某工厂制作物料需求计划的案例

第一篇：某工厂制作物料需求计划的案例

16、某工厂制作物料需求计划的案例

要生产成品就会有物料需求，其需求可以按照下面步骤进行：

（1）分为季、月、周计划建立生产计划表。

计划表内应有生产单号码、品名、数量、生产日期等内容。

（2）计算标准用量

将生产计划表内各品名、使用物料分析表，按照该品名的材料（BOM）的标准用料量进行备料。

（标准部门用料量×计划生产量）×（1+设定标准不良率）=标准用量。

也可以说生产某一产品的某项材料，生产部门按照生产计划的生产数所需要的材料标准领料。

（3）查库存数及调查该项材料，查出现有库存数及应发出还未发出的数量。

库存数-应发数≥标准需求，则表示此一材料，生产分析这张订单没问题，并记入物料分析表内。

库存数-应发数＜标准需求，其差数要提出申购。

（4）查订购方式。

从材料目录表内查出此材料是存量管制的方式，还是按照订单的方式订购。

假如此材料属于按照“存量订购”则此材料按照存量订购的方式订购。

如果是按照订单购材料，则进入下步骤，提出申购单。

（5）材料采购

采购按照申购单内的材料内容、数量及所要求日期，向供应商提出订购单，并按照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合已定的生产计划时间。

（6）进料控制

采购人员及物料控制（MC）人员按照进料时间控制。

遇有迟延状况时最迟应于三天前通知生管，以方便变更生产计划。

（7）收料

仓库管理部门使用收料单收料。

（8）生产备料

仓库按照生产计划或备料单的日期，于领用前一天准备好所需的物料

第二篇：物料需求计划-原材料管理

物料需求计划—原材料采购管理

物料需求计划（MRP）：是一种以物料需求计划为核心的生产管理系统，主要针对多品种、小批量生产物流类型中、由于产品结构和物料清单对物料（采购品）

在品种、数量、交货期（生产提前期）等方面要求的细化所带来的管理复杂度而开发的计算机信息管理系统。它的基本原理是根据销

售预测和生产订单制定出生产计划，然后根据生产计划对未来某一

时段的完成品需求进行分解，成为对于半成品或者原材料的需要，从而推动生产制造部门进行生产，采购部门根据原材料的需要来进

行原材料的采购。

对供应商的评审与管理是采购部门最重要的工作之一。选择一个合适的供应商是采购成功的关键所在。如果供应商选择错误，在工厂今后的生产过程中将会麻烦不断，问题百出。对于纸箱制造企业来讲，生产中最重要的原材料就是原纸。原纸的质量和价格在很大的程度上决定了瓦楞纸箱的产品质量和销售价格。因此在进行原纸采购的时候必须十分谨慎，一般需要经过以下流程：

原纸采购流程：

（1）试用新厂商的原纸，需要经过试验阶段，试验完成后相关部门需填写并提交试验报

告；试验合格后才可以将该新厂商列为合格供应商。

（2）询价采购部门向合格厂商说明需要原纸的规格，质量要求，购买数量，扣款规定，交货期以及付款方式等。若同种规格原纸有几家供应商，则均要询价。

（3）购货协议谈判考虑影响采购价格和总采购成本的因素与供应商进行磋商，并核实

厂商的供应能力是否能够按时并且按质交货。金额较大的案件需要

上交给厂长议价或者设定议价目标。

（4）申请审核采购合同上需要详细注明与厂商商议后制定的各项交易条件，按照相关

审核决定程序进行审核。

（5）订购向厂商下发订单，订单内应包括：采购单价、采购数量、交货期、质量条件、交货地点等关键内容；通常以传真方式向厂商传递订单，并要求厂商回签确

认。

（6）跟单催货在已经确认的交货日期前应再次与供应商确认交货时间及订单的完成情

况，通过对厂商生产进度的跟踪可以有效的督促厂商加快生产进度，避

免时间的延误。若在交货日期前厂商已经确定无法按时交货，采购部门

应及时通知生产部门做好调配工作，并将此情况记录在供应商评估表

中。

（7）验收按照合同约定的技术标准和检验方法由质检部门对原纸进行检验并开具检验

报告，对未达到验收标准的原纸由质检部门填写供方质量反馈表经采购部门

确认后传真至供应商，供应商签署整改意见后回传存档。仓储部门负责原纸

品种及数量的点验，并办理相关的入库手续。

（8）整理付款根据合同及相关财务制度的要求对应付款的资料进行整理核对。在核对

付款资料时应按照合同约定的条款核实因质量问题或其他原因造成的扣

款，并在付款时扣除相应的金额。

（9）记录每月完成的采购案件资料（如合同/订单、收料单、质检报告、供方质量反

馈表、对帐单、增值税发票复印件等）均应列入档案、登记编号分类以备参

考或事后发生问题时查阅，且应规定一定时间的档案保管期限；在途订单也

应做相应的记录管理。

原纸采购程序一般会根据某种原纸库存是否达到最低安全库存的标准而启动，而最低安全库存标准的制定会结合销售状况、生产进度、采购周期等因素得出。原纸采购周期一般在7-15天左右。

辅料的采购：

在生产瓦楞纸箱的过程中，有一些辅助材料是必不可少的，例如：淀粉，油墨等；在后序加工时需要使用的白乳胶及扁丝等。辅料的品种较多、而且需求量相对原纸采购而言较小，但是对纸箱在制造过程中的质量影响却很大。

辅料采购的步骤同原纸采购的步骤大体相似，在实际采购工作中对于辅助材料供应商的资质审核与选择应更侧重于其产品质量和供货稳定性。

常用备件的采购：

主要根据维修部门及仓库共同制定的最低库存来执行，即在一定的时间段内保持一定数量的备件，以便随时取用。特殊备件则根据采购申请单进行采购，采购程序依据公司相关规定执行。

机物料的采购：

机物料所涉品种繁多如：刀片、结束带、手指套、吸风管、托盘、蒸馏水等等不胜枚举。凡不属辅料和备件采购范畴内、但属生产等相关部门生产操作直接所需的物品皆在机物料采购范围之内。

机物料采购的特点就是采购物料品种丰富、物料需求零散没有规律、经常出现急件采购，且单品采购数量与金额一般较小、采购费用相对采购金额而言占采购总成本的比例较高。实际采购作业时、机物料采购需要花费较多的一线作业时间。

如市场环境允许，机物料的采购最好选择在厂区附近，以提高采购作业的效率、降低采购费用、保证物料供应的及时性。

第三篇：物料制作合同()（定稿）

物料制作合同

甲方（委托方）： 乙方（制作方）：

甲乙双方根据《中华人民共和国合同法》、《中华人民共和国广告法》及相关法律规定，就甲方委托乙方制作广告宣传物料的有关事宜，经友好协商，签订本合同以资共同遵守。

一、合作期限

自 年 月 日至 年 月 日。

二、合作方式

1、甲方因业务开展需要，委托乙方制作物料，乙方自愿受托制作物料。

2、双方根据单次的清单等为准制作物料及结算费用，乙方应严格按照甲方的要求制作，材料、外观、型号、功能等应符合甲方要求，并由乙方负责将物料运输至甲方经营场所并承担运输费用、风险、协调等事宜及责任。

3、本合作不具有排他性，双方均有权与第三方开展类似合作。

三、付款方式

甲方、乙方每 个月结算一次或双方协商一致后书面确定其他结算方式。乙方应及时将物料费用结算单据提供给甲方，甲方应在核对无误后且收到符合甲方财务要求的发票后，及时将乙方的物料制作费付清。如有异议应及时告知乙方，双方协商解决。

四、双方权利和义务

（一）甲方的权利和义务

1、双方合作期间，甲方应积极配合乙方，及时提供乙方所需的各类图片和文字资料，并应对上述资料的合法性、真实性、准确性和完整性负责。

2、甲方有权及时对乙方所提交的广告设计稿和其他物料等提出修改意见和制作要求，乙方据此进行修改、调整、直至甲方认可方可定稿。但甲方应尊重乙方的专业经验和知识，并应考虑乙方工作周期等因素，在乙方提交有关文件后，应及时、完整地提出明确的意见，以便乙方有足够时间保质保量完成各项业务。

3、甲方有权对乙方交付的物料进行验收，验收不合格，有权要求乙方限期重做，亦有权拒付不符合要求的物料对应的费用。

4、甲方有权要求乙方对安装、施工等进行维修维护，确保安装及使用不存在安全隐患。

5、在乙方依约提供物料及配套服务的前提下，甲方须依约支付物料费用。

6、（二）乙方的权利和义务

1、乙方保证其具有履约的资质及能力，依约为甲方提供物料制作服务，并对己方设计样稿等的合法性负责、承诺不侵犯第三方知识产权。

2、乙方必须根据甲方要求保证完成时间,所有的制作内容均以甲方最后的确认稿为准。

3、乙方实施物料制作业务中，应委派专人与甲方保持紧密联系，经常与甲方交流、沟通，尽职尽责为甲方服务，按时、按质、按量完成甲方委托的各项工作，并为甲方资料保密。

4、乙方负责制作物料的产品的安装、维护等，实施时间、方式等须接受甲方的安排及管理，并保证前述实施过程中的安全、卫生等事宜。保证实施的人员及甲方场所若由于前述事宜

造成人身、财产损失，乙方承担全部赔偿责任，且甲方有权根据具体情况拒付或少付物料费。

5、双方合作期间，乙方应积极配合甲方的工作，甲方有任何问题或需求，须于约定时间内妥善解决。

6、乙方产品须符合甲方要求及己方承诺，甲方验收合格不免除乙方的质保责任。若甲方使用过程中发现物料及成品存在质量问题或不符合约定，甲方仍有权解除合同，要求乙方返还已收取的款项或拒付应付款项，并要求乙方承担相应违约责任。

7、五、违约责任

1、若甲方无正当理由未依照合同约定付款，经乙方书面通知一个月后，仍无正当理由拒不付款，乙方有权解除合同，并要求甲方承担物料价款的 %作为违约金。

2、若乙方未按期完成物料制作，则甲方有权解除合同，亦有权要求乙方限期交付物料等，且不论解除或继续履行，乙方均须承担本次物料费用的 %作为违约金。

3、若存在乙方提供的物料材料不合格，制作、外观、安装存在问题、未提供售后服务等情形，则甲方有权要求乙方采取限期重做等补救措施，亦有权解除合同，且无论继续履行或解除合同，乙方均应承担本次物料费用 %的违约金。若乙方物料造成甲方或第三人人身、财产损失，则乙方还应承担全部赔偿责任。

六、争议解决

因本合同所引起的任何争议或纠纷，双方应友好协商解决，协商不成，可向甲方所在地人民法院提起诉讼。

七、其他

1、甲、乙双方保证委托代理人已取得签署本合同的授权,并负责合同履行期间的联系。

2、在履行本合同过程中，按照双方在本合同中预留的地址和联系方式进行通讯联系，由于地址和通讯方式发生变更没有及时书面通知对方，导致通知等文件不能送达的，通知等文件退回之日视为送达之日。

3、本合同一式 份，甲方执 3份，乙方执 份，自双方签字盖章后生效。

甲方： 乙方： 地址： 地址： 委托代理人： 委托代理人： 电话： 电话： 邮箱： 邮箱： 开户行及账号： 开户行及账号：

年 月 日 年 月 日

第四篇：主生产计划及物料需求计划测试题(含答案)

MPS/MRP系统

背景资料：

主生产计划（MPS）及物料需求计划（MRP）系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。通过MPS/MRP 系统将企业外部销售市场对企业的销售需求转化为企业内部的生产需求和采购需求，将销售计划转化为生产计划和采购计划。MPS/MRP 管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说，MPS/MRP 计划可以大大提高计划下达的效率，并大大增加计划的准确性、及时性，从根源及计划层面杜绝不必要的库存，减少浪费。

某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS（Master Production Schedule），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品（MPS 类物料）的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。MPS 计算产生的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到MRP 系统，作为MRP 的需求来源。

主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式：  客户订单+预测订单，不冲销  客户订单+预测订单，向前冲销  客户订单+预测订单，向后冲销

 客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销  客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。

企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。

在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。

MPS计算的步骤为：

1、预检查

该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行MPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。

2、指定计划方案

该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。

3、获取需求

该步骤根据〖计划方案〗设置的计划计算范围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据和物料。计划计算范围共分四种：全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。

4、显示预计量

本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进行展示。根据需求的获取，已经确定了要参与运算的需求单据和物料的范围，这一步要做的工作是去查找参与运算的这些物料存在哪些预计量单据。预计量单据分两大类：预计入单据和已分配单据。预计量单据类型包括：拖期的销售订单、计划订单、生产任务单、重复计划订单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单和投料单。

5、需求计算

本步骤由K/3 系统根据前面步骤产生的信息进行需求分解，计算净需求并产生计划订单。如果方案中选中参数〖运算完成直接投放计划订单〗，则本步骤还会将产生的计划订单自动投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工生产任务单、采购申请单。

6、结果查看

本步骤可以进行本次计算的详细报告和计算结果的查询。

在不少制造企业里，计划员在进行计划时，往往需要了解采购计划、生产计划、委外加工计划（外协计划）的产生来源，以保证计划的准确性。而在生产和采购阶段，由于经济批量的原因，需要将不同来源产生的《生产任务单》、《采购申请单》和《委外加工任务》进行合并处理。系统在进行MPS/MRP 计算时，将严格跟踪产生需求的数据，记录下产生需求的单据号码。在生成计划订单时，根据在《计划方案》中的设定合并策略进行自动合并。系统提供三种类型的合并：

 按物料合并，将同一物料的计划订单进行合并；  按销售订单、产品预测单整单进行合并，将同一销售订单上的同一物料的所有计划订单进行合并；

 按销售订单 ＋ 分录合并，将同一销售订单上同一分录的同一物料的计划订单进行合并。

如果企业计划员在实际工作中发现还需要将不同类型的计划订单进行合并的话，可以利用手工合并功能进行合并。

系统提供MPS 结果查询功能，该功能主要针对主生产计划的结果进行各种相关查询，包括每一天的需求明细、预计入库明细、已分配量明细及对未来库存的变化情况（包括按日期汇总的每天的库存变化情况和每天每个单据对库存变化的影响），并可对单据进行连查。提供需求反查、按销售订单查看计算结果、按物料查看计算结果三种查看方式。

主生产计划系统的应用准备包括建立帐套、系统启用、权限管理、基础档案设置和单据设置。正式使用前，应该对以下内容进行检查：设置基础数据、设置并检查BOM、确保库存精确度、检查业务流程包括销售订单的流程、采购订单的流程、生产任务单的流程和委外加工任务单的流程，对前面四个步骤涉及内容进行检查是非常重要的，其结果的好坏将严重影响MPS/MRP 计划的准确性和企业对MPS/MRP 的使用

物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。

1、物料属性

物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在系统里的处理有较大的差别。

规划类物料对应的物料是产品类，不是具体的产品；配置类物料表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件。如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率；特征类物料 与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM 中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色零件作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色的车门，这才是实际的物料；委外加工件是由企业提供原材料，支付加工费委托其它供应商生产的产品或组件；虚拟件是为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件，在计算展开过程中向下展开其需求；自制件是企业生产的产品或组件；组装件由多个物料组成，不在生产环节进行组合，而在仓库进行组装，组装后在仓库又可以拆开用于其他组装件、或生产领用出库用于其他产品或单独销售；外购件指从供应商购买的原材料或零件。

2、计划策略

物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有物料需求计划（MRP）、主生产计划（MPS）、总装配（FAS）和无四个选项。该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中主生产计划（MPS）类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，无计划物料表示此物料不进行需求计划计算。

3、订货策略及相关参数

订货策略共有期间订货量（POQ）、批对批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再订货点（ROP）四个选项。

期间订货量指计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。

批对批表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。固定批量法指计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。

4、最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量 最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP 时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。

5、需求时界和计划时界

6、提前期和提前期偏置

提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等提前期一般会受到需求批量的影响,在实际设置中将提前期分为固定提前期和变动提前期。运输提前期在客户资料中进行定义。

固定提前期：指生产/采购不受批量的影响，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期：指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期

除了物料基础资料之外系统设置还包括仓库属性、物料替代和其它基础资料如物料对应表、供应商供货信息、批号管理、条形码规则、条形码管理等的设置。

主生产计划的计算过程是将需求转化为生产（采购）计划的过程，首先将每天的需求汇总，然后检查现有库存及预计入库是否满足需求，如不满足，就会产生新的计划订单。该计划订单就是主生产计划。可以根据能力的情况对主生产计划进行调整，最后确认的《计划订单》为下级物料的需求来源。学习要点：

1、主生产计划系统的应用准备

2、主生产计划的需求来源

3、MPS/MRP计算的步骤

4、物料基础资料的设置 题面：

主生产计划（MPS）及物料需求计划（MPR）系统是ERP 管理软件的核心，也是ERP系统发展的基础。某ERP系统的主生产计划管理系统融先进的MRP 管理思想与软件设计之中，通过主生产计划MPS（Master Production Schedule），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM 向下展开需求，得到主要产品（MPS 类物料）的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。

主生产计划的需求来源分为两个方面，一个是客户订单，另一个是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP的需求有三种方式即仅为客户订单，仅为预测订单和客户订单+预测订单的某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式：  客户订单+预测订单，不冲销  客户订单+预测订单，向前冲销  客户订单+预测订单，向后冲销

 客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销  客户订单+预测订单，先向后再向前冲销。

企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略，并设定相应的冲销范围。系统内部冲销的顺序为：按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。

在进行MPS/MRP 计算时，可以定义不同的计划方案。计划方案的参数不同，计算的结果也完全不一样。需要设定的参数包括六类，分别为：需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其他参数。

MPS计算的步骤为：

1、预检查

该步骤实现运算前对BOM 的合法性、完整性及物料的低位码进行检查及维护，从而保证MPS/MRP 运算结果的正确性。包括：BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护，产生物料的低位码，为进行MPS/MRP 计算时进行需求传递做好准备。

2、指定计划方案

该步骤用以选择运算编号、运算方案和设置运算开始、结束日期。

3、获取需求

该步骤根据〖计划方案〗设置的计划计算范围展示要参与本次计算的需求信息，主要是获取参与运算的需求单据和物料。计划计算范围共分四种：全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。

4、显示预计量

本步骤将对参与本次计算的所有预计量信息进行展示。根据需求的获取，已经确定了要参与运算的需求单据和物料的范围，这一步要做的工作是去查找参与运算的这些物料存在哪些预计量单据。预计量单据分两大类：预计入单据和已分配单据。预计量单据类型包括：拖期的销售订单、计划订单、生产任务单、重复计划订单、委外加工任务单、采购申请单、采购订单和投料单。

5、需求计算

本步骤由K/3 系统根据前面步骤产生的信息进行需求分解，计算净需求并产生计划订单。如果方案中选中参数〖运算完成直接投放计划订单〗，则本步骤还会将产生的计划订单自动投放成生产任务单、重复生产计划单、委外加工生产任务单、采购申请单。

6、结果查看

本步骤可以进行本次计算的详细报告和计算结果的查询。

在不少制造企业里，计划员在进行计划时，往往需要了解采购计划、生产计划、委外加工计划（外协计划）的产生来源，以保证计划的准确性。而在生产和采购阶段，由于经济批量的原因，需要将不同来源产生的《生产任务单》、《采购申请单》和《委外加工任务》进行合并处理。系统在进行MPS/MRP 计算时，将严格跟踪产生需求的数据，记录下产生需求的单据号码。在生成计划订单时，根据在《计划方案》中的设定合并策略进行自动合并。系统提供三种类型的合并：

 按物料合并，将同一物料的计划订单进行合并；  按销售订单、产品预测单整单进行合并，将同一销售订单上的同一物料的所有计划订单进行合并；

 按销售订单＋分录合并，将同一销售订单上同一分录的同一物料的计划订单进行合并。

如果企业计划员在实际工作中发现还需要将不同类型的计划订单进行合并的话，可以利用手工合并功能进行合并。

系统提供MPS 结果查询功能，该功能主要针对主生产计划的结果进行各种相关查询，包括每一天的需求明细、预计入库明细、已分配量明细及对未来库存的变化情况（包括按日期汇总的每天的库存变化情况和每天每个单据对库存变化的影响），并可对单据进行连查。提供需求反查、按销售订单查看计算结果、按物料查看计算结果三种查看方式。

主生产计划系统的应用准备包括建立帐套、系统启用、权限管理、基础档案设置和单据设置。正式使用前，应该对以下内容进行检查：设置基础数据、设置并检查BOM、确保库存精确度、检查业务流程包括销售订单的流程、采购订单的流程、生产任务单的流程和委外加工任务单的流程，对前面四个步骤涉及内容进行检查是非常重要的，其结果的好坏将严重影响MPS/MRP 计划的准确性和企业对MPS/MRP 的使用。

物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。

1、物料属性

物料属性表示了物料的来源及其它特殊属性。不同的属性在系统里的处理有较大的差别。

规划类物料对应的物料是产品类，不是具体的产品；配置类物料表示该物料存在可以配置的项，可配置表示可以由用户选择什么样的组件。如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率；特征类物料 与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM 中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色零件作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色的车门，这才是实际的物料；委外加工件是由企业提供原材料，支付加工费委托其它供应商生产的产品或组件；虚拟件是为管理目的而设的物料，如生产过程中的一些中间组件，在计算展开过程中向下展开其需求；自制件是企业生产的产品或组件；组装件由多个物料组成，不在生产环节进行组合，而在仓库进行组装，组装后在仓库又可以拆开用于其他组装件、或生产领用出库用于其他产品或单独销售；外购件指从供应商购买的原材料或零件。

2、计划策略

物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有物料需求计划（MRP）、主生产计划（MPS）、总装配（FAS）和无四个选项。该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中主生产计划（MPS）类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，无计划物料表示此物料不进行需求计划计算。

3、订货策略及相关参数

订货策略共有期间订货量（POQ）、批对批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再订货点（ROP）四个选项。

期间订货量指计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。

批对批表示对每一次的净需求都产生计划订单。批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。固定批量法指计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。

4、最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量 最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP 时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。

5、需求时界和计划时界

6、提前期和提前期偏置

提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期等提前期一般会受到需求批量的影响,在实际设置中将提前期分为固定提前期和变动提前期。运输提前期在客户资料中进行定义。

固定提前期：指生产/采购不受批量的影响，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期：指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期。

除了物料基础资料之外系统设置还包括仓库属性、物料替代和其它基础资料如物料对应表、供应商供货信息、批号管理、条形码规则、条形码管理等的设置。

主生产计划的计算过程是将需求转化为生产（采购）计划的过程，首先将每天的需求汇总，然后检查现有库存及预计入库是否满足需求，如不满足，就会产生新的计划订单。该计划订单就是主生产计划。可以根据能力的情况对主生产计划进行调整，最后确认的《计划订单》为下级物料的需求来源。

1、对于MPS/MRP的需求来源，下列说法正确的是：（）

A、仅为客户订单

B、仅为预测订单将该职员 C、客户订单+预测订单 D、以上都是 答案：D

2、客户订单和预测订单的组合关系可以是：（）

A、客户订单+预测订单，不冲销 B、客户订单+预测订单，向前冲销 C、客户订单+预测订单，向后冲销

D、客户订单+预测订单，先向前冲销再向后冲销 E、以上都是 答案：E

3、系统内部冲销的顺序为：（）A、按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。

B、按指定的N+1日开始冲销，再进行N日的冲销，直至冲销完毕或超过设定的日期。C、按指定的最早的N日开始冲销，再进行N+1日的冲销 D、按指定的N+1日开始冲销，再进行N日的冲销 答案：A

4、在进行MPS/MRP 计算时，可以定义的计划方案参数包括：（）。

A、需求参数 B、计算参数 C、单据设置 D、仓库参数 答案：C

5、MPS计算的步骤为：（）。

A.预检查、获取需求、指定计划方案、显示预计量、需求计算、结果查看 B.预检查、指定计划方案、获取需求、显示预计量、需求计算、结果查看 C.预检查、指定计划方案、显示预计量、获取需求、需求计算、结果查看 D.预检查、指定计划方案、获取需求、需求计算、显示预计量、结果查看 答案B

6、关于MPS计算的预检查不包括：（）A.BOM 单嵌套检查 B.BOM 单完整性检查 C.显示预计量 D.低位码维护 答案:C

7、关于MPS计算的预检查下列说法错误的是（）。A.实现运算前对BOM 的合法性检查 B.实现运算前对BOM 的完整性检查 C.用以选择运算编号和运算方案 D.物料的低位码进行检查及维护 答案:C

8、MPS/MRP的计划计算范围包括：（）。A.全部计划对象 B.指定需求单据 C.指定物料 D.指定日期 答案:D

9、预计量单据类型包括（）。A.拖期的销售订单

B.计划订单

C.委外加工任务单 D.以上都是 答案:D

10、关于预计量显示说法错误的是（）。A.指定计划员的预计量 B.查找参与运算的这些物料存在哪些预计量单据 C.预计量单据分预计入单据和已分配单据 D.对参与本次计算的所有预计量信息进行展示 答案:A

11、需求计算可以将产生的计划订单自动投放成（）。A.生产任务单 B.销售订单 C.采购申请单 D.重复生产计划单 答案:B

12、关于系统在生成计划订单时的合并策略错误的是（）A.按物料合并

B.按销售订单、产品预测单整单进行合并可 C.按销售订单＋分录合并

D.只能根据设定的合并策略进行自动合并 答案:D

13、对于MPS 结果查询功能下列说法错误的是（）A.可查询每一天的需求明细及对未来库存的变化情况 B.可查询预计入库明细 C.可查询订单明细 D.可查询已分配量明细 答案:C

14、MPS 结果查询可以有以下（）方式 A.需求反查

B.按销售订单查看 C.按物料查看 D.以上皆是 答案:D

15、主生产计划系统的应用准备不包括（）。A.建立帐套 B.系统启用 C.订单输入 D.权限管理 答案:C

16、对在系统正式使用之前需完成的工作，下列说法正确的是（A.设置基础数据 B.确保库存精确度 C.检查业务流程 D.设置并检查BOM E、以上都是 答案:E

17、物料的属性有（）。A.自制件 B.配置件

。）C.外购件 D.以上皆是 答案:D

18、关于配置类物料下列说法正确的是（）A.配置类物料表示该物料存在可以配置的项 B.配置类物料表示为管理目的而设的物料 C.配置类物料指在仓库进行组装的物料 D.配置类物料对应的物料是产品类 答案:A

19、如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色则汽车的颜色零件应设置为（）A.配置件 B.特征件 C.规划件 D.虚拟件 答案:B

19、如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色则汽车的颜色零件应设置为（）A.配置件 B.特征件 C.规划件 D.虚拟件 答案:B 20、关于特征类物料下列说法正确的是（）A.是实际的物料

B.与配置类物料配合使用

C.在BOM 中只能是配置类物料上级 D.可在仓库进行组装 答案:B

21、关于物料基础资料中的“计划策略”可设置为（）A.物料需求计划 B.主生产计划 C.总装配 D.以上皆是 答案:D

22、关于主生产计划（MPS）类的物料下列说法正确的是（）A.指需求来源为独立需求 B.指需求来源为相关需求 C.要进行主生产计划运算 D.此物料不进行需求计划计算 答案:A

23、订货策略不可以设置为（）A.期间订货量 B.再订货点 C.安全库存 D.固定批量 答案:C

24、下列说法错误的是（）

A.如果设定了最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量等值，会导致需求量的缩小 B.最大订货批量是指每次订货量不能大于此值指需求来源为相关需求 C.固定/经济批量是指每次订货最佳的批量要进行主生产计划运算 D.批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量 答案:A

25、物料基础资料的设置不包括（）A.物料属性 B.订单合并策略

C.订货策略及相关参数 D.需求时界和计划时界 答案:B

26、关于提前期下列说法错误的是（）A.分运输提前期、生产提前期、采购提前期 B.提前期一般会受到需求批量的影响 C.提前期全部在物料资料中定义。D.提前期分为固定提前期和变动提前期 答案:C

27、系统设置中包括：（）A.仓库属性设置 B.批号管理 C.物料对应表 D.以上皆是 答案:D

28、对于订货策略下面说法正确的是：（）

A.期间订货量指计划订单产生来满足某期间的需求

B.批对批指订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍 C.固定批量法表示对每一次的净需求都产生计划订单

D.批量调整的公式为：计划订单量 = 最小订货量+取小整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量。答案:A

第五篇：ERP基本模块介绍之二物料需求计划

物料需求计划（简称为MRP）与主生产计划一样属于ERP计划管理体系，它主要解决企业生产中的物料需求与供给之间的关系，即无论是对独立需求的物料，还是相关需求的物料，物料需求计划都要解决“需求什么？现有什么？还缺什么？什么时候需要？”等几个问题。它是一个时段优先计划系统，其主要对象是决定制造与采购的净需求计划。它是由主生产计划推动运行的，但反过来，它又是主生产计划的具体化和实现主生产计划的保证计划。

由于物料需求计划是把主生产计划排产的产品分解为各个零部件的生产计划和采购件的采购计划，因此，制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。第二项数据是物料清单（BOM），它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。

一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下：

1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。

2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。

3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。

4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。

5.下达计划订单。即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。

6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。

总之，物料需求计划模块是企业的核心部分，该模块制订的准确与否将直接关系到企业生产计划是否切实可行。