矿石品位与矿石加工工艺分析论文（精选5篇）

第一篇：矿石品位与矿石加工工艺分析论文

阳山庄矿位于陕西省韩城市东北方向，行政区划属韩城市龙门镇阳山庄村。矿区南距西候铁路下峪口车站约4km，108国道1km左右，西禹高速公路约2km，矿区至渭南、西安等地均有公路相通，交通十分便利。阳山庄矿矿石量达2300多万吨，储量规模较大，矿石品位与加工工艺直接影响着矿山开发的经济效益，对阳山庄矿石品位与加工工艺进行研究对今后矿石开采有着重要意义。

1矿石质量

1.1矿石矿物组成矿石矿物的成分比较简单，金属矿物主要为磁铁矿，次为赤铁矿、褐铁矿，其它有用矿物为磷灰石，付矿物有锆石等。脉石矿物主要有角闪石、辉石、斜长石、绿混石、石英、黑云母、方解石等，多为热液充填或热液蚀变矿物。褐铁矿、赤铁矿：为磁铁矿氧化矿物，褐铁矿常在磁铁矿的裂隙或边缘呈网状产出。赤铁矿为自形～半自形粒状体，具磁铁矿假象。

1.2矿石结构构造

矿石一般是粗粒、中粒半自形粒状结构，有时也呈它形不等粒状结构。矿石构造以块状、花斑团块状构造为主，其次为网脉状。块状矿石以块状、粗脉状嵌布于裂隙中，与围岩交接线清楚，但接触面有时凹凸不平。此种矿石TFe品位一般大于40%，个别高达55-60%，但P的品位较低，一般为0.4-0.55%。花斑团块状矿石以花斑团块状产出，由角闪石、磷灰石、磁铁矿组成不规则的“花斑”，与围岩界线清楚，磁铁矿一般细到中粒。此种矿石TFe品位一般在20-40%，而P的品位相应增加，一般为0.7-1.0%。脉状矿石：磁铁矿以脉状产出、粗细相间、膨缩、尖灭再现，密集成带，两组不同期的细矿脉构成网格状，矿脉与围岩界线清楚，磁铁矿与角闪石、磷灰石密切共生，分布普遍。

1.3矿石化学成分

矿石的化学成分以铁和硅的氧化物为主，其次为：CaO、MgO、AI2O3、P2O5等，CaO含量为6.88-7.9%、MgO含量为2.32-2.7%、AI2O3含量为8.82-10.91%，微量元素有V、Ti、Ni、S、As，稀土元素含量甚微（表1）。TFe品位含量幅度较大，呈跳跃式变化，波动范围为5%左右到60%。品位变化系数为48.9%。矿石中有害杂质组份硫、砷含量均很低﹙S＜0.02％、As＜0.01％﹚，矿物中含晶质磷灰石较多，P2O5含量较高（组合分析P2O5品位0.81～2.37％,平均1.46％），但通过磁法选别可使铁精矿产品中的含量大幅下降。

1.4矿石风（氧）化特征

按矿石的氧化程度，将矿石划分为原生矿、氧化矿、混合矿原生矿石：TFe:Fe0﹤2.7；混合矿石：2.7﹤TFe:Fe0﹤3.5；氧化矿石：TFe:Fe0﹥3.5通过对500米标高以上样品分析，原生矿石占69.81%，混合矿石占20.13%，氧化矿石占10.06%。

1.5矿石类型和品级

矿石自然类型：本区矿石较为简单，含铁品位较低，为高磷贫铁矿石。经在0-⒊剖面500m-550m标高取样分析，矿石TFe:Fe0平均为2.658，属于原生高磷贫磁铁矿石。矿石工业类型：根据该矿床矿石的基本分析和铁物相分析，矿石中mFe的含量为15.23-31.05%，mFe占TFe的72.21-97.52%,平均为87.04%，将该矿山矿石划分为需选强磁性铁矿石。矿石品位分级：根据矿体中矿石的TFe含量，将矿石品级进行了划分。品位分级最大出现几率区间：TFe≥20%-30%占样品总数83%，块段平均品位18.20-25.81%，一般21.46%左右。

1.6矿体围岩和夹石

矿体和其顶、底板围岩之间虽然有直接的界限标志，但矿体和围岩中的磁铁矿脉相同，只是矿脉脉频和脉幅相差较大而已，另外矿体内单个磁铁矿脉之间尚有浸染状磁铁矿的存在。磁铁矿脉密集到一定程度则形成工业矿体，反之则为矿体围岩。一般矿体越深夹石越多。V号矿体内部无夹石。

2矿石加工技术性能

2.1工艺流程

采用破碎-干式预选-湿磨-湿式磁选简单工艺流程即可获得较好的选矿结果。出窿的原矿石，通过破碎-干式预选，可以抛弃TFe品位在4.45%以下，产率占36.49%的块尾矿，使球磨机的矿石加工量减少了三分之一，使湿式磁选作业的入选品位得以富集，即从TFe﹤20.55%提高到29.80%，而块尾矿中的TFe损失率仅为7.90%。块尾矿经过湿磨-湿式磁选工艺后，即可获得TFe品位66.10%的高质量铁精矿（两件试样铁精矿中P品位分别为0.062%和0.008%，平均0.035%），湿选部分的精矿回收率达80.92%，在全流程中占74.53%，铁精矿产率在湿选部分占36.48%，在全流程中占23.17%，尾砂中TFe含量仅为8.95%。

2.2矿石可选性及磷的综合利用

阳山庄铁矿石进行了可选性试验和磷的浮选试验，经采样化验综合分析，选矿工艺流程简单，选矿指标先进合理，且已被阳山庄众多小型选矿厂的生产实践所证实，矿石属易选矿石。对尾矿中的磷进行多种方案浮选，精矿中的P2O5只达22%左右，回收率达88%；要得到28～30%以上的P2O5的磷精矿，磷回收率只能达到60～40%，将P2O5为22%的磷精矿，用盐酸浸出后可提高到32%，故磷可以综合利用。

3结论

综上分析，阳山庄铁矿矿石品位较高，选择合适的矿石加工工艺后，属易选矿石。开采的价值高，经济效益良好。

作者:闫和平杨敏 胡圣桃 单位:陕西省一九四煤田地质有限公司 旬邑虎豪黑沟煤业有限公司

第二篇：矿石加工合同范本

引导语：对于合同相信有很多人都接触过，亦有很多人签订过，那么有关矿石加工合同要怎样制定呢？相关的矿石加工合同范本哪里有？接下来是小编为你带来收集整理的文章，欢迎阅读！

矿石加工合同范本一

甲方：XXX有限公司

乙方：

为了把甲方在生产过程中筛选出的大块矿石能进行破碎，甲乙双方经过共同协商，就矿石加工一事达成如下协议：

一、甲方的权利和义务

1、甲方负责提供生产场地。

2、甲方负责对矿石加工提出技术要求。

3、甲方负责对乙方生产现场进行管理监督。

4、甲方负责把矿石运送到乙方生产场地，并把加工后的成品及时倒运，以免影响乙方的生产，乙方不承担运输过程中的所有费用。

5、甲方负责对加工后的矿石进行过磅计量，入库保管。

二、乙方的权利和义务

1、乙方必须严格遵守甲方的规章制度，听从甲方管理人员的指挥，服从甲方管理人员的安排。

2、乙方所需的设备车辆及劳保防护用品由乙方自行配置。

3、乙方负责支付用电费用、氧气、乙炔、液化气的费用。

4、乙方在生产过程中出现的一切安全事故和由此产生的一切经济费用由乙方全部负责。甲方不承担任何经济责任。

三、甲方在合同有效期内，必须保证日产量（每天不少于500吨）。

四、加工费结算价格为15元/吨，每月月底凭过磅单现金结清加工费。

五、承包期限：暂定，协议期满后甲乙双方协商是否续签。

六、在合同签订后

七、如发生争议，由当地人民法院解决。

八、未尽事宜，由甲乙双方共同协商解决。

九、本协议一式四份，甲乙双方各持两份，双方签字盖章生效。

甲方:XXX金属材料有限公司

乙方：

代表： 代表：

年 月 日

矿石加工合同范本二

甲方：

乙方：

为充分利用本地低品位矿和废弃的矿产资源的优势发挥乙方的技术特长，加快堆浸公司的发展，扩大生产规模，经甲乙双方协商，并签订协议如下：

一、甲方为乙方提供堆浸矿石的一切合法手续，生产加工点（小龙山四个池子及堆浸场地和现有住房）和生产加工用的氰化药剂，费用由乙方承担。

二、生产加工经营由乙方负责，甲方参与管理，乙方在生产经营期间的债权、债务由乙方承担。

三、乙方每年须向甲方交纳管理费万元；分四个季度交纳，即每季度为壹万贰仟伍佰元。交纳时间：乙方必须在每季度的第一个月的5号之前交清。协议期限暂订两年，即从_______年____月____日至_____年____月____日止。

四、甲方负责本地的外部环境协调工作，如因甲方原因造成乙方无法生产的由甲方负责，若是乙方生产原因造成周边群众损失的，甲方负责协调，费用由乙方承担。

五、乙方经过加工处理后的废渣归甲方处理。

六、矿石的来源主要由乙方自主采购，甲方为乙方提供铜

陵地区的矿产信息及金银废渣信息，由甲方协助乙方落实矿源，乙方自主经营自负盈亏。

七、乙方必须按照上级主管部门和甲方的要求搞好堆浸选矿工作，抓好安全生产，在生产经营过程中如发生大小工伤事故，一切费用由乙方承担。

八、如因国家政策原因造成本协议不能履行的，本协议自行终止，甲、乙双方损失各自承担。

九、甲、乙双方应加强互信、互通信息，遇到问题，双方协商解决，经过双方共同努力，提高经济效益，做到双方盈利。

十、本协议签字生效，一式两份，双方必须共同遵守，任何一方不得单方违约。

甲方签字：乙方签字：

年月日

矿石加工合同范本三

甲方：XXX有限责任公司

乙方：XXX有限公司

乙方为甲方加工处理原矿石，加工成精矿，经甲乙双方协商，在公平公正的原则基础上，达成协议如下：

1、乙方责任自选厂收到矿石开始计算，外矿运费、铲装费等由甲方负责。

2、过磅以双方认可过磅数据为准。

3、原矿和精矿品位，以乙方取样，甲方监督其过程，留公样原则执行。甲方对品位结果又异议的，可以到甲乙双方认可的第三方化验，公样。公样费用由输方支出。锌精矿误差在0.4%内，以乙方数据为准。

4、锌精矿由甲方自主销售。

5、加工费包括破碎、浮选、尾矿排放、锌精矿上车费，加工费按原矿石处理吨位计，按 52 元/吨。

6、乙方保证原矿石加工处理回收率为。达不到回收率造成的损失，由乙方负责赔偿。

7、加工费预支比例为得货款后一次性付清。

8、本合同未尽事宜双方协商解决，协商不成可到花垣县人民法院协调和仲裁解决。

9、本合同一式二份，双方各执一份，签字均具有法律效力。

甲方代表签字：乙方代表签字：

年 月 日

第三篇：罗韶宇保证矿石品位

罗韶宇用矿山人品质，保证矿石品位

罗韶宇是军人出身，在部队的大熔炉里磨练了20多年，有着丰富的工作经验和领导能力。如今罗韶宇虽然已脱下军装，但军人那种果敢坚定的性格、雷厉风行的工作作风，严谨细致的工作态度依旧在他身上体现的淋漓尽致。工作以务实为原则，不提不切实际的口号，不做表面文章。罗韶宇说：“古今兴盛皆在于实，天下之事必作于细，办实事就要从点滴入手，力戒形式主义，求实效办实事，狠抓落实，不抓则已，抓则必成，要做就做出实实在在的业绩。”

今年矿山5280平硐的1号采场，在采矿过程中，采场内矿体变化很大，而且变化不规则，经常在矿体中出现废石，根据公司要求，因采矿工艺是留矿法，对于矿体中出现的少量废石，只要不是在采场边缘，还是要继续往上采。罗韶宇对此有着自己的看法，在与相关部门沟通协调后，罗韶宇指出矿体中夹杂的废石将导致整体矿石品味下降，要想尽一切办法，克服一切困难，不要让这些废石真正影响到矿石品味。因此提出了“用矿山人品质，保证矿石品位”，在严格要求施工队按采矿设计要求不超挖、不欠采的同时，对采场中的夹石贫矿，出矿时能整车分检的整车分检，不能整车分检的在矿场分检，最后由挖机装车把关。

罗韶宇这样一做，既不浪费一块矿石，也尽量避免废石上车。由于这项工作严谨度高，罗韶宇每天都会亲临现场监督查看每一道程序，有时不在现场罗韶宇也会电话询问矿石分拣进展，根据情况做出新的部署。由于采取了多道控制措做出新的部署。由于采取了多道控制措施，确保了矿石的质量，降低了贫化率、提高了矿石品位，累计全年从矿石中分拣出废石约19277.13 吨。保证了矿石品位都在6.75%左右。比2011年的没经过分拣的矿石品位提高了1.24%，为公司直接节约运输成本118万余元。

罗韶宇严苛要求，保障安全生命线

矿山采掘属于高危行业，很容易发生群死群伤的伤亡事故，所以安全们被称之为是矿山企业的生命线，没有了安全的保障，员工的生命会受到威胁，企业的利益会得到损害。罗韶宇时刻牢记这一点，对于安全生产中的原则问题立场坚定，态度坚决，从不含糊动摇。顶的住来自各方的压力。罗韶宇常教导管理人员在安全生产上要有忧患意识，要居安思危。由罗韶宇主持每周进行安全例会制度，执行矿山领导带班每天进矿硐、爬采场，对每一生产环节、每个角落逐一进行安全检查，对违章违规行为不予姑息，及时整改并进行严肃处理，他的这种做法在一段时间内让很多人觉得不近人情，甚至有些苛刻，但正是这样严谨的工作态度保障了龙马拉在全年无一起重大事故发生，确保了产量提高了效益。

2012年7月5240平硐开始巷道掘进工作，罗韶宇每天不管施工单位在不在生产，都会去硐内查看岩石情况，每次开会、去现场都会强调顶板的监控管理，罗韶宇说：“因为矿硐断面是4*4的大断面，而且硐内岩石结构也不是很好，好几处都是风化岩，不注意很容易导致冒顶片帮，只有每天坚持做好敲、帮、问、顶及支护工作，安全生产才能得以有效的实现，进入硐内作业的工人的生命才能得到有效的保障”。

9月11日正当掘进到240多米处时忽然遇到了很大的岩石裂隙，而且还在不停地涌水。当时罗韶宇正在拉萨处理公务，在得知消息后，罗韶宇首先通过电话联系矿山安全生产部提出防范要求，并在第一时间赶回矿山，由于风雪太大道路难行，回到矿区已是凌晨3点，罗韶宇带上相关人员就直奔矿硐，实地看完情况后，马上召开专题会议，通过近一个小时的分析研究，根据现场实际情况，制定出了一套切实可行的支护方案，即在巷道两侧打锚杆做工字钢的支撑点，在保证原巷道不扩帮的情况下，做到支护的效果；对于涌水，虽然巷道有3‰的坡度，但靠自流效率还是很低，涌水量会多于排水量，巷道还是会有积水，李宝明和相关人员商量后，做出安排打水仓，利用机械加大排水量的方法进行排水。

在得到理论的支撑后，罗韶宇立刻安排施工队连夜施工，自己现场督阵，在经过8小时

不间断抢护，岩石破碎裂隙处和排水问题终于得到解决。就在支护工作完成的当天下午，岩石裂隙处就发生了岩石脱离，幸好支护钢梁托住了岩石，避免了一场安全事故的发生。在场工作人员听到岩石碰到支护钢梁的声音及地压重新分布的吱吱声后,都欣慰地笑了。正是由于罗韶宇等人每天下矿硐，坚持安全巡查，对龙马拉矿区的情况一清二楚，才确保了矿区的安全与稳定。

第四篇：我国矿石类(铁矿石)货物运输现状及分析

专业：海事管理姓名：杨名学校：大连海事大学

我国矿石类（铁矿石）货物运输现状及分析

摘要：

铁矿石海运量的增长主要受世界经贸变化的影响。最近几年，世界经济增长出现整体回落的局面，全球钢产量收缩，欧洲和日本的铁矿石需求有所减少，但中国进口的增加可在一定程度上填补这一缺口，使得世界铁矿石贸易量仍然维持稳定。随着世界贸易的发展，全球铁矿石海运量预计将继续缓慢增长。所以，不但要扩大吸收外资特别是跨国公司的资金来积极参与基础设施建设，大胆吸收国外先进技术和管理经验建，更要建设大型矿石码头、使用大型船舶运输进口原材料，共同推动中国水运事业的发展。

一、中国进口铁矿石运输现状

1.我国钢铁需求量状况

改革开放以来，中国经济持续保持较高的增长速度，钢铁产量快速增长，但国内矿山增产潜力有限，铁矿石品位较低，开采成本很高，在进口价格和质量上均不能对进口矿构成威胁，矿石生产已不能满足钢铁生产增长的需要。外贸进口量增加很快，使我国近十多年来进口铁矿石的年均增幅一直处于大于钢产量的递增幅度的状态。

2012年以来，国家加大了宏观调控力度，使钢铁、电解铝、水泥等高耗能行业过快增长的势头得到一定遏制，但铁矿石外贸进口量仍然保持了较高增长速度。8月份，全国江海主要港口企业接卸外贸进口铁矿石1554.2万吨，同比增长21.7％。自年初累计接卸外贸进口铁矿石13342.2万吨，同比增长39％。

2.铁矿石进口量增长趋势

从外贸进口铁矿石增长情况看，近十年来其增长幅度一直高于钢产量的增长幅度。据海关统计，1990年铁矿石进口量为1419万吨，至2002年增长为l1149万吨，年均递增18.7%，高于钢产量增长速度10个百分点。2003年，我国矿石进口量达到1.48亿吨，对外依存度达50%,以后一直高居不下,2009年更是高达70%，成为世界第一大矿石进口国，铁矿石也成为中国外贸进口数量最多的货种。

3.在矿石类货物运输中存在的的主要危险性

散装金属矿石在船舶运输中经常发生的是下列三种情况；

1）化学反应。

某些金属矿石可能对潮气、二氧化碳或氧气具有亲和力，与之接触发生化学反应，放出热量，使对环境温度变化极其敏感的放热反应更加顺利进行，例如黄铁矿一定环境条件下可以发生自燃。

2）污染。

金属矿石在装卸运输过程中，由于受颠簸和大风的影响不仅会造成大量撒漏面临经济损失，同时还会给环境打来污染。空气污染的主要来源之一是粉尘污染，而粉尘污染的情况中有许多是由矿石粉尘造成的，像焙烧黄铁矿(黄铁矿粉)吸入其粉尘对人体有害并有刺激性； 钒矿和铬矿的粉尘中也台有毒成份，人体吸入后会中毒，上述金属矿石的粉尘都能给大气环境带来污染。

3）移动和流动。

装有矿石货物的船舶在航行中丧失或减少稳性，通常是由于货物平整不当，或没有正确分布，在恶劣的气候条件中货物发生了移动。另一种情况是，货物由于船舶的振动和船舶的运动而溶化，并因此而滑到或流到货舱的一侧。这种

货物通常是在潮湿情况下运输的颗粒状矿石。

由此可见，货物的移动和流动危险性主要是矿石货物在散装运输中遇到的。其结果可能降低船舶的稳性使之侧翻甚至倾覆

4.矿石运输中存在的问题

1）矿石码头能力不足，缺少大型专业化泊位

2）码头结构不合理，影响运输效益的充分发挥

3）集疏运体系不畅

5.矿石类船舶进口运输风险管理

铁矿石海运市场具有周期性、波动性、易受投机者操纵,涉及各类海事和贸易纠纷多,甚至发生海事欺诈等特点,海运的健康发展对于维护铁矿石贸易具有举足轻重的作用“对铁矿石进口海运市场的风险首先应进行管理控制,对市场走势和船东资信进行详尽调研,寻求长期合作,实现运贸一体化,以降低经营成本及贸易风险。

1）海上运输管理

由于日本海运企业通过持续不断的投资,正在逐渐巩固其在铁矿石海运市场的垄断地位,中国钢企日显被动,海运矿石成本也越来越难控制”面对这种情况,我国钢铁企业和航运企业应建立长期战略合作关系,通过签订长期租船协议、共同投资建立船队等方式,共同应对海运市场的波动,夺回“海运话语”权。克拉克松的统计数据显示,2010年海呷型散货船的完工量接近目前市场运行总量的40%,大量运力投放市场有可能降低铁矿石海运费的价格。中国中小钢企应当联合起来,利用这个时机,与大型航运公司运输铁矿石签署长期包运协议。

2）国内港口管理

针对铁矿石压港严重的问题,国内港口要利用价格杠杆进行调节。铁矿石压港严重时要求铁矿石库存控制在15天以内的用量,而正常的库存水平是30一45天的用量。此外,运量最小的handy船至少可以运送5万一8万吨铁矿石到中国,而通过水路运往内地钢厂的船最多只能装运5000吨,铁路和汽运的运量更小且运力紧张,国内港口需适当上调铁矿石港口堆存费。这一定程度上有利于缓解目前较高的铁矿石港口库存,从而减少铁矿石进口和海运费的攀升。

二、现状分析

1.中国铁矿石进口面临的国际压力

随着国内对铁矿石的需求日益旺盛，我国铁矿石进口量占国际铁矿石海运贸易量的46%以上，国际海运市场高昂的运费价格已给我国铁矿石进口带来了巨大压力。同时，由于铁矿资源属于耗竭性资源，面临着国际市场铁矿资源的快速垄断和斗争，一些资源国为了保护本国资源安全和钢铁产业安全，放慢了开采步伐，给我国铁矿石进口带来了巨大安全威胁。

2.保障货物安全运输分析

矿石类船舶营运过程中仍然存在各种各样的问题和危险（码头和船舶营运过程），其中有些是可以人为避免的，不可避免的部分我们可以采取一些相应的措施来减少、降低这些问题和危险性

1）货物的适运性鉴定：

提供货物资料；采样程序和试验方法；货物适运证书；

2）事故预防措施：

货物分布均匀；装卸；平仓；适运水分极限；积载与隔离；

3）人员安全措施：

一般要求；对中毒、腐蚀和窒息危险；对于粉尘危害；易燃混合气、易燃粉尘危害；通风；

3.我国铁矿石进口的必要性分析

目前中国大型钢铁企业产能扩张异常迅速,钢厂自有铁矿的建设速度滞后于钢铁生产的发展速度,加上现有的一些矿区资源逐步枯竭,实际国内绝大部分钢铁企业的自给能力未来都将处于不同程度下降的局面。2007年受国际价格高位上涨影响,国内铁矿的开采规模创历史最高水平,达到6.74亿吨左右,实际开采规模己经超过8亿吨。从合理利用中国铁矿资源并考虑中国工业化过程还未完成的角度出发,对国内铁矿资源应坚持合理开采、适度利用的原则,因此未来中国新增的钢铁生产能力需要进口铁矿资源来保障。

4.中国港口铁矿石运输前景分析

港口发展布局思路：

今后我国铁矿石进口量仍有较大的增长空间，考虑到铁矿石运输具有航程远、批量大的特点，其规模经济性非常明显，是适合采用20万吨级左右的大船运输、大型专业化码头高效接卸的典型货种之一，因此，国家计委和交通主管部门十分重视大型矿石码头的建设问题。

按照钢铁工业的地区分布，全国分为华东地区、华东及长江沿线地区、南方地区三大片。由于各地区资源状况不同、运输条件不同，外贸进口铁矿石运输方式有所不同。考虑到港口发展条件、后方集疏运条件，今后港口大型矿石码头宜采取分区建设的方式，以降低远洋运输成本、减少陆路运输距离，这是港口发展的总体指导思想。

三、总结

我国是一个航运大国，近十年来航运事业迅速发展，但矿石类货物运输现状却给我国带来了相当大的困扰，一方面，我国铁矿石对外贸易一直处于“只进不出”的局面,这迫使我国矿石货物运输处于长期被动局面，另一方面，我国铁矿石“对外依存度”相当之高，使得铁矿石运输进口安全程度降低,风险加大。

为缓解这一严峻问题，我认为我国可以从多方面入手，首先，中国进口矿主要来自澳大利亚、巴西、印度、南非等国家，从而出现了铁矿石供应商的垄断现象，对此，我国可以扩大钢铁进口国数量；其次，为了提高经济效益，近年来，矿石类船舶有着大型化发展的趋势，我国只有为数不多的大型矿石类货物运输船舶，大型船舶的扩增和港口的扩建及合理化是一个不错的选择；最后，我国钢企业数量大，产值低，提高我国钢铁行业集中度，提高钢产值同样也是重中之重。

第五篇：数控加工工艺与编程论文

目 录

摘 要·······························2

一、数控加工的特点························3

二、数控设备的概述························4

2.1数控机床的特点·······················4 2.2数控机床的发展·······················4 2.2.1数控车床的发展史····················4 2.2.2数控车床的最新发展···················5 2.3数控机床的应用·······················6 2.3.1数控机床加工的对象···················6 2.3.2数控机床在机械制造中的应用···············6

三、数控加工工艺与程序编制····················7

3.1数控加工工艺分析······················7 3.2数控加工程序编制简介····················10

四、盘类零件的加工工艺与程序编制·················11

4.1盘类零件的选择·······················11 4.2零件加工工艺分析······················11 4.3零件加工程序编制······················12

五、总结·····························13

参考文献······························14

摘 要

本文通过对数控加工的特点，数控设备的特点，发展以及应用的一般阐述，对数控技术的发展历史以及最新的发展进行了阐述，和对数控加工工艺过程以及数控程序的编制等方面对《数控加工工艺与编程》课程，进行了一系列的理论与实际操作的论述，对数控编程方法做出了一些简单的描述，以及在数控加工工艺中要注意的几个方面进行了一定的说明，最后再以盘类零件作为数控编程的例子，对数控工艺以及编程过程进行了详细的说明。

关键字：数控工艺 数控编程 数控加工

一、数控加工的特点

数控加工体现了精度高、效率高，能适应多品种中小批量、形状复杂零件的加工等优点，在机械加工中得到了广泛的应用。概括起来，数控加工有以下几方面的特点；

1、精度高、质量稳定

数控机床是在数控加工程序控制下进行的，一般情况下加工过程不需要人工干预，这就避免了操作者人为产生的误差。在设计制造数控机床时，采取了多种措施，使数控机床的机械部分达到了较高的精度和刚度。此外，数控机床的传动系统与和机床结构都具有很高的刚度和热稳定性。通过补偿技术，数控机床可获得比本身精度更高的加工精度，尤其提高了同一批零件生产的一致性，产品合格率高，加工质量稳定。

2、适应性强

适应性是指数控机床随生产对象变化而变化的适应能力。在数控机床上加工不同的零件时，不需要改变机床的机械结构和控制系统的硬件，只需要按照零件的轮廓编写新的加工程序，输入新的加工程序后就能加工新的零件。这就为复杂结构零件的单件、小批量生产新产品试制提供了极大的方便。

3、生产效率高

零件加工所需的时间主要包括机动时间和辅助时间两部分。数控机床主轴的转速和进给量的变化范围比普通机床大，而且是无级变化的，因此数控机床每一个工序、工步都可选用最合理的切削用量。由于数控机床结构刚性好，因此允许进行大切削用量的强力切削，这就提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。数控机床的移动部件空行程运动速度快，自动换刀时间短，辅助时间比一般机床大为减少。数控机床在批量生产更换被加工零件时不需要重新调整机床，可以节省用于停机零件安装调整的时间。由于数控机床的加工精度比较稳定，一般只做首件检验或工序间关键尺寸的抽样检查，因而可以减少停机检验的时间。在使用带有刀库和自动换刀装置的数控加工中心机床时，采用工序集中的方法加工零件，减少了半成品的周转时间，大大提高了生产效率。

4、劳动强度低

数控机床对零件的加工是在程序控制下自动完成的，操作者除了控制按钮与开关、装卸工件、关键工序的中间测量以及观察切削状态是否正常之外，不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度与紧张程度可大为减轻，劳动条件也得到了相应的改善。

5、有利于生产管理的现代化

在数控机床上加工零件所需要的时间基本上是固定的，工时费用可以计算的更精确。这有利于合理编写生产进度计划，有利于实现生产管理现代化。

6、易于建立计算机通信网络

由于数控机床与计算机联系紧密，且使用数字化信息，易于与计算机建立通信网络，便于与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）系统相连接，形成计算机辅助设计和辅助制造一体化。

7、价格较贵、调试和维修困难

数控机床采用了许多先进技术，使得数控机床的整体价格较高，并且由于数控机床的机械结构、控制系统都比较复杂，所以要求操作人员、调试和维修人员 应具有专门的知识和较高的专业技术水品，或经过专门的技术培训，才能胜任相应的工作。

二、数控设备的概述

数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。2.1数控机床的特点

数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床主要由工人手工操作来加工零件。在数控机床上加工零件只要改变控制机床动作的程序，就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂，要求精度高的零件。

由于数控加工是一种程序控制过程，使其相应的形成了以下几个特点：

1、自动化程度高，可以减轻工人的劳动强度。数控机床对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作键盘、装卸零件、安装刀具、完成关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，不需要进行繁重的重复性手工操作（有的数控机床可以自动装卸零件、安装刀具等）；劳动强度与紧张程度均可大为减轻，劳动条件也得到相应的改善。

2加工精度高，加工质量稳定可靠，重复性好。加工误差一般能控制在0.01mm左右。数控机床进给传动链的反向间隙与与丝杠螺距误差等均可以由数控装置进行补偿，因此，数控机床能达到比较高的加工精度。此外数控机床传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性，从而提高了它的制造精度和重复性，特别是数控机床的自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，同一批加工零件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量十分稳定。

3、加工生产率高。零件加工所需要的时间包括机动时间和辅助时间两部分。数控机床能够有效的减少这两部份的时间，因而加工生产率比普通机床高得多。数控机床主轴转速和进给量的范围比普通机床的范围大，每一道工序都能选择最合理的加工切削量；良好的结构刚性允许机床进行大切削量的强力切削，有效的节省了机动时间。数控机床移动部件的快速移动和定位时间比一般机床少得多。数控机床在更换被加工零件时，几乎不需要重新调整机床，而零件都装夹在简单地定位装置中，用于停机进行零件装夹，调整时间可以节省很多。

4对零件加工的适应性强、灵活性好、能加工形状复杂的零件。

5有利于生产管理现代化。用数控机床加工零件，能准确地计算加工零件的加工工时，并有效的简化检验和管理工装夹具、半成品的工作。这些特点有利于使生产管理现代化，便于实现计算机辅助制造。数控机床及其加工技术是计算机辅助制造系统的基础。

6随着市场经济的发展，产品更新周期变短，中小批量的生产所占的比例越来越大，对机械产品的精度和质量要求也在不断的提高，普通机床越来越难以满足加工的要求。同时，由于技术水平的提高，数控机床的价格也在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用将越来越普遍。2.2数控机床的发展

2.2.1数控机床的发展史 1.第一代数控机床产生于1952年（电子管时代）。

美国麻省理工学院研制出一套试验性数字控制系统，并把它装在一台立式铣床上，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床，但是这台机床毕竟是一台试验性的机床。到了1954年11月，在帕尔森斯专利基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司。

2.第二代数控机床产生于1959年（晶体管时代）。

电子行业研制出晶体管元器件，因而数控系统中广泛采用晶体管和印制电路板，使数控机床跨入了第二代。同年3月，由美国克耐·杜列克公司（Keaney ＆ Trecker Corp）发明了带有自动换刀装置的数控机床，称为“加工中心”。现在加工中心已成为数控机床中一种非常重要的品种，在工业发达的国家中约占数控机床总量的l/4左右。

3.第三代数控机床产生于1960年（集成电路时代）。

研制出了小规模集成电路。由于它的体积小，功耗低，使数控系统的可靠性得以进一步提高，数控系统发展到第三代。

以上三代，都是采用专用控制的硬件逻辑数控系统（NC）。4.第四代数控机床产生于1970年前后。

随着计算机技术的发展，小型计算机的价格急剧下降、小型计算机开始取代专用控制的硬件逻辑数控系统（NC），数控的许多功能由软件程序实现。由计算机作控制单元的数控系统（CNC），称为第四代。1970年，在美国芝加哥国际展览会上，首次展出了这种系统。5.第五代数控机床产生于1974年。

美、日等国首先研制出以微处理器为核心的数控系统的数控机床。30多年来，微处理机数控系统的数控机床得到飞速发展和广泛的应用，这就是第五代数控（MNC）。后来，人们将MNC也统称为CNC。

6.20世纪80年代初，国际上又出现了柔性制造单元 FMC—Flexible Manufacturing Cell。这种单元投资少、见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中使用。所以近几十年来，得到快速发展。

2.2.2数控机床的最新发展

1.高速化

随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。2.高精度化

数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。3．功能复合化

复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多种要素加工。根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中心、车铣复合——车削中心、铣镗钻车复合——复合加工中心等；工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等。采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的优势。4．控制智能化

随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求，数控机床的智能化程度在不断提高。5.极端化（大型化和微型化）

国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要大型且性能良好的数控机床的支撑。而超精密加工技术和微纳米技术是21世纪的战略技术，需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备，所以微型机床包括微切削加工（车、铣、磨）机床、微电加工机床、微激光加工机床和微型压力机等的需求量正在逐渐增大。6.新型功能部件

为了提高数控机床各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的应用成为必然

7.多媒体技术的应用

多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力，因此也对用户界面提出了图形化的要求。合理的人性化的用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。除此以外，在数控技术领域应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，应用于实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等，因此有着重大的应用价值。

2.3数控机床的应用 2.3.1数控加工的对象

1用通用机床加工时，要求设计制造复杂的专用夹具或需要很长调整时间的零件。

2.多品种、多规格、中小批量的零件生产，特别适合新产品的试制生产。3.加工精度、表面粗超度要求较高的零件。

4.形状、结构复杂，尤其是具有复杂曲线、曲面轮廓。5价格高，一旦出现废品就会造成严重的经济损失的零件。

6钻、扩、铰、镗、攻丝等工序联合进行，相对位置精度要求较高的零件。7.在普通机床上生产效率低，劳动强度大，质量难以稳定控制的零件。2.3.2数控技术在机械制造中的应用

1.数控技术在煤矿机械中的应用

我国是一个煤炭大国，煤炭资源在我国的能源系统中占有举足轻重的地位。这就决定了我国的煤机企业的任务是为煤炭系统生产高质量、高可靠性的煤炭开采及保护装备。在激烈的市场竞争的条件下，如何谋生存、求发展，煤机行业本身的水平关键要看创新能力、人员素质和企业素质的提高。企业设备数字化化程度高低(数控设备占主要设备拥有量比率)是代表工业化水平的标志，同时要组建符合厂情的生产模式，机床的配置上要根据被加工零件的图纸的复杂程度、精度、材质、数量和热处理等因素来选择机床

2.数控技术在汽车工业中的应用

汽车工业近20年来发展尤为迅猛。在快速发展的过程中，汽车零部件的加工技术也在快速发展，数控技术的出现，更加快了复杂零部件快速制造的实现过程。将高速加工中心和其它高速数控机床组成的高速柔性生产线集“高柔性” 与“高效率”于一体，既可满足产品不断更新换代的要求，做到一次投资，长期受益，又有接近于组合机床刚性自动线的生产效率，从而打破汽车生产中有关“经济规模”的传统观念，实现了多品种、中小批量的高效生产。数控技术中的虚拟制造技术、柔性制造技术、集成制造技术等等，在汽车制造工业中都得到了广泛深入的应用。21世纪的汽车加工制造业已经离不开数控加工技术的应用了。

三、数控加工工艺与程序编制

3.1数控加工工艺分析

1、数控加工工艺的主要内容

（1）了解图纸的技术要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件数量等；（2）根据零件图纸的要求进行工艺分析，其中包括零件的结构工艺性分析、材料和设计精度合理性分析、大致工艺步骤等；

（3）根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息——如：加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削用量（主轴转速、进给量、吃刀深度）以及辅助功能（换刀、主轴正转或反转、切削液开或关）等，并填写加工工序卡和工艺过程卡；

（4）根据零件图和制定的工艺内容，再按照所用数控系统规定的指令代码及程序格式进行数控编程；

2、零件的工艺分析

在确定数控加工零件和加工内容后，根据所了解的数控机床性能及实际工作经验，需要对零件图进行工艺分析，以减少后续编程和加工中可能出现的失误，零件图的工艺分析可以从以下几个方面考虑。

（1）审查零件图的完整性和正确性。对轮廓零件，审查构成轮廓各几何元素的尺寸或相互关系的标准是否准确完整。例如：在实际工件中常常会遇到图纸中给出的几何元素的相互关系不正确、缺尺寸，使编程计算无法完成。或虽然给出了几何元素的相互关系，但同时又给出了引起矛盾的相关尺寸、尺寸多余等同样给编程带来困难。

(2)审查零件图中的尺寸标准方式是否适应数控加工的特点。对数控加工来说，最倾向于以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸，这种标准方法便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计、工艺、检测基准与编程原点位置的一致性方面带来很大方便，由于零件设计人员往往在尺寸标准中较多地考虑装机等使用性能，而不得不采取局部分散的标准方法，这样会给工序安排与数控加工带来诸多不全。事实上，由于数控加工精度及重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因而改变局部分散标准法为集中引注或坐标式标注是安全可行的。

（3）审查和分析零件所要求的加工精度，尺寸公差是否都可以得到保证。数控机床尽管比普通机床加工精度高，但数控加工车普通加工一样，在加工过程中都会遇到受力变形的困扰，因此对于薄壁零件、刚性差的零件加工，一定注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。

(4)特殊零件的处理。对于一些特殊零件，由于某些原因可能影响加工精度，可以选择恰当的粗精加工。

3、走刀路线与加工顺序的确定 在数控加工过程中，每道工序的走刀路线直接影响零件的加工精度与表面粗糙度。刀具刀位点相对于零件运动的轨迹称为走刀路线，包括切削加工的路径和刀具切入、切出等空行程。在普通机床加工中，走刀路线由操作者靠工作经验直接把握，工序设计时无须考虑。但是在数控加工中，走刀路线直接由数控程序控制的，因此，工序设计时，必须拟定好刀具的走刀路线，并绘制好走刀路线图，来指导数控程序的编写。

走刀路线的确定，应该遵循以下几点原则：

（1）走刀路线应该保证被加工零件的精度和表面粗糙度。在进行数控加工时，根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，应遵循粗、精加工分开原则来划分工序，即先粗加工全部完成之后再进行半精加工、精加工。对于某一加工表面，应按粗加工—半精加工—精加工顺序完成，粗加工时应当在保证加工质量、刀具耐用度和机床—夹具—刀具—工件工艺系统的刚性所允许的条件下，充分发挥机床的性能和刀具切削性能，尽盘采用较大的切削深度、较少的切削次数得到精加工前的各部余童尽可能均匀的加工状况，即粗加工时可快速切除大部分加工余量、尽可能减少走刀次数，缩短粗加工时间，精加工时主要保证零件加工的精度和表面质量，故通常精加工时零件的最终轮廓应由最后一力连续精加工而成

（2）应该使加工路线最短，来缩短数控加工程序，缩短空走刀时间，提高加工效率。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省加工时间，还能减少一些不必要的刀具磨损及其它消耗。走刀路径的选择主要在于粗加工及空行程的走刀路径的确定，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿着其零件轮廓顺序进行的。一般情况下，若能合理选择起刀点、换刀点，合理安排各路径间空行程衔接，都能有效缩短空行程长度。

（3）要尽量简化数值计算，以减少编程的工作量。

（4）当某段走刀路线重复使用时，为了简化编程，缩短程序长度，应该使用子程序。

4、工艺顺序的安排原则：先加工基准面（1）一般情况下先加工平面，后加工孔。（2）先加工主要表面，再加工次要表面。（3）先安排粗加工工序，再安排精加工工序。

5、对于数控铣床

（1）对于铝镁合金，钛合金和热合金来说，建议采用顺铣加工，对于降低表面粗糙度值和提高刀具耐用度都有利。

（2）对于零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬且余量一般较大，这时采用逆铣较为有利。

6、数控加工刀具的选择

刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

(1)选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产 中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀，加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。

(2)在进行自由曲面（模具）加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。

(3)在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和按刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（3种规格）和锥柄（4种规格）2种，共包括16种不同用途的刀柄。

(4)在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

7、切削用量的确定 1.切削用量的选择原则

合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书切削用量手册，并结合经验而定。

2.背吃刀量的选定

背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来确定，在刚度允许的情况下，应该尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。确定背吃刀量的一般方法：

（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5-25μm时，如果数控加工的加工余量小于5-6mm，粗加工一次尽给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可以多次尽给完成。

（2）在工件表面粗糙度要求为Ra3.2-12.5μm时，可以分为粗加工和半精加工两步进行。粗加工的背吃刀量同（1）中的要求相同。粗加工后留0.5-1.0mm余量，在半精加工时切除。

（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8-3.2μm时，可以分为粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5-2mm。精加工时背吃刀量取0.3-0.5mm。

3、进给量的确定

（1）当工件的质量达到要求能够保证时，为了提高生产效率，可以选择较 高的进给速度。一般在100-200m/min范围内选取。

（2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选用较低的进给速度，一般在20-50m/min范围内选取。

（3）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应该选小一点，一般在20-50m/min范围内选取。

（4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。

4、切削速度的选择

（1）工件材料的强度和硬度以及切削加工性等因素，加工材料的强度和硬度越高时，选较低的切削速度，反之取较高的速度，刀具材料切削性能越好，切削速度越高。

（2）断续切削时，为减小冲击力和热应力，要适当降低切削速度。

（3）在容易发生震动的情况下，切削速度应该避开自激震动的临界速度。

（4）加工大件、细长件和薄壁件时，选用较低切削速度。

（5）加工带外皮的工件时，适当降低切削速度。

（6）应该尽量避开积削瘤产生的区域。主轴转速计算公式：

N=1000Vc/（πD）Vc为切削速度，N为主轴转速，D为工件直径。计算主轴转速要根据机床说明书选取机床具有的或是接近的转速。3.2数控加工程序编制简介

1、数控编程的内容与方法 1．数控编程的内容

数控编程的主要内容有：分析零件图样，确定数控加工工艺方案、数值计算、编写零件加工程序、校对程序及首件试切。

2．数控编程的步骤（1）分析图样。

（2）确定加工工艺规程。（3）数值计算。

（4）编写零件加工程序单。（5）程序校验与首件试切。3.数控编程的方法 1．手工编程

手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。利用一般的计算工具，通过各种数学方法，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。

这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。适用于中等复杂程度程序、计算量不大的零件编程，对机床操作人员来讲必须掌握。

2.自动编程

对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。

随着数控技术的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。

2、程序结构与格式

1.程序开始符、结束符

程序开始符、结束符是同一个字符，ISO代码中是%，EIA代码中是EP，书 写时要单列段。2.程序名

程序名有两种形式：一种是英文字母O（%或P）和1～4位正整数组成；另一种是由英文字母开头，字母数字多字符混合组成的程序名(如TEST1 等)。一般要求单列一段。3.程序主体

程序主体是由若干个程序段组成的。每个程序段一般占一行。4.程序结束

程序结束可以用M02或M30指令。一般要求单列一段。

加工程序的一般格式举例： % // 开始符 O2000 // 程序名

N10 G54 G00 X10.0 Y20.0 M03 S1000 //程序主体 N20 G01 X60.0 Y30.0 F100 T02 M08 N30 X80.0 „„.N200 M30 // 程序结束

四、盘类零件的加工工艺与程序编制

4.1盘类零件的选择

由于本次工艺编程加工的零件可以自由选择，所以我选择的盘类零件的零件图如下图所示：

要求：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图所示的槽，工件材料为45钢。

4.2零件加工工艺分析

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1.以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2.工步顺序 ① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

② 每次切深为2㎜，分二次加工完。2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具

现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。4.3零件的程序编制

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03； N0020 X15 Y0 M08；

N0030 G20 N01 P1.-2； N0040 G20 N01 P1.-4； N0050 G01 Z2 M09；

N0060 G00 X0 Y0 Z150；

N0070 M02； N0010 G22 N01； N0020 G01 ZP1 F80；

N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0； N0040 G01 X20；

N0050 G03 X20 YO I-20 J0；

N0060 G41 G01 X25 Y15； N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0； N0080 G01 X-15；

N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10； N0100 G01 Y-15；

N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0； N0120 G01 X15；

N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10； N0140 G01 Y0；

N0150 G40 G01 X15 Y0； N0160 M30；

五、总结 时间很快，《数控加工工艺与编程》这门课程就结束了，在这门课的学习过程中，我学到了很多东西，对数控加工有了更加深入的了解，明白了哪些零件适合数控加工，以及数控加工的特点，学会了基本数控车床与铣床的程序编制，掌握了一些数控编程的基本指令，对数控加工过程也有了充分的了解，尤其是对数控加工工艺过程的分析，使得对零件加工有了一个新的认识，加工时刀具的走刀路线，刀具的选择，切削用量的选择等等，一个零件加工后质量的好坏，与这个过程是密不可分的，经过学习，我能够对一个零件从编程到加工完成，有一个很明确的认识，虽然在学习过程中，遇到了不少的问题，但是通过老师的指点，和与同学们的探讨，我都能够理解并且掌握。

总之，通过对这门课的学习使我对数控有了全面的了解，在学习中应与理论与实践相结合，更好的掌握基础，我相信在未来的工作我将把我所学的理论知识和实践经验不断应用到实际工作来，充分展示自我价值和人生价值，为实现自我的理想而努力奋斗。

参考文献

［1］ 赵先仲 程俊兰.数控加工工艺与编程.2011年 北京 电子工业出版社 ［2］ 邓三鹏.数控机床结构及维修.2014年 北京 国防工业出版社 ［3］ 王爱玲.数控机床结构及应用.2013年 北京 机械工业出版社