后感

40年前，彼得德鲁克曾称汽车工业为“工业中的工业”。今天，汽车制造仍旧是世界上最大的制造业。

二十世纪发生了两次激动人心的生产方式的进步，而这两次都发生于汽车工业。第一次由福特兄弟和通用汽车开创世界制造业的新纪元，把欧洲企业领先的单件生产方式转变成大规模生产方式，其最大成果是，美国很快控制了世界经济。

第二次世界大战后，由丰田英二创立的丰田汽车公司首创“精益生产方式”概念，当日本其他汽车公司和其他日本企业采用这种生产方式后，促使日本经济在战后迅速腾飞，成为世界经济第二大强国。

我一直都觉得想出精益生产方式的人非常聪明，我读过丰田英二的自传，就觉得他是一个很了不起的人。“没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。”“精益不仅仅是一个方法，一种生产方式，更是一个思想，一种管理的理念。”精益生产方式就是精细化生产方式、经营方式。当今已经是微利时代，不具备精细经营能力的企业没什么竞争力可言。而这方面做得最好的无疑是丰田汽车公司，尽管世界很多企业也在模仿其经营、管理方式，但只具其形未得其神髓。《改变世界的机器》是对精益生产方式的原理与技术的解说，从精益生产方式的由来到精益生产方式的要素到精益生产方式的扩散。

说到精益生产方式就不得不说说被人们早就接受的两种造物方式——单件生产方式和大量生产方式。

单件生产厂家使用高度熟练的工人，简单但又是通用的工具来制造顾客所要求的产品，每次一见。如今，定做的家具，装饰的工艺品极少量吸引人的运动轿车还是用这种生产方式的。但是单件生产的成本高，而且并不随着产量的增加而下降，这意味着只有富翁才买得起汽车。又由于制作出来的每辆汽车实际上都是一辆样车，可靠性和一致性变幻不定。

大量生产方式的厂家用精通某一狭隘领域的专业人员设计产品，用非熟练与半熟练的工人，采用昂贵的专用设备生产。这样可生产出大批量的标准产品，由于机械设备的成本非常高，生产绝不中断。为了保证不间断的生产，大量生产厂家增加了许多的缓冲环节——额外的协作厂，额外的工人与额外的场地。由于产品换产调整所需花费较大，因此大量生产厂家总是尽可能延长标准设计产品生产的时间。其结果是消费者得到了廉价的产品，但在产品品种变化上却做出了牺牲。我觉得大量生产方式的主要特点之一是最大限度的应用了分工的思想。由于分工细致，只要几分钟就能培训一个总装工人。而且由于总装线无情的步伐，他必须严格遵守纪律。《摩登时代》是一部很好的反应大量生产方式的影片。影片中卓别林饰演的总装线的普通工人，受到压迫与严格的制度要求。打卡的时间，吃饭的时间，休息的时间，拧螺丝的分工等等事无巨细。管理者把这一切都分得非常细致，并要求工人严格执行，甚至想要利用工人吃饭的时间。后来，当人们无法承受这些没完没了的单调工作时，不安定的骚动也随之而来。

精益生产厂家综合了单件生产与大量生产的优点，既避免了前者的高成本，又避免了后者的僵化。为此，精益生产者在其组织的各个层次上都雇佣了多面手，并且应用了通用性大，自动化程度高的机器来生产品种可以有各种各样变化的大宗产品。

大量生产方式与精益生产方式最明显的差别在于它们的最终目的不同。大量生产厂家为自己建立了一个有限的目标——“足够好”。这意味着可以容忍一定的废品率，可以接受的最大限度的库存量，系列范围很窄的标准产品。他们争辩说，要做到更好就要花费更多的钱，或者是超出了原有人员的能力范围。而精益生产厂家把他们的眼光确定在尽善尽美上：不断地减低成本，无废品，零库存与无休止的产品变型。

精益生产方式打破了一个又一个常规，而这一切又显得那么合情合理，顺理成章。不得不说，大量生产方式已经不能再促进工业的发展前进，这时需要一种新的思想代替，而精益生产就这么应运而生，给了这个世界太多惊喜。

首先，精益生产方式改变着人们的工作方法，而不是像我们通常想象的那样工作。当精益生产方式传播开来时，大多数的人，包括所谓的蓝领，将感到自己的职业更具有挑战性，他们必须掌握更多的技能。同时，这些人会发现他们的工作更紧张，因为精益生产方式的一个关键性目标是要把责任下放到组织结构中的下面各个层次，责任意味着支配自己的工作的自由——一个很大的突破——同时也增加了对犯大错误的担心。同样，精益生产还改变了专业职称的意义。它要求人们学会更广泛的专业技能，便在团队里创造性的而不是在严格等级制度下去应用这些技能。雇员们感到他们是在琢磨他们的技术，不会过早的感到他们的技术不会再有进步了，从而热情衰退。

而精益企业是如何工作的呢？它在工厂经营，产品开发，协作系统的协调，用户关系等方面又是如何进行的呢？

一 管理工厂

无论位于世界任何地方的汽车总装厂，总是处于画面上的突出地位。远处看去，它是一个没有窗户的庞然大物，周围有数以英亩计的货场和铁路调车场。建筑物复杂的形状和没有门面的外观，往往令人难于找到入口。一旦进入厂房，景象又令人开始不知所措。在巨大的厂房里，数以千计的工人照看着在地面上往返运动的车流，同时高悬在屋顶下运输链的复杂网络来来往往运送着零件，一派拥挤，乱哄哄，噪杂的景象。在大量生产方式的企业里，从总装线旁的通道开始，通道上挤满着非直接生产工人，在这些工人中没有一个人进行增值工作。总装线本身，每一工位有成堆的库存件——有时多达够数周用的量。到处乱扔的是废箱和其它临时包装材料。在总装线本身上，工作量分配不均，有些工人急忙地跑动以追赶节奏，而有些工人却有时间吸烟甚至读报。在有些工位上，工人们好像费劲的把配合很差的零件硬装到他们正在组装的车型上，装不上的零件就随便的乱扔在垃圾箱里。在线尾，大片工作场地上堆满着带有各类缺陷的成品车。在发运前，所有这些车都需要进一步修理，这项任务非常耗时，而且由于问题埋藏在一层层零件和内饰之下，往往无法彻底解决。并且，大量生产方式有大量作为缓冲储备的成品以及大量零件库存。员工工作无精打采，没有积极性。

精益生产方式的工厂与大量生产方式的工厂有很大的差别。一开始就可以看到，通道上几乎看不到人。非直接生产工人大军不见了，可见到的每一位工人都在真正地对车子进行着增值工作。对于一定生产量下所需的厂房面积，丰田认为面积应尽可能小，便于工人间面对面交流，并且不安排库存面积。在总装线上，每位工人身旁只有不到一个小时的储备。零件顺利地沿着流程前进，工作量比较均衡，每位工人的工作节奏大致相同。在线尾，我们几乎看不到返修面积。几乎每辆车都是直接从线尾开到船上或载货汽车上送给买主。并且，精益生产的工厂几乎没有缓冲设备，而且完全没有零件仓库。在精益生产企业中，工人们的工作节奏紧张，劳动目的性却很强。

总结来说，真正的精益工厂有两个关键的组织特点：它能够把最大量的任务和责任转移到在真正为轿车增值工作的生产线上的工人们身上；有一个在处于适当位置的检测缺陷系统，一旦发现问题，它能快速追查并找到其最终原因。

二 精益设计

与大批量生产相比差别主要在：领导方式，团队工作，信息交流，同步开发。首先是项目的领导方式。精益方式的生产厂总是采用由丰田开拓出来的不同形式的“主查”系统。主查作为团队负责人，任务就是进行新产品的设计和工艺准备并使之投产。在这个职位上，你可以指挥协调所需全部的技艺，使制造出一个像汽车那样异常复杂的产品成为现实。而在大量生产方式的工厂里，负责人只是起到协调的作用。

精益设计的第二条要素是紧密结合的团队。在精益的开发过程中，“主查”组织一个人数不多的团队，然后团队被分配接受一个开发项目，负责到项目完成为止。这些雇员来自公司各职能部门，他们保留与各自职能部门的联系，但在整个项目完成之前，他们都明确的处于“主查”的控制之下。他们在团队中的表现由“主查”给予评定，并将影响到下一个任务的分配。

精益设计方式的第三个特点是信息交流。一直到项目的最后期，许多西方的开发力量都无法解决设计的重大问题。他们对一些设计决策做出含糊不清的承诺试图对付过去，直至问题突然出现而不得不去解决。相反的，在日本团队的成员要签署正式契约保证确定按每个成员都已同意的集体决定去行事。在日本的最佳精益项目中，参与的力量在开始时最多，全部有关专业都在场。在开发项目进行过程中，由于有些专业不再需要，参加人数就可以逐渐减少了。

精益生产设计的最后一项技术就是同步开发。这是建立在团队紧密的信息交流和准确预测的基础上，能够极大地减少开发周期。

三 协作配套

现在汽车的复杂程度几乎令人难以想象。一辆汽车一般有一万多个零件组成，每个零件都要有人设计制造。组成这一庞杂的工作可以说是制造汽车所面临的最大挑战。那么面对这一问题大量生产方式的厂家与精益生产方式的企业又有什么不同呢？

大量生产厂商将很多种以前在公司内部协作配套的的零部件向完全独立的协作厂商投标，为这些协作厂提供所需零件图纸并要求他们报价。与独立厂商之间受市场支配的，短期的松散协作关系的方式使大量生产方式的总装厂与协作厂之间完全不信任。协作厂为了从中获利，尽量隐瞒大量关于零件的信息。总装厂对零件原料等信息掌握不多，成本持高不下。并且因为彼此不交流，质量不能保障。

精益生产方式的厂家则不同。几乎协作厂和总装厂之间的全部关系都规定在一个被称为基本合同的文件内容。这种合同一方面是总装厂和协作厂长期合作意愿的一种表示；同时，也建立了确定价格和品质保证，订货和交货，专有权和材料供应的基本准则。总装厂和协作厂共同研究协作厂生产过程的每个细节，寻求降低成本和改进品质的途径。作为回报，总装厂也尊重协作厂赚取合理利润的需要。总装厂与协作厂之间共享利润的协定使得协作厂有积极性去改进生产过程。于是，通过相互协商和谈判，总装厂和协作厂共同确定一条在产品四年生命期内的成本下降曲线，并规定由协作厂自己实现的超出双方共同商定的降低幅度的成本效益，全部归协作厂。这就是精益协作体系中鼓励协作厂进行迅速和不断的革新的主要机制。

四 用户关系

大量生产方式的成就在于它极为满足制造和设计过程的要求，从而把用户放在次要地位。亨利福特让经销商去与用户打交道，并在合同中规定只能经销福特牌汽车。而且还要经销商根据其经销地区大小，按比例预先从工厂买走汽车。由于市场分部认为它的工作就是确保经销商售出足够的汽车，以便维持总装厂的均衡生产，因此它与经销商的关系一般比较紧张。市场分部为了售出全部汽车，在分给经销商畅销车型的订单中硬性搭配非畅销车型。更糟糕的是，在大型的大量生产方式厂商中销售部门与产品规划人员之间的协调很差。经销商和对产品开发真正起推动作用的销售和市场部门几乎没有联系。

与用户交往的精益方法在概念问题上与大量生产方式厂商用的方法截然不同，首先，日本的经销体系是主动的，经销人员不是在经销店里坐等着由广告问题和公开宣布的诸如工厂回扣等减价吸引来的用户上门，而是定期到经销店所在地区的各家去拜访。滞销时，经销人员加班加点工作。第二，精益生产厂商将买主——车主——看成是生产过程的组成部分。精心收集的买主对新车的喜好方面的信息被系统地反馈给新产品开发团队，而且一旦与车主建立了联系，汽车生产厂商便不遗余力地维护这种关系。第三，日本的经销体系是精益的。整个体系，只有三个星期的整车现货，而且大部分车已经售出。这种能提供这样高标准服务的体系与大量生产方式的经销体系有很大不同。如同精益生产方式的厂商只有有限数量的协作厂一样，他们也只与有限数量的经销商发生关系，所有这些经销商都是其精益生产体系的组成部分。

当亨利·福特与阿尔弗雷德·斯隆创造大量生产方式的时候，他们所体现的概念已经存在与他们周围了。每一个地方都可以感到，古老的单件生产方式已经到头。更有甚者，大量生产方式的很多环节早已在其他产业中试验过。但是福特和斯隆是最先使整个系统得到完善的人。这个系统包括整个企业的工厂运行，协作厂协调与管理。他们还把全部系统与新的市场概念和新的销售系统结合在一起。因而汽车工业成为全球大量生产方式的象征。正当福特与斯隆沉醉于大量生产方式新概念的时候，日本战后无序的状况为一种更新的思想创造了一片肥沃的土壤。丰田英二与大野耐一在他们的精益生产系统中使用的不少技术都是同时在其他工业中试验过的。像福特与斯隆那样，丰田和大野的成就就是把各个环节联系在一起，创造出一个精益生产方式的完整体系。整个体系从产品计划开始，通过制造的全过程，协作系统的协调一直延伸到用户，因而，汽车工业再度改变了世界，并且成为精益生产方式的全球的典型。

通读完这本书，我有很大的收获。这本书一直用大量生产方式与精益生产方式对比，客观的体现了大量生产方式的不足之处，也阐述了精益生产方式为什么成为人们关注的焦点。精益生产方式说神秘不神秘，但是却有很多地方需要我们研究思考。我想，总有一天精益生产方式会真正的改变这个世界。

第五篇：《改变世界的机器》读后感

精益生产

——读《改变世界的机器》再感

1903年以前，汽车行业还只是单件生产方式，手工打造。带来的结果便是产量低、价格高。汽车只能是一种财富、身份地位的象征。1903年以后，亨利·福特通过装置了移动总装线设备，使得工人们只需站在原地不动，流水线操作，使得效率极大地提高，并且在规模经济的下，汽车的价格也逐渐下降。但是丰田的出现，结合了单件生产与大批量的生产，提出了一种新的生产方式：精益生产。

曾经，我认为精益思想是这样一种思维方式：在产品制造过程中缩短流程、减少人力物力的同时，生产出高质量的产品以满足顾客的需求。但是在书中，作者阐述的精益生产方式的要素主要有五种：管理工厂，汽车设计，协作配套，用户关系以及管理精益企业。（1）管理工厂方面，通过劳动力产生附件价值的加法，实现了成本的减法。（2）汽车设计方面，精益生产方式与大批量生产主要有四种基本差别：领导方式、团队工作、信息交流和同步开发。（3）协作配套方面，精益生产重视规模经济和生产能力的充分利用，通过鼓励协作商厂商进行迅速和不断的革新。（4）用户关系方面，精益生产的经销商，不同的车型和品牌采用不同的经销商，服务于不同的目标消费群体。（5）管理精益企业方面，精益生产厂商对成员进行财务保护、为雇员提供职位晋升、在世界的每一个重要市场中创建完整创造系统。

精益生产的本质在于通过满足客户不同需求，包括产品数量和品种，质量，成本和交货期的前提下，做到无浪费的流畅生产。概括起来就是：价值—价值流—流动—拉动—完善。核心思想在于“消除浪费”和“持续改善”。消除浪费指从组织管理到生产过程中，侧重分析“产品流”、“物资流”、“信息流”，及时暴露相关问题，杜绝浪费的存在，使得价值流能够保持流畅；持续改善则是指从事生产工作或者管理工作的人员持续不断的精益求精，改善生产流程和管理流程中影响效率的问题。

企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。半年来，从内控的角度，我初步了解了工厂的运营角度，虽然理解可能并不深入，但是仍然想谈一些自己的愚谈。我们工厂的生产计划均来自于客户的需求，计划员也是从客户计划开始，逐步从装配、涂装、注塑三大工艺进行倒算计划，并且多数工厂的生产依据客户的JIT排序信息实行2小时之内的排序供货，以避免了自身的过量生产。但是在整个过程中，不可避免的由于库存准确性、产品合格率、安全库存设置、生产节拍等因素考虑，只能向着降低库存的目标而努力。

在《改变世界的机器》以及《精益生产》的书中，也描绘了丰田精益生产的核心之一：协作配套——将所有的外部利益相关者看作一个整体，通过相互协作，达到协同效应。丰田通过将供应商看作是企业的伙伴之一，帮助供应商改革与创新，协同发展，培养供应商能力，以更好地为自己的产品而服务，这是否可以对我们的经营管理是否有所启示？

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