箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施

第一篇：箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施

预制箱梁常见问题以及处理方案

为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。

一、预制场地基础

1、台座沉降

后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响 箱梁施工质量和存梁安全。

2、原因分析：

2.1、台座设计承载力不足

前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。

2.2、未严格按照设计施工

由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标 不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。

2.3、梁场排水不畅

梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。

３、整改预防措施 ：

根据场地实际情况进行设计 根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式； 台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋，本标段在箱梁预制过程中未出现台座严重不均匀沉降等问题。

3.1、施工过程严格控制

在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后准许进行基础施工。3.2、做好梁场排水

充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划，并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。

二、钢筋加工和安装

1、钢筋保护层厚度不足

2、表现形式

腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别 部位甚至出现漏筋。

3、原因分析

3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度；

3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保 护层厚度不足；

3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部 分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足；

3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足；

3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。

4、整改预防措施

4.1、根据设计净保护层厚度，选择厚度满足要求的垫块，并且垫块要 有足够的强度，不至于在踩踏、混凝土浇筑振捣时被压碎；

4.2、要求垫块密度每平米不得小于4个，相邻垫块间距不大于50cm，在内模安装前和混凝土浇筑前进行检查验收，发现损坏、翻到的垫块要及 时更换或重新调整；

4.3、严格按照设计尺寸下料，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进 行绑扎；

4.4、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移；内模安 装就位后检查两侧腹板厚度，内模若出现偏移在调整后绑扎顶绑钢筋；

5、预埋钢筋位置不准确

5.1、现象 箱梁伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋位臵不准确，影响后期防撞墙施工 和伸缩缝安装。

5.2、原因分析

【1】定位不准确，图纸中只给出翼缘板端头至预埋筋中心的距离，而 在施工时由于模板变形和安装不准确等因素，使定位筋位臵随模板出现偏 差；

【2】焊接定位不牢固，施工过程中由于踩踏、混凝土振捣等原因使钢 筋变位。

5.3、预防措施

【1】以箱梁中心线或箱梁模板腋角为基准定位焊接，减小因模板安装 而造成的误差；

【2】要求工人焊接牢固，混凝土浇筑前仔细检查，焊接不牢固的重新 定位焊接；混凝土浇筑过程中发现变位钢筋及时调整；

【3】伸缩缝预埋筋定位后，在定位筋顶部横向绑扎一根钢筋，增加整 体刚度，使预埋筋保持平齐，防止变位。

5.4、出现问题后的处理办法

若预埋筋位臵偏差严重，直接影响后续施工，则可将变位钢筋切除，并在设计位臵处进行植筋。

6、翼缘板外露钢筋线形差

6.1、现象

翼缘板外露钢筋高低参差不齐，外露长度长短不一，影响后期湿接缝 及桥面施工，边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工。

6.2、原因分析

【1】钢筋下料加工不准确，顶板钢筋尺寸不一；

【2】钢筋安装定位不准确；

【3】混凝土浇筑过程中由于踩踏等原因使钢筋变形变位；

【4】梳子板长期使用变形严重。

6.3、预防措施

【1】现场设臵钢筋下料单，要求工人准确按照下料单尺寸下料加工； 【2】在模板一侧焊接角钢，钢筋安装时一侧进行限位；

【3】顶板钢筋每间隔60-70cm焊接定位筋，增加钢筋骨架刚度，防止 浇筑过程中踩踏变形；

【4】对变形较严重的模板进行修整。

三、模板安装。

1、芯模上浮

1.1、现象

在混凝土浇筑振捣过程中由于芯模受到混凝土对其底面的上浮力，使 芯模向上产生位移，导致箱梁梁高过高、顶板厚度不足、顶板漏筋或顶板 在横向中部拱起，进而影响结构质量和后续桥面系施工。

1.2、原因分析

【1】压杠间距过大，或压杠断面尺寸小，自身刚度不足，砼浇筑过程 中向上起拱变形，【2】模板横撑刚度不足，由于压杠固定在侧模底部横撑上，长期使用 使横撑变形，从而使芯模上浮；

【3】压杠支撑钢筋过短，箱梁顶板厚度一般为18cm，在压杠焊接时将 支撑长度也设计为18cm，导致压杠被两侧梳齿板架起，不能充分紧固；

【4】压杠与模板紧固用连结构件断面尺寸过小、强度不足等因素，使 连接构件变形，甚至在浇筑过程中崩断；

【5】工人质量意识差，压杠紧固不牢固，或压杠拆除时间过早。

1.3、整改预防措施

【1】尽量选用断面尺寸较大、或组合截面的型钢作为压杠，压杠间距 不得过小。

我标段预制箱梁采用内拉式压杠，在内箱设置预留孔道用精扎螺纹钢筋进行锚固，能有效的防止内模上浮。在梁两端头的位置需要设置反力架，防止梁头位置上浮。

【2】对用于固定压杠的侧模底部横撑进行加固，在横撑上焊接10#槽 钢，以增加横撑的竖向抗弯刚度；

【3】压杠支撑应长出箱梁顶板厚度不小于2cm 【4】采用Φ28螺纹钢加工连接件与压杠和侧模横撑连接。

【5】对工人进行技术交底，混凝土浇筑前对压杠逐个检查，确定紧固 后准许浇筑混凝土；要求工人在顶板混凝土浇筑完毕后可拆除压杠。

7、箱梁烂根

（1）现象

箱梁底角在混凝土浇筑时出现漏浆，使梁底边角混凝土由于无水泥浆 而只剩粗骨料，影响箱梁施工质量。

（2）原因分析

【1】制梁台座底模钢板与侧模面板不能完全吻合，结合部位存在空隙；

【2】模板紧固不到位，或模板底部对拉杆滑丝，振捣过程中产生轻微 涨模，使模板与台座角钢之间产生缝隙，出现漏浆。

【3】止浆条弹性较小，多次使用后失去弹性，或局部掉落而无法完全 封堵模板底角缝隙；

【4】模板因多次组装、拆卸，面板产生变形，使局部拼接不严密而漏 浆。

（3）预防措施

【1】改进台座两侧结构形式，增大台座与模板接触面积，提高止浆效 果；

【2】进行模板试拼，检查拼接缝是否严密，并进行台座角钢打磨修整；

【3】对拉杆端部使用双螺帽紧固，以防滑丝，且混凝土浇筑前，仔细 检查底部模板对拉杆是否拉紧；

【4】使用用弹性良好、压缩变形较小的5cm宽、5mm厚止浆条，提高 止浆效果，并且没使用两次后进行更换；

【5】对出现变形的模板及时整修。

8、边角漏浆

（1）现象

箱梁梁端、翼缘板等边角模板拼接缝和模板与外露钢筋缝隙处在混凝 土浇筑时漏浆，使箱梁边角形成蜂窝麻面，影响混凝土质量。

（2）原因分析 【1】端头模板与芯模、侧模拼接缝不严密，水泥浆从接缝缝隙流出；

【2】钢筋与模板间缝隙较大，封堵不严密而漏浆；

【3】混凝土坍落度太大或甚至离析，浇筑振捣时水泥浆沿缝隙流出； 【4】模板紧固不到位，混凝土浇筑振捣时产生涨模而产生缝隙漏浆。

（3）预防措施

【1】箱梁端头钢筋与模板间缝隙、端头模板与内外模间缝隙采用泡沫 填缝剂进行封堵；

【2】在箱梁翼缘板端头梳子板内侧通长放置8cm宽钢板进行止浆；

【3】现场测定混凝土坍落度，坍落度过大和离析的混凝土不得入模浇筑；

【4】浇筑前认真检查验收，确认所有联结螺栓、固定螺栓、紧固件、压杠等均已安装、整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞后，方可浇筑 混凝土。

（4）整改修补方法

若由于边角漏浆而出现蜂窝麻面，轻微部位可用1:2配比的不低于箱 梁砼标号的水泥浆修补，蜂窝较严重的部位要使用不低于箱梁混凝土标号 的水泥砂浆或环氧砂浆修补，修补后要做好养护，防止剥落。

9、箱梁缺棱掉角

（1）现象

箱梁梁端、横隔梁边角，翼缘板下口等部位混凝土破损，导致漏筋和 后续施工混凝土浇筑时由于模板支设不严密而漏浆，影响施工质量。

（2）原因分析

【1】模板拆模时间过早，拆模时混凝土强度较低，加之工人强拉硬拽，模板碰撞而使边角混凝土掉落；

【2】由于漏浆而使边角处混凝土水泥浆较少，造成边角混凝土强度较 低，易造成破损；

【3】边角处模板为湿润或浇筑时模板温度较高，将混凝土中水分吸收，使混凝土水化不充分而强度不足，易出现破损；

【4】钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使混凝土剥落；

【5】在模板拼接缝隙中形成混凝土刺，拆模时敲打混凝土刺使边角混 凝土破损；

【6】在模板等吊装时碰撞箱梁边角或外露钢筋，或箱梁吊装运输时钢 丝绳造成边角混凝土破损。

（3）预防措施

【1】通过试验绘制出在不同温度条件下的混凝土强度增长曲线，指导 拆模时间控制，并对工人进行交底教育，严禁过早拆模；

【2】混凝土浇筑前检查止浆措施是否落实到位，避免漏浆和形成混凝 土刺；

【3】模板各部位隔离剂要涂刷均匀，尽量避免高温天气浇筑混凝土，模板温度较高时在模板外侧浇水冷却；

【4】做好钢筋隐蔽验收，对外露长度过长的钢筋提前调整和处理，混 凝土浇筑过程中对变形变位的钢筋及时调整；

【5】侧模拆除后现将混凝土刺剔除，然后拆除梳齿板、堵头板等与钢 筋有穿插的模板；

【6】起吊过程中专人指挥，保证吊装各方向的安全距离；加工箱梁吊 装专用护角，避免钢丝绳与箱梁边角接触部位混凝土损坏。

（4）修补处理措施

轻微破损部位可用比箱梁混凝土高一等级的细石混凝土或环氧砂浆进 行修补，大面积严重破损部位要用高一等级的混凝土修补，必要时要支模，修补后包裹洒水养护。

10、蜂窝、空洞

（1）现象

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似 蜂窝状的窟窿；

箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土内部形成窟窿。

（2）原因分析

【1】混凝土粗骨料粒径过大，箱梁梁板尺寸较薄、钢筋密集，容易形 成空洞；

【2】由于混凝土和易性和浇筑振捣等导致离析，使粗骨料集中部位易 出现蜂窝，或粗骨料堆积在波纹管顶部等位臵，在底部容易形成空洞；

【3】混凝土流动性差，以及腹板波纹管以下难以下棒，使箱梁底板容 易形成空洞；

【4】中横梁、锚下等部位振捣棒难以振捣或局部漏振，容易形成蜂窝、空洞；

【5】出现严重漏浆形成蜂窝。

3、预防措施

【1】选用最大粒径符合规范要求的石子，必要时可筛除砂石料中粒径 过大的骨料；

【2】认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；

【3】采用在腹板内侧打设引导棒浇筑振捣工艺，能确保底板、腹板底 部混凝土下料和振捣密实，避免产生空洞；

【4】浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；钢筋密集部位采用Φ30 棒振捣；

【5】模板缝应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。

4、处理措施

小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实；

较大蜂窝和空洞，凿去薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石 混凝土仔细填塞捣实，如清除困难，可埋压浆管，排气管，表面抹砂浆或 灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。

11、麻面

（1）现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成粗糙面，但无钢 筋外露的现象。

（2）原因分析

【1】模板表面粗糙，处理不干净；

【2】模板隔离及涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模；

【3】局部漏浆形成麻面； 【4】混凝土振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排除而形成麻面。

（3）预防措施

【1】模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物； 【2】浇灌混凝土前，模板应均匀涂刷隔离剂；

【3】模板缝隙要封堵严密以防漏浆；

【4】混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止，做到快插慢拔。

（4）处理措施

在麻面部位浇水充分湿润后，将麻面抹平压光。

12、腹板水纹

（1）现象

箱梁腹板表面的鱼鳞状、波浪状水纹、砂线，影响箱梁外观质量。

（2）原因分析

【1】混凝土离析，浇筑时骨料与水泥浆分离，在粗骨料与水泥浆交界 处形成水纹；

【2】混凝土骨料在波纹管顶部，波纹管以下部位难以下棒振捣，在腹 板表面沿波纹管形成通长水纹；

【3】分层厚度过大，使局部漏振形成水纹；

【4】同一位臵过振形成砂线；

【5】浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施工冷缝，外观上形 成水纹。

（3）预防措施

【1】经常测定砂石料含水率，根据原材料含水率调整加水量；对搅拌 站进行日常维修检查，确保计量系统准确；每盘混凝土搅拌控制搅拌时间，防止离析；混凝土运输时罐车不得停止转动或转动过快，保持慢速转动；

【2】采用引导棒振捣工艺，确保箱梁底腹板混凝土能够下料和充分振 捣；

【3】箱梁浇筑时，按照分段分层进行浇注，振捣间距控制在20-30cm，振捣上层混凝土时振捣棒必须插入下层混凝土中进行振捣，防止漏振和形成冷缝；

【4】控制振捣时间，避免过振；在进度紧张的情况下，要有足够混凝 土振捣工，并合理安排工序，避免疲劳作业，防止过振和漏振；

【5】合理组织施工，保证连续施工。

13、表面气泡

（1）现象

在混凝土表面有气泡，影响混凝土外观质量。

（2）原因分析

【1】混凝土级配不合理，混凝土自由缝隙中空气较多，振捣时不能充 分排出气泡；

【2】混凝土坍落度较小，较粘，振捣时气泡不易排出；

【3】模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能 溢出；

【4】脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，时期疱振捣时不已排出；

【5】在中横梁、梁端等钢筋密集部位，由于难以下棒而漏振，混凝土 中气泡未能排除；

【6】振捣时拔棒过快，混凝土中气泡不能随振捣棒排出。

（3）预防措施

【1】优化混凝土配合比设计，确定合适的砂率，通过砂石料水洗、筛 分等措施减少骨料中石粉、针片状颗粒含量；

【2】选用适宜的坍落度，箱梁混凝土坍落度控制在160-180mm，坍落 度太小难以下料振捣；

【3】模板初次使用时必须清理彻底，以后每次拆模后要清理干净，并 均匀涂刷隔离剂，脱膜剂涂刷你的过厚；

【4】混凝土浇筑分层厚度不得超过50cm，振捣间距不得超过40cm，在振捣棒上做标记控制好振捣棒插入深度，振捣时间不得少于30s；在中横 梁、梁端锚下等钢筋密集部位采用Φ30棒振捣；

【5】振捣要快插慢拔，在混凝土表面不再下沉和泛将时可缓慢拔出振 捣棒。

（4）修补方法

小气泡可在箱梁模板拆除后还有水化热时，用参入一定量白水泥的水 泥粉抹箱梁表面，白水泥参量以保证与混凝土色泽一致为宜，抹后做好养 护，修补效果较好； 极大气泡可用掺入白水泥的水泥浆修补，并磨平。

15、腹板养生不到位

（1）现象

箱梁拆模后未能及时养护或养护龄期不足，使混凝土强度增长缓慢、强度较低，或表面出现干缩裂纹。

（2）原因分析

【1】拆模后未及时洒水养护，洒水次数不够，养护龄期过短；

【2】普通的洒水养护费时、费水，夏季高温时水分蒸发快，养护效果 差；

【3】土工布难以与箱梁腹板紧密接触，箱梁腹板难以长时间保持湿润

（3）预防改进措施

【1】使用全断面喷淋养生方法，大幅提高箱梁养生效果。在腹板两侧、箱室内各布设一根喷淋养生管，定时进行喷淋，箱梁顶板用土工布覆盖并 安排专人定期洒水；

【2】箱梁整体用土工布包裹，并加工养护支架使土工布与腹板紧密接 触，提高保湿效果；

【3】箱梁安排专门负责人养护，并在梁端设臵养生牌，注明责任人、浇注日期和龄期等信息，落实质量责任，确保养护及时；

【4】对工人进行交底教育，每日进行巡视检查，并记录箱梁养护生情 况，确保养生措施切实得到落实；

【5】梁场设臵加压装臵，使管道内压力维持在3个大气压以上，保证 喷淋养护必需的水压。

15、混凝土裂缝

（1）现象

箱梁混凝土表面出现肉眼可见的裂纹、龟裂，严重时会出现贯通的裂 缝，影响箱梁质量和结构耐久性。

（2）原因分析

【1】混凝土配合比不合理，混凝土水泥含量、含泥量等较大，使混凝 土水化时产生大量水化热，与外界形成较大温差而产生温度裂缝，或由于 自身收缩过大产生干缩裂缝；

【2】混凝土和易性差，或浇筑振捣工艺不当，造成混凝土离析，使局 部浮浆较厚，混凝土水化时极易产生干缩裂缝；

【3】由于施工组织不当，使混凝土浇筑不能连续进行，浇筑时间间隔 超过混凝土初凝时间，导致先浇与后交混凝土间形成冷施工缝，甚至会渗 水，尤其在高温天气浇筑时混凝土干硬块，极易形成冷施工缝；

【4】模板拆除过早，拆模时混凝土强度很低，在自重作用下或受到撞 击、踩踏等荷载，由于混凝土承载力不足而产生应力裂缝；

【5】养护不及时，在高温和有风天气混凝土表面失水过快，形成干缩 裂纹；

【6】在冬季气温较低时，混凝土内部水化热产生的温度和外界温差过 大而产生温差应力，或夏季混凝土养护时采用从地下抽取的地下水直接养 护，使混凝土内外产生温差应力，导致混凝土开裂；

【7】箱梁局部产生应力集中而导致混凝土开裂，如张拉后箱梁跨中起 拱，箱梁自重完全由两端承受，使非连续端底部混凝土受集中力过大而开 裂。

（3）整改预防措施

【1】优化配合比设计，使用低热水泥，尽量减小水泥用量，并对石粉、泥土含量超标的骨料进行水洗，保证混凝土原材料质量；

【2】每日测定砂子含水率，根据含水率调整加水量，防止混凝土离析； 箱梁混凝土浇筑时，要求料斗底部出料口不得高于梁顶1m，同一位臵振捣 时间不得超过1min，混凝土分层厚度不得超过30cm，振捣上层混凝土时振 捣棒要插入下层混凝土至少10cm；

【3】通过合理组织工序，在夏季尽量避免白天高温天气浇筑混凝土，混凝土浇筑前检查材料库存量、搅拌站运行情况等，保证混凝土浇筑连续 施工；若混凝土供应由于突发事件暂时中断时，在混凝土结合面处要进行 不断振捣，防止混凝土凝结；

【4】根据天气及气温绘制不同条件下的混凝土强度增长曲线，指导箱 梁拆模时间控制，并且通过现场测量模板外侧温度和拆除梁端底部一块内 模观察混凝土情况来确定是否拆模。一般在夏季内模拆除时间不得早于4h，外模拆除时间不得早于6h；秋冬季节温度低于15°C时，内模拆除时间不 得早于10h，外模拆除时间不得早于12h，拆模时从先浇筑一端开始拆除；

【5】混凝土浇筑后要求顶板至少收面两次，并且及时用土工布覆盖顶 板，防止顶板失水；拆模后及时用土工布包裹箱梁并洒水（在刚拆模水化 热较高时，尽量避免用温度较低的地下水直接喷洒在混凝土表面，防止混 凝土突然降温和内外温差过大产生裂缝），在养护龄期内应不定时洒水保持 混凝土表面湿润；

【6】冬季气温较低时，浇筑后要包裹保温，防止失水；

【7】要优化模板结构，避免出现截面突变，对非连续端底部模板进行 了优化，有效防止了混凝土开裂。

（4）修补处理措施

【1】表面修补法

表面修补法主要适用箱梁混凝土表层很浅的龟裂的修补，裂纹不对内 部钢筋锈蚀造成影响的，而限于美化外观的一种修补方法。通常的处理措 施是在裂缝的表面涂抹胶水拌合的水泥浆；

【2】注缝法

对于通透、贯通的可见裂缝，沿裂缝凿槽，在槽中嵌填专用封缝胶，以达到封闭裂缝的目的。

16、钢绞线张拉滑丝

（1）现象

在张拉过程中或张拉后，钢绞线未能锚固而使钢绞滑移或直接蹦出，使梁体预应力不足影响承载力并严重影响张拉安全。

（2）原因分析

【1】夹片、锚具质量不合格或不配套，使夹片锚固不牢或局部受力而 滑丝；

【2】钢绞线表面有锈渍，或被油污、水泥浆等污染，张拉时夹片螺丝 内被锈渍或污染物填充，使夹片与钢绞线咬合力不足而滑丝； 【3】限位板槽深过大或过小。限位板槽深过小，在张拉时钢绞线表面 易产生刮痕，挂掉的钢销存留在夹片螺丝缝隙中影响锚固力；限位板槽深 过深，在回油后夹片不能随钢绞线及时回缩而无法锚固；

【4】张拉后千斤顶回油过快，夹片未来得及随钢绞线回缩而未能锚固 钢绞线；

【5】锚垫板定位不准确，或张拉端孔道与锚垫板不垂直，使夹片受力 不均匀，局部受力过大，无法锚固而滑丝。

（3）预防措施

【1】进场前认真检查夹片、锚夹具外观质量，并经硬度、静载锚固试 验合格后可用于现场张拉，同一束钢绞线必须使用相配套的同一型号的锚 具和夹片；

【2】钢绞线存放应做好下垫上盖，下料后及时穿束张拉，防止钢绞线 锈蚀；在钢绞线穿束张拉过程中要防止被污染，钢绞线表面油污、水泥浆 等清理干净后允许张拉；

【3】选择与锚夹具相配套的限位板进行张拉。

【4】张拉完成后千斤顶要缓慢回油；

【5】箱梁堵头模板安装要与波纹管线形垂直，波纹管定位顺直，锚垫 板安装不能偏位，在过程中认真检查验收，保证梁端尺寸和波纹管线形与 设计相符。

（4）处理方法

回顶后重新张拉，以张拉应力控制。

17、张拉伸长值偏差过大

（1）现象

张拉实测伸长值超过计算理论伸长值〒6%范围。

（2）原因分析

【1】理论伸长值计算不准确，计算时取钢绞线理论弹模或不同批次钢 绞线采用同一弹模进行计算，由于钢绞线实际弹模与理论值有偏差、不同 批次钢绞线弹模也有偏差，导致钢绞线理论计算伸长值不准确；

【2】波纹管定位不准确，实际定位坐标与设计坐标偏差较大，计算理 论值与实测伸长值出现较大偏差；

【3】波纹管局部出现弯曲、弯折，线形不顺直，张拉时由于钢绞线应 力损失过大，而使伸长值不足；

【4】由于波纹管漏浆或钢筋模板安装、混凝土浇筑时波纹管局部被夹 扁，使钢绞线在局部被锚固，导致张拉时伸长值不足；

【5】千斤顶达到规范要求的校验次数后仍未校验，或过程中对千斤顶 进行了维修后未校验，按照原回归方程计算的油表读数不准确，使伸长值 出现较大偏差。

（3）预防措施

【1】理论伸长值计算时取每批钢绞线的试验伸长值计算，并且经复核 计算无误后指导现场张拉；

【2】波纹管严格按照设计坐标定位，模板加工必须准确，按照规范要 求严格检查验收，确保波纹管线形与设计一致；

【3】波纹管定位必须准确，若钢筋位臵与波纹管位臵冲突，首先保证 波纹管坐标准确、线形顺直，对钢筋位臵适当调整；

【4】定位筋焊接时要防止灼伤波纹管，有灼伤、灼透的必须用胶带纸 包裹保护或更换波纹管，以防止砼浇筑时漏浆；对于中横隔梁等钢筋密集 部位，应采取点焊钢筋支撑等措施防止钢筋夹扁波纹管，在钢筋位臵不影 响波纹管的情况下可合模浇筑混凝土；混凝土振捣时振捣棒不得接触波纹 管，防止被振坏；

【5】千斤顶在规范要求张拉次数和时间，以及在进行维修后必须校验，每次校验后要重新计算油表读数。

18、压浆不密实

（1）现象

孔道内有空隙，水泥浆未能充盈管道，孔道梁端无水泥浆，钢绞线与 孔道间空隙不能被水浆完全填充，从而不能有效防止钢绞线锈蚀，影响结 构耐久性。

（2）原因分析

【1】灰浆配比不当，如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰浆离析，自收缩过大；

【2】现场未严格按照设计配合比计量拌制，实际拌制的水泥浆过稀、性能差；

【3】管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出；

【4】灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足或压力不足。

（3）预防措施

【1】采用真空压浆工艺，并在大面施工前进行多次真空压浆工艺试验，不断优化水泥浆配比，确定施工工艺参数；

【2】现场水泥浆拌制时严格计量，并测定水泥浆稠度，合格后进行压 浆；

【3】压浆前先抽真空，在保证管道畅通、真空负压达到要求后开始压 浆；

【4】灰浆在终端溢出后持压2min，若压力下降要进行补压。

19、压浆堵管

（1）现象

压浆时从一端压浆，另一端不出水泥浆，水泥浆无法压满整个管道，影响结构耐久性。

（2）原因分析

【1】波纹管接头处或管道破损漏浆，水泥浆进入波纹管，造成波纹管 堵塞；

【2】梁端波纹管预留长度较小，在混凝土浇筑时从端头流入水泥浆；

【3】波纹管被夹瘪，是预应力孔道内部与钢绞线缝隙小，水泥浆无法 流通；

【4】灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动；

【5】水泥浆过稠，流动性差，在孔道与钢绞线较小空隙中无法流通。

（3）预防整改措施

【1】使用强度合格的波纹管，不得使用破损的波纹管；波纹管连接需 用配套的波纹管，接头处要用胶布封堵严密；在模板安装前认真检查，要 尽量避免定位筋焊接灼透、灼伤波纹管，若出现此类问题，要用胶布封堵 严密或更换波纹管；

【2】避免波纹管下料过短；混凝土浇筑前将波纹管端头用塑料布等封 堵，防止水泥浆倒流进波纹管；

【3】对挤压波纹管的钢筋进行适当调整，在混凝土浇筑过程中防止人 员踩踏、挤压波纹管；

【4】在混凝土浇筑过程中安排人员不定时抽动钢筋线，在混凝土浇筑 完成后再次安排人员抽动钢绞线，若发生漏浆，可将少许水泥浆拉平，避 免孔道堵塞；

【5】孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和湿润整个管道；

【6】严格按照批复的水泥浆配合比拌制水泥浆，在压浆过程中不断搅 拌。

（4）处理方法

若堵孔无法疏通，则要找准堵孔位臵，凿开混凝土疏通管道，或打眼 从两端进行压浆，保证孔道内压浆密实；

三、质量保证措施

1严格按设计图纸和现行施工验收规范组织施工，具体操作严格按批准 后的施工方案和预应力施工工法进行。

2认真做好自检，互检等检验工作，并及时进行隐蔽工程验收，未经验 收不得进行下一道工序的施工。

3张拉施工前，认真复核图纸与施工情况，在现场同条件养护的混凝土 试块的试压强度达到设计允许的张拉强度后，方可进行张拉。

4严格按图纸要求进行施工。发现问题及时上报有关单位，经有关部门 核定后继续施工。

5严格按照预应力施工工艺进行施工，预应力连续箱梁和板的支撑应满 足上部施工荷载所必需的强度和刚度要求，尤其是底层支撑的基础应牢固，以防止支撑的不均匀沉降。

6预应力筋张拉前，不得拆除梁底模。

7张拉前必须对张拉梁的外观作必要的检查，确认混凝土浇捣质量无缺 陷方可进行张拉，混凝土缺陷修补工作需在预应力张拉前完成，并保证达 到设计强度；

8张拉过程中如有异常，应及时通知有关单位，查明原因，必要时调整 张拉方案，经批准后再进行张拉。

四、安全、环保施工措施

1严格执行安全操作规程进行施工，施工前要预先进行交底，每区域施 工前应对张拉操作人员进行安全教育。

2锚具、夹具设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完成后对锚具进行防锈处理。

3张拉前仔细检查张拉平台的安全性，并在张拉平台上搭设高度适当的 安全挡板，防止张拉中的意外事故伤及人身安全。

4施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带。

5从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则任何 人员不得在锚具正前方活动。

6张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员必须站在千斤顶 侧面，禁止非预应力施工人员进入张拉区域。

7从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞 张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。

8油压泵上的安全阀调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安 装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头 均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油。若 有损坏及时修理更换。

9特殊情况下，在更换夹具时，两端都装上千斤顶，采取其它措施放松 预应力筋时，仔细做好施工现场的安全防护工作。

10压浆人员必须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具，也不得踩踏高压 油管。

11压浆时要对墩柱采取有效保护措施，防止浆液喷洒在墩柱上。

12张拉设备使用前，对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情 况方可正式使用。13电器设备由专人管理，电闸箱符合安全技术要求，电源线在使用前 进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断，所有电器设备 必须遮盖。所有施工人员严格遵守施工现场的用电制度。

14切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。操作人员需带防护眼镜。

15施工过程中防止工具或机具从高空坠落伤人。特别注意切割后钢绞 线头不得掉落到梁底。

16严禁在高压下拆除油路管件。

17水泥浆集中进行盛装，严禁水泥浆无组织废弃。

第二篇：预制箱梁施工方案范文

预制箱梁施工方案

2009-07-05 10:38

第一章 工程概况

我标段承建的魁元屯互通A匝道1#桥全长106.08m（双幅），中心桩号为：AK0+881.46，位于R=850m的左偏圆曲线上。上部结构为一联5×20m预应力砼小箱梁，先简支后连续。每跨横桥面由8片预制安装小箱梁构成。单幅桥梁由2片中梁和2片边梁组成,梁中心横向间距为3.15，3.1，3.15米,箱梁高度为120厘米, 跨中断面腹板、底板厚度为18厘米,支点断面腹板、底板厚度为25厘米,顶板一般厚度为18厘米,箱梁底宽为100厘米,中梁翼缘顶宽为240厘米,边梁翼缘顶宽为285厘米。

本桥上跨长吉高速，交叉桩号为AK0+871.46，交角100.3°。

本桥在0#、5#台设置D80型伸缩缝。

伸缩缝处设置GYZF4 225×58ｍｍ四氟板支座，联中设GYZ325×55板式橡胶支座。

本分项开工工程为C50预应力混凝土箱梁预制、安装，数量40片，合计混凝土 935.4立方米。

第二章 施工准备

本桥预制场设在AK0＋250～700段主线路基上,设置箱梁制梁台座16个,龙门吊机2台,配置箱梁侧模3套,内芯模2套,预制工期按60天控制。

1、台座：

桩号AK0＋250～650为台座建设区域和存梁区域，共设箱梁制梁台座16个，存梁台座32个。

制梁底座结构：下部为混凝土及顶面采用角铁及6mm钢板焊接而成。存梁台座结构： C30号混凝土浇筑而成砼台（砼尺寸为1.0×1.0×0.3m）。根据模板结构的结构特点，制梁底座采用宽度拟为92.8cm，每个底座长度为20m，并在设计吊装位置，预留捆绑吊装孔。底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。为控制桥面混凝土厚度，依据20m箱梁结构和预应力配筋特点，每个底座顶部均设置最大值为1cm反拱度，并按照二次抛物线布置。

2、模板：

外模采用钢板－型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆除半活动性钢模，共计3套侧模（包括边模），2套芯模。

3、张拉压浆设备：

根据20m组合箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YCW150型千斤顶及其配套油泵2台。灰浆拌和和压浆设备1套。

压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。

4、混凝土设计：

20m组合箱梁砼设计标号为C50。采用质量稳定可靠的混凝土,选用最佳配合比作为理论配合比。现场施工过程中，根据材料的含水情况，对理论配合比进行修正，得出现场实施的施工配合比，用于现场施工。

5、拌和设备：

采用搅拌站拌和，拌和能力满足施工计划生产量的需要。拌和站计量设备已经国家授权的权威机构标定认可。

6、起重设备：

采用2套跨径为23m主门机，采用贝雷桁架工地自行拼装而成。该机主要用于砼浇筑，模板安、拆、梁体的场内位移。

第三章 施工工艺

1、钢筋

a、材料：原材料必须符合GB13013、GB1499、GB13788、GB701的规定。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志。现场不得存放不合格材料，更不得非法在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格标注的材料。

水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。

b、加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘筋钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。

根据20m箱梁钢筋设计特点，综合我司设备运输能力，拟采用“场外定型、分片吊装、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座外将钢筋按设计图纸绑扎定型在成型合格的定型骨架上，而后用起重门机利用钢管穿入绑扎定型的骨架内，起吊至台座上固定。由于采用工厂化管理，操作可以尽可能的做到规范、整齐并且准确。

采用高标号砂浆做成的半圆形球体状作为保护垫块，用于确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有力于保持梁体外观。

2、模板制作、安装、拆移

a、模板制作：20m箱梁的侧模及芯模采用钢模，我们充分考虑了模板“表面平整、牢固、不变形”等特点，进行了精心的设计。侧模加工的节段长度为4m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为4.5m，面板采用6mm钢板，内用活动扣便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。一个预制场共配备模板侧模3套，芯模2套。

b、模板安装：模板安装采用龙门吊安装。模板与底座接触面，模板与模板的拼接缝面采用5mm～8mm橡胶封条进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。

c、模板拆除：依据20m箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土必须达到一定强度才能拆除（如现场养护试件的标准强度不小于50％梁体混凝土设计强度„按JTJ041-2000之9.5.1规定）。现场一般须根据通常日

平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。

拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂（可采用纯清液压油）。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生恶意的变形。

3、砼拌和、浇筑及养护

a、材料

水泥：采用普遍42.5R（散装），每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。

水：采用饮用水作为拌和用水。不符合规范要求的水不得使用。

粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。

b、准备工作：

按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。

采用电脑计量器控制料量的搅拌。计量器机具应定期校正其准确度。设专职质检员，严格检查钢筋绑扎，模板安装，预埋件及预留孔道的安装情况，确保波纹管位置的准确，结构完整，以防漏浆。为确保钢绞线张拉正常，浇筑前在波纹管内穿入比波纹管直径小2mm的PVC管，防止堵塞；

检查施工机具的运转情况，材料的贮备情况；

ｃ、砼浇筑：全箱混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：

浇筑砼时，箱梁底板采用芯模开口法，开口处采用平板振动器进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处，开口至开口间距宜在1.5～2.0m之间。腹板外浇筑采用扦入式振捣棒及安装在侧模上的高频振动器，使砼振密实。施工过程中，严禁扦入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证砼的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。

做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头，以便查验。

ｄ、砼养护：待砼初凝后，用土工布覆盖、洒水养护，水质为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。

４、张拉工艺

a材料：

⑴钢绞线采用GB/T5224-2003标准的低松弛钢绞线。其标准强度fpk=1860MPa，直径为15.24mm，钢绞线面积A=140mm2，弹性核量

Ep=1.95×105Mpa。钢绞线必须具有出厂质量证明文件及每批检验报告。⑵锚具：箱梁锚具采用OVM型锚具及其配套设备。

按每批及规范要求做抽样试验，合格才能使用在工程中。

⑶波纹管：采用塑料波纹管。

b张拉工序：

钢绞线束的编制：严格按设计或计算的下料长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束应用18＃铁丝捆成，捆绑间距为1～1.5m一道。

孔道形成：采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。实用时波纹管定位筋间距一般取0.5ｍ。

预施应力：

张拉前严格检查梁体质量及预应力腱（暂称预应力构件，指预应力锚具、锚垫板、成孔管道等）设置的准确。要求张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的90%；梁端锚垫板上无灰渣；孔道的内径尺寸，钢绞线轴心是否同设计，孔道轴线与支承板平面是否垂直，确保“三轴线同心”，以减少钢丝的滑丝和断丝现象发生。

张拉顺序：为对称张拉，即N1－N2－N3。

张拉程序：

O初应力1.03σconnσcon（锚固）

张拉时采用控制应力与伸长值双控原则，满足设计和规范要求。

最后测量计算钢绞线伸长值（扣除回缩量）。对超出设计提供的理论伸长量±6％的束，断、滑丝数量超过设计和规范控制的范围的束，必须报知项目部技术部门，找出原因，进行处理。

理论伸长量参见有关计算。

５、孔道压浆

孔道压浆是通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。采用水泥净浆压注液由42.5R水泥加水掺加适当减水剂配成。掺配过程要求浆液水灰比0.4～0.45，泌水率最大不得大于3%，稠度控制在14～18S之间，并由试验室通过试验确定施工配合比。压浆工作一般在张拉作业完成后的14个工作日内完成。

压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。

压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注。

每次拌和浆液经检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，静置48小时后才能进行移运梁作业。

掺有外掺剂具有泌水率小的浆液，通过试验证明能达到孔道饱和的，可采用一次性压浆；不掺外加剂的浆液，可采取二次压浆法。一般二次压浆的时间间隔在30～45min。

６、封端（锚）

⑴梁端砼表面须凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土。

⑵堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑砼时应分层振捣密实。并注意梁体长度的控制。

７、梁体储存和堆放

梁体储存在存梁场，必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。

所存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。

第四章 质量保证体系

1、管理体系

以质量管理领导小组为核心，对整个施工程序进行宏观控制，每道工序进行切实有效的监督，确保优质工程目标的实现。

质量管理领导小组是整个工程质量管理的领导机构，由项目经理、副经理、技术负责人、质检科长、试验室主任组成，负责制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施，实施创优目标管理。现场施工工点设质量管理小组，由工班长、技术主管、质检员和现场管理负责人组成，接受质量管理领导小组领导，并负责项目分项工程（即组合箱梁预制工作）目标管理的现场实施。

我项目部通过质量管理领导小组、现场质量管理小组的具体领导，来实现对工程和工序的监督、管理。

贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理（“三检”），强化质量意识。

2、质量保证措施

①项目部质量保证体系框图见附图。

②施工质量的控制目标是：总体评定质量等级优良，创精品工程。③质量控制指标，检验频率应严格按照评定标准执行。

④做好防风、防雨的施工措施准备工作。

第五章 安全保证措施

安全生产目标：实现“四无”、“两控制”。

1、“四无”：即无重大人身伤亡事故、无重大交通责任事故、无压力容器及锅炉爆炸事故、无火灾事故。

2、“两控制”：职工重伤率控制在0.5‟以下，轻伤率控制在12‟以下。

3、坚持文明施工，做好施工现场的环境保护，劳动保护和安全生产，确保施工安全。协调交通运输，做好交通运输管制工作。

保证措施：

工程开工前，技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点，施工要害和安全等进行逐级交底。

安排专业安全人员进行现场巡查，对违章生产的个人行为进行“自查自纠”；质量管理领导小组通过相关的监督措施，确保安全意志的贯彻生产过程始终。如：施工人员必须戴好安全帽，不准赤膊和穿拖鞋上工地；张拉、压浆机具作业时，两端作业区内严禁站人，并挂牌警示；吊运设备必须专人指挥，要慢吊缓放确保人身设备安全；加强用电管理，注意用电安全，工地工棚严禁乱拉线，工棚工地应设有清除和防止措施。

坚持“持证上岗”制度，特殊作业的工种人员应通过专门培训，并持有操作证才能上岗作业（如电工、张拉、压浆机具作业、桁吊操作手、焊割等工作人员

等）。对质量影响较大的关键设备，如拌和机手、振动器操作等，可进行现场培训，固定专人操作。

建立工序检查之“自检、互检、交接过程检查”制度，检查合格符合设计及规范要求后，呈报监理工程师检查，经签认后方可进行下道工序施工。

不拘形式的组织群众性安全宣传教育，强化安全管理。建立健全各种安全管理制度，强化全民安全意识，真正做到安全管理制度化、教育经常化、检查督促群众化。

第六章 文明施工及环境保护

文明施工是体现一个施工队伍的素质标志，除了精心组织施工还必须要有周密的施工管理，施工程序科学化，施工管理文明化，体现施工队伍的物质文明和精神文明所在。施工场地要标示各样的指示牌，所有机料、用具要分类、整齐堆放，并标示清楚，使整个工地布置的有条有理。

环境保护同样是显示我们文明施工的重点，施工中严禁任意破坏损害周边的植物，严禁因施工和生活造成的污水、污泥、污物流入河中和农用田地，经常保护室内外的环境卫生。

第七章 冬、雨季施工

充分利用当地气象、水文资料，有预见地调整好施工顺序，减少不利季节对工程的影响。

改善现场施工环境，减少甚至克服不利季节的危害。如混凝土浇筑施工时，采用临时性雨棚结合土工布覆盖等对浇筑的梁体和沙石材料防雨（水）；克服冬季气温低，采用临时加温措施对浇筑混凝土梁体的增温养护；低于5℃时的材料增温拌和，如掺热水、材料通入热蒸汽等。

严禁在气温低于5℃时进行压浆操作

第三篇：箱梁预制施工方案

五盂高速公路LJ2合同段

箱梁预制施工方案

中建市政建设有限公司

五盂高速公路LJ2标项目部

编制：

审核：

审批：

2011年5 月 20 日

目录

1．编制依据和工程概况...............................................................................................................3

1.1编制依据...........................................................................................................................3 1.2工程概况...........................................................................................................................3 2．施工管理人员及施工队伍安排...............................................................................................3

2.1施工管理人员安排：.......................................................................................................3 2.2施工队伍...........................................................................................................................4 3．施工工艺流程及施工方法.......................................................................................................4

3.1后张法预应力梁施工工艺流程：...................................................................................4 3.2后张法预应力箱梁施工方法...........................................................................................4

3.2.1准备工作................................................................................................................4 3.2.2施工方法................................................................................................................4

4．机械设备选择...........................................................................................................................8 5．施工进度计划...........................................................................................................................8 6．施工准备及各种物资准备.......................................................................................................8 7．质量控制措施...........................................................................................................................8

7.1保证工程质量技术组织措施...........................................................................................8 7.2主要分项工程质量控制点及具体措施...........................................................................8 7.3现场材料质量管理...........................................................................................................9 7.4箱梁预应力施工质量保证措施.......................................................................................9 7.5箱梁外观及预应力质量控制...........................................................................................9 7.6技术复核及隐蔽工程验收...............................................................................................9 7.7质量管理目标...................................................................................................................9 8．安全保证措施...........................................................................................................................9 9．文明施工及环保措施.............................................................................................................10

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箱梁预制施工方案

1．编制依据和工程概况

1.1编制依据

（1）五台至盂县高速公路第2合同段设计图纸；（2）《公路工程施工安全技术规程》JTJ 076-95；（3）《高速公路交通安全设施设计及施工技术规范》JTJ074-94；（4）《公路桥涵施工技术规范》JTG F041-2000；（5）《公路工程质量检验评定标准》第一册JTG F8/1；（6）《普通混凝土配合比设计规程》JGJ/T55；（7）《混凝土强度检验评定标准》GBJ107；（8）《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ 053；（9）《公路工程集料试验规程》JTJ 058；（10）《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175；（11）《钢筋混凝土用热轧钢筋》GB1499；（12）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013；（13）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18；（14）《组合钢模板技术规范》GB214；

（15）国家及部门现行的施工规范、技术规范；（16）本标段施工组织设计；

（17）本标段中标通知书、施工合同等。1.2工程概况

五盂高速公路LJ2合同段，起讫桩号K3+000～K7+600，全长4.6km。合同段内桥梁工程设大桥1座——清水河3号大桥，中桥1座——大沟中桥。两桥上部结构均采用装配式预应力混凝土箱型连续梁，箱梁采用多箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续结构体系，所有箱梁计算跨径为25m，两桥共计预制箱梁204片。箱梁中心线高140㎝，底板宽100㎝，顶板宽240cm，梁长2500㎝。腹板、底板跨中厚度为18cm，端部25cm，渐变部分长150cm，顶板厚度为18cm。混凝土设计强度为C50，方量：25m³。

2．施工管理人员及施工队伍安排

2.1施工管理人员安排：

组 长: 杨昌盛

副组长：翁士海、冯茂生

组 员：默志辉、饶欢、郎东卫、丁中、韩刚 人员岗位职责：

杨昌盛：全面负责组织施工管理工作及施工队伍落实工作。

翁士海：具体负责现场全面施工工作的指挥、协调及队伍的组织工作。

冯茂生：负责全面技术和质量管理工作，负责审定施工方案和相应纠正措施工作。默志辉：根据施工方案，做好材料的计划和按时进场的管理工作。

饶欢：负责施工现场管理工作，施工方案的编制，负责区域的现场施工管理工作，负责相应纠正措施，进行方案交底工作。

郎东卫：全面负责现场的质量保证措施的实施与控制。丁 中：全面负责施工安全工作。

韩 刚：全面负责各种材料检验、配合比控制质量工作。

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2.2施工队伍

组织一个施工队，负责本桥桥台片石砼基础的施工。基坑开挖配置人员5人；

基础、模板安装、砼浇筑配置人员25人。

3．施工工艺流程及施工方法

3.1后张法预应力梁施工工艺流程：

准备工作→箱梁底模制作→绑扎底腹板钢筋和横隔板钢筋→安装底腹板波纹管→安装箱梁外模→安装箱梁内模→绑扎顶板钢筋→安装负弯矩波纹管→安装锚垫板及焊接预埋件→安装端头模板→穿塑料管芯→灌注砼→养生→拆模→张拉钢束→压浆→移梁 3.2后张法预应力箱梁施工方法

根据总体安排及现场实际条件，拟在现场设立一个箱梁预制场地，梁场位于K4+900路基，利用现场平整改造后作为预制场地。3.2.1准备工作

① 预制场规划：场地内统一平整碾压，并铺20cm厚碎石，浇筑C15砼80mm厚硬化。台座采用混凝土底模，长25米，宽92cm,高30cm。顶面采用40*40角钢包边，用1：3 的水泥砂浆找平，上覆5mm 厚钢板面层。底模内穿Φ40PVC管对拉孔，间距1m，在距离两端头各1m的位置设置提梁孔。台座端头各3m长2m宽范围内设双层Φ12@200加强钢筋网，满足张拉起拱后端部受压要求，台座顶面钢板焊缝要平整光滑，保证箱梁底板光洁。台座顶面按设计要求设置抛物线形的反预拱度，跨中值为13mm。设计16个台座，60片存梁区，100㎡钢筋加工场及临时办公、宿舍、砼拌和站等，临电、临水齐全。场内目前架设有一台龙门吊，负责模板的运输和吊装料斗浇筑混凝土。

② 张拉千斤顶校验：在施工前将张拉千斤顶送到国家计量部门校验，在施工过程中也要按要求进行定期校验，以保证张拉吨位的正确性。

③ 安装龙门架及其它设备，根据施工需求，拟采用跨度25m龙门吊3台，龙门吊轨道根据现场场地情况设置，轨道外需留有施工便道，所安装的龙门架能满足吊装要求。3.2.2施工方法

1钢筋制作、绑扎及钢波纹管定位 ○进场的钢筋必须有出厂合格证，并进行外观检查。所有进场的钢筋均应进行取样试验，合格后方可使用。钢筋堆放时，距离地面应大于20cm，料堆应覆盖严密，堆放时按级别、型号、规格、厂家及进场时间分别挂牌存放。2钢筋制作及加工 ○钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行正式施焊。钢筋接头采用搭接电弧焊时应做成双面焊缝，且两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d（d 为钢筋直径）。电弧焊接钢筋弯曲处的距离不小于10 倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，必要时可在钢筋骨架的某些接点加以焊接或增设加强钢筋。绑扎边梁钢筋骨架时，应按设计要求预埋防撞护栏的联接钢筋及其它预埋件。在钢筋骨架外侧绑扎水泥砂浆垫块以保证混凝土保护层厚度。

波纹管布设采用短筋固定的方法，严格控制其坐标。具体做法：将每处先用三根短定位钢筋点焊成“U”型状，并与腹板钢筋网焊接牢固，其间放置波纹管，然后在波纹管上面另外焊接一根短钢筋使其形成“井”字结构。这样既可防波纹管下落，也可防其上浮。定位

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钢筋直线段每1m一道，定位钢筋曲线段每0.5m一道。3模板的制作与安装 ○底模：采用混凝土浇筑成型并铺钢板，在底模两头2m范围内加设钢筋网，防止放张过程中，竖向力集中而导致底模断裂。

内模：为了保证箱梁几何尺寸准确，内模必须有足够的刚度；为了既保证质量，又能周转使用，同时有利于抑制上浮，经综合比较，采用钢结构组合模板作芯模，使用效果较好。

外模：箱梁外侧模采用大型定型钢模板，每3m长一段，模板支架采用型钢焊接。为了保证外侧模的表面光洁度，对外侧模表面进行以下处理：

A、铲除芯模板表面的氧化物； B、用砂轮手工磨光；

C、用棉布团对板面进行抛光处理，使板面全部露出光泽；_ D、涂油保养；

E、使用前除油，涂脱模剂。

模板安装之前，应先拼装，并进行统一编号，然后吊装放入梁槽。立模应从一端开始进行。模板安置位置、尺寸准确，牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。内模上浮是箱梁施工中常遇到的问题，它严重影响构件的截面尺寸，采用在芯模顶部施加一组垂直压力的方法，防止芯模上浮。即：在横向槽钢上栓接钢管，钢管抵在芯模顶板上，槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模固定。为了固定内模使其不偏移轴线位置，采用高强混凝土块和木楔将内模与外侧模顶牢，在浇筑混凝土时将木楔逐步拿走。内模的底板采用活动板，将内模的底板做成分块活动板，浇筑底板混凝土前将底板掀起，待浇筑完底板混凝土后，将内模底板放下，固定后，接着浇筑腹板混凝土。采用活动板后，就可以将钢筋、模板全部安装好，一次性浇筑混凝土，这样既可保证混凝土的质量，又大大提高工效。

为了保证负弯矩锚垫板的倾角，固定外伸钢筋位置，防止漏浆，工作孔模板采用定型钢模，并夹橡胶带。封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致；边跨梁封头模板增加锚具盒模板，锚具盒用螺丝连接在封头模板上，以利于拆除。采用钢模板，形状好、耐周转。

模板安装完毕后，应对其平面位置、截面尺寸，及稳定性进行检查，自检合格并经监理工程师抽检合格后方可浇筑混凝土，浇筑时如发现模板有超过允许偏差变形时，应及时纠正处理后，方可继续施工。4混凝土浇筑 ○原材料控制：

水泥：水泥采用P.O52.5水泥，每批进场的水泥要有出厂合格证并按批量抽样送中心试验室进行试验，经试验合格并出具试验报告后方可投入使用。不同厂家、不同批量的水泥严禁混放，更不得混用。水泥的库存时间不得超过3 个月，超过3 个月后应重新取样试验，并按试验出具的标号使用。

碎石：对选好的料场要先进行取样试验，合格后方可批量进料。料场选好后应尽可能固定不变，不同料场的石子不得混放，更不能混用，也不得交替使用在工程中。砂石堆放必须用砼硬化地面并且矮墙作成隔仓。碎石的物理力学指标必须符合规范要求。

砂：含泥量及物理力学性能必须符合规范要求，堆放场必须用砼硬化地面，不得直接堆放在土地面上。混凝土施工：

拌合站采用二台750L 强制式拌和机进行拌和，原材料采用配料仪控制上料，以保证

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配合比准确。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。随时检查测定混凝土拌和物的塌落度，以保证混凝土有良好的和易性。混凝土运输采用罐车运输至浇筑现场，采用龙门架吊钩吊放入模。混凝土配合比：

混凝土坍落度不宜大，但由于钢筋密，并有波纹管等，为了操作也不宜过小，其控制在90-120mm适宜。混凝土搅拌要均匀，必要时可适当加长搅拌时间，这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。混凝土浇筑采用一次成型工艺，由一端向另一端全断面推进，或者由中间同时向两端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，务必在混凝土初凝前进行下一层或下一段的浇筑，以免产生冷接缝。

底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下灰，用插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后，将芯模部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。

腹板混凝土浇筑采用对称分层下灰的方式进行，分层厚度不得大于30cm，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，首先用外侧附着振捣器振捣下灰，然后采用插入式振捣棒振捣密实。腹板混凝土施工时必须同步对称进行，以避免芯模偏位。

浇筑完一段腹板混凝土，拆走芯模压件后，浇筑该段顶板。顶板混凝土采用二次振捣工艺，以防止出现松顶现象。浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度、平整度和坡度。用插入式振捣棒对称均匀振捣二侧混凝土，然后浇筑面板混凝土，用插入式振捣棒振捣密实，最后用平板式振捣器振平。待砼面定浆后对梁体顶面进行划槽拉毛处理，槽深0.5～1cm。

使用插入式振捣器时，移位间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5-10cm。每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，振捣过程中应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。平板振动器以能覆盖已振密实部分10cm 左右为宜。混凝土振捣工作应有专人全过程负责，避免发生漏振、过振、内模偏位和上浮等现象。在浇筑期间有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，且一次浇筑振捣成型。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。在预应力构件封端处及钢筋密集地带应予以重点振捣，防止漏振现象的发生。对每片梁要根据技术规范，试验规程制取试件，并编号放入梁槽与大梁同步养生。5拆模： ○A、内模抽取的早晚，影响着箱梁的形成：拆除过早，混凝土下沉坍落，使箱梁形成裂缝，甚至空洞。过晚，混凝土凝固，造成内模与混凝土粘结，不容易拆除，拆除时间随天气气温而变化，一般在混凝土强度达到2.5MPa后，可拆除内模。B、侧模可以在混凝土强度达到5Mpa左右便可进行拆模。6养护： ○混凝土浇注成型后，混凝土构件应在混凝土终凝后用土工布覆盖，并洒水保湿，养护时间不得少于14 天。7预应力钢绞线的张拉： ○钢绞线属于甲供材料，进场后必须抽检，有出厂合格证，合格后方能使用。钢绞线设专门仓库存放，要保证通风良好，地面硬化，四周排水畅通，钢绞线盘下垫方木。不同批次的钢绞线分开存放。下料时要逐根检查外观质量是否符合标准，不合格者剔出，该盘钢绞线如外观不合格，则该盘钢绞线不准使用。下料在专门的下料台上进行，钢绞线上不得粘有泥土，并将油污擦洗干净。下料严格按照“设计长度+工作长度=所需长度”的原则，用砂轮机切割，切割之前先在切口两侧各5cm 处用细扎丝捆好，以免切开后钢绞线散乱。将下好料的钢绞线用编束器绑扎成束，确保本束的几根钢绞线平顺、长度一致。编好的钢

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绞线束要及时穿束，不要长时间暴露在空气中，应随下料随编束随用，对于锈蚀严重的钢绞线要剔除不用。

张拉之前必须对张拉设备进行校核检验，合格后方可进行钢绞线张拉。

钢绞线的张拉程序为：0--10%σcon--20%σcon--σcon（持荷2min）--（锚固）后张法的操作程序及应力控制：

根据施工设计图纸要求单根钢绞线直径ΦS15.2mm,面积A=139mm2,标准强度fpk=1860Mpa，弹模量Ep=1.95×105MPa。本合同段箱梁每片共设钢绞线8束，在梁体两侧腹板至底板对称布设，每侧4束，由上至下分别记为N1，N2，N3，N4，张拉顺序为N1，N3，N2，N4。张拉过程中记录下10%，20%以及100%时的预应力的伸长量，假设分别为A、B、C，则实际的伸长值为ΔL=B+C-2A，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±6%范围内。预应力筋张拉采用双控检测，即控制张拉力的油表读数和预应力筋伸长值。以应力控制为主，伸长值进行校核，如实际伸长值与理论伸长值误差在±6%范围外时，应立即停止张拉，查清原因并及时处理。张拉满足要求后，两边千斤顶同时回油，锚具对钢绞线进行锚固。箱梁存放：

箱梁存放选用预制厂端头的场地作为存梁场地，进行场地平整，进行承梁台基础放样，下挖30cm 后安装模板并浇C20 素砼，基础为50 cm *70cm。场地计划存梁60片。

标注生产日期、梁号。用龙门吊吊起箱梁，龙门吊行走，移板至存梁场，松钩存放。同时箱梁堆放不得超过一层。预应力箱梁存放时间不超过90 天，否则应采取在箱梁上面放置重物进行预压等措施，防止产生过大的反拱。8压浆、封锚： ○制浆：

采用P.O52.5水泥拌制水泥浆，水灰比0.4~0.5，拌合后3h，水泥浆的泌水率不宜大于2%，最终不超过3%，泌水应在24h 以内重新全部被浆体吸收。为保证灌浆密实，水泥浆内可掺入（通过试验）适量的膨胀剂，其自由膨胀率应小于10%，不得掺入铝粉或者含有氯化物等有害成分的外加剂。水泥浆应拌和均匀，浆体稠度宜控制在14~18s之间。孔道准备：

灌浆前应先用高压水冲洗孔道，采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤液或皂液，用水稀释后进行清洗。最后用无油压缩空气吹干。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视天气气情况而定，一般不应超过30~45min。水泥浆在使用之前和压注过程要不停的搅拌，对于因延使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。压浆：

压浆按从下到上的顺序进行，压浆过程应缓慢、均匀地进行，中途不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。压浆的最大压力宜应为0.5~0.7Mpa，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证孔道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期的持续时间不宜小于5min。高温天气时，水泥浆温度小于32℃；低温时，用温水拌浆，梁体保温，气温低于5℃时应在暖棚内进行压浆作业。按规定制作不少于3组边长为70.7mm立方体试件。封锚：

孔道压浆完毕后，应及时将锚具周围的水泥浆冲冼干净并安装模板浇筑混凝土完成封锚。拆模后罩塑料薄膜养护。9移梁、存放： ○采用龙门吊移梁，箱梁吊装均采用捆绑式吊装，吊装时用胶皮放孔口，减少吊装时对箱梁

第页 的磨损。箱梁堵头设置在箱梁连续端，堵头采用预制钢筋砼结构，堵头固定采用预制构件，用水泥砂浆填塞预制箱梁与堵头之间的缝隙。

4．机械设备选择

装载机1台（ZL50）；

钢筋加工及安装设备两套（钢筋切断机，切割机，调直机，弯曲机等）； 插入式振动器8台； 附着式振动器一套；

砼拌和站一座（利用梁场拌和站）及砼运输车5辆； 预应力张拉设备两套（油压千斤顶、工具锚）； 注浆设备两套（注浆机、水泥浆制拌机）； 龙门吊3台； 发电设备1套。

5．施工进度计划

本合同段共计预制箱梁204片。具体施工进度计划如下：

2011.06.10—2011.07.10，梁场场地建设，龙门吊安装，场地硬化，台座制作等。2011.07.10—2011.07.30，模板试拼，制作首片预制箱梁，完成首件验收。2011.08.01—2011.11.30，预制箱梁完成150片。

2012.03.01—2012.04.30，预制箱梁全部完成，共计204片。

6．施工准备及各种物资准备

（1）在桥台施工前先修筑施工便道，以保证交通顺畅，方便施工。（2）所需模板已进场，施工、管理人员已进场，满足施工要求。（4）各种原材试验、砼配合比试验完成。

（5）所需要砼数量提前报砼拌合站出料，确保砼按计划到场。（6）挖机、砼振动器等所需的机械已进场。

7．质量控制措施

7.1保证工程质量技术组织措施

（1）建立层次分明的责、权、利相结合的质量责任制，认真开展全面质量管理，做到质量重担人人挑、人人肩上有指标，同时抓住施工现场，对整个工程项目的施工全过程进行监督管理，消灭质量通病，使质量管理上新水平。

（2）加强技术管理，每道工序都进行书面技术交底，交底人，接收人在书面上签字，明确责任，组织各班组长学习技术规范，让每参与人能熟悉质量验收的标准。严格按设计要求和《公路桥涵施工技术规范》组织施工。7.2主要分项工程质量控制点及具体措施

（1）认真编制关键工序和特殊过程的作业指导书并贯彻，使工程质量全过程得以受控。

（2）搞好技术交底及技术培训工作，对推广应用的新技术、新工艺要组织有关人员认真学习。在施工中要加强过程监控，保证不返工。

（3）建立质量管理小组，及时处理现场质量问题，积累原始资料，按期进行整理总结。

（4）施工员在所管理班组进行跟班监控，并及时将信息提供给质检员、技术部门，由技术主管及时进行处理。

（5）各分项工程质量严格执行“三检制”，对各班组定时、定点、定位施工，层层把关，做好质量等级的验评工作。每道工序应自检、互检、质检合格后报监理工程师，检验合格后方可进行下道工序施工，杜绝返工。严格遵守有关施工技术规范及质量评验标准，为创优工程打好基础。

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7.3现场材料质量管理

（1）对进场材料严把质量关，不合格材料不许进场，按规范要求，按批、按时、按生产厂家，检验进场材料各项指标。所有原材料、半成品必附有合格证，进场时做好进货检查、检验，对有二次检验要求的材料，按要求取样送试验室进行试验，对不合格产品予以退场。

（2）材料场场后，应在现场的指定地点堆放、分类存放，有防潮要求的应进入库房，并有具体的标识。

（3）要求各施工班组加强试验检测工作，完善检测机构，按规范要求对进场原材料、砂浆进行试验，做到取样有随机性、代表性、真实性，反映工程质量，以试验数据指导工作。

7.4箱梁预应力施工质量保证措施

（1）箱梁预应力质量控制：伸长值校核是预应力施工的重要环节，也是桥梁施工的特殊过程。张拉时作好钢绞线束理论伸长值与实际张拉伸长值进行校核，即采取双控。（2）预应力压浆施工，水泥浆的配比和严格的压浆施工工艺是保证压浆施工质量的关键。如果孔道内没有对钢绞线束有腐蚀性的物质和不影响钢绞线握裹力。压浆前用气泵彻底清理孔道，以免影响压浆质量。压浆时严格按照要求控制压浆压力。7.5箱梁外观及预应力质量控制

（1）预制箱梁结构钢筋密布，还有预应力孔道，使浇筑砼时振捣困难，容易形成蜂窝、麻面、空洞、色泽不匀等外观质量缺陷。施工时要严格控制砼原材料的质量，选用直径较小（50mm）振动棒和附着式振动器配合振捣，采用水平分层、斜向分段的浇筑方法，安排较有经验的振捣施工人员，落实责任制等措施加以避免。

（2）预应力施加不足和超张拉，都会影响到结构的安全。施加预应力是张拉力和伸长值双控，以张拉力为主，伸长值是辅助的质量控制手段，施工中往往出现达到设计张拉力时，伸长值达不到设计要求。主要原因有钢绞线编束扭曲、预应力孔道偏斜变形及漏浆等，使钢绞线束与孔道之间的摩擦力增大，局部受力不均，从而伸长值达不到设计值，结构的整体性能受到影响。应从以下几方面进行控制：钢绞线编束后用扎丝绑紧，避免扭曲；预应力孔道波纹管用定位筋固定，并且位置准确；振捣时尽量避免振捣棒碰到波纹管，防止波纹管移位或破裂漏浆；检查工具锚和夹片是否疲劳或滑丝等。总之，出现问题时，一定要找出原因，查明真相并改进后才能进行后续的预应力施工。7.6技术复核及隐蔽工程验收

（1）基础施工前，必须由技术员、质检员进行技术复核，并留下记录。

（2）所有隐藏工程记录，必须经监理工程师和有关验收单位签字认可后才能下道工序施工。

7.7质量管理目标

不断增强各班组的质量意识，把保证工程质量渗透到施工过程的方方面面。树立创优质工程的信心，要求工程一次性验收合格率100%，优良品率100%。

8．安全保证措施

（1）建立健全安全文明奖罚制度，树文明施工之风，创安全生产之实。

（2）贯彻落实上级有关部门，有关安全生产，文明施工的管理规定，明确岗位职责，定期组织安全文明检查，对进场施工人员进行“三级”安全教育。

（3）机械操作手必须经培训持证上岗，下班后不得赌博、酗酒，抓紧休息，严禁疲劳驾驶。指挥人员必须站在机械5m以外指挥，以防被机械碰撞。

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（4）加强对施工用电的管理，临电全部采用三相五线制，对开关箱采用一机一闸一漏电保护器原则。工作区、生活区电缆线由专职电工安装、搭接，严禁私拉电线，施工电缆或架高或穿在塑料管内埋入地下。严禁使用电炉等明火电器，所有线路都必须安装空气保护关头，以防漏电能立即断开线路。

（5）健全安全交底和安全验收制度，各工程开工前均应向操作人员作安全技术交底，机械、电器设备、安全防护设施等在启用前应进行专项验收。

（6）严禁在仓库等场所抽烟，尤其是易燃物附近严禁烟火；油罐必须远离生活区，并用砂子覆盖，树明显警示牌。

（7）施工路段树立醒目标志牌，或拉上隔离胶纸带，以防人穿行。（8）上班时必须穿戴相应的劳保用品，严禁穿拖鞋进入施工区。（9）保持生活区清洁卫生，绿化生活区；工作区机械摆放整齐。

（10）龙门吊机和架桥机必须有检验合格证方可使用。吊装前必须核算承载能力，符合吊装重量才能允许吊梁。

（11）起重吊装人员必须按国家有关规定经专门安全作业培训，取得特种作业操作资格证书，方可上岗作业。

（12）作业前要检查钢丝绳，吊装过程必须有专人指挥，在吊梁区内禁止人员站立和通行。（13）捆绑箱梁时，钢丝绳要穿设正确，按要求锁定，不能有滑丝。（14）箱梁吊装时要先行试吊，检查安全时才能起吊，梁上严禁站人。（15）大风天、大雨天、大雪天、大雾天均要停止吊装作业。

9．文明施工及环保措施

（1）加强对全体职工、民工的环保思想教育，重视环境保护，文明施工。（2）在施工时对附近、树木以及管线、水电等设施应予以保护。

（3）加强施工现场粉尘、噪音、废气、污水的监视工作，把它与文明施工现场一起检查、考核、奖惩，采取措施消除粉尘、废气、污水的污染。

（4）保护和改善施工现场的环境，防止水土流失，进行综合治理。

（5）作好宣传教育工作，采取有效措施控制人为噪音、粉尘的污染，采取技术措施控制粉尘、污水、噪音污染。

（6）严格按照相关劳动保护的规章制度。对从事噪音、粉尘等工作的施工人员采取防护措施，适当缩短其劳动时间。

（7）禁止在施工现场焚烧油毡、橡胶、塑料、皮革、树木，枯草、各种包装袋及其它会产生有毒、有害烟尘恶臭气体物质。

（8）工地茶炉、火灶、锅炉等尽量采用消烟除尘型具。

（9）施工过程中，避免破坏农田排灌系统，在与农田或城镇排水系统发生矛盾时，应埋设临时水管、挖临时水渠，保证排灌、排水系统不间断，竣工后及时清理恢复。

（10）工地用地，平整后铺石屑进行表面处理，防止灰尘飞扬，保持驻地周围的环境卫生。配备洒水车，对施工车辆经过的道路洒水去尘。

（11）施工机械材料按规定地方摆放整齐，告戒机械操作人员不要把各种废料随便抛在路上或其他地点，不污染周围环境。

（12）机械设备不破坏公路用地以外的农作物、树木，施工完成后，清理好施工现场，恢复原来地貌。

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第四篇：预制箱梁施工总结

25m 箱梁预制施工总结

在高速公路桥梁建设中，预应力预制箱梁的应用也越来越普遍。和现浇箱梁比较，预制箱梁对地理环境的要求低，如果用架桥机配合安装，几乎对地基没什么压实度的要求，但在施工中机械人员投入大，工艺较为复杂。本文将以本人负责的连盐高速公路LY-GY3标牛墩河大桥预制工程为依托，对25M预制箱梁的施工技术，施工工艺作一总结。1.工程概述

连盐高速公路LY-GY3标位于连云港市灌云县境内，牛墩河大桥装配式预应力混凝土组合箱梁一共有5 跨，每跨由14 榀箱梁组成，共有预制箱梁70 榀。每榀箱梁长24.94m，梁高1.4m（见图1）

2.箱梁预制工法

可以说在多年来的桥梁施工过程中，箱梁预制的施工工艺、方法日趋成熟、完善。而且还有统一的通用图可以参照，整个施工过程已形成“工法”。但是，如果从施工过程中的一些细节进行深层次的讨论时，会发现有很多方面我们容易忽视，而这些方面往往是影响箱梁预制的外观，以及内在质量的关键所在。

图2 为箱梁预制的施工工艺流程图，如下将从主要施工工艺作一讨论。2.1 钢筋绑扎与波纹管安装

钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。

钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎，钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规定。其中间距和尺寸在通用图即设计中有明确说明，底版钢筋在焊接是应该注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同一中轴线上。因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，为缩短预制周期，事先在场外将顶板钢筋网片绑扎成型，包括齿板钢筋也预先绑扎成型待内模拼装就位后，再将钢筋网片就位进行整体绑扎，这样可以缩短预制周期，提高工作效率。箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接，Ⅰ级钢筋采用冷拉。

波纹管在绑扎完腹板钢筋后穿入腹板钢筋内，波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格后波纹管才能使用。安装过程中避免弯曲，以免波纹管开裂破坏。同时防止电火花灼伤波纹管。锚具用螺栓固定在封头钢模板上，其定位偏差必须符合设计规定。

并且定位钢筋按设计位置进行固定，用卡口式套管接长波纹管，并按要求对接头进行密封处理。整体上要顺滑，保证预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确，符合设计和要求。

钢筋的保护层采用船舵型塑料垫块，在绑扎钢筋时同步垫放。2.2 模板制作与安装

模板工程包括外模和内模的制作与安装。

外模采用组合式钢模，由厂家统一加工制作，同时为保证箱梁外观质量，外模采用5mm钢板加工而成，其支架为槽钢和角钢。共分4 节，每节长度6.235m，每节加工形状与箱梁外部尺寸相吻合，单片模板结构如图3 所示。端头模板采用10mm钢板加工，形状与箱梁端部形状相同。

箱梁内模为拆装式精制定型钢模板，模板底面设计为拆装方便的卡口形式，浇筑底板混凝土时不安装底片，底板混凝土浇筑完成后装好底片，再浇筑腹板混凝土。内模加工为8块，每块长度3.31m。内模每隔60cm设置一组十字撑，十字撑用100mm的方木加工而成，十字撑中心用Φ20 圆钢连结成整体。

为防止混凝土浇筑过程中内模上浮，每节内模采用四点压紧，压模扁担采用10 号槽钢，扁担两端采用拉钩固定在事先预埋在场地混凝土中的拉环上。内模在拼装场地进行整体拼装后，检查每两节内模接口处是否严密，否则，需要用海绵胶条填充，以确保不漏浆。然后，用龙门吊配合整体吊装就位后，即可绑扎顶板钢筋。具体模板结构如图4 所示。

模板施工注意事项：

①模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵胶条填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。

②在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。

③模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。

④模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特指内模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致箱梁的尺寸有误差，在施工中务必引起注意。2.3 混凝土浇筑

箱梁采用标号C50，坍落度5~9cm的混凝土浇筑，混凝土由50m3/h 的搅拌站拌制，混凝土搅拌车运输，龙门吊吊料斗入模。

混凝土横断面浇筑顺序：底板→腹板→顶板混凝土纵向浇筑顺序：由一端向两一端逐渐分层递进浇筑。混凝土腹板采用平板附着式振捣器振捣，振动时间一般为180±20 秒。底板和顶板混凝土采用插入式振捣器振捣。混凝土浇筑完成后用软泡沫覆盖并洒水养护。混凝土施工中值得注意的几点：

①混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。

②对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。

③浇筑过程中注意振捣，特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位，由于钢筋比较密集，建议采用直径稍小的振动棒，适当延长振捣时间，并配合附着式振捣器，确保不漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。④混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。

⑤浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。⑥混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护和抽动波纹管内芯棒。2.4 预应力施工工艺 2.4.1钢铰线张拉 ①张拉前准备工作

张拉前检查千斤顶、油泵、压力表是否完好、配套。

②检查锚具的位置，确定张拉顺序为：N1→N2→N3，两侧同时进行对称张拉。③张拉程序

箱梁混凝土达到设计强度的90%后才能进行张拉，张拉时采用张拉应力和伸长量进行“双控”控制，以张拉应力为主，伸长量进行校核。张拉过程中作好记录，对张拉过程中出现的滑丝、断丝等现象应及时处理以确保张拉质量。张拉应力控制过程：（0→初始张拉力0.1δk→0.2δk→δk）δk=0.75Ry b=1395MPa 钢束张拉时应用伸长量进行对照校核，钢束标准伸长量如下表所示。在张拉这一工序中，关键是通过实际量测的引申量来校合张拉力，而实际引申量必须满足计算引申量±6%的范围要求，计算引申量是通过设计要求，结合要求，利用统一的计算公式得来。

张拉完毕后，有一道容易忽略的环节，就是箱梁上拱度观测。

预制箱梁张拉完毕后应注意观察梁跨中1 天、3 天、7 天、14 天、30 天、60 天的上拱值并作好记录，绘出其变化曲线，并和理论计算值（如下表所示）比较，若差值超过±20%，应暂停张拉，查明原因并提出有效的解决后，方可继续施工。2.4.2压浆、封锚

预应力钢束在张拉24 小时内进行灌浆，灌浆前先用水湿润管道，再用压缩空气清除管内积水。压浆用水泥浆的水灰比不大于0.4，具备足够的流动性，水泥浆内应根据试验掺入适量的减水剂和膨胀剂。

压浆机使用活塞式压浆泵，压浆压力为0.5Mpa，将配制好的水泥浆从压浆孔中注入，直到另一端流出泥浆的稠度和压浆口泥浆的稠度完全相同，关闭出浆口，保持压力2 分钟以确保压浆密实。按照设计的压浆顺序进行施工，压完一榀梁后，应及时封锚，其封锚混凝土强度一般不低于构件强度等级的80%。另外，压浆施工不宜在高温下进行，如气温高于35℃时，适宜在夜间施工，以防堵管。

压浆完毕后，只有等到压浆试块强度达到设计要求后方可吊装。

3、结束语

本人认为技术人员只要在施工中不断地进行总结和实践，必然会有所创新，为工程的顺利进行提供坚实的技术支持。

第五篇：高速公路预制箱梁施工方案

30m预制箱梁施工方案

一、工程概况

二、人员、设备、材料安排

1、施工人员安排

预制梁施工队伍按合同要求进入施工现场，设营、预制场平面布置、台座施工以及各项技术准备工作已经完成，项目经理部各职能科室已经作好开工前的准备工作。施工队主要人员全部为我单位的技术人员及技术工人，对一些非技术性工作在当地雇用部分劳工进行，如施工过程中人员不足，可从我单位别的工点调用部分人员进场施工。

2、施工机械安排

本工程计划采用的大型机械主要为两台龙门吊和一台架桥机，施工机械设备进场工作做到“组织快、调遣快，开工快”，根据工程要求和工期进度组织机械上场。现龙门吊已拼装完毕，架桥机在调遣途中。

3、主要施工材料进场安排

根据施工进度计划安排材料供应，在开工前做好材料的月计划、周计划，做到既保证施工又无库存积压。在材料运输方面，根据材料计划安排，组织相应能力的运输车辆，及时供应。

三、施工准备

1、预制场平面布置

梁场建在韵家口高架桥0#台与1#墩之间，主便道左侧。与桥纵向平行设置6个台座，在制梁区两端分别设置存梁区，梁场内的龙门吊走行轨基础与桥纵向垂直设置。

2、场地平整

经测量班实地放样，对预制梁工作区进行清表，将原有地表的杂草、乱石清除，清表后对新地表进行碾压，并填筑10cm厚的砂砾石，填料采用15#墩附近山坡挖出的级配砂砾石，整平碾压至符合要求。

3、模板制作

预制梁模板（包括内、外模）采用定型大块组合钢模板，面板厚5mm，龙骨及支撑架采用型钢焊接而成，交由专业生产厂家制作，计划制作2套中梁模板、1套边梁模板和1套边跨端模板。箱梁内外模板、现浇湿接头均采用定型钢模；模板制作要求结构尺寸准确，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。

4、台座（底模）施工

测量班精确放出台座轴线位置，施工队伍按照放样点准确放出台座基础轮廓线，人工配合挖掘机进行开挖。台座分两层设计，下层（即两端基础）采用C20砼浇筑，上层采用C30砼浇筑，台座顶面铺PVC板。总结以往施工经验，考虑预应力作用于箱梁后的起拱事实，台座设1.8cm的反拱，按二次抛物线设置，以台座轴线中点为原点O，方程式为：Y=0.00122449X-0.018。为方便立模在台座边缘预埋50mm×50mm×5mm角钢护角。

5、龙门吊

箱梁的吊运采用大型龙门吊，在垂直于台座方向设走行轨，跨径为36米，走行轨基础采用现浇C30砼，龙门吊采用贝雷片拼装，电机驱动。

6、技术准备

我们已做好目前所需要的一切技术性准备工作，如：砼配合比的选定、油泵、千斤顶、压力表的校验、各种原材的试验和数据的确定、图纸复核和各种施工用计算等等，专业技术负责人员也已到位。此外，针对特别应注意的事项我们也已具体作出部署。

7、其它事项

1）台座施工时应在距台座两端55cm位置预留箱梁吊装用槽口，长16cm，高16cm，孔上盖2cm厚的钢板，并保持台座底面平整；

2）台座施工时还应根据模板尺寸预留拉杆孔，供固定模板用；

3）预制箱梁长度应从台座中心处向两端量取，并在中心处作好明显牢固的标志，供下次重复使用；

4）各种施工用计算均应换手复核，做到准确无误。

四、箱梁预制与安装 总体安排：

箱梁在K1+150预制场集中预制，通过轨道用运梁台车运至桥位处，采用大吨位架桥机安装。

引桥连续部分在架设前，先安装永久支座，然后安放临时支座及墩顶现浇段底模，梁体架设完毕后，浇筑墩顶连续段混凝土，再进行负弯矩束张拉施工，拆除临时支座形成连续体系。

1.1、张拉设备

根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。因预应力值的准确性对箱梁的质量的影响至关重要，所以张拉施工之前必须校核张拉设备，张拉机具必须由专人操作。

使用次数超过200次或停用时间超过6个月时，须对千斤顶及油表再次校核。1.2、压浆设备

选用准确压力表，压浆泵密封性能好，不漏浆、漏气。1.3、钢筋及预应力钢筋、锚具

预应力钢绞线采用符合设计要求的高强度低松驰钢绞线。非预应力钢筋符合设计和技术规范要求。

施工所用的钢筋及预应力钢绞线，进场时，必须有出厂合格证，并进行外观检查，表面不能有裂纹、毛刺、机械损伤、油污、死弯等缺陷。在外观检查合格后，钢筋、预应力钢绞线进场时按试验规程，进行拉力试验（屈服点、抗拉强度、伸长率）等试验，检测合格后方可使用。钢绞线还应做弹性模量试验求得其实际弹性模量。钢筋及钢绞线应存放在采用砼硬化的场地中，下部垫高距地面30厘米以上，并用防雨布严密覆盖。钢绞线切断采用砂轮锯，决不能使用电弧。锚具选用符合设计和GB/T14370-93要求的锚具。

1.4 砂、石料、水泥

细骨料应为坚硬耐久，粒径在5mm以下的天然砂，质量应按《普通混凝土用砂质量质量标准及检验方法》进行检验，细骨料经检验合格后方可使用，天然砂应进行碱活性反应试验。

粗骨料宜选择坚硬耐久的碎石、卵石或两者的混合物，其质量应符合〈普通混凝土用碎石或卵石质量标准或检验方法〉进行检验，粗骨料应具有连续粒级的颗粒级配，并应进行碱活性检验。

砂石料进场前，对材料进行试验，确保不合格的材料不进场。浇筑混凝土前，由监理工程师、指挥部质检人员现场检查砂石料质量，如有疑问，则再次进行试验，确保不合格的材料不使用。对不符合质量要求的砂、石料应立即清除出施工现场。

每批水泥进场时，必须有出厂检验报告单，同时工地实验室以100吨为一批进行取样试验，不足100吨仍按一批进行试验，合格后方可使用。

1.5 外加剂

施工中采用高效减水剂，以提高混凝土和易性。外加剂掺量由试验确定，使用前经试验室做配合比试验，同时在施工中严格的控制掺入量。减水剂应专库存放，不能直接存放于施工现场。

施工中不采用含有钾、钠离子的混凝土外加剂。1.6 混凝土配合比的要求

施工前，由试验室专门做出配合比，施工中严格按配合比进行配料、拌和，并严格控制坍落度。坍落度应控制在5～7cm之间。

2、箱梁预制工艺流程

3、主要施工步骤 3.1 预制场及台座

根据箱梁数量及工期要求，设一座预制场

台座数量根据混凝土达到张拉要求的时间、工人操作熟练的程度、每天要求生产的预制箱梁的数量等因素确定。预制场内设6个台座，台座采用现浇砼制成，配构造钢筋，顶面采用PVC板作为底模，确保梁底面光洁。

3.2 钢筋加工与绑扎

钢筋在加工场集中下料，在台座上先绑扎成型底、腹板钢筋，并按设计坐标调整、固定底板及腹板内波纹管。安装并调整芯模，并调整、固定腹板内波纹管和锚垫板。安装外模并调整各部分尺寸，最后绑扎顶板钢筋。

安装波纹管时应使之穿入锚垫板内，波纹管应位置准确，弯起平顺，固定可靠，管道定位筋在直线段间隔为1m，曲线段为0.5m。施工中为防止波纹管受挤压变形造成后续穿束的困难，拟采用预先在波纹管内穿塑料管，塑料管外径根据波纹管内径确定。在砼浇筑过程中应经常抽拨塑料管，防止漏浆后卡管。波纹管接头采用大1号的同型波纹管作为接头管套接，且搭接长度大于25cm，管两端用胶带裹紧。波纹管在安装前应做1KN径向压力试验及灌水试验，无变形和渗漏时才允许使用。

3.3 模板安装

为拆装方便，模板间采用栓接。相对两外模板采用拉杆连接。上层每隔1.5m一道，下层每隔1.0m一道。模板拼装就位后应严格检查，以保证梁体几何尺寸准确。模板间用橡胶带堵塞，防止漏浆。

芯模采用两瓣式组合钢模板，内焊型钢支架作支撑，相互间栓接。混凝土施工后需要及时拆模；端模用4mm厚钢板制成，上下分成2 块，相互间采用栓接。端模制作时必须保证锚垫板端面与钢绞线方向垂直。

3.4 梁体混凝土浇筑施工

砼浇筑采用连续浇筑、一次完成、纵向分段、水平分层的施工方法。从一端向另一端浇筑至距另一端头4～6m处，调转方向从端头浇筑，然后汇合。浇筑底板时，以顶板预留钢绞线张拉槽作工作孔，底板混凝土坍落度控制在5～7cm。振捣采用插入式震动棒振捣，注意波纹管位置的下料，防止出现空洞和混凝土离析。混凝土浇筑时按要求做试块，与梁同体养护作为检查混凝土质量和拆模、张拉的依据。浇筑混凝土过程中经常来回抽拉波纹管内的塑料管，防止漏浆堵管。

混凝土开盘前应对各项准备工作进行全面检查，包括水、电、备料及计量、机具设备等。

a.混凝土的拌合及运输：采用桥梁场配置的JS750型强制式拌合机拌制梁体混凝土。严格按施工配合比控制配料比例。拌制的混凝土用混凝土运输车运至现场，通过龙门吊配合吊斗灌筑梁体砼。

b.首先灌筑梁体底板混凝土，后开始边模与顶板混凝土浇筑。应严格控制混凝土厚度，分层最大厚度不得超过30cm。混凝土浇注过程中采用插入式振捣器分层对称振实，振捣上层混凝土振动棒应插入下层混凝土5～10cm。振动作业时遵循“先外后内、快插慢拔”的原则,在振动棒自重的作用下，以较快的速度插入到混凝土中，振动时间不可过短或过长。过短时混凝土振不实，过长时混凝土可能产生离析现象。一般情况下振动的适宜时间为20~30s，但任何情况下振捣时间不得少于10s。出现下列现象时，即认为混凝土已振捣密实： 振动时混凝土不再有显著的沉落；不再出现大量的气泡；混凝土表面均匀、平整，并已泛浆；混凝土已将模板边角部位填满充实；

混凝土浇筑完毕后梁顶板表面进行拉毛处理，采用垂直跨径方向划槽，槽深0.5～1.0cm，横贯板顶，每延米不少于10～15道，严防板顶滞留油腻。

混凝土在浇筑过程注意事项: 混凝土应连续浇筑，以免产生薄弱断面。在浇筑混凝土过程中，如发现混凝土表面有泌水现象，应及时用海绵将混凝土表面泌水排除，同时并应采取减小水灰比、适当增加含砂率及延长搅拌时间等措施。砼顶部经常出现砂面现象，为消除此通病，除清除表面浮浆外，还应用海绵将砼表面泌水吸附，或洒一些水泥。避免砼初凝收缩后，多余水沿模板表面下流带走砼表面浆体。砼施工时，应及时将溅到模板表面已干硬的水泥浆清除(特别是夏季气温较高时)，防止出现鱼鳞斑。浇筑混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。振动棒与模板应保持50mm～100mm的距离，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

3.5拆模

混凝土强度达到2.5Mpa时可拆除侧模和端模，具体拆模时间根据试验数据确定。内模应在保证砼不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除，具体拆除时间应根据混凝土的早期强度增长情况确定。

3.6梁体混凝土养生

3.6.1常温下覆盖洒水法养生。混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，保持混凝土表面湿润不得少于7天。

3.6.2蒸汽养生

冬期施工采取温棚蒸汽养生。

温棚采用由外至内为塑料薄膜、稻草帘子、毛苫及木丝板四层材料保温。砼的拌制也采取相应的措施，如锅炉蒸气加热水，搅拌站的上料斗内部装以蛇形辐射器，用来加热砂石。蒸气养护采用KZG0.5-7型号的压力锅炉,供水温度169.6C。供气管网采用内径为50mm的普通焊管。

3.7 张拉

在箱梁混凝土达到设计强度90%时，方可张拉预应力束。张拉时对称缓慢匀速进行。张拉时采用两端张拉，两端应加强联系，尽量保持同步。

张拉工序严格按设计图纸要求进行，张拉至初始应力、锚固应力值时在钢绞线上画标线，准确测定预应力钢束的伸长量，在达到设计要求锚固应力值时及时锚固。在施工过程中应注意以下事项：

1)采用张拉应力和伸长量双控，以张拉应力控制为主，引伸量校核，实际伸长量与计算伸长量误差不大于6%；伸长量值应考虑锚具回缩量的影响，现场应测定锚具回缩量。

2)两端同步对称张拉；

3)持荷时观察油表，若压力下降，应补足至规定压力，再进行回顶；

4)张拉完一片梁后应立即测量梁的拱度，建立该梁的上拱值档案，测量其自张拉后1天、3天、7天、14天、28天、45天、90天的上拱度，并应符合设计值，否则检查原因，予以处理；

5)施工中应做好施工记录，并经现场监理工程师签认。3.8 孔道压浆及封锚

张拉完成后应尽快进行压浆，压浆采用的水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐水泥和水配制而成并掺加一定比例的膨胀剂，具体比例由试验确定，但其自由膨胀率应小于10％。水灰比一般控制在0.4～0.45之间，水泥浆稠度宜控制在14～18ｓ之间。所使用水泥龄期不超过一个月，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率应小于2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回。水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内，再放入水泥，经充分拌和后，再加入掺加料，拌和时间不少于2分钟。水泥浆自调制至压入孔道的持续时间，不宜超过30至45分钟。压浆前，吹入无油份的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01Kg/L氢氧化钙的清水清洗，直至松散颗粒除去，再用无油的压缩空气吹干。压浆采用活塞式压浆泵，由一端压入，至另一端冒出均匀浓浆时停止，用木塞打紧。压浆须达到饱满，压入端持压0.5～0.7MPa 5分钟，压浆时，不得停止搅拌。压浆设备每天使用结束时应清冼干净。

施工过程中作好详细施工记录（包括管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。

当压浆浆体强度达到设计值时，用龙门吊移梁存放。3.9 箱梁的运输、安装及体系转换

3.9.1架梁前检查梁的尺寸，同一孔选择龄期、起拱度相近的梁，并对梁端部和梁翼缘两侧进行凿毛。

3.9.2 安放支座，永久支座的安装按照规范和厂家要求安放，临时支座采用硫磺砂浆制成，内置电阻丝。临时支座顶面标高应高出永久支座2~3mm。临时支座与永久支座间用干砂填塞，并于永久支座范围以外干砂顶部放设2cm厚木板蒙铁皮做为顶端横梁现浇砼施工的底模。

3.9.3 预制箱梁长30米，重约80T，采用龙门吊运至桥墩处，起吊时在预留槽口至端头段台座内夹5cm厚的木板（也可采用其它柔性设计），避免张拉后两端受力集中使台座或箱梁端部压坏。箱梁采用1台架桥机进行架设。在桥台后拼装就位架桥机，调整架桥机位置，移动就位后，牢固固定。

3.9.4 喂梁，架桥机前天车起吊，前横导梁前移，后天车起吊，前后天车共同移动，落梁就位。

3.9.5结构体系转换施工 结构体系转换顺序：

预制箱梁→架梁（放置临时支座）→现浇接头（焊接普通钢筋）→现浇桥面板→后期连续（张拉连续钢束）→解除临时支座→桥面系施工

墩顶连续段施工从两端向中间对称进行，混凝土浇筑时气温不能相差过大，宜控制在5℃之内。为避免结构连续段与预制板之间的交接面出现砼收缩裂缝，墩顶现浇连续段采用微膨胀混凝土。

墩顶连续段混凝土达到设计强度后，施工现浇桥面板混凝土，张拉连续墩顶处的钢绞线，并压浆。然后采用电热法解除临时支座，完成从简支至连续的体系转换。最后施工桥面系。在拆除临时支座时应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

四、工程质量保证措施

1．遵循全面质量管理的基本观点和方法开展质量管理活动。2.组织保证措施 以项目经理为组长的工程质量管理领导小组，对工程质量负全面领导责任。项目部设质量安全部、专职质检工程师，工班设质检员，对工程全过程实施质量控制。

3.制度保证措施

实施项目工程质量终身责任制，建立工程质量卡。公司与项目经理，项目经理与项目总工、各工程队行政、技术主管分别签订质量终身责任书，实行以项目总工为首的技术承包以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。

4．实行质检工程师监督制度

项目部、工程队设专职质检工程师。项目部将以制度化管理确保现场质检工程师对工程质量检查监督的有效性；同时以行政手段赋予质检工程师对工程质量实施奖惩权威性。

5．建立健全质量检查评审制度

根据工程特点和有效控制工程质量的需要，依据程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度。项目部每月组织一次质量抽查，每季度组织一次质量检查，根据质量抽查和检查情况，召开工程质量评审会议，分析质量问题，消除质量隐患，提出整改措施，确保质量管理工作及时有效。

6．教育培训制度

进场后，分期实施新技术培训。首先对工程技术人员和管理人员进行培训，然后由工程技术人员利用工程间歇、节假日、冬雨天开办职工夜校，以提高职工质量素质，作好宣传教育工作，提高参建职工对质量工作的重视，强化质量意识。

7． 推行全面质量管理制度

针对各工程队不同的工作内容，项目部指导各队成立QC小组，并随工程进展开展活动。项目部每半年组织一次QC成果发布会，并对优秀成果予以奖励。通过QC小组活动，进一步强化全员参与质量工作的意识，形成上下成线、横向成网的质量管理网络。

8．建立与监理工程师联系、接受其监督的制度

项目部、工程队的质检工程师是我方与监理工程师的联络员，质检工程师及时听取监理工程师对本项目质量工作的意见，特别对监理工程师提出的改进意见、措施应及时组织有关人员进行落实。项目部质量评审会议邀请监理工程师参加，将本项目的质量管理体系与监理制度接轨。

9．测量、试验监测制度

成立施工技术部、安全质量部、物资供应部和工地实验站，配备足够的技术力量和先进的仪器设备，与监理工程师一道严把质量关。

五、施工技术保障措施

认真做好各项工程的试验工作，及时提供现场施工的各项技术参数。试验人员要严格把关，按规定的抽检次数进行抽样检查。每批新进场的材料都要配合监理工程师进行抽检，合格方可使用。优化施工组织设计，做到科学施工，信息反馈及时，适时调整和优化施工计划，确保工序按时或提前完成。专业技术人员深入一线跟班作业了解情况，及时搞好技术交底，并做到发现问题及时解决。

六、安全保证措施

1、建立健全安全保证体系

实行项目经理部→工程队→施工班组三级安全管理体系。项目经理部设立安全管理小组，由主管生产的项目经理任组长，工地设立专职安全员，班组设兼职安全员，从而形成一个健全的安全保证体系。

2、落实安全责任，实施责任管理

根据“全员管理、安全第一”的原则，建立各级人员安全生产责任制，明确规定各级领导、职能部门、工程技术人员和生产工人在施工生产中的安全责任。施工安全制度主要有：安全生产责任制度、安全生产教育制度、安全检查制度、安全技术措施制度、安全交底制度、事故分析和处理制度等。

3、强化安全管理与训练

进行安全教育与训练，增强人的安全生产意识，提高安全生产知识，有效防止人的不安全行为，减少人的失误。安全教育包括知识、技能、意识三个阶段的教育。

a.对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准许其进入操作岗位。

b.对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练。c.设立每周一次的安全活动日，在班前班后会上检查安全生产的活动情况，并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动。

4、各项安全技术措施

4.1 在施工现场周围配备、架立并维护一切必要而合适的警告、危险、禁止等标志牌。4.2 施工操作人员进入现场时须佩戴安全帽，高空作业须系安全带。4.3 定期检查和维修保养机具设备，保证使用安全。

4.4对工地上设置的消防器材要定期维护和检查。油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。

4.5现场统一布设电力线路，不准私拉乱接电线。

七、文明施工，加强环保

1、文明施工

在施工现场管理中，采取各种措施，按现代化施工的客观要求组织施工，使施工现场保持良好的施工环境和施工秩序。主要措施有：

（1）组织管理措施 建立健全管理组织机构。施工现场应成立以项目负责人为组长，生产、技术质量、安全、消防、保卫、材料、行政卫生管理人员为成员的文明施工管理组织。

健全管理制度。包括：个人岗位责任制、经济责任制、检查制度、奖惩制度、会议制度和各项专业管理制度等；健全管理数据；加强教育培训工作；推广应用新技术、新工艺、新设备和现代化管理方法，提高机械化作业程度。

（2）现场管理措施

对施工现场各生产要素（主要是物的要素）的所处状态，不断地进行整理、整顿、清扫、清洁，并培养员工的素质及技术，实现文明施工。

合理定置。将全工地施工期间所需要的物在空间上合理布置，实现人与物、人与场所、物与场所、物与物之间的最佳结合，使施工现场秩序化、标准化、规范化，体现文明施工水平。

2、施工现场环境保护

环境保护是我国的一项基本国策。在施工过程中，采取措施，按照国家、地方法规和行业、企业要求，采取措施控制施工现场的各种粉尘、废水、废气、固体废弃物以及噪声、振动等对环境的污染和危害，同时要防止水土流失。保护和改善施工环境，保证人们身体健康，消除外部干扰，保证施工顺利进行。

环境保护的措施及具体做法：（1）实行环保目标责任制。

（2）对要保护和改善的施工现场环境，进行综合治理。

（3）严格执行国家的法律、法规，统筹安排，合理布置，综合治理。

（4）施工前制定施工期间环境保护措施，防止大气污染、水源污染和噪声污染。（5）施工中所产生的污水或废水，集中处理，不能随意排放。（6）在运输和贮存施工材料时，采取覆盖、仓贮等措施防止漏失