火炬塔大直径灌注桩质量控制初探论文大全

第一篇：火炬塔大直径灌注桩质量控制初探论文大全

摘要：以某石化系统火炬塔大直径钻孔灌注桩为研究对象，对施工关键工序如钻孔垂直度、泥浆比重、含砂率、混凝土水下灌注等加以质量控制，取得较好的社会和经济效益，所得结果对进一步指导该地区大直径钻孔灌注桩一定的参考意义。

关键词：火炬塔基础；大直径灌注桩；质量控制

某石化分公司车用汽油国V标准质量升级工程厂西火炬改造火炬塔基础桩基工程位于锦西石化公司院内，设计桩身混凝土强度等级为C30，直径0.8米,共计56根，拟采用冲击成孔灌注桩，桩端嵌岩，桩端进入强风化混合花岗岩深度不小于1.0m。钻孔灌注桩由于施工比较简单、造价较低、无环境污染，已广泛用于桥基等工程中。其施工质量对进度、投资有重大影响[1-3]。抓住关键环节，从而保证工程质量，获得较好的社会、经济效益。

1工程地质概况

拟建场地经人工回填整平，地形平坦，地面标高介于21.80-21.81m之间。地貌单元属于冲洪积阶地。地层主要由杂填土、粘土、粗砂、混合花岗岩等组成。勘察期间，在钻探深度内各孔均见地下水，为第四系潜水，主要存在于杂填土、粘土层中。地下水的主要补给来源为大气降水,地下水位变化幅度约1.0m。

2关键工序质量控制

（1）施工前的质量控制：工程开工前，认真做好施工方案和质量检验试验计划的编制，落实人材机，对施工人员进行交底。施工准备完成后进行开工报审。开孔前熟悉该桩位钢护筒沉桩记录，包括桩长、桩尖高程、沉桩过程是否有异常情况等。

（2）钢护筒设置及制备泥浆：首先用十字交会法将桩位定位点引到桩位附近，然后用挖掘机进行初步开挖，待钢护筒埋设完毕后，再利用测绘设备与相邻桩位核对，重新测量定位，以保证桩位的准确，其偏差小于50mm。本工程选用钢护筒直径1.5m，埋入土中深度1.8m，高出地面长度0.2m，护筒长度2m。护筒外及护筒底部用粘土回填夯实。根据现场情况，开挖一个4mx4mx2m泥浆池，由于地层中粘土层较厚，故初步计划采用自然造浆。现场备有膨润土，做好人工造浆的准备。

（3）冲击成孔：第一步工作完成后，采用30T吊车进行桩机（11t）就位，要求冲锤中心与护筒中心在一条垂线上，且偏差小于20mm。开始成孔时，采用低锤密击的方法，抬起锤高0.4m～0.6m，并及时加粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至冲击孔深达地面以下3～4m后，方可加快速度，同时抬起锤高2～3.5m。同时检查成孔的垂直度，如发生斜孔时，立即停机进行纠正，待采取相应措施后再进行施工。本工程在砂层钻进时，采用膨润土造浆，为使泥浆有较好的性能，掺加适当的碳酸钠分散剂，其掺量为加水量0.5%。钻孔达到设计标高，并达到要求嵌岩的深度后，停止进尺。根据工程地质条件及桩径、桩长等要求，对泥浆清孔后，质量控制如下：含砂率小于4%，粘度18～20s，泥浆比重一般控制在1.12～1.18。

（4）清孔：工程中常采用正循环泥浆悬浮排渣清孔，清孔分2次。第一次清孔是在安装钢筋笼之前进行的。施工时要严格控制第一次清孔的质量，不因为有第二次清孔而忽视第一次清孔的重要性，第一次清孔的冲力（吸力）大，清孔能力强，可以把绝大部分沉渣，包括较大的泥块都返出孔外；第二次清孔是利用浇筑混凝土的导管进行，冲力（吸力）要小得多，不能承担主要的清孔责任，因而第一次清孔一定应达到返出的泥浆中不含有大的泥块为止。第二次清孔是在下完钢筋笼和导管以后利用导管进行的清孔，目的是清除这段时间里从泥浆中沉淀到孔底或是被钢筋笼撞到下去的泥块沉渣，清孔完毕后，应从孔底取出泥浆样品，进行性能指标试验，必须全部符合设计和规范要求后才能灌注混凝土，孔内泥浆的相对密度宜为1.10～1.20（根据实际施工情况，调节泥浆浓度），含砂率宜为4%～6%，黏度宜为20～22s，以保证水下混凝土的顺利灌注，同时保证成桩质量。通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩接合完好，以提高桩底承载力，沉渣不得大于50mm。

（5）筋笼笼制作及下放：焊工持证上岗，上岗前进行培训。制作钢筋笼时，钢筋直径应符合设计要求，钢筋应平直无污垢，钢筋笼长度及焊缝搭接长度等应符合图纸要求，用吊车下放钢筋笼。下放钢筋笼时将孔口周围的泥土清除干净，不允许泥土掉入孔内，用吊车将钢筋笼吊起直立于孔口，用人扶正居孔中心徐徐下入孔内，扶笼时有专人指挥且不倾斜、插帮，钢筋笼上方设脚手架管顶住灌注用操作平台防止上浮。

（6）混凝土灌注：本次采用超早强混凝土，塌落度保持在18-22cm之间，为保证较高的灌注质量，我们采取了如下措施：a.导管直径250mm，导管入孔时，密封圈须安防周正，螺栓上紧，确保密封性，保证不漏水不漏气，导管中心对准钻孔中心，导管下放置于距孔底0.3～0.5m处。b.漏斗内砼达到2/3时,即可开启隔离阀，同时保证砼储料斗内的混凝土连续不断地流下充满导管实施封底。c.首灌后，及时计算灌注消耗砼的数量，并测量孔内砼顶面高度，确认将导管埋深控制在2～6m之间。灌注混凝土须连续、速度稳定，否则会发生断桩等事故。d.灌注连续进行，为保持灌注顺利，用吊车上下串动导管，活动范围小于0.3m，串动导管时，吊车应垂直起吊，避免导管作横向活动碰到钢筋笼。发现混凝土液面上升出现异常情况时，同时查明原因，清除异常现象。混凝土灌注中断时，10～20分钟上下串动导管一次，单桩灌注时间控制在1小时以内。场地为埋头桩，埋深3m，为防止塌孔及人员掉入等事故的发生，本工程全孔注浆。e.成品桩的保护：已施工完成的桩，24小时内不允许钻机和车辆从邻近经过，避免断桩等情况。

3关键工序质量保证措施

（1）施工中所用的计量器具如经纬仪、水准仪经过计量部门检验并登记注册。桩孔位置应经监理及业主符合确认后再施工。

（2）定期检查校核基准点，测量结果应准确可靠。

（3）钢筋、钢筋笼及混凝土的质量控制。

（4）成孔开孔前应充分做好准备工作，桩机定位应准确水平、稳固，桩机冲击钻与护筒中心的允许偏差不大于±20mm，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停机，施工过程应做好施工原始记录。

（5）确保桩的入岩深度，当冲击至中风化混合花岗岩岩面，经过取样鉴定为中风化混合花岗岩层。

4结语

通过对施工关键工序如钻孔垂直度、泥浆比重、含砂率、混凝土水下灌注等加以质量控制，取得较好的社会和经济效益，所得结果对进一步指导该地区大直径钻孔灌注桩一定的参考意义。

作者:张剑 单位:辽宁有色勘察研究院

参考文献:

[1]胡在良,王亚国.虞城特大桥超深大直径灌注桩施工技术与质量控制[J].铁道建筑,2015,10(9):40-44.[2]马余枝.浅谈大直径钻孔灌注桩施工的质量控制[J].工程技术:文摘版,2016,30(6):90-93.[3]赖永辉.谈高层建筑大直径冲孔灌注桩的施工质量控制[J].城市建筑,2016,5(32):123-132.

第二篇：论文-冶河大桥大直径灌注桩施工技术

冶河大桥大直径灌注桩施工技术

摘要：采用上部无水地带人工挖孔，下部富水地带机械成孔相结合的施工方案，既避免了全部用人工挖孔无法全部挖到位、进度慢、危险性大的缺点，又避免了全部用机械成孔速度慢、成本高的缺点，明显提高了工程进度，并大幅降低了工程成本。经综合测算，有效缩短工期1个月以上，节约投资12万元。

关键词：大桥 大直径桩 施工技术 工程概况

冶河大桥位于河北省井陉县境内，是连接井陉县东西两大动脉307国道和石太高速公路的连接线完善工程。全长550米，宽18米，双向四车道。线路起点位于县城微矿路上，与307国道形成菱形立交，然后跨越307国道、冶河、石铁分局井陉铁路货场及石太铁路正线，终点与石太高速公路连接。全桥设计为直线，15墩2台，基础为Φ1.8m和Φ1.5m桩基础，上部采用装配式预应力砼简支梁，桥跨布置为1*30m＋1*40m＋9*30m＋3*40m+1×50m＋1×40m，共计16孔128片梁。1#~15#墩采用Φ1.8m端承桩35根计604延米，0#、16#桥台采用Φ1.5m端承桩16根计320延米。桩端支承于破碎的弱风化白云质灰岩层上，桩底嵌入岩层深度大于1.7m以上，桩身为C25普通硅酸岩混凝土。

桥址处地层主要为填土、卵石及奥陶系中统白云质灰岩。自上而下分为3层，分别如下：

a 素填土：褐黄色，稍湿~湿，稍密~密实。土质不均，成分以粉土为主，夹粉质粘土薄层。该层在河槽地段缺失，在307国道附近厚2~3m，在5#、6#孔地带厚7m左右，层底标高209.91~213.18m。

b 卵石：杂色，中密~密实。卵石成分以灰岩、砂岩为主，一般粒径5~15cm，局部含大量漂石，充填物为砾石、砂粒及粘粒土，层厚11.60~16.20m，层底标高195.45~199.70m，容许承载力[σ]=400~600kPa。

c 弱风化白云质灰岩：灰色，隐晶质结构，中厚层状构造。岩石不完整，有溶蚀迹象，规模较小，裂隙发育，其间局部充填粘性土，岩溶发育厚度一般在基岩面下2.00~3.00m，容许

承载力[σ]=1500~2500kPa。施工方案的选择

由于地质情况复杂，且冶河为季节性河流，根据地质勘察报告，自然地表下8~10m以下富含地下水，且裂隙贯通，渗透速度较快，其上均为砂卵石层，干燥无水，易坍塌。根据现场实际情况，整体河床干涸，仅10#、11#墩位于主河槽处有少量流水。通过多种方案经济分析比较，决定采用人工挖孔与冲击钻成孔相结合的施工方案。即从自然地坪开始先进行人工挖孔作业(混凝土护壁)，至8~10m左右(地下水位线处)，然后采用冲击钻进行泥浆护壁机械成孔。桩身砼采用导管水下灌注。关键技术

3.1 人工挖孔

根据桩直径大，土质较松散，为冲积卵石土层，地表以下8~10m内无水(地质勘测报告)，上部采用人工挖孔方法施工。：

3.1.1平整场地、定桩位

在施工现场的控制网及高程复测完毕之后，利用各控制点首先放出桥中心线及桥中心控制桩；然后利用桥中心控制桩为控制点用经纬仪及测距仪精确定出各桩位中心桩，并对已定桩位采取钉围板或砖砌的方式精心保护。开挖前在桩孔周围钉钢筋头将中心桩引出桩孔外，待挖至1m深浇注护壁砼后再将其引至护壁上，同时在护壁上打出控制标高对挖深及桩长进行控制。

3.1.2 安装提升系统

提升架采用三角辘轳，将其置于桩孔之上，并将脚架的三条腿埋入土中不得少于30cm，以保证在使用过程中架子不会倾覆，埋完后在支腿周围压上重物。

3.1.3 桩孔挖土1m深并清底

中心桩位引护完毕后，用人工从上至下逐层开挖。孔内挖土人工用锹、镐进行，首先用镐对土进行松动，然后用锹将土翻起。如遇卵石及大量漂石时，用凿石机将其松动破碎后再挖。当挖至1m深时对桩底进行清理，将松动土全部铲起放入桶中，通过提升辘轳将余土提出桩孔外直至清完。

3.1.4 绑扎一节钢筋

孔底清理干净并将余土运出后，开始绑扎护壁钢筋。先在桩孔壁上划出加强钢筋的位置，然后打入相应数量的钢筋头并将横向加强筋固定其上；加强筋固定后，开始绑扎竖向筋，钢筋设置为φ8＠200，采用铁丝梅花绑扎法进行。

3.1.5 支一节模板

模板采用一节组合工具内定型钢模板，用尺寸350×900mm弧形钢模及拼装板组成，用U形卡连接，上下各设一道两半圆的8号槽钢内箍顶紧，不另设支撑，以便井下作业，拆上节支下节，如此循环。

3.1.6 浇一节护壁砼

护壁厚15cm(允许误差±30mm)，采用C20砼，砼护壁纵向搭接10cm。为保证接缝严密，砼在浇注过程中振捣密实，上部100mm高浇灌口浇注完毕后用砼堵塞，防止有地下水冲坏土壁。砼浇注过程中，随时用小锤敲击模板外侧以检查砼是否浇注到位。

3.2 机械成孔

根据现场地质情况，为克服大粒径卵石、漂石层的钻孔困难，选用CZ-30型冲击钻机。对于Φ1.5m桩采用外径1.5m十字型冲锤一次成孔，Φ1.8m桩采用二次成孔工艺，即先用外径1.5m十字型实心冲锤冲击成孔，再用外径1.8m圆筒空心冲锤扩孔到设计孔底，用圆形掏渣筒掏渣，并选用合理的钻进参数。

3.2.1 护壁技术

(1)泥浆的配制 由于地下水位下砂卵石层较厚且含大量漂石，造成冲孔困难且孔壁易坍塌，泥浆易漏失，因此制备高质量的泥浆显得尤为重要。本工程采用优质粘土造浆，另外掺入孔中泥浆量0.1%~0.4%的纯碱，它可以有效的提高泥浆性能指标，使粘土颗粒进行分散而不易凝结，为粘土吸收外界的正离子颗粒提供了条件，并可增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水率。

(2)设置泥浆循环系统 根据工程实际，本工程设置沉淀池及泥浆池，以使掏渣筒排渣后泥浆中的钻渣可充分沉淀。泥浆可以回流循环使用。并配备BW-160型泥浆泵一台，以便及时补浆并随钻进要求改善泥浆性能。

3.2.2 施工过程控制

(1)钻机定位时利用人工挖孔施工所形成上部钢筋砼护壁代替钢

表1 泥浆性能技术指标

相对密度

粘度(s)

含砂率(%)

胶体率(%)

稳定性(g/cm)1.3~1.5 26~28 ＜4 ＞95 ＜0.03

护筒进行定位导向，并保持泥浆面。冲击成孔过程中采取分离桩位、交错布置，以防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注砼的凝固，相邻孔冲击施工时必须待邻孔砼灌注完毕24h或砼壁强度达到2.5MPa后，方可开钻。

(2)开钻前在孔内投入粘土，并加适量粒径不大于15cm的小片石，顶部抛平，用小冲程1m冲砸，泥浆比重1.2-1.5，钻进0.5-1.0m再回填粘土，继续以小冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。(3)在砂卵石层中冲孔时，采用中、高冲程2-4m冲砸，泥浆比重1.3左右，并及时掏渣。进入基岩后，采用低锤冲击或间断冲击，当发现偏孔时应回填片石至偏孔上方300mm-500mm处，然后重新矫正冲孔。

(4)冲击过程中遇到探头石，采用十字形钻头(焊接合金钢)低锤密击间断冲击的办法，清除障碍，同时严禁冲锤重击，防止出现坍孔。

(5)钻进过程中要经常检查并及时调整泥浆性能。如泥浆稠度太大则由于阻力作用影响钻头进尺速度，且易发生桩孔偏移；泥浆稠度太小，则钻渣难以充分悬浮，造成掏渣困难，且难以起到护壁作用。

(6)冲孔时仔细查看钢丝绳的回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况。钻进时随着进尺快慢及时放松主钢丝绳，防止打空锤现象。钻机正常工作时，每冲击1次，冲击梁上缓冲弹簧响1声，如果出现2次响声，即为打空锤，此种现象容易损坏机具，故冲孔过程中必须随时检查。

(7)当孔内泥浆含渣量增大时，将钻速减慢，并及时抽渣，抽渣时可采取以下措施：

a抽渣筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次，使多进些钻渣，然后提出。

b采用孔口放细筛子或承渣盘等方法，使过筛后的泥浆流回孔内。

(8)为保证孔型正直，每钻进4-5m深度检孔一次。检孔器用钢筋制成，其高度为钻孔直径4倍，直径与钻头直径相同。更换钻头前，先经过检孔，并要将检孔器检到孔底方可投入新钻头。

(9)按照设计要求，桩端入岩深度必须在1.7m以上，为确保入岩深度，保证桩端承载力，进入基岩后每钻进100-500mm清孔取样一次(非桩端持力层为300-500mm；桩端持力层为100~300mm)以备终孔验收。

3.3 清孔及钢筋笼就位

本工程大直径桩均为嵌岩桩，必须清除孔底沉渣才能保证单桩承载力，因此本工程采用了二次清孔工艺。

3.3.1 首次清孔 桩身成孔后经验收合格，首先用冲击钻头泛浆，掏渣筒清孔，直到孔内泥浆比重控制在1.1~1.2之间，沉渣厚度小于5cm。

3.3.2 钢筋笼就位

(1)将验收合格的钢筋笼运至孔口，运输过程中要防止变形；

(2)采用16T吊车吊装钢筋笼入孔。吊装钢筋笼采用专用钢丝绳并带[16扁担，吊装时要对称吊点，吊点处加强，吊钩垂直于笼子中心，保证钢筋笼垂直下入孔内。

(3)由于本工程钢筋笼顶标高均在自然地面下，深度各桩不一样，根据情况笼顶设置吊筋将钢筋笼悬挂于孔口[16槽钢横担上并用钢管在孔口固定定位，以防止其偏位并发生浮笼现象。

3.3.3 二次清孔

本桥采用抽浆法进行二次清孔，可以有效地清除孔底沉渣。用空气吸泥机清孔注意事项：

(1)高压风管沉入导管内的入水深度应大于钻孔内水头到出浆口高度的1.5倍，一般不宜小于15m，但不必沉至导管底部附近。钢筋骨架须在导管吊入之前先放入。

(2)开始工作时应先向孔内供水，然后送风清孔。停止清孔时应先关气后断水，以防水头降低造成坍孔。(3)送风量大小与钻孔深度及导管内径有关。本工程导管内径为25cm，送风量需20m3/min，风压(MPa)可按公式H/100+0.05计算，H为风管口入水深度(m)。

(4)当孔底沉淀较厚且坚实时，可适当加大送风量(送风量大则沉渣上升的速度也大，沉渣易被吸上)，并摇动导管，改变导管在孔底的位置。

(5)清孔过程中必须始终保持孔内原有水头。如孔较深，则中途宜停顿片刻，待孔内上部悬浮钻渣均匀沉淀后，再送风清孔一次。当风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，先将风管或导管提升一定高度才停止送风，以免稠浆渣将风管口堵塞。

3.4 水下砼灌注

清孔完毕应立即进行水下灌注桩身混凝土，利用清孔用导管安装初灌斗直接灌注，可缩短灌注时间。

3.4.1 混凝土配合比设计

水下砼施工必须进行专门的配合比设计。本工程采用C25普通硅酸盐砼，掺入适量DH4B缓凝高效减水剂。其配合比如表2所示。

表2 C25水下普通硅酸盐砼配合比

材料名称

水泥

(32.5级)砂子

石子

水

DH4B缓凝高效减水剂

坍落度(mm)

材料用量(kg/m3)450 710 1065 190 3.6 200

3.4.2 准备工作及浇注

(1)本工程采用内径250mm导管浇注水下砼，接头采用丝扣连接，用“O”形橡胶圈密封，严防漏水。下导管前进行水密性检查，检验水压为0.6~1.0MPa，不漏水为合格。

(2)首盘砼用量经计算为4.4m3，灌注前先配制0.3 m3水泥砂浆放入初灌斗，并用隔水塞(用砂球制成，外径比导管内径小2~3cm，铁丝绑扎牢固)封住初灌斗底，备足初灌砼，剪断铁丝使砼靠自重流入孔底。

(3)首盘砼灌注埋管深度不得小于1m，浇注过程中导管在砼中的埋深控制在2~4m。灌注中经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升，逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。

(4)遇特别情况(局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等)增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判断孔内的情况。

(5)浇注水下砼的最后砼面高程高出设计高程80~100cm，以保证凿除桩顶砼浮渣后满足设计要求，确保桩身砼顶质量。

(6)砼浇注过程中，及时统计每桩砼浇注量，并计算桩身砼充盈系数，每根桩作砼试块2~3组，专人填写水下砼灌注记录。

3.5 桩基检测

3.5.1本工程对所施工桩基采用低应变方法100%检测，并根据设计院要求对10号b孔及11号b孔进行现场高应变检测，对施工的3号a孔及9号a孔桩身进行了钻探取芯检验。

(1)低应变检测委托河北大地土木工程有限公司进行，所施工30根桩，根据检测报告显示整体桩身质量比较完整，除5号b桩为Ⅱ类桩外，其余29根均为Ⅰ类桩，Ⅰ类桩达96.7%。

(2)桩身高应变检测委托河北省建筑工程质量检测中心地基检测所进行，对所检测10号b 实测单桩极限承载力值25405KN，11号b实测单桩极限承载力值26152KN。高应变检测完成后将实测数据交设计院复核验算均符合设计要求。

(3)桩身钻探取芯检验委托河北地矿建设集团二分工司进行，对所检测3号a桩及9号a桩结果为：岩芯混凝土级配良好，外观良好，岩芯采取率98%，破碎带取出了代表性岩芯。

3.5.2 C25普通硅酸盐砼试块90组，经石家庄交通局质监站检验评定，均达到设计要求。4 经济分析比较

采用上部无水地带人工挖孔，下部富水地带机械成孔相结合的施工方案，既避免了全部用人工挖孔无法全部挖到位、进度慢、危险性大的缺点，又避免了全部用机械成孔速度慢、成本高的缺点，明显提高了工程进度，并大幅降低了工程成本。经综合测算，有效缩短工期1个月以上，节约投资12万元

第三篇：钻孔灌注桩的质量控制

钻孔灌注桩的质量控制

摘要：钻孔灌注桩的施工大部分在水下进行，整个过程属隐蔽工程项目，质量难以

控制，施工中任何一个环节出现问题，都能直接影响到整个工程的质量和进度。为

了确保钻孔灌注桩施工顺利进行，根据施工技术规范及质量标准，结合本人参与沿

江高速公路张家港三标、312国道苏州工业园区、江海高速公路等多个工程项目现

场施工的经验，对钻孔灌注桩在施工过程中可能发生的一些质量问题进行分析，提

出解决方案，并制定施工质量控制措施，为今后的工程施工提供科学的依据。

关键词：钻孔灌注桩、质量、控制

钻孔灌注桩时使用电动钻孔机械钻孔，待成孔深度达到设计要求后进行清孔、放入钢筋笼，然后再孔内灌注混凝土而成桩。属于一种现场工业化的基础工程施工方法。所需机械设备有螺旋钻孔机、潜水钻孔机。灌注桩属于隐藏工程，影响灌注桩施工质量的因素很多。因此施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种凡能够影响到的因素都必须有详细的考虑；如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上浮、混凝土的配置、灌注等。若稍有不慎或措施不到位，就会在灌注过程中发生质量事故，小到塌孔、缩颈、大到断桩报废。故必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免发生事故及减少事故造成的损失，以确保工程顺利开展。

一、钻孔灌注桩施工的主要工序有：埋设护筒、制备泥浆、钻孔、清底、钢筋笼制作与吊装以及灌注水下混凝土等。

（1）埋设护筒：护筒能稳定孔壁、防止坍孔，还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和起到钻头导向作用等。

护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。一般常用钢护筒，在陆上与深水中均能使用，钻孔完成，可取出重复使用。在深水中埋设护筒时，先打入导向架，用锤击或振动加压沉入护筒。护筒入土深度视土质与流速而定。护筒平面位置的偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

（2）泥浆制备：钻孔泥浆由水、黏土（膨润土）和添加剂组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力。通常采用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的黏土颗粒含量大于50%的黏土，通过泥浆搅拌机或人工调和，贮存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内。

（3）钻孔：一般用螺旋钻头成孔。螺旋钻孔灌注桩施工工艺：钻机到位后，用吊线、水平尺等检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。钻孔时放下钻机，使钻杆向下移动至钻头触及土面时，才开动转轴旋动钻杆，然后泥浆泵将泥浆压入泥浆笼头，再通过钻杆中心从钻头喷入钻孔内，泥浆挟带钻渣沿钻孔上升，从护筒顶部排浆排出至沉淀池，钻渣在此沉淀而泥浆流入泥浆池循环使用。

(4)清孔：当钻孔达到设计要求深度后，应采用适当的器具对孔深、孔径、孔形等认真检查。符合设计要求后，应立即进行清孔。清孔后对泥浆性能指标和孔底沉淀土厚度进行检测，含沙率为4%~8%，相对密度为1.10~1.25，黏度为18~20Pa·s，孔底沉淀土厚度不得大于50mm。

（5）钢筋笼的吊装：抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣而再次沉到桩孔底部，最终不能混凝土冲击反起而成为永久沉渣，从而影响桩基工程的质量。

（6）灌注混凝土：必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔，当孔口返浆比重及孔底沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。

二、钻孔灌注桩的施工要点

（1）成孔的垂直度

钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要指标，垂直度的检测应该是保证桩身质量的重要环节。为避免钻孔倾斜，在钻孔就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。对于地基不均匀，土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其他硬物的情形，施工前必须作好准备。在不均匀地层中钻孔时，使用自重大的钻机和刚度大的钻杆则较为有利。成孔垂直度满足设计要求，不仅钢筋笼吊装和导管的沉放相当顺利，而且灌注桩的承载力也得到保证。

（2）成孔深度

在成孔过程中，施工人员应经常用测绳复核沉孔深度，有时能误测孔深，原因：①一般施工队伍常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，有的收缩量可达1%左右，测50m的孔就会产生0.5m左右的误差。采用细钢丝测绳要当心数标松动错位。彻底避免误测的方法是在施工现场或附近地面上设置长度标记为准绳，每次终孔一定把测绳拿去复核。②测绳重量要合适，测绳重量与孔中泥浆浮力有很大关系，使用时必须要顺利落到底。

（3）钻孔的孔径

在湖、塘、沟、谷与河滩地段新近沉积的粘性土和粉土中钻孔容易出现缩孔现象。尤其要重视液性指数IL﹥0.75呈现软塑状态和流塑状态的粘性土，而在IL﹥1.0呈流塑状态的淤泥质软土层成孔缩孔现象更不可避免。因此泥浆的制备质量对孔的护壁至关重要。要专门选用高塑性粘土或膨润土制备泥浆，在孔壁上形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止缩孔或坍孔的现象发生。

（4）钢筋笼的制作和吊放

钢筋笼制作质量和吊放。钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检测试验合格后，按设计和施工规范要求对钢筋的品种、规格、数量、长度进行验收和制作质量检查。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上。在钢筋吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复移、纠偏，再吊钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

（5）混凝土的灌注

沉孔后孔内混凝土的灌注是最后一道也是最关键的一道工序。①为确保混凝土灌注质量，要严格检查验收进场原材料的质保书，如发现原样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料（如水泥、沙、石、水质），严禁用于混凝土灌注桩。②钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、沙、石料规格及含水率的变化进行调整,为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前，严格控制混凝土的配合比，水泥用量不宜小于350kg/m，混凝土配合比中水灰比控制在0.5~0.6，砂率应宜控制在40%~50%，粗骨料最大粒径应小于40mm，混凝土坍落度控制在180~220mm，确保混凝土具有良好的流动性、和易性。③为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会影响混凝土的强度，混凝土坍落度达不到要求，和易性和流动性不好，影响混凝土浇筑速度，容易造成堵管。浇筑过程中随时了解混凝土面的标高和导管的埋入深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m~6m为宜，如混凝土运输距离远，在混凝土中加缓凝剂，导管插入混凝土中的深度不宜太小，据以往经验，以5~6m为宜，以免使混凝土产生初凝假象，同时每间隔10min左右上下抽动一下导管，保持导管内的混凝土处于流动状态，严禁把导管低端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m~10m时，应及时将坍落度调小至12cm~16cm以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好施工人员的操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度拔导管则容易造成混凝土冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

三、施工中易出现的问题及预防和处理方法

（1）钢筋笼的上浮

原因分析

混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快；钢筋笼未采取固定措施。

3防治措施

在混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。此外，浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，也可防止上浮。

（2）桩身混凝土质量差

桩身混凝土质量差是指桩身出现蜂窝、空洞、夹泥层或级配不均的现象。

原因分析

浇灌混凝土时未边灌边振捣，使桩身混凝土不密实。

浇灌混凝土时或上部放钢筋笼时，孔壁塌落在混凝土中，造成桩身夹泥。

混凝土配合比塌落度掌握不严，下料高度过大，混凝土产生离析，造成桩身级配和强度不均匀。

防治措施

浇灌混凝土时应边灌边振捣。

浇灌混凝土时或上部放钢筋笼时，注意不要碰撞土壁，造成土体坍落。

认真控制混凝土的配合比和坍落度，浇灌混凝土时设置串筒下料，防止混凝土产生离析现象，使混凝土强度均匀

（3）钻孔灌注桩断桩

原因分析

集料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管。

泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而导致扩孔或塌孔而引起的灌注时间过长。

搅拌设备故障而无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。

混凝土浇筑过程中导管埋置深度偏小，则管内压力过小，导管埋深过大，管口的混凝土已凝固。

防治措施

关键设备（混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料（砂、石、水泥等）要准备充足，以保证混凝土能连续浇筑。

混凝土要求和易性好，坍落度要控制在18~22cm。若灌注时间较长时，可以在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管。

在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。当钢筋笼卡住导管时，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

下导管时，其底口距孔底的距离控制在25~40cm之间，同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.0m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2.0~6.0m的范围内。当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可以用型钢插入导管内来疏通导管，也可以在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的混凝土。

结束语：要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于过程管理。主要是提高现场技术人员的管理水平，增强操作人员的责任心，预防为主，对灌注桩的各个环节都要高度重视并精心施工。我相信不久的将来，钻孔灌注桩的施工技术将进一步日臻完善并在交通建设领域内得到更广泛的应用。

参考文献

公路桥梁施工技术规范JTJ041-2000

公路工程管理与实务

二○一○年一月

第四篇：钻孔灌注桩施工质量的控制

钻孔灌注桩施工质量的控制

[摘要]： 在公路桥梁施工中，桩基在施工和技术管理上问题较多，尤其是钻孔灌注桩在施工中易出现塌孔、卡管、混凝土配合比失调、施工不连续等现象，造成桩身出现断桩、泥砂夹层等质量问题，使桩基完整性受到破坏，承载力得不到保证，严重影响整个桥梁的安全。本文就此分析探讨了钻孔灌注桩施工质量的控制。[关键词]：公路桥梁 施工 钻孔灌注桩 质量

一、概述 随着软土地区高层建筑及桥梁和水工结构的发展，钻孔灌注桩被广泛采用。但由于其施工工艺要求高，施工环节多，尤其是施工队伍的素质、技术装备等不同，桩的施工质量参差不齐。根据钻孔灌注桩的施工工艺流程，影响桩基工程的主要环节有测量定位、泥浆质量、桩径及垂直控制，持力层及终孔深度，沉渣厚度的控制，混凝土浇注等。因此，要控制好桩基质量，就必须将施工各环节控制好，才能保证成桩质量。钻孔灌注桩施工工艺如图所示：

二、钻孔过程中容易出现的质量问题及其处理措施

（一）各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故，主要原因为：（1）测量放线有误，定位木桩保护不当；（2）护筒埋设后移位，钻机对位不准；（3）钻机底座未水平安置或产生不均匀沉陷、位移；（4）钻杆弯曲，接头不正；（5）桩架不稳固，钻孔时钻杆不是垂直运动；（6）遇有塌孔、扩孔较大处，钻孔偏向一方；（7）遇有倾斜的软硬不均的地层，钻头受力不均；（8）钻孔中遇有较大的孤石或探头石。为防止钻孔偏斜的发生，钻机定位前要检查定位桩是否正确；护筒埋设要注意平面位置与竖直位置是否正确，护筒四周土和护筒底脚处回填土要紧密不透水；对钻机和钻架进行水平和垂直校正；钻杆、接头应逐个检查，及时调正、调直；钻进时遇钻杆上部摆动过大，可在钻架上设导向架；遇软硬不均的地层时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填小片石、卵石冲平后再钻。

（二）护简脱落 由于护筒背后回填质量不好受地面流的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒(作好护筒背后填筑)恢复钻孔施工。

（三）卡钻 岩层分

界面处相邻岩层强度差别较大，钻孔操作中若不及时根据地质情况调整钻头的行程易引起“卡钻”现象。针对发生“卡钻”的原因采取相应的方法处理。（1）由于“探头石”引起的卡钻现象，可以适当往下放钻头，再强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。（2)因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效，砂土层中不宜采用此方法处理。（3)由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插人高压水管置换泥浆的方法进行处理。

（四）缩孔 缩孔是在饱和性粘上、淤泥质黏土，特别是IL>I．0处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理；或者采用在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。

（五）掉钻

1、掉钻产生的原因（1）卡钻时强提强扭；（2）旋转钻孔，扭坏钻杆；（3）钻杆接头不良或滑丝；（4）马达线接错，钻机反向旋转。钻杆松脱；（5）钢丝绳断丝太多，未及时更换。

2、掉钻打捞处理方法。掉钻后，应及时摸清情况，如孔深、钻头是否偏斜，有无坍孔等，若钻头被埋住，应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。

三、水下混凝土灌注中容易出现的质量问题及其处理措施

（一）封底失败由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后，应立即停止灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。（1）地层稳定性较好的，应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净，重新请示监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。（2）地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后进行水下混凝土灌注。

（二）卡管 因混凝土和易性差、混凝土中含有大块度骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。（1）由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量(根

据堵管前测量及计算的导管埋深结果按导管最小安全埋深确定)提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。（2）由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，然后以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。（3）采取“二次砍球法”进行处理。具体操作方法：将导管插入已灌注混凝土中0．5～0．8 m，按照水下封底的操作方法实施二次封底。以上几种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。

（三）断桩 断桩大都是上述各种事故引发的次生结果。另外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，续灌的混凝土冲破顶层而上升并在两层混凝土中形成泥渣夹层而导致断桩。断桩的预防。防止导管进水，避免埋管、堵管，提高清孔质量，加强对混凝土质量的控制，缩短混凝土灌注时间可以减少或避免断桩事故的发生。断桩的处理。对于已经发生或估计可能发生断桩的钻孔桩，应采用地质钻机钻芯取样，作深入的探查，判明情况。对情况不太严重的，可以采取钻孔高压注浆补强的方法处理。

（四）钢筋笼上浮造成这种问题主要是由于导管埋深，水下混凝土浇灌的速度以及泥浆比重等多种原因造成。预防钢筋笼上浮的措施有：（1）混凝土从笼底进入钢筋笼时减慢浇灌速度。（2）控制导管与钢筋笼的共同深度，当混凝土进入钢筋笼后，导管与钢筋笼的共同埋深增加，混凝土对钢筋笼向上的携带力增大。因此在控制混凝土浇灌速度时，还要控制导管与钢筋笼的共同深度在5m以内，当导管底端提高到钢筋笼底端以上1．5m后，其公共深度不宜大于6．5m。

四、钻孔灌注桩其他方面的质量控制 钻孔灌注桩的施工质量直接影响到上部结构的稳定与安全，因此应强调以下几点：

（一）对质量控制应注重预防为主，即在施工前做好充分准备工作，制定相应的防范措施，并责任到人。

（二）严把队伍进场关。“一流队伍投标、二流队伍进场、三流队伍干活儿”的现象在建筑市场上仍然存在。只有从严把关，使一流人才，先进的工艺，过硬的设备进场，才能为优良工程打下了坚实的物质基础。

（三）严把检测关。对施工中的每个环节，随时进行各项检测，如钻孔的深度、泥浆的比重、混凝土的坍落度、钢筋笼的标高、泥浆沉淀厚度、导管的埋置深度等等各项数据以确保工程质量。成桩之后，辅以超声波检测或应变检测，以确保成桩质量及工程的安全性。

五、结语 尽管影响钻孔灌注桩施工质量的因素很多，但只

要从事钻孔灌注桩的施工和监管人员齐抓共管，严格控制好施工过程中的每个环节，就能保证桩基的施工质量，从而充分发挥钻孔灌注桩的潜在优势。[参考文献]：1 钻孔灌注桩施工监理质量控制要点 胡道文[1] 张少勇[2] 安徽水利科技-2004(5).-59-602 钻孔灌注桩施工技术 王景云 赵一君...黑龙江科技信息-2004(12).-168-1683 高性能“油田泥浆”在钻孔桩施工中的应用 夏伦光 广东公路交通-2004(A02).-87-884 砂层较厚地区钻孔灌注桩施工中若干技术问题的探讨 刘忠斌[1] 刘亮俊[2] 地质装备-2004.5(4).-29-315 简述钻孔灌注桩施工控制要点 宋武 混凝土与水泥制品-2004(6).-32-346 钻孔灌注桩施工技术及安全措施 张忠球 建筑安全-2004.19(12).-27-287 谈钻孔灌注桩施工过程中的质量控制 许波 能源技术与管理-2004(2).-67-68

第五篇：钻孔灌注桩施工质量控制小结

钻孔灌注桩施工质量控制小结

钻孔灌注桩具有适应性强，施工操作易，设备投入小，承载力大等许多优点，已被广泛应用于各类工民用建筑中。但钻孔灌注桩施工工艺环节较多，容易出现各类质量问题，给施工方造成一些不必要的经济损失。在此，我将结合工作实际，对钻孔灌注桩施工质量控制要点做一个小结。

同其它种类的桩基础一样，钻孔灌注桩的质量控制重点也应放在桩位控制、标高控制、桩体质量的控制上。对这几个方面的控制效果将直接影响到施工方的经济效益。

一、桩位控制

1.1施工前期准备

施工前做好场地内的除障工作，清除施工场内旧基础，管线和其它各类较大障碍物。平整好施工场地。

1.2测量定位

施工前应对施工蓝图仔细校对，有问题集中及时解决。对测量数据的演算应以蓝图为主，电子图辅助校对。对于测量数据及控制网点，应由多人进行多次复核检查。

1.3护筒埋设

挖护筒前，应先在距桩位较远处埋设好十字定位桩。待护筒挖好后，通过定位十字线，准确放置护筒，并在护筒中心打上定位钢筋，复测时将定位钢筋顶端固定在准确位置上（桩位），并保证桩位与护筒内壁间距大于桩的半径，并不得超过5cm。

1.4桩机就位

桩机移上桩位后，应用十字垂线法定位磨盘中心，并调平桩机磨盘，保持钻杆、磨盘中心、和桩位在同一垂线上。并固定好桩机走管，防止钻进时振动导致桩机偏移。

1.5钻进

浅部钻进时应抵挡慢速钻进，并用浓浆护壁，防止护筒下浅部十块塌落。钻进中还应经常校对磨盘的水平情况，以保证桩体的垂直度。

二、标高控制

2.1标高控制点的引测

利用高程闭合路线网从已知高程引点至场内。

2.2开孔

熟悉图纸，正确编写开孔通知书，对于场地内地坪标高起伏较大的区域应单独测量地面标高。

2.3钢筋笼下放

下放完钢筋笼后，根据吊筋固定位置准确计算吊筋长度，并保证吊筋固定到正确位置。

2.4灌砼

灌砼过程中应注意是否有浮笼现象，当导管口在笼底以下时，不应快速上提灌浆斗，以防止混凝土有过大的向上冲击力而导致浮笼；当导管口在笼底以上较高位置时，浮笼不宜发生。当泥浆太厚或砼的和易性差时易产生浮笼，这时应慢灌注勤减管。浮笼后，应反复提拉导管并减管可有效减轻浮笼现象。

灌砼完成后，用测针和测绳测定混凝土标高，以保证至少1.5-2m的浮灌量。

对于10m左右空孔的桩可自制捞渣器来测定混凝土浮灌面位置。此外，每次灌砼前应测定混凝土塌落度，一般控制在18-20cm的范围内，这样既防止和易性差导致的堵管或浮笼，还防止塌落度过大导致的混凝土面下沉大。

三、桩体质量控制

钻孔灌注桩桩体质量的控制涉及钻进、清孔、下放钢筋笼、灌注等多个环节，这里将就这些环节中易出的质量问题和防治措施进行总结。

3.1钻进过程中出现的施工质量问题及防治措施

3.1.1护筒偏移

挖护筒的面积过大，易使护筒倾斜移位，造成桩位偏移，甚至无法施工。挖护筒时，尽量减少护筒挖掘面与护筒面的差值，护筒最好大于桩径10cm，护筒四周应以粘土回填夯实。钻头起落时应不碰撞护筒。

护筒埋设后，长时间未施工，护筒周围填土的应力变化可能造成护筒产生较大偏移，必要时应在钻机对位前重新校核护筒位置。

3.1.2孔壁塌陷

钻进中遇到不良地层，泥浆护壁不好，钻进速度过快，提钻后，待灌时间过长都会的的导致孔壁塌陷。

在不良地层中钻进，应提高泥浆比重和泥浆粘度，同时慢速钻进并保持泥浆在孔内循环。钻进完成后应尽快地完成钢筋笼下放和混凝土的浇注。此外应在钢筋笼的下放时应加保护块，尽量减少对孔壁的刮擦破坏。

3.1.3 缩径

钻头磨损过大或在钻进中遇到塑性膨胀土或粘土泥岩地层时容易产生缩径，进而影响钢筋笼的下放，并降低桩的承载力。

开钻前检查钻头直径是否过小，合金刀片磨损过大应及时加焊合金刀片增加钻头直径。

在容易缩径的地层钻进时，调好泥浆，保证泥浆护壁后不渗水，减小膨胀土的膨胀效应。同时应加大泵量，加快成孔速度。对于易缩径地层应上下反复提钻提钻扫孔。

3.1.4钻孔偏斜

钻进时钻机安装不稳，钻杆弯曲，地面软硬不均匀，土层呈斜状分布或土层中含夹大的孤石或其他较大障碍物都将导致钻进过程中钻杆的偏斜。

首先应保证场地平整坚实，开钻前调平并固定好钻机，使得钻杆、磨盘、桩位在同一铅锤线上。钻进中机台振动可能造成磨盘面不再水平，应用水平尺检查磨盘是否水平，及时校正。

在有较多障碍物的区域应选择自重大、扭矩大、钻杆刚度大的钻机。在较浅处遇到孤石是应低档慢速进尺，上下反复扫孔以削去硬土直至钻杆垂直。当钻进较深，有孤石落入孔底时，应使用小钻头低速扫孔。达到设计桩底标高后，改用大钻头重新钻进。对于纠偏无效的重新回填粘土至偏斜处0.5m以上，重新钻进。

3.1.5桩底沉渣

桩底的沉渣厚度极大的影响桩的承载力，对于抗压桩而言，控制好沉渣厚度尤为重要。

一清应保证足够的清孔时间，使得孔底泥块被充分拌碎，保证泥浆比重不易过小，直至无泥块排出。

钢筋笼制作弯曲，下放钢筋笼刮擦孔壁都将造成沉渣过厚，且二清时不易

清出孔外。下放钢筋笼时应缓缓笔直下放，并加保护块，尽量减少不必要的孔壁刮擦。

二清时应先用粘度较高的浓浆清孔，提高泥浆的携砂力。后改用较低浓度的泥浆清孔，降低孔壁泥皮厚底，提高桩体摩擦阻力。

灌注混凝土时，灌注漏斗中必须加放隔水板，导管底部距离孔底不易大于30—50cm保证砼的初灌量，使得混凝土有足够的冲击力将孔底泥浆挤到混凝土上表面。

3.2水下混凝土灌注过程中易出现的质量问题

3.2.1断桩

浇注混凝土过程中，减管过多或导管提升过多，导致导管底部提出混凝土面，进而引起堵管形成断桩。因此，每次减管前应用测绳测定混凝土面深度，并计算减管数量，导管埋入混凝土面应有2—6m，但实际操作中应考虑到泥浆和浮浆造成的测量误差，应保守减管。

导管密封性差造成漏水，也易引起堵管。因此，使用导管前应做好水密性试验。经常性检查导管接头的密封性，并加密封圈。

灌注过程中浇注不连续，混凝土等待时间过长，引起混凝土离析堵管或初凝，都会造成断桩。这时应多活动导管可适当延长混凝土的初凝时间。

3.2.2烂桩头

一次清孔不好，导致孔内存有大量孔底沉渣，浇注混凝土时导管减管不及时，浇注困难并频繁提升导管，致使桩头内含有过多夹泥。

初灌时导管离孔底距离过大，致使初灌混凝土接触大量泥浆，从而导致混凝土上段含有较多夹渣、泥块。

四、结论

灌注桩属隐蔽工程项目，质量检查较困难。实践中要保证桩的施工质量，必须要求管理人员具有高度责任心，并用正确的技术方法指导施工，用优良的管理方法组织施工，认真地落实质量管理里的各项要求，来提高桩基工程质量水平。