2013铸造篇总结

第一篇：2013铸造篇总结

一、合金铸造工艺性

1.液态合金的工艺特性（常称为铸造性能）包括流动性、收缩性、吸气性和偏析性等。

2.影响流动性的因素:合金的种类和化学成分,浇注温度,铸型特点

浇注温度越高，合金流动性越好，故浇注温度越高越好？？

砂型铸造时，当铸件的设计壁厚小于规定的最小壁厚时，铸件产生浇不足，冷隔缺陷？？

（说明：铸铁和铸钢件在成批生产时，其最小铸出孔及槽尺寸分别为 15mm和30mm）

3.合金的收缩性液态收缩、凝固收缩、固态收缩

缩孔和缩松，产生原因？ 凝固收缩是缩松、缩孔产生的根本原因；

易产生集中缩孔的合金成分是结晶温度范围窄的合金,结晶温度范围宽的金属易形成分散的缩松.采用冒口和冷铁是为了防止铸件产生缩孔等缺陷？？

铸造应力、及其产生原因？ 固态收缩是铸造应力、变形和裂纹等缺陷产生的基本原因；

铸件的应力，在铸件铸造成形后就无法消除了？？

4．合金的吸气性

气孔种类：铸件的气孔有侵入气孔、析出气孔及反应气孔。

熔化钢时油污过多产生的是——反应气孔;起模时刷水过多产生的是——侵入气孔；春砂过紧产生的是——侵入气孔；芯撑有锈产生的是——反应气孔。

二、铸造合金

1．铸铁、铸钢及其分类、牌号

按铸铁中石墨的形态不同，生产上将铸铁分类：

2．指出下列铸铁牌号所表示的名称、各位数字所代表的意义。（1）QT800-2（2）HT250（2）KT400-8（3）QT420-10（4）RuT420 3．铸铁的石墨化过程主要影响因素，及如何影响？

化学成分和冷却速度 4.常用铸造合金工艺特点：

普通灰铸铁的结晶温度范围很窄，凝固时基本属于逐层凝固，因此流动性好；凝固时石墨析出实现自补缩，一般不需要冒口补缩（厚大的结构需要）； 球墨铸铁球化和孕育处理后铁水温度低，流动性差，且球墨铸铁结晶温度范围宽，易形成缩松、缩孔，因此需要设置冒口和冷铁进行补缩； 铸钢熔点高、易氧化、流动性差、收缩大，易产生变形和热裂；------------------------------

三、砂型铸造

1．型砂的组成及作用； 2．手工造型方法及应用 特种铸造工艺过程、及其应用 3．浇注位置及分型面、确定依据？

制出铸造工艺图----作业（见教材）

4．铸件结构工艺性分析（见教材例子）

第二篇：铸造总结

1.铸造生产的特点是什么？举出1～2个生产生活用品的零件是铸造生产的，并进行分析。答：铸造生产的特点有：（1）、能够生产形状复杂的毛坯，特别是内腔复杂的毛坯。（2）、适应性广，可生产小至几克，大至几百吨的各种金属及其合金的铸件。（3）、节省金属材料和机械加工的工作量。（4）、生产成本低。（5）、铸造工序复杂，容易产生铸造缺陷，铸件废品率高，力学性能低于锻件，劳动条件差。

我们炒菜用的铸铁锅，机床床身，汽车发动机机体等都是铸造生产的。铸铁锅质量轻，形状简单；机床床身质量重，复杂程度中等；汽车发动机机体形状复杂，质量属中小铸件。

2.简述砂型铸造的生产过程。

答：砂型铸造的生产过程如下： 烘干→筛分→混砂→松砂→停放→填砂→紧实→扎气眼→起模→制作浇冒口系统→下芯→合箱→金属熔炼→浇注→出箱→抛丸→清理打磨→检验→入库。

3.型砂、芯砂应具有哪些性能？若铸件表面比较粗糙，且带有难于清除的砂粒，试分析与型芯砂的哪些因素有关？

答：型砂、芯砂应具有的性能：（1）、强度；保证铸型受外力不至被破坏。（2）、透气性；浇注时允许气体通过而逸出。（3）、可塑性；紧实时易成形且获得清晰的轮廓。（4）、耐火性：在高温液态金属的作用下不软化，不熔化，不与金属烧结。（5）、退让性；铸件凝固收缩时，型芯砂不阻碍铸件收缩。

若铸件表面比较粗糙，且带有难于清除的砂粒，是型芯砂的粒度大，耐火度低所至。

4.为什么对芯砂的要求高于型砂？有那些粘结剂可配制芯砂？ 答：由于型芯在浇注时，大部分被高温液态金属包围，散热条件差，受热强度大，故需要更高的性能。

5、模样的形状、尺寸与铸件是否一样？为什么？制造模样时，在零件图上加了那些工艺参数？

答：模样的形状与铸件一样，尺寸有所加大，因为金属在冷却、凝固还有收缩；制造模样时在零件图上加了：收缩量、加工余量、拔模斜度、补铁、芯头、活块、工艺补正量、反变形量、防变形拉筋等。

6、手工造型方法有哪几种？选用的主要依具是什么？ 答：（1）、整模造型；（2）、分模造型；（3）、挖砂造型；（4）、活块造型；（5）、刮板造型（6）、组芯造型；（7）、地坑造型。

选用的主要依具是：铸件的形状、结构和大小；铸件的质量和使用要求；生产批量的多少；工人技术水平的高低；生产企业的工装情况。

7.什么是砂型铸造的手工造型和机器造型，各有什么特点？

（1）手工造型：指全部用手工或手动工具完成的造型工序。手工造型按起模特点分为整模、挖沙、分模、活块、假箱、三箱等造型方法。

手工造型方法比较灵活，适应性较强，生产准备时间短，但生产率低、劳动强度

大，铸件质量较差。因此，手工造型多用于单件小批量生产。

（2）机器造型：指用机器完成全部或至少完成紧砂和起模操作的造型工序。机器造型可大大提高生产率和铸件尺寸精度，降低表面粗糙度，减少加工余量，并改善工人的劳动条件，目前正日益广泛地应用于大批量生产中。

7、机器造型的实质是什么？紧砂与起模有那些方式？

答: 机器造型的实质是用机器代替了手工紧砂和起模。紧砂方式有:压实式；震击式；震压式；射压式；抛砂式。起模方式有：顶箱起模；回程起模。

8、浇注系统由哪几部分组成？其主要作用是什么？ 答：浇注系统由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道组成。其主要作用是导入金属、挡渣、补缩、调节铸件的冷却顺序。

9、冒口的作用是什么？其设置的原则是什么？ 答：冒口的作用是补缩、排气、除渣。设置原则是设置在铸件热节处。

10、何谓铸造工艺图？砂型铸造工艺图包括那些内容？

答：铸造工艺图就是用规定的工艺符号和文字绘在零件图样上，或另绘工艺图，表示铸型的分型面，浇注系统，浇注位置，型芯结构尺寸，冒口位置大小，冷铁等的图样。

铸造工艺图包括的内容有：分型面；浇注位置；浇注系统，型芯结构尺寸；收缩量，加工余量；拔模斜度；补铁；冒口位置大小；冷铁大小位置；排气孔等。11.如何铸造一个空心的圆球？答：作一个万向旋转的模具，预留一个浇注口，金属液浇入后，迅速堵住浇注口，使模具作万向旋转，待金属凝固后开模，可得空心圆球。

12.何谓浇注位置？确定铸件浇注位置的原则是什么？答：浇注时铸件在铸型中所处的位置，叫浇注位置。确定浇注位置的原则：（1）铸件的主要加工面，重要的工作面，应向下，或侧面。（2）铸件的打平面应向下。（3）铸件薄而大的平面应向下，或者侧面。（3）铸件厚的平面应向上，或者侧面，便于设置冒口或冷铁。

13.何谓分型面？何谓分模面？确定分型面的原则

是什么？答：分型面是为了便于取出模样，将铸型作成几部分，其结合面叫分型面。确定分型面的原则是：（1）尽可能将铸件全部或大部放入下砂型内。（2）分型面的数目越少越好，且尽可能为平面。

（3）尽量减少型芯与活块的数量。（4）分型面的选择应有利用下芯，合箱，型芯便于定位。14.选择浇注位置？

浇注位置是指浇注时，铸件在铸型中所处的位置 铸件的重要工作面或主要加工面应朝下或呈侧立状态

铸件上的大平面结构或薄壁结构应朝下或呈侧立状态

选择浇注位置应有利于补缩，将厚大部位放在上侧，并在上面直接安放冒口，防止在铸件内部产生缩孔.区别下列名词（术语）的慨念。铸件与零件；

模样与型腔；芯头与芯座；分型面与分模面；起模斜度与结构斜度；浇注位置与浇道位置；型砂与砂型；出气口与冒口；缩孔与缩松；砂眼与渣眼；气孔与出气孔；浇不足用于冷隔。

答：零件是可以直接装配使用的产品，铸件是

在零件的基础上放有加工余量和补铁的毛坯。

模样是制造型腔用的模型，型腔是造型后取

出模样而得到的空腔。

芯头是模样上用于型芯定位用的工艺模样，芯座是造型后取出模样芯头后留下的空腔。

分型面是指型腔分成几部分的结合面，分模

面是指模样分成几部分的结合面。

起模斜度是为了便于模样从砂型中取出而

有意制作的工艺斜度，结构斜度是零件本身所设计需要的斜度。

浇注位置是浇注时铸件在铸型中所处的位

置，浇道位置是浇注系统相对与铸件所处的位置。

型砂是造型用的具有一定性能的砂，砂型是

具有型腔的砂团。

出气口是为了型腔排气而扎的排气孔，冒口

是在铸型内储存和补缩铸件用的在型腔内的空腔。

缩孔是铸件宏观的用肉眼可观察到的孔洞，缩松是用肉眼不容易观察到的显微的细小的组织疏松。

砂眼是型砂粒被金属包围形成的孔洞，渣眼

是金属氧化物或熔渣被金属包围形成的孔洞。

气孔是气体在金属凝固前来不及从金属中

逸出，而形成的孔洞，出气孔是为了排气，在砂型上扎的孔洞。

浇不足是由于金属液不够而没有充满型腔，冷隔是由于金属液温度太低，流动性差，在壁薄处金属液没有充满就已经凝固的现象。

16.合金的铸造性能有哪些？其影响因素是什么？

答:合金的流动性；合金的收缩；成分偏析。其影响因素有：（1）合金的化学成分；（2）合金的浇注温度；（3）铸型结构特征；（4）各合金元素的比重。

17.为什么铸铁的收缩比铸钢小？铸铁与铸钢的收缩都分三个阶段吗？为什么？答：（1）因为铸铁的熔点比铸钢低，铸铁的浇注温度比铸钢低；（2）铸铁中的碳可以直接以石墨形态析出，石墨化过程体积略有彭胀，抵消了部分收缩。铸铁与铸钢的收缩都分为三个阶段，因为他们都有液态收缩，凝固收缩，固态收缩。18.何谓铸造应力？产生的主要原因是什么？答：铸造应力是铸件在凝固收缩时，受到阻碍而引起的应力，主要包括热应力和机械应力。产生的主要原因是：（1）铸件在凝固、收缩时，受到铸型、型芯的机械阻碍产生机械应力。（2）由于铸件壁厚厚薄不均，冷却速度不一致，产生热应力。这两方面的因素是产生应力的主要原因。

26.铸件有那些常见缺陷？产生的主要原因是什么？答：气孔，缩孔，裂纹，冷隔，夹砂，粘砂，错型，错芯，渣眼，砂眼。

31.下列铸件大批量生产时，宜采用何种铸造方法？

车床床身，电子打火煤气炉喷头，煤气罐安全阀，缝纫机机头，污水管，气缸套，名人纪念铜像。

答：车床床身——砂型铸造。电子打火煤气炉喷头

——熔模铸造。煤气罐安全阀——压铸。缝纫机机头——砂型铸造。

污水管，气缸套——离心铸造。名人纪念铜像——

砂型铸造。铝活塞-金属型铸造。气缸套-离心。汽车喇叭-压力。汽轮机叶片-熔模。大模数齿轮滚刀-熔模。带轮及飞轮-砂型和离心。大口径铸铁管-离心。发动机缸体-铸铝用压力和低压其他用砂型。

32.什么是合金的充型能力，影响充型能力的因素哪些，如何提高合金的充型能力？ 答：液态金属流经浇注系统充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力；

1).金属性质方面的因素—合金成分：纯金属，共晶成分及化合物是在固定的温度下凝固的；结晶潜热：在金属温度较低时，结晶潜热对充型能力起决定性作用，在纯金属和共晶成分合金在固定温度下凝固吗，结晶潜热的作用能够集中发挥对于结晶温度范围较宽的合金对流动性的影响不大；液态金属的比热容和导热系数：合金液的比热、密度越大，导热系数越小, 充型能力越好；液态金属的粘度和表面张力：黏度越高，流动性越差。

2).铸件结构方面的因素—铸件的壁越薄、结构形状越复杂，液态合金的充型能力越差。应采取适当提高浇注温度、预热铸型等措施来改善其充型能力

3).浇注条件方面的因素—浇注温度越高、充型压力越大（充型压头越大、直浇道越长），则液态金属的充型能力越好；

4).铸型性质方面的因素—铸型的型腔越宽、铸型的温度越高（预热）、导热能力越差并且铸型中的气体含量越少（即透气性越高），充型能力越好。

提高充型能力的措施：1）铸型性质方面：利用涂料增加铸型的热阻，提高铸型的排气能力，减小铸型在金属充填期间的发气速度，有利于提高充型能力。2）浇注条件方面：适当提高浇注温度提高充型压头，简化浇注系统有利于提高充型能力。33.铸件的凝固方式是按凝固区域宽度大小来分的：

逐层凝固（性能最好）中间凝固 糊状凝固纯金属和共晶成分的合金易按（逐层凝固）方式凝固。

34.控制铸件凝固的工艺原则：

顺序凝固原则—远离冒口部分→靠近冒口部分→冒口本身的次序凝固。

同时凝固原则—采取工艺措施保证铸件结构上各部分之间没有温差或温差很小，使各部分同时凝固。

35.什么是铸造？

将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。也就是：液态金属成形 36..什么叫铸造性能？

合金在铸造成形的整个工艺过程中，容易获得外形正确、内部健全的铸件的性能。主要指合金的充型能力和收缩性。

37.为什么对薄壁铸件和流动性较差的合金，要采用高温快速浇注？

答：适当提高液态金属或合金的浇注温度和浇注速度能改善其流动性，提高充型能力，因为浇注温度高，浇注速度快，液态金属或合金在铸型中保持液态流动的能力强。因此对薄壁铸件和流动性较差的合金，可适当提高浇注温度和浇注速度以防止浇不足和冷隔现象。38.铸造性能对铸件质量的影响

铸件中的缩孔与缩松－降低力学性能、气密性和物理化学性能

铸造应力－降低零件稳定性 铸件的裂纹－降低零件使用寿命 铸件的变形－零件报废

铸件的气孔和非金属夹杂－成为裂纹源，降低气密性

39.收缩的三个阶段

Ⅰ-液态收缩，Ⅱ-凝固收缩，Ⅲ-固态收缩，Ⅰ+Ⅱ-体收缩，Ⅲ-线收缩，固态收缩往往表现为铸件外形尺寸的减小。

.体收缩—铸造合金由液态到常温的体积改变量。

线收缩—铸造合金由高温到常温的线尺寸改变量。在设计和制造模样时，线收缩更有意义。其中（液态收缩和凝固收缩）收缩是铸件产生缩孔和缩松的根本原因，而（固态收缩）收缩是铸件产生变形、裂纹的根本原因。

40.什么叫缩孔缩松？铸件中产生缩孔和缩松的主要原因是什么？生产工艺上有哪些预防措施？ 液态金属在冷却和凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩引起的容积缩减的部分得不到补充，在铸件最后凝固部位形成的空洞，大的叫缩孔，细小分散的叫缩松。铸件中产生缩孔和缩松的主要原因是合金的液态收缩和凝固收缩。

在实际生产中，通常采用顺序凝固原则，并设法使分散的缩松转化为集中的缩孔，再使集中的缩孔转移到冒口中，最后将冒口去除，即可获得完好铸件。即通过设置冒口和冷铁，使铸件从远离冒口的地方开始凝固并逐渐向冒口推进，冒口最后凝固。

41.哪类合金易产生缩孔（条件）？ 逐层凝固的合金倾向于产生几种缩孔，如纯金属和共晶成分合金。

哪类合金易产生缩松（条件）？ 糊状凝固的合金倾向于产生缩松，如结晶温度范围宽的合金

43.什么叫热应力？

由于铸件壁厚不均或各部分冷却速度不同，使铸件各部分的收缩不同步而引起的应力。它在铸件落砂后仍然存在于铸件内部，是一种残留应力。铸造热应力最终的结论是薄壁或表层受拉 机械阻碍应力

机械应力是因铸件的收缩受到铸型或型芯等的机械阻碍而形成的应力。这种应力是暂时的，铸件落砂后或机械阻碍消失后会自行消失。44.铸件产生铸造内应力的主要原因是什么？ 怎么减小、消除铸造应力？

铸件产生铸造内应力的主要原因是合金的固态收缩受阻。

为了减小铸造内应力，在铸造工艺上可采取同时凝固原则。所谓同时凝固原则，就是采取工艺措施保证铸件结构上各部分之间没有温差或温差尽量小，使各部分同时凝固。此外，还可以采取去应力退火或自然时效等方法，将残余应力消除。

45.手工造型特点？

设备简单，适应性强，生产准备时间短，成本低，在成批和大量生产中采用机械造型

机器造型(芯)特点？

◎紧实度均匀◎生产率高◎噪声较大 ◎结构较复杂

46合金流动性不好时容易产生哪些铸造缺陷？影响合金流动性的因素有哪些？设计铸件时，如何考虑保证合金的流动性?

合金的流动性是指液态合金本身的流动能力。合金流动性不好时，容易出现冷隔、浇不足、气孔、夹渣及缩孔等铸造缺陷。

影响合金流动性的主要因素有：合金的成分、温度、物理性质、难熔质点和气体等。

设计铸件时，应从以下几个方面考虑保证合金的流动性:

(1)从合金流动性的角度考虑，在铸造生产中，应尽量选择共晶成分、近共晶成分或凝固温度范围小的合金作为铸造合金。

(2)液态合金的比热容和密度越大、导热系数越小、粘度越小，合金的流动性越好。

(3)液态合金的浇注温度必须合理。

提高合金的流动性生产中常采用提高浇注温度，过高产生粘砂严重。

47.合金流动性对铸件质量的影响？

48.什么是铸造合金的收缩性？有哪些因素影响铸件的收缩性？

合金在从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩小的现象称为收缩。从浇注温度冷却到室温分为液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个收缩阶段。

铸件收缩的大小主要取决于合金成分、浇注温度、铸件结构和铸型。

49根据确定铸件浇注位置的一般原则，指出下列每一组图形中的哪一个是合理的，并说明其理由。

答：图1： a)不合理 b)合理

铸件的重要加工面、工作面、受力面应尽量放在底部或侧部，以防止这些面产生铸造缺陷。图示的齿轮轮齿是加工面和使用面，应将其朝下。

图2： a)不合理 b)合理

浇注位置应有利于所确立的顺序凝固，对于体收缩较大的合金，浇注位置应尽量满足定向凝固的原则，铸件厚实部分应在浇注位置上方，以利于冒口补缩。图3：a)不合理 b)合理

浇注位置应有利于砂芯的定位支撑，使排气顺畅，尽量避免吊芯、悬臂砂芯。

50.什么是铸件的冷裂纹和热裂纹？防止裂纹的主要措施有哪些？

如果铸造内应力超过合金的强度极限时，铸件便会产生裂纹。裂纹分为热裂和冷裂两种。

（1）热裂：热裂是在凝固后期高温下形成的，主要是由于收缩受到机械阻碍作用而产生的。它具有裂纹短、形状曲折、缝隙宽、断面有严重氧化、无金属光泽、裂纹沿晶界产生和发展等特征，在铸钢和铝合金铸件中常见。

防止热裂的主要措施是：除了使铸件的结构合理外，还应合理选用型砂或芯砂的黏结剂，以改善其退让性；大的型芯可采用中空结构或内部填以焦炭；严格限制铸钢和铸铁中硫的含量；选用收缩率小的合金。

（2）冷裂：冷裂是在较低温度下形成的，常出现在铸件受拉伸部位，特别是有应力集中的地方。其裂缝细小，呈连续直线状，缝内干净，有时呈轻微氧化色。壁厚差别大，形状复杂或大而薄的铸件易产生冷裂。因此，凡是能减少铸造内应力或降低合金脆性的因素，都能防止冷裂的形成。同时在铸钢和铸铁中要严格控制合金中的磷含量。

第三篇：铸造课程设计总结

铸造课程设计总结

一、准备：

1、实训时间：2011年11月14日---11月18日（第十三周）

2、实训地点：材料10.1班教室

3、实训项目：铸造工艺设计、绘图附带说明书

4、实训安排：前三天对铸造零件进行绘图，后两天进行说明书写作。

5、实训目的：①、通过课程设计巩固和加深铸造工艺课及其它有关基础课和设计基础课的知识。

②、通过课程设计能较系统的掌握铸造工艺及工装的设计方法，锻炼运用铸造工艺手册及其它技术资料的基本技能，以达到培养学生分析和解决铸造生产实际问题的能力。

③、通过课程设计使学生们进一步提高图纸、文字表达能力。

④、为今后工作打下基础。

6、设计任务：①、铸造工艺图一张

②、模型装配图一张

③、芯盒装配图一张

④、铸型装配（合箱）图一张

⑤、铸造工艺卡一张

⑥、设计说明书一份

二、过程

1、零件图、毛坯图绘制

2、模型装配图绘制

3、芯盒装配图绘制

4、铸型装配（合箱）图绘制

5、铸造工艺卡一张

6、设计说明书写作

三、实训感想：

本文为铸造工艺课程的设计。

在课题设计过程中，铸造工艺图无疑是很重要的，其标示出了分型面、机械加工余量、砂芯形状尺寸、浇注系统等一系列铸造中必不可少的参数。我们小组的工艺图也是一改再改，不理解之处就去查找相关文献资料，并询问老师意见。

在铸造工艺设计中首先进行了铸造工艺方案的确定，其中包括对零件铸造工艺性的分析，造型造芯方法的选择以及浇注位置和分型面的确定。其次分析计算了零件的各种铸造工艺参数并设计了砂芯。最后对浇注系统、冒口、冷铁、出气孔等进行了计算与设计。

在工艺装配设计中对砂箱，模样模板，芯盒进行了简要的设计。我们发现，铸造工艺设计中有着大量的工艺参数需要去查找，并且面对大量的数据信息，如何从中选出适合本课题铸件的相关参数有着一定难度。信息的取舍与否直接影响到课题设计的严密性、严谨性，因此在这个问题上，我们也多次询问老师的意见，在于老师的交流和沟通中，不断地改善我们的设计。作为组长，对每份图纸上的设计与参数需要去了解，并帮助每个成员进行改进，与此同时，自己对于铸造工艺的认知也能得到提高。

本组组员的配合也很默契，大家都竭尽所能地查找资料，及时沟通，针对新出现的问题大家能够一起思考，进行讨论并解决。

我所绘制的是最后一张装配图，由于在参与绘制的前几张图的时间里，已经对相应的内容有了一定的了解，因此绘制装配图时，并没有遇到太大的难点。相应数据等的取舍也有了些经验，对于绘图软件的应用也已比较熟练。

此次铸造工艺课程设计，对于我们进一步认识铸造领域起到了极大的作用，通过实际的工艺设计，亲身投入到设计中去，体会团队协作、学习设计思路，对于我们而言，有着不可小觑的意义。

但在本次设计中，由于实践经验的不足，有一些和现实状况结合很密切的问题考虑的还不够周全，希望老师们予以谅解。我会在以后的工作和学习中，更全面更深层次的提高和完善自己的知识和实践操作技能。

第四篇：铸造基础知识总结

铸造——将液体金属浇注到具有与零件形状相应的铸型型腔中，待其冷却凝固后获得铸件的方法。

作为一种成型工艺，熔铸的基本优点在于液态金属的抗剪应力很小，易于成型。优点：

1、原材料来源广，价格低廉，如废钢、废件、切屑等；生产成本低，与其它成形工艺相比，铸造具有明显的优势。

2、铸造是金属液态成形，因此可生产形状十分复杂，尤其是具有复杂内腔的各种尺寸规格的毛坯或零件。

3、铸件的形状尺寸与零件非常接近，减少了切削量，属于无切削加工；

4、铸件的大小、重量及生产批量不受限制，可生产多种金属或合金的产品，比较灵活。

5、应用广泛，农业机械中40%~70%、机床中70%~80%的重量都是铸件。缺点：

1、铸件的力学性能不如相同化学成分的锻件好

2、铸件质量不够稳定，工序多，影响因素复杂，工艺过程较难控制。

3、制品中有各种缺陷与不足。微观组织随位置变化，化学成分随位置变化。如铸件内部常存在气孔、缩孔、缩松、夹杂、砂眼和裂纹等缺陷。

4、尺寸精度较低。

5、铸造生产的劳动条件较差。砂型铸造中，单件、小批量生产，工人劳动强度大

砂型铸造——是以砂为主要造型材料制备铸型的一种铸造方法。

主要工序为：制作模样及型芯盒，配制型砂、芯砂，造型、造芯及合箱，熔化与浇注，铸件的清理与检查等。

简述砂型铸造的基本工艺过程。

（1）造型：用型砂及模样等工艺设备制造铸型。通常分为手工造型和机器造型。造芯、涂料、开设浇注系统、合型。（2）熔炼与浇注

熔炼：使金属由固态转变为熔融状态。浇注：将熔融金属从浇包注入铸型。（3）落砂与清理

落砂：用手工或机械使铸件与型砂、砂箱分开。

清理：落砂后在铸件上清理表面粘砂、型砂、表面金属等。

金属型铸造——将液态金属浇入金属材料制成的铸型中以获得铸件的方法。

优点：

1、尺寸精度高，表面质量好，机械加工余量小;

2、金属型导热性好，冷却速度快，铸件晶粒细小，力学性能好;

3、一型多铸，生产效率高，易于机械化或自动化;

4、节省造型材料，环境污染小，劳动条件好。缺点：

1、金属型不透气、无退让性、导热快，易产生气孔、应力、浇不足、冷隔、裂纹、白口等缺陷；

2、金属型制造成本高；

3、不宜生产大型、形状复杂、薄壁铸件。

4、受金属型材料熔点的限制，熔点高的合金不适宜用金属型铸造。金属型铸造工艺措施：

1、预热金属型，减缓铸型冷却速度

2、表面喷涂防粘沙耐火涂料，以减缓铸件的冷却速度，防止金属液直接冲刷铸型

3、控制开型时间，停留时间过长，由于金属型无退让性，易引起过大的铸造应力而导致铸件开裂。

4、加强金属型的排气

金属型铸造：主要用于大批量生产的有色金属铸件。如：铝活塞、轴瓦、轴套等。

压力铸造——将液态或半液态的金属利用高压(从几十到几百大气压）作用，使其以高速（冲型的初始速度可达0.5~70m ∕s）注入压铸模的型腔，并在压力下快速冷却凝固而得到铸件。高压高速

优点：

1、压铸件尺寸精度高，表面质量好，可直接使用，互换性好；

2、可以压铸薄壁、形状复杂以及具有直径很小的孔和螺纹的铸件；

3、压铸件的强度和表面硬度很高。压力下结晶，冷速快，铸件表层晶粒细密；

4、生产率高，可实现半自动化及自动化生产。缺点：

1、气体难以排除，压铸件易产生皮下气孔，不能进行热处理，不宜在高温下工作；

2、金属液凝固快，厚壁处来不及补缩，易产生缩孔和缩松；

3、设备投资大，铸型造价高、制造周期长，不宜小批量生产。为什么压力铸造生产的铸件不安排大余量的机械加工和热处理？

答：由于压力铸造是液态金属高速充型，液流会包裹住大量空气，最后以气孔的形式留在压铸件中。因此，压铸件不能进行大余量的机械加工，以免气体暴露，削弱铸件的使用性能。有气孔的压铸件也不能进行热处理，因为在高温时，气孔内气体膨胀会使铸件表面鼓泡甚至开裂。

压力铸造：主要用于铝、铜、镁、锌等合金铸件。由于产品的品质和力学性能好，广泛用于机械、航

空、仪表及小五金行业。

低压铸造：浇注时液体金属在较低压力作用下（20-60Pa），由下而上的填充铸型型腔，并在压力下结晶形成铸件。介于一般重力铸造和压力铸造之间的一种铸造方法。特点：

1、金属液充型平稳，充型速度可根据需要调节；在压力下充型流动性增加，有利于获得轮廓清晰的铸件；由上而下充型金属液洁净，夹杂和气孔少，铸件合格率高。

2、在压力下凝固，可得到充分补缩，铸件致密，力学性能好。

3、浇铸系统简单，可减去或省去冒口，工艺出品率高

4、对合金的牌号适应广泛

5、易于实现机械化和自动化，与压铸相比，工艺简单，制作方便，投资少，占地少。低压铸造的工作原理与压铸有何不同？

低压铸造的压力较低，为20到60Pa，并且是液体金属在压力作用下由下而上充填型腔以形成铸件。低压铸造浇注压力和速度可以调节，充型平稳，对铸型的冲刷力小，避免卷入气体，工件的质量高。且在压力下成型，铸件组织致密。

压铸具有高压、高速的特点。压力通常为30到70MPa，充型时间通常为0.01到0.2s。充型速度快，因此压铸件皮下易产生气孔。而且厚壁处来不及补缩，压铸件易产生缩孔和缩松。

熔模铸造——用易熔材料（如石蜡）制成模样，在模样上分层粘敷由细到粗不同粒度的耐火材料后，进行烘干硬化、脱蜡、烧结，再进行浇注、清理，即可获得尺寸精度高、表面粗糙度低的铸件的铸造方法。也称失蜡法铸造。是近净成形、近终成形加工的重要方法之一。

工艺过程：制造蜡模、结壳、熔化蜡模、焙烧型壳、浇注、脱壳和清理。特点：

1、由于铸型精密，没有分型面，型腔表面光洁，故铸件精度高、表面质量好，可实现少切削，无切削加工；

2、可制造形状复杂铸件，薄壁铸件；

3、铸造合金种类不受限制，用于高熔点和难切削合金；

4、生产批量不受限制

5、工序复杂，生产周期长，生产成本高，铸件重量不能太大

应用：各种金属都可用，主要用于铸钢及难切削合金的铸件。如：刀具、叶片、仪表零件等。

离心铸造，是指将熔融金属浇入旋转的铸型中，使液体金属在离心力作用下充填铸型并凝固成型的一种铸造方法。优点（与砂型铸造相比）：

1、金属液在离心力作用下充型和凝固，铸件的凝固从外向内进行，不仅易于补缩，而且使气体，夹渣聚集在内表面便于消除。所以铸件组织致密，无缩孔、缩松、气孔和夹渣等缺陷，机械性能好。

2、由于离心力的作用，金属液的充型能力好，可以浇注流动性差的合金和壁薄的铸件。

3、生产中空铸件时可不用型芯，简化套筒和管类铸件的生产过程。

4、生产中几乎没有浇铸系统和冒口系统的金属消耗，能提高工艺出品率。

5、便于铸造“双金属”铸件，如制造铜套挂衬滑动轴承，既可达到滑动轴承的使用要求，又可节约较贵的滑动轴承合金材料。缺点：

1、对合金成分不能互溶或凝固初期析出物的密度与金属液基体相差较大时，易形成比重偏析

2、铸件内孔表面较粗糙，聚有熔渣，尺寸不易正确控制

3、用于生产异形铸件时有一定限制

熔炼的基本任务：把某种配比的金属炉料投入熔炉中，经过加热和熔化得到熔体，再对熔化的熔体进行适当的液态处理，得到合乎要求的合金熔体。所谓合格的合金熔体是指化学成分合格、熔体洁净、温度适当。

铸造的基本任务：把熔炼好的金属液体倾注到预制的铸型中，待金属凝固成形后，再从该铸型中取出金属制品即可获得铸件。

液体金属的结构：长程无序——不具备平移、对称性；短程有序——相对于完全无序的气体，液体中存在着许多不停“游荡”着的局域有序的原子集团，液体结构表现出局域范围的有序性。

与固体的差别：具有明显的流动性质，是液体区别于固体的显著特点。而且液体不能够象固体那样承受剪切应力，但是可完全占据容器的空间并取得容器内腔的形状。

1.固体金属熔化成液体，大多数情况下体积增加３-６％即原子间的平均距离仅增加１-２％；而若变成气体，则其体积将膨胀达几千倍。2.金属的熔化潜热一般也只有蒸发潜热的３-７％。3.金属熔化时的熵变值大约只有蒸发熵变的十分之一

铸造的主要缺陷及防止

1、缺肉

缺肉将导致铸件局部加工不起来，造成零件壁厚不均，甚至影响配合或密封。造成缺肉的原因有许多因素，如工人在清理过程中，打磨量过大；组芯时型芯下偏；模具尺寸超差等。

2、砂眼

砂眼是在铸件内部或表面冲塞着型砂的孔洞类缺陷。主要由于型砂或芯砂强度低；型腔内散砂未吹尽；铸型被破坏；铸件结构不合理等原因产生的。

防止砂眼的方法是：提高型砂强度；合理设计铸件结构；增加紧实度。

3、气孔

气孔是气体在金属液结壳之前未及时逸，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将会减少其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件地抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。产生原因一般是金属液除气不良；另一方面是铸型或型芯发气侵入金属液造成的。防止气孔产生的有效方法是：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口；对铸型或型芯进行烘烤，减少其发气量。

4、粘砂

铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。（例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会沾污和磨损整个机器。）

防止粘砂的方法是：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。

5、夹砂

夹砂是在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。防止夹砂的方法是：避免大的平面结构。

6、胀砂

浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。

为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力

7、铸件表面褶皱

常在精铸件中发现，铸件表面起伏不平，并没有一定的规则，面积较大。产生原因为型壳面层强度不好剥落造成，对零件的使用基本没有影响，只是外观质量不好。在铸件的尺寸公差范围内可以通过打磨等方式加以改善。

8、缩裂

产生原因主要在于合金液凝固过程中产生体积变化时受阻碍而引起。可以采取以下措施： 加大铸件上产生缩裂 部位的圆角 铸件的缩力共分部位用砂芯，必要地方开冒口降低浇注温度 4 实现顺序凝固 5 降低含铁量和含锌量 6 注意开型取位时间。

9、浇不足与冷隔

液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。防止： 适当调整增厚铸件壁厚尺寸 2 更改浇道形式及浇注位置 3 提高金属型温度和浇注温度 清理金属型上的排气塞或增加排气道 5 增加金属型涂料厚度

10、偏析

铸造偏析就是液态合金在铸型中凝固以后，铸件断面上各个部分及晶粒与晶界之间存在化学成分的不均匀现象。它有三种类型：即晶内偏析、区域偏析和比重偏析。

晶内偏析，又叫树枝晶偏析。其特征是在一个晶粒范围内，晶内和晶界处的化学成分不一致，熔点高的组元往往多分布于晶内，而熔点低的组元则往往多分布于晶界。

区域偏析是指在铸件的整个断面上，各部位的成分不一致的现象。主要因合金进行选择凝固所引起。

比重偏析，由于合金中组元比重的不同所引起的偏析，叫比重偏析。防止： 正确控制合金化学成份 2 改进铸件设计 合金熔化浇注前仔细均匀搅拌 4 化学成份与机械性能不合格

影响铸造合金铸造性能的主要因素：

1、合金的化学成分；

2、浇注温度；

3、铸型工艺及铸件结构。

既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？ 浇注温度过高，铸件凝固过程的体积收缩大，金属液的吸气量增多，氧化严重，容易产生缩孔、缩松、粘砂、气孔、粗晶等缺陷，金属液易与铸型材料发生反应。故在保证充型能力足够的前提下，应选择相对较低的浇注温度。

1.何谓合金的充型能力？影响充型能力的主要因素有哪些？

答：液态合金充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称为液态合金的充型能力。因素：(1)合金的流动性；(2)铸型的充型条件；(3)浇注条件；(4)铸件结构等。

2、合金流动性不好时容易产生哪些铸造缺陷？影响合金流动性的因素有哪些？设计铸件时，如何考虑保证合金的流动性? 答：合金流动性是指液态合金本身的流动能力。合金流动性不好时，容易出现冷隔、浇不足、气孔、夹渣及缩孔等铸造缺陷。

因素：合金的成分、温度、物理性质、难熔质点和气体等。设计铸件时，应从以下几个方面考虑保证合金的流动性:(1)从合金流动性的角度考虑，在铸造生产中，应尽量选择共晶成分、近共晶成分或凝固温度范围小的合金作为铸造合金。

(2)液态合金的比热容和密度越大、导热系数越小、粘度越小，合金的流动性越好。(3)液态合金的浇注温度必须合理。

液态合金流动性好，易于充满型腔，有利于气体和非金属夹杂物上浮和对铸件进行补缩。3.合金的充型能力不好时，易产生哪些缺陷？设计铸件时应如何考虑充型能力？

答：合金的充型能力不好时(1)在浇注过程中铸件内部易存在气体和非金属夹杂物；（2)容易造成铸件尺寸不精确，轮廓不清晰；(3)流动性不好，金属液得不到及时补充，易产生缩孔和缩松缺陷。设计铸件时应考虑每种合金所允许的最小铸出壁厚，铸件的结构尽量均匀对称。以保证合金的充型能力。

4.为什么对薄壁铸件和流动性较差的合金，要采用高温快速浇注？

答：适当提高液态金属或合金的浇注温度和浇注速度能改善其流动性，提高充型能力，因为浇注温度高，浇注速度快，液态金属或合金在铸型中保持液态流动的能力强。因此对薄壁铸件和流动性较差的合金，可适当提高浇注温度和浇注速度以防浇注不足和冷隔

5、什么是铸造合金的收缩性？有哪些因素影响铸件的收缩性？

答： 合金的收缩：液态合金从浇注温度逐渐冷却、凝固、再到室温的过程中伴随有体积和尺寸的缩小，这种现象称为合金的收缩。合金收缩的种类：

液态收缩——合金从浇铸温度至液相线的收缩。

凝固收缩——合金从液相线到固相线间的收缩。它对铸件的形状和尺寸精度影响较大。

固态收缩——合金从固相线温度至室温时的收缩。铸造收缩是造成铸件裂纹、变形、缩孔或缩松的基本原因。6.缩孔和缩松产生原因是什么？如何防止？

答：主要原因是液态收缩和凝固态收缩所致。缩孔缩松产生原因：铸件设计不合理，壁厚不均匀；浇口、冒口开设的位置不对或冒口太小；浇注铁水温度太高或铁水成分不对，收缩率大等。

防止措施：(1)浇道要短而粗；(2)采用定向凝固原则；(3)铸造压力要大；(4)铸造时间要适当的延长；（5)合理确定铸件的浇注位置、内浇口位置及浇注工艺。

7.什么是定向凝固原则和同时凝固原则？如何保证铸件按规定凝固方式进行凝固？ 答：定向凝固（也称顺序凝固）就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，在远离冒口的部位安放冷铁，使铸件上远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固。同时凝固，就是从工艺上采取各种措施，使铸件各部分之间的温差尽量减小，以达到各部分几乎同时凝固的方法。

控制铸件凝固方式的方法：（1）正确布置浇注系统的引入位置，控制浇注温度、浇注速度和铸件凝固位置；(2)采用冒口和冷铁；(3）改变铸件的结构；(4)采用具有不同蓄热系数的造型材料。

8.哪类合金易产生缩孔？哪类合金易产生缩松？如何促进缩松向缩孔转化？

答：逐层凝固的合金倾向于产生集中缩孔，如纯铁和共晶成分铸铁。糊状凝固的合金倾向于产生缩松，如结晶温度范围宽的合金。

促进缩松向缩孔转化的方法有：(1)提高浇注温度，合金的液态收缩增加，缩孔容积增加；(2)采用湿型铸造。湿型比干型对合金的激冷能力大，凝固区域变窄，使缩松减少，缩孔容积相应增加；(3)凝固过程中增加补缩压力，可减少缩松而增加缩孔的容积。

9、什么是铸件的冷裂纹和热裂纹？防止裂纹的主要措施有哪些？

答：如果铸造内应力超过合金的强度极限时，铸件便会产生裂纹。裂纹分为热裂和冷裂两种。（1）热裂：热裂是在凝固后期高温下形成的，主要是由于收缩受到机械阻碍作用而产生的。它具有裂纹短、形状曲折、缝隙宽、断面有严重氧化、无金属光泽、裂纹沿晶界产生和发展等特征，在铸钢和铝合金铸件中常见。防止热裂的主要措施是：除了使铸件的结构合理外，还应合理选用型砂或芯砂的黏结剂，以改善其退让性；大的型芯可采用中空结构或内部填以焦炭；严格限制铸钢和铸铁中硫的含量；选用收缩率小的合金。

（2）冷裂：冷裂是在较低温度下形成的，常出现在铸件受拉伸部位，特别是有应力集中的地方。其裂缝细小，呈连续直线状，缝内干净，有时呈轻微氧化色。壁厚差别大，形状复杂或大而薄的铸件易产生冷裂。因此，凡是能减少铸造内应力或降低合金脆性的因素，都能防止冷裂的形成。同时在铸钢和铸铁中要严格控制合金中的磷含量。

10、什么是分型面，分型面选择一般性的原则是什么？

答：分型面是指两半铸型相互接触的表面。原则：（1）分型面应选在铸件的最大截面上，并力求采用平面。（2）应尽量减少分型面的数量，并尽量做到只有一个分型面。（3）应尽可能减少活块和型芯的数量，注意减少砂箱高度。（4）尽量把铸件的大部分或全部放在一个砂箱内，并使铸件的重要加工面、工作面、加工基准面及主要型芯位于下型内。

11、什么是特种铸造？常用的特种铸造方法有哪些？

答：通常把不同于普通砂型铸造的其它铸造方法统称为特种铸造。常用的特种铸造方法有：熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造、低压铸造、陶瓷型铸造等。

12.金属型铸造为何能改善铸件的力学性能？灰铸铁件用金属型铸造时，可能遇到哪些问题？ 答：金属型铸造采用耐高温的金属做铸型，其型芯一般也用金属制成。故铸型和型芯都不具有退让性，且导热性好，铸件冷却速度快，所以组织细密，力学性能高。浇不到、冷隔、裂纹等。

13、何谓铸件的浇注位置？它是否指铸件上内浇道位置？

答：铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。它不是指铸件上内浇道位置。内浇道是浇注系统基本组元之一。内浇道是液态金属进入铸型型腔的最后一段通道，主要作用：控制金属液充填铸型的速度和方向，调节铸型各部分的温度和铸件的凝固顺序，并对铸件有一定的补缩作用。可以有单个也可以设计多个内浇道。14．为什么铸件会产生热裂纹？影响铸件产生热裂纹的主要因素是什么？

答：收缩较大的金属（特别是铸钢件），由于高温时（即凝固期或刚凝固完毕时）的强度和塑性等性能低，是产生热裂的根本原因。影响热裂纹的主要因素有：(1)铸件材质

①结晶温度范围较窄的金属不易产生热裂纹，结晶温度范围较宽的金属易产生热裂纹。②灰铸铁在冷凝过程中有石墨膨胀，凝固收缩比白口铸铁和碳钢小，不易产生热裂纹，而白口铸铁和碳钢热裂倾向较大。③硫和铁形成熔点只有985℃的低熔点共晶体并在晶界上呈网状分布，使钢产生“热脆”。(2)铸件结构

铸件各部位厚度相差较大，薄壁处冷却较快，强度增加较快，阻碍厚壁处收缩，结果在强度较低的厚处（或厚薄相交处）出现热裂纹。(3)铸型阻力铸型退让性差，铸件高温收缩受阻，也易产生热裂纹。(4)浇冒口系统设置不当

如果铸件收缩时受到浇口阻碍；与冒口相邻的铸件部分冷凝速度比远离冒口部分慢，形成铸件上的薄弱区，也都会造成热裂纹。

15、试述分型面与分模面的概念？分模造型时，其分型面是否就是其分模面？从保证质量与简化操作两方面考虑，确定分型面的主要原则有哪些？

答：分型面:砂型与砂型间的接合面。分模面:模样与模样间的接合面。分模造型时分模面与分型面位置重合,所以分模造型时分型面就是其分模面。选择分型面应使工艺简单,操作方便:少用砂芯、少用活块、便于清理、便于合箱。

16、铸件产生铸造内应力的主要原因是什么？如何减小或消除铸造内应力？ 答：原因是合金的固态收缩。

为了减小铸造内应力，可采取同时凝固原则。所谓同时凝固原则，就是采取工艺措施保证铸件结构上各部分之间没有温差或温差尽量小，使各部分同时凝固。此外，还可以采取去应力退火或自然时效等方法，将残余应力消除。

17、试分析铸造成形时铸造应力的形成过程。

铸件凝固以后，在随后的冷却过程中，有些合金可能发生固态相变，产生体积的收缩或膨胀。如果这些变化受到铸型等外力或铸件结构本身的约束，就会在铸件内部产生应力，即铸造应力。

铸造应力按其产生原因不同又可分为：热应力、形变应力、机械阻碍应力。

(1)热应力：铸件各部分厚薄不同，在凝固和其后的冷却过程中，冷却速度不同，造成同一时刻各部分收缩量不一致，铸件各部分彼此制约，产生的应力。一般厚壁处产生拉应力，薄壁处产生压应力。

(2)相变应力： 固态发生相变的合金，由于铸件各部分冷却条件不同，它们到达相变温度的时刻不同，且相变的程度也不同而产生的应力。

(3)机械阻碍应力：铸件收缩受到铸型、型芯、箱挡和芯骨等机械阻碍所产生的应力。一般都是拉应力，是一种临时应力，当约束消除后会逐渐释放。

18.简述通常铸造结晶组织的宏观形态及其特征，并讨论铸造结晶组织的控制措施。宏观形态及特征：铸锭三区

紧靠模壁表面的细晶区：强烈过冷条件下，形成细小、等轴晶粒；

垂直模壁表面生长的柱状晶区：小的成分过冷区，形成一级主轴发达的柱状晶。铸锭中部的等轴晶区：中心的成分过冷液体，形成等轴晶体。控制措施：

影响晶粒大小的因素：等轴晶的大小和柱状晶的粗细

冷却速度、变质处理（孕育处理）、加热温度、液体金属的振动 影响晶区分布的因素：柱状晶区和等轴晶区的分布 冷却强度、液体金属的过热、外来夹杂或变质剂

影响铸锭中柱状晶区所占比例的因素主要有以下3个方面： 1.铸锭模的冷却能力； 2.浇注温度和浇注速度；

3.熔化温度。熔化温度高，非金属夹杂质熔解得越多，非均匀晶核数目减少，有利于柱状晶区的发展

1.表层细晶区（表层细晶粒区）

液体金属注入锭模时，外层金属受到激冷，过冷度很大，同时模壁也能起到非自发形核的作用，因而生成大量的晶核。数量多，晶粒很快彼此相遇，不能继续生长，结果就形成细晶粒区

性能特点：晶粒十分细小，组织致密，力学性能很好，但细晶区的厚度一般都很薄

2、柱状晶区

由垂直于模壁的粗大的柱状晶组成。由于液体金属的过冷度减小，形核速率降低，但细晶区中的一些晶粒可继续长大。

性能特点： 优点是由于柱状晶粒区的枝晶得不到发展，显微空洞少，铸锭密度大。3.中心粗等轴晶粒区

随着柱状晶粒区的发展，散热条件变慢，同时由于大量柱状晶粒区的形成，放出潜热，结果在柱状晶粒区的前沿部位温度升高，致使剩余液体金属的温度变得更为均匀。当液态金属达到一定过冷度时出现晶核，并向各方向长大，冷却速度慢，结果形成等轴粗大晶粒区。优点：晶粒间晶枝彼此互相插入，交叉结合很牢固，没有明显弱面，性能均匀，无方向性。缺点：因有枝晶存在，显微空洞多，密度稍差。一般情况下，金属特别是钢铁铸锭和铸件要求得到这样的组织。浇注温度低，冷却速度小，有利于截面温度均匀，可促进等轴晶粒区的形成。

19、在化学成分中对铸造碳钢力学性能影响最大的元素是什么？为什么？

答：C；碳是钢的主要强化元素，含碳量直接影响钢的力学性能。20、气体影响铸造碳钢力学性能的主要气体类型是什么？为什么？

答：H2、N2、O2； 炼钢过程中空气中水蒸汽电离成氢原子和氧原子，空气中的氮离解成氮原子，它们都溶解于钢液。凝固时溶解度下降而析出，在钢中形成气泡，凝固后在钢中形成气孔。

21、铸件壁厚与铸件的力学性能有什么关系？

答：壁厚越大，凝固冷却越慢，晶粒越粗大；枝晶臂间距越大；缩松越严重，铸件致密性越低，组织连续性越差。

22、铸造碳钢的流动性、体积收缩率和线收缩率与含碳量有什么关系？ 答：含碳量越大，碳钢铸件的流动性越好，体收缩越大，线收缩越大。

23、硫和氧对铸造碳钢铸件的热裂、冷裂影响是什么？而含碳量对热烈和冷裂的影响又是怎样的？

答：硫和氧含量越大，碳钢铸件的热裂和冷裂倾向都越大。碳含量对热裂的影响：C0.2%时最好，越高越低都使热裂倾向加大；碳含量对冷裂的影响：含碳量越高，冷裂倾向越大。

第五篇：铸造实习总结

铸造实习总结

铸造实习总结1

6月时，我在四川**工程造价咨询公司实习，公司主要承担预算，招投标，审计等工作是拥有乙级资质的私有制单位。这是第一次正式与社会接轨踏上工作岗位，开始与以往完全不一样的生活。每天在规定的时间上下班，上班期间要认真准时地完成自己的工作任务，绝不草率敷衍了事。对自己，对工作，对学校的声誉负责。成为一名能为社会做出贡献的热血青年，我们的肩上开始扛着责任。去年我们四川发生了特大地震，多少楼房倒塌，多少人掩埋，一切瞬间化为乌有。黑色的五月，沉痛的心情，迷茫的川人。作为一名建筑行业的工作者，我们不仅仅是悲痛，还有更大的责任。我以生命的名义承诺，我一定做一名诚信，负责的建设者。

实习中我主要做了看图纸、熟悉规范·定额，做简单的造价，预算，和在剑阁财政局参与财政评审等实践。现在回头看，我还是做了很多工作。首先我简单的汇报一下，刚进公司我对规范，定额做了再次温故，详细的看了几个工程的投标过程，比较粗燥的编写过一份标书。为了能更明白的了解设计者的设计原理，我将办公室里的图集看了个遍，对图纸进行了深入的研究，争取把每处不明白的地方都弄明白。看不懂图就不能做出合理的造价，所以看图确非常重要。然后我算了某个工程一部分的工程量，又对现行的工程进行了核量，虽然没有被采用只是试算。但我发现随着09新定额的推出、新价目的推出，自己所学的专业知识用上的并不多，让我不得不重新学习新的计算方法。在这个信息爆炸的时代，知识更新的速度太快了，靠原有的一点知识肯定是不行的。我们必须时时刻刻在工作中勤于动手慢慢琢磨，不断学习不断积累。遇到不懂的地方，自己先想方设法解决，实在不行可以虚心请教他人，而没有自学能力的人迟早要被企业和社会所淘汰。但也是有很大收获。

造价分为算量和组价两个大块，算量是基本的，组价则是算量的延续，为了工作效率，已经不能似以前的手翻定额了，必须学会适用软件，刚接触宏业计价软件的时候，我点头绪也摸不着，甚至不知道狗的作用，盲目无助，很多人告诉我，计价专家只是EXCEL的延续，不过是个工具，其实很简单，不需要那么在意，但是当初却不是那么看的，现在回想过程，真的是不可思议，当初怎么那么难呢，正是印证了那句古语：万事开头难，通过手输清单，项目特征，模拟套项，慢慢的掌握了软件的适用方法;期间，我也到宏业公司听过关于计价专家的讲座，更加加深了对宏业的熟练适用。为了加强自己的能力，对一个工程，我首先自己套项，然后，在对比他们做得清单，一项一项的看自己套的定额和他们套的差别，通过这种对比的学习方法，我的学习结果得到了很大的提高。“举一反三”这次我是领会了这个词的深刻含义，掌握好了宏业，再面对青山，鹏业这一系列的计价软件时，我已能很快使用。

在剑阁财政局做财政评审的时候，亦让人获益匪浅，每天，我都到财政局领图纸，然后回去自己算些小工程，更多的是看着自己的师傅算，他有着丰富的实战经验，看到一个工程基本上就知道了送审的工程是否超标，我想这里每一个数字内含的都是一个积累，我要何时才能达到这个高度，还是需要一个时间段的锤炼

之后我也下过工地进行了实践，在书本上学过的理论知识，似乎通俗易懂，但从未付诸实践过，毕竟工地才是我们比较直观学习的场地，等到真正做出一套大楼的造价时，才会体会到难度有多大;也许亲临其境或亲自上阵才能意识到自己能力的欠缺和知识的匮乏。有时我空出一部分时间观察施工过程。除了有时候下工地，为了财政评审工作的准确性，我还和同事到送审工程现场去实地了解情况，比如，剑阁县普安派出所和剑门关派出所他们送审的资料不齐，图纸不详，我们就到现场去了解具体的详情，到了普安派出所，我们从5楼到地下室，依次看了个遍，我的同事边走边询问派出所的负责人到底需要维修什么，然后列出哪些是图纸上不详的，我跟在身后，仔细地记录着，默默地思索为什么我的同事需要这么问，假如是我，我该怎么询问这些问题，从头到尾，仔细思考着。后来，到了剑门关派出所的时候，我就事先仔细核对图纸，牢记图纸内容，到了的时候，在我的同事询问之余，自己再针对性的提出自己的疑问，通过这种学习方法，我在后面的工作中得到了很大的提高。不再似之前那么盲目。

铸造实习总结2

实习目的地：xx厂铸造车间

再一次来到了铸造车间、实习目的相同，但是这次要比上一次有更多的获得、因为队伍分成了两队。人数少了、老师讲的也比上一次更深一层了。能够学到更多的知识，对旧的知识点也得到了进一步的巩固、首先，进入到木模车间、看到一个个形状各异的木头形状，因为木头比较经济，切加工起来比较方便、而且比较耐用、所以通常选用木头来作为模型，通常在木模的表面刷一些材料、一来是为了保证不被虫蛀，而来是延长其使用寿命，。通常一些较为复杂形状的零件，由数控机床加工成所需的零件形状、。

之后，来到型砂区，看到已经成型的型砂型芯、了解到型砂一般是由砂子，固化剂，树脂，以及粘接剂混合而成的、利用固定混砂机和移动混砂机进行造芯。将木模和型砂进行装模利用烘模机进行烧结。然后取出来，将木模去掉，就得到了型砂型芯，然后对型芯进行进一步的加工修补，除去飞边，等一些圆角的修正，然后再起表面刷一层漆，一来是为了提高浇注对较高温度钢液耐热程度，二来是由于砂粒的表面比较粗糙，刷漆提高表面的光滑，降低其表面粗糙度。

然后，进入了熔炼工序的车间、看到了浇包，漏包，翻包，均是容纳、处理、输送和浇注熔融金属用的容器。浇包用钢板制成外壳，内衬为耐火材料。耐火材料是由耐火砖;堆砌成内衬。电弧炉(electricarcfurnace)利用电弧产生的高温熔炼矿石和金属的。气体放电形成电弧时能量很集中，弧区温度在3000℃以上。对于熔炼

金属，电弧炉比其他炼钢炉工艺灵活性大，能有效地除去硫、磷等杂质，炉温容易控制，设备占地面积小，适于优质合金钢的熔炼。电电弧炼钢炉的炉体由炉盖、炉门、出钢槽和炉身组成，炉底和炉壁用碱性耐火材料或酸性耐火材料砌筑。电弧炉炼钢是通过石墨电极向电弧炼钢炉内输入电能，以电极端部和炉料之间发生的电弧为热源进行炼钢。电弧炉以电能为热源，可调整炉内气氛，对熔炼含有易氧化元素较多的钢种极为有利。再介绍了、中频炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频(300HZ以上至1000HZ)的电源装置，把三相工频交流电，整流后变成直流电，再把直流电变为可调节的中频电流，供给由电容和感应线圈里流过的中频交变电流，在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。其中内衬的耐火材料是添加特殊粉末，再加入坩埚之后，然后在其周围加入特殊粉末的耐火材料，使其发生固化，确保了其保护功能~

之后，看到工人们在开始对一个箱体进行装模，把之前的型芯，进行连接在一起，每一步都很细致的去做，由于重量比较大，由天车调运，比较麻烦、看到还有已经浇注好的箱体在进行冷却、周围还发现好多空洞，是用来排气，防止钢液的气泡无法排出，防止形成气孔...之后来到了、碎砂机出、对那些铸后的型砂，进行振荡达到箱体与型芯分开，然后碎裂成较细的砂粒，进行收集重复利用...被取出的铸剑，进行除沙，表面处理，以及热处理、保证其强度达到要求、然后涂漆，防锈，然后进行时效处理!

最后，我们来到了铸钢车间、除了利用的砂型不同之外，其他都是相似的铸造方法、铸钢是利用的水玻璃砂进行造芯的、水玻璃是各种聚硅酸盐水溶液的统称。铸造上常用的是钠(Na2O·mSiO2)水玻璃，其次是钾(K2O·mSiO2)水玻璃，然而水玻璃的固化方法有两种，一种是加热硬化，第二种是利用二氧化碳使其硬化，本厂使用的是二氧化碳的方法，。再造型车间的门口放着二氧化碳的罐子。提供co2进行车间使用。之后进行浇注，冷却，脱模，去铸剑，利用振荡把箱体和水玻璃进行分离，然后将铸件取出，进行去除多余的粘砂，利用手工进行去除、然后在进行一次热处理，然后进行探伤，和校核其各方面条件，、确保各项达标，保证质量~

经过第二次的实习、我学到了更多关于铸造时一些细节。做到了理论和实际相结合，明白了以前觉得比较抽象的概念、同样也注意到了铸造车间是车间中工作环境最差之一，对工人的身体有很大的伤害。不管怎么说学到知识才是最重要的。

铸造实习总结3

所谓的实习，无非是在工人师傅和老师的带领下参观实习工厂，包括它的工作环境和工作过程等一系列的相关项目。然而，这看似简单轻松的实习却不是我们想象的那么无味。实习这个东西，关键看自己是不是认真的对待，倘若很重视它，那么实习将会成为你受益终生的胜利果实；反之如果我们把它当做玩耍和消遣，那么也许我们将后悔一辈子。

相机在实习中是必须品，用于记录那些精彩的东西，笔和本子更是不能缺少，因为我们需要他们的帮助来记录好应该掌握的东西和知识。满怀着对长春一汽的向往和对实习这一新鲜事物的追求，我们迈着激动的步伐，徒步来到长春一汽的铸造一厂。

说到铸造大家都知道，就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间。铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。通常是砂型铸造和木模铸造等等。我们在这里主要参观的是砂型铸造汽车发动机的缸体和缸盖的铸造过程。

铸造车间的特点归结起来两个字：脏和热。可以说这里满是灰尘，环境是很坏的；噪音很大，大得连大声叫喊都难以听见；光线昏暗不说，而且热的很，工人师傅们在这里工作很辛苦。很复杂的生产线在昏暗的灯光下伴随着隆隆的机器轰鸣声传递着沉重的铸件从一个工序到另一个工序；火红的高炉边，工人师傅穿着厚重的衣服在炉边作业。尽管这里的环境如此的坏，但是丝毫没有改变工人师傅们的工作态度和工作热情，可以说他们的态度比铸件的质量还要高，他们的热情比高炉的热浪还要热。正是在怎么恶劣的环境下，生产出了舒适的汽车的心脏——发动机的重要组成部分。可见，我们的大好生活来之不易，是用那么多人的心勤汗水一点一滴换来的，所以我们一定要珍惜它，并且为之努力奋斗。

铸造车间的实习占用了我们半天的时间，总结起来可以说，由于环境和其他因素的限制，我们没学习到能让大家填饱肚子的知识，但是我们至少学到了一点，那就是：态度决定一切。这也证明了哲学上的一句话：主观因素对事物的发展起决定性的作用。尽管条件很艰苦，尽管环境很恶劣，但是我们既然选择了它，我们就要勇于面对它，就要在心底把它征服。我们不是要逃避它，而是要改变它，把他完善的更加美好。忽然地感觉自己的肩上沉甸甸的，似乎祖国的机械制造业的明天就把握在自己的手里，仿佛祖国的振兴就要靠我们来推动。事实也是这样，我们就是祖国的希望，我们就是祖国的未来！

铸造实习总结4

在此我首先感谢XX铝厂给了我这份工作，感谢 领导们一直以来对我的关爱和照顾，是你们将我领进了电解的大门，教给我专业技能，并用你们的爱心给予我无微不至的关怀，我深信这种关怀还将一直持续下去，我会努力工作，用我的行动来回报公司。

我来到公司已经一月有余，在此期间我从一个心高气傲的学生成为了一个基本上称职的电解工，从对铝业一知半解到熟悉电解的操作流程然后具体操作，每天的工作经历都让我感觉生活的很充实，一月的磨练虽短暂，但已坚定了我一直走下去的信念。对前一月的工作及生活我也颇有感触，总结 为以下几点：

一、提高了我对铝业这个行业的认识。

作为重工业的一种，它的重要性是不言而喻的，而作为铝业冶炼的源头，我们的工作也是很重要的。从熔炼成铝水再铸成铝锭，虽然技术含量不是太高，但每一个环节都要注意到，稍有不慎就会出现问题，甚至出现事故。我们只有不断的学习电解的知识，熟练掌握电解的操作流程，才能避免意外的发生，也才能更好的实践公司“节能挖潜，提效增值”的精神。

二、让我认识到安全生产的重要性。

“宁可少赚一个亿，不可工亡一个人”是我们的追求；质量为本，安全为天是我们的信念。安全生产向来是公司一再强调的，但安全是需要全体鑫丰人共同努力，时刻装着安全生产的意识的，所谓“安全来自长期防范，事故源于瞬间麻痹”，这就提示我们要注意每个细节，首先在上班前检查自己的劳保用品是否配备齐全，然后在工作时充分考虑哪些环节容易出事，提前做好预防，下班前仔细检查设备是否运行正常并做下记录，在交—班时安排到下个班组。

三、让我更加成熟，这点我感觉是对我最重要的。

总所周知电解车间的工作环境是很恶劣的：高温、高强度并且很脏。如论是换极，还是清理电解槽都要认真并且很有耐心的完成。有时从上班到下班一直要忙个不停。但所谓苦难是人生最好的老师，正是从这种劳累中，体会到我的价值，也只是在这种磨练后，完整了我的性格。寒霜忝异类，卓然见高枝，对于工作我从未埋怨过，我也深知一个人要想成功 ，必须有一个坚强的心理素质。而在电解车间的工作正是给了我这个磨练自己的机会，我会好好的把握的。

实习才刚过一个月，以后的路还很长，再次感谢班长以及领导们作为我的师傅将我领进了门，并给予我那么多支持和帮助，让我在迷失中找到了方向，失落后却未言放弃。最后我想用前人的一席话作为我努力的方向并以自勉：吃自己的饭，流自己的汗，自己的事情自己办，靠天靠地靠父母，不算是好汉。

（2）铝厂员工个人业务工作总结

本人xxx，男，汉族，1986年8月出生，籍贯甘肃皋兰。xx年9月进入兰州理工大学技术工程学院学习，xx年7月毕业，取得工学学士学位。xx年8月11日，进入甘肃华鹭铝业有限公司工作，在电解二部工作实习，xx年3月转正至今在电解厂155ka工区工作。一年多的实习及工作使我逐步成长我一名合格的铝厂员工，遵守铝厂规定，能认真做好自己的本职工作，为铝厂做出了自己应有的贡献。现将一年多的工作情况总结如下：

一、xx年8月至xx年3月，在电解二部实习

在实习期间，主要负责电测工作。主要负责：对电解槽的槽温的测量、炉底压降的测量、阳极阴极电流分布的测量。其中对电解槽槽温的测量是每周三次，炉底压降每周测量一次，阳极电流分布要求是测量要每周涉及到每个班。对于电测工作，我必须做到测量数据的真实准确，为部门生产提供切实可靠的技术参数做依据。

同时，为了更好的做好电测工作，我认真的学习电测技能，对于不懂的向部门区域工程师请教，并能很快的领会电测技术的要点。在车间，我经常对在测量过程中出现的细节问题向工人请教，以便能准确的采集数据。在工作过程中，由于部门领导的关心支持和我不断的学习总结，我的工作不断得到了完善，并使我积累了很多宝贵的经验，这对于我以后工作有很大的帮助。

近几个月的实习工作，使我的工作水平及工作能力有了初步显现。不仅使我掌握了电解电测技术，还初步掌握了一定的电解常识和一定的工作方法，为以后正常上岗工作做了积极的准备。

二、xx年3月至至今，在电解厂155ka工区工作

在电解厂155ka工区工作，我的主要工作还是电测工作，但是增加了对电解工的考核和工区的安全工作。电测工作基本和以前的工作没区别，还是对电解槽槽温、炉底压降、阳极阴极电流分布的测量工作。而对电解工的考核是我上岗以来的新工作，所以我对做好这项工作特别的重视，并能做好这项工作。

我对于刚接受工区的安全工作感觉既陌生又新鲜，但能很快的适应和做好此工作。

首先，对于电测工作，根据我在实习期间的工作积累，很快的我便能将其做的游刃有余，并能不断的在此过程中发现新的规律，使工作更能顺利进行。其次，对电解工的考核工作是我在工作期间最重视的工作。因为这份工作是牵扯到电解工的收入问题的工作，不能有半点的马虎。在我刚接触此工作时，就觉得身上的担子突然加重了。我得检查督促电解工对电解槽的日常维护工作，并实时的做一些对电解槽维护情况的记录工作；检查测量电解槽的技术参数以能反映电解工对单槽的技术维护程度，并对有关数据进行系统的统计。最后，严格的按照工区制定的考核标准，并根据日常的检查统计工作对电解槽进行细致的考核做分工作。

此工作对于我来说确实简单，但真正的做到很公平确实很难。所以我不断积极的向工区领导请教，对工区下发的考核标准认真的研究和分析，深刻的领会《标准》的精神，并在车间对《标准》进行了大力的宣传和解释，使每位员工都能知道和明白工区的考核办法。征集和咨询电解工的意见和看法，使我做考核有了万无一失的准备工作。最后，顺利的完成考核工作。

安全工作必须要担负起责任，熟悉电解工区的生产及设备状况，深刻认识在电解生产过程中安全的重要性。为此，我积极的向电解厂的很多资深安全员学习请教，了解了很多在车间的安全常识，并积极的阅读和学习有关安全的书籍，在此基础上我能很快的适应和做好安全工作。

铸造实习总结5

铸造车间实习个人总结 5月31日—— 6月11日，两个礼拜的车间实习很快结束了。虽工作时间已有8年了，但还是第一次近距离走进车间，从对车轮工序一无所知的我如今至少略懂一二，虽说只有短短的两个礼拜，但我在车间感受非凡;从又热又累的热加工车间到满是粉尘的涂装车间，我在了解摩轮和汽轮的生产工艺流程、设备情况的同时，深切地感受到公司一线员工的勤劳与辛苦。在制造中心的二周时间，对公司总的生产环境和生产情况有了一个整体的了解，摩轮主要为铸造车间—金工车间—检包车间，汽轮主要为热加工车间—机加工车间-涂装车间。我的实习也是按照车轮的生产工序来安排的，在每个车间由车间工程师详细为我讲述了每道生产工序，并带我实地察看了各个工序的操作流程，使我对车轮的工艺流程有了一定的了解。同时，由设备科的人为我讲述每道工序所用到的主要设备，以及设备的相关知识。对于车间实习，我感受颇深，总结一下，主要有以下三点。 1.要做出质量合格的车轮，要配以每道工序的正确操作。每一道工序对于产品的质量和品质都起着至关重要的作用。例如，熔炼铸造无疑是合格产品的前提，所以对于毛坯件的检查也至关重要，只有这样才能减少废品的流转，相对节约了成本;热处理抛丸的好坏决定着车轮的硬度是否合格;成品检验工作的仔细与细心程度，关系着是否有不合格品流出。

铸造实习总结6

一、生产实习的目的

生产实习是根据教学大纲计划安排的一个重要的实践性教学环节，其目的是使学生了解和掌握本专业的生产实践知识。验证巩固和丰富已学过的地方，培养学生理论联系实践，在生产实践中调查研究、观察问题、分析问题以及解决问题的能力，为后继专业课程的学习打下

坚实的基础。同时，使同学有机会接触社会和工厂，学习工人阶级的优秀品质，扩大知识面。

二、生产实习内容

1。了解现代大型国有企业的管理体制，尤其是目前国家由计划经济向市场经济转轨的过程中，国有企业在管理体制改革方面有何措施。

2。了解新产品的设计、开发过程及应用情况，尤其是CAD/CAM，CIMS（计算机集成制造系统）等应用情况。

3。了解新产品的设计，工厂主要生产线的组成，流程，产品柔性，生产率等。

4。了解常用的普通机械制造机床的分类，结构传动形成工艺范围及常用工具。

5。了解工厂中各种数控机床及数控加工中心的结构、分类。

6。了解和分析工厂的机械产品结构和典型部件的装配工艺过程。

7。了解和分析工厂的机械产品结构和工业机器人的结构、自由度、控制系统、伺服系统、

8。了解和分析典型零件的结构和机械加工过程。

9。了解典型零件所用的热处理工序的作用，热处理工艺的方法及设备热处理对零件精度的影响，减少热处理变形的方法。

三、生产注意事项

四、实习小结

转眼间大半年的生产实习即将结束，在二铸的生产实习，让我有许多的收获。

首先，在长城须崎股份有限公司这样大型的企业中，了解到现代大型企业的管理体制，尤其是目前国家由计划经济向市场经济转轨的过程中，大型企业在改革方面的新举措。

第二，了解了产品的设计，开发过程，虽然与自己所学的专业不相符。第四，了解各种机械制造机床的分类，结构、常用工具，及中频电炉结构、分类。并做出比较。

这次实习，是却是我们接触社会和工厂的一次难得的机会，在实习中，我们巩固、丰富了已学过的专业知识，提高了观察问题、分析问题、解

决问题的能力，为以后的学习打下坚实的基础。更重要的是学习了工人阶级的优秀品质，扩大了知识面。

最后，我要向带领我们实习的各位老师表示衷心的感谢，谢谢您们对我在学习中的指导和生活中的照顾。

铸造实习总结7

金工实习报告铸工一共十二天的金工实习结束了，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法，总的来说这次实习活动是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。

“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。金工实习是一次我们学习、锻炼的好机会。通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多………

在这短短的几个星期内，大家每天都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成

品的过程，我们在老师们耐心细致地指导下，很顺利的完成各自的实习内容，并且基本上都达到了老师预期的实习要求，圆满地完成了实习。在实习期间，通过学习车工、钳工的操作，我们做出了自己的工件，虽然这几个星期的金工实习是对我们的一个很大的考验，但是看到自己平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。

在金工实习中，安全是第一位，这是每个老师给我们的第一忠告。金工实习是培养学生实践能力的有效途径，又是我们工科类大学生非常重要的也特别有意义的实习课，也是我们一次，离开课堂严谨的环境，感受到车间的气氛，亲手掌握知识的机会。

1、铸造实习

第一天的金工实习是挖砂铸造成型，铸造成型就是将液态金属浇注到铸型中待金属冷却、凝固后获得铸件的生产方法。这可是个不轻松的活，要把那些特殊的砂子变成我们想要的模具，要我们好好动一动脑子的，它需要的不仅是我们的体力，更需要我们的耐心和细心，来不得半点马虎。

老师讲解完一些基本操作后，让我们自己动手操作，我们从最基本的模型开始练习，在最基本的练习中我们学会铸造的基本工序和基本方法，为我们以后做更复杂的铸型打下了良好的基础。看起来挖砂铸造成型就是简单的四步：造下沙型、造上沙型、打通气孔、开箱起模与合型，但是要想做出让大家叹为观止的模具来，不通过反反复复地修整是不可能得到的。撒分型砂后，不能低头用口去吹走分型砂，以免砂尘入眼，已翻转后的上砂型应按统一规定位置放好，以免顶裂或碰坏，将模型埋入砂型时，不能用铁锤猛击，以免损坏模样，在制作木模时要考虑起模斜度、加工余量、收缩余量、分型面及浇注系统等技术要求。在实践中任何一点小错误都有可能出现残次品，造成了极大的`浪费。有时候因为你的一点点修补会让你前功尽弃，懊悔不已。

2、了解机械设备

第二天实习老师只是让我们熟悉一下车工、锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，等以后实习的时候再让我们实际操作。通过老师的讲解，我们熟悉了普通车刀的组成、安装与刃磨，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削部分材料的性能和要求以及常用刀具材料，车削时常用的工件装夹方法、特点和应用，常用量具的种类和方法，了解了车外圆、车端面、车内孔、钻孔、车螺纹以及车槽、车断、车圆锥面、车成形面的车削方法和测量方法，了解了常用铣床、刨床、磨床的加工方法和测量方法。

比如在使用磨床机床工作时，头不能太靠近砂轮，以防止切屑飞入眼睛，磨铸铁时要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切屑，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动着的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固，各手柄位置是否正确。开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。

车工、锻工、磨工，铣工实习是切削加工技术的必要途径之一，可以培养我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。

3、钳工实习

钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻丝、套丝、锯割、锉削、装配、划线，了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测，了解钳工在机器制造和设备维修中的地位和重要作用。

我们在实习中，已经熟悉并能选用划线、锯削、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝、套扣、刮削、装配与拆卸等加工工具夹具，掌握了钳工的主要基本操作，根据简单零件图可以进行锉削、锯削、钻孔、划线、攻丝、套扣的工件加工。

首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大，锉刀返回时不施加压力，这样我们锉削也就比较简单了，接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。钳工的实习说实话是很枯燥的而且很累，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，要根据图纸的尺寸不能有太大的误差。

钳工的实习说实话是很枯燥的而且很累，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，要根据图纸的尺寸不能有太大的误差。

第3篇:金工实习报告总结在实习期间，我们参加了铸工，车工，钳工，数铣，线切割，数车，铣磨、磨削，焊接。

第一天我们分别学习了数车，铣磨、磨削。数车是先自己或和自己的团队设计一个工件，然后再在电脑上生成g代码，最后直接由各个数控机床加工出来。这些是我们接触的比较现代的一些生产设备，确实给我们带来了新鲜感和震撼感，使我们感觉到科学真的很伟大。学习铣磨、磨削时，由于时间有限，有很多机器我们只是看了一下老师的操作，了解了一下机器的性能。

再就是真真正正的劳动苦力钳工了，这个项目是在这两天时间里要做自己的一把锤子和起子。开始老师让我们组装了一个零件，然后又给我们每人发了块铁条，教了我们怎样使用各种工具，并告诉了我们怎样制锤子，之后我们便开始制做。钳工说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉。不过钳工老师很好，我们都喜欢他。经过一天的时间，锤子便做好了。第二天的钳工实习中，我们又做了起子。

接下来就是到危险的项目了——焊接。学电焊首先是要注意安全，电弧和电火花是主要的危险。为防止电焊时弧光“放”了眼睛和电火花把我们的衣服和皮肤烧伤，金工为我们准备了面罩、“围群”、手套、脚套。穿上这些，我感到很温暖，我为金工老师们的细心、体贴而感动。通过听老师讲解，我知道了电弧焊时首先要引弧，引弧时要用焊条划一下或轻点一下被焊的工具，之后要保持焊条距离工具2mm~10mm左右，不可太近，也不可太远，太近易把焊条吸在工具上，太远电弧易灭。

在第6、7天的实习中，我们学习了铸造。通过老师仔细地讲解，我知道铸造是很多机器零件的基础，主要有砂型铸造和特种铸造两类。我们学的是砂型铸造，它分为造型、造下箱、造上箱、起模、合箱几个步骤。用型砂造模是一件很耗手力的活动，因为对于这些沙子，我们要以均衡的力来锤击，力量太大会造成沙子密度大，对浇铁水等溶液成型造成气孔等，力量太小，铁水就会流出来，造不了形体，所以锤击一天沙子也是很累人的。

在铸造之后是车工实习，这个实习就比较简单，只要按几个把手就可以了。车工的老师对我们很认真，我们很快就学会了控制车床。知道了车削步骤：第一，开车对零点；第二，沿进给反方向移出车刀；第三，进切深；第四，走刀切削。车工主要加工回转表面，用途十分广泛。

作为自动化专业的一名学生，在学好理论知识的同时提高动手能力也是至关重要的。就像现在的很多大学生，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，同时我也要感谢学校为我们提供这样的机会，也感谢辛苦带领和指导我们学习的老师们。在我金工实习的日子里，我们有过艰辛和劳累，但我们收获更多的是快乐和宝贵的动手经验。和老师，同学们聚集在车间里的那种亲切和体验，是我人生里永恒的回忆。

总体上感觉我在金工实习的日子很充实，在学到知识和技能的同时也收获了很多快乐。我难忘我们的师傅，难忘在金工实习的日子，那些摆在我抽屉里的工具是你我友谊的象征！

铸造实习总结8

钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体(水或其他溶剂)和各种附加物。

铸造分类铸造分类主要有砂型铸造和特种铸造两大类。

1普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用;缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。

2特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造，消失模铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。

砂型材料

制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。

1.粘土湿砂型

以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度，经舂实制成砂型后，即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。

优点：①粘土的资源丰富、价格便宜。②使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。③制造铸型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的时间长。⑤砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。

缺点：①混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。②由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。③铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。④铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。 2.粘土干砂型

制造这种砂型用的型砂湿态水分略高于湿型用的型砂。砂型制好以后，型腔表面要涂以耐火涂料，再置于烘炉中烘干，待其冷却后即可合型和浇注。烘干粘土砂型需很长时间，要耗用大量燃料，而且砂型在烘干过程中易产生变形，使铸件精度受到影响。粘土干砂型一般用于制造铸钢件和较大的铸铁件。自化学硬化砂得到广泛采用后，干砂型已趋于淘汰。

3.化学硬化砂型

这种砂型所用的型砂称为化学硬化砂。其粘结剂一般都是在硬化剂作用下能发生分子聚合进而成为立体结构的物质，常用的有各种合成树脂和水玻璃。

化学硬化基本上有3种方式。①自硬:粘结剂和硬化剂都在混砂时加入。制成砂型或型芯后，粘结剂在硬化剂的作用下发生反应而导致砂型或型芯自行硬化。自硬法主要用于造型，但也用于制造较大的型芯或生产批量不大的型芯。②气雾硬化:混砂时加入粘结剂和其他辅加物，先不加硬化剂。造型或制芯后，吹入气态硬化剂或吹入在气态载体中雾化了的液态硬化剂，使其弥散于砂型或型芯中，导致砂型硬化。气雾硬化法主要用于制芯，有时也用于制造小型砂型。③加热硬化:混砂时加入粘结剂和常温下不起作用的潜硬化剂。制成砂型或型芯后，将其加热，这时潜硬化剂和粘结剂中的某些成分发生反应，生成能使粘结剂硬化的有效硬化剂，从而使砂型或型芯硬化。加热硬化法除用于制造小型薄壳砂型外，主要用于制芯。

化学硬化砂型铸造工艺的特点是：①化学硬化砂型的强度比粘土砂型高得多，而且制成砂型后在硬化到具有相当高的强度后脱膜，不需要修型。因而，铸型能较准确地反映模样的尺寸和轮廓形状，在以后的工艺过程中也不易变形。制得的铸件尺寸精度较高。②由于所用粘结剂和硬化剂的粘度都不高，很易与砂粒混匀，混砂设备结构轻巧、功率小而生产率高，砂处理工作部分可简化。③混好的型砂在硬化之前有很好的流动性，造型时型砂很易舂实，因而不需要庞大而复杂的造型机。④用化学硬化砂造型时,可根据生产要求选用模样材料,如木、塑料和金属。⑤化学硬化砂中粘结剂的含量比粘土砂低得多,其中又不存在粉末状辅料,如采用粒度相同的原砂，砂粒之间的间隙要比粘土砂大得多。为避免铸造时金属渗入砂粒之间，砂型或型芯表面应涂以质量优良的涂料。⑥用水玻璃作粘结剂的化学硬化砂成本低、使用中工作环境无气味。但这种铸型浇注金属以后型砂不易溃散;用过的旧砂不能直接回收使用，须经再生处理，而水玻璃砂的再生又比较困难。⑦用树脂作粘结剂的化学硬化砂成本较高,但浇注以后铸件易于和型砂分离,铸件清理的工作量减少，而且用过的大部分砂子可再生回收使用。

砂芯类型

型芯为了保证铸件的质量，砂型铸造中所用的型芯一般为干态型芯。根据型芯所用的粘结剂不同，型芯分为粘土砂芯、油砂芯和树脂砂芯几种。

1.粘土砂芯用粘土砂制造的简单的型芯。

2..油砂芯用干性油或半干性油作粘结剂的芯砂所制作的型芯，应用较广。油类的粘度低，混好的芯砂流动性好，制芯时很易紧实。但刚制成的型芯强度很低，一般都要用仿形的托芯板承接，然后在200～300℃的烘炉内烘数小时，借空气将油氧化而使其硬化。这种造芯方法的缺点是：型芯在脱模、搬运及烘烤过程中容易变形，导致铸件尺寸精度降低;烘烤时间长，耗能多。

3.树脂砂芯用树脂砂制造的各种型芯。型芯在芯盒内硬化后再将其取出，能保证型芯的形状和尺寸的正确。根据硬化方法不同，树脂砂芯的制造一般分为热芯盒制芯和冷芯盒制芯两种方法。①热芯盒法制芯：50年代末期出现。通常以呋喃树脂为芯砂粘结剂，其中还加入潜硬化剂(如氯化铵)。制芯时，使芯盒保持在200～300℃，芯砂射入芯盒中后，氯化铵在较高的温度下与树脂中的游离甲醛反应生成酸，从而使型芯很快硬化。建立脱模强度约需10～100秒钟。用热芯盒法制芯,型芯的尺寸精度比较高，但工艺装置复杂而昂贵，能耗多，排出有刺激性的气体，工人的劳动条件也很差。②冷芯盒法制芯：60年代末出现。用尿烷树脂作为芯砂粘结剂。用此法制芯时,芯盒不加热,向其中吹入胺蒸汽几秒钟就可使型芯硬化。这种方法在能源、环境、生产效率等方面均优于热芯盒法。70年代中期又出现吹二氧化硫硬化的呋喃树脂冷芯盒法。其硬化机理完全不同于尿烷冷铸造工艺设计的内容和一般程序

造型的基本操作造型方法很多，但每种造型方法大都包括舂砂、起模、修型、合箱工序。

1.造型模样

用木材、金属或其它材料制成的铸件原形统称为模样，它是用来形成铸型的型腔。用木材制作的模样称为木模，用金属或塑料制成的模样称为金属模或塑料模。目前大多数工厂使用的是木模。模样的外形与铸件的外形相似，不同的是铸件上如有孔穴，在模样上不仅实心无孔，而且要在相应位置制作出芯头。

2.造型前的准备工作

①准备造型工具，选择平整的底板和大小适应的砂箱。砂箱选择过大，不仅消耗过多的型砂，而且浪费舂砂工时。砂箱选择过小，则木模周围的型砂舂不紧，在浇注的时候金属液容易从分型面即交界面间流出。通常，木模与砂箱内壁及顶部之间须留有30～100mm的距离，此距离称为吃砂量。吃砂量的具体数值视木模大小而定。②擦净木模，以免造型时型砂粘在木模上，造成起模时损坏型腔。③安放木模时，应注意木模上的斜度方向，不要把它放错。

3.舂砂

①舂砂时必须分次加入型砂。对小砂箱每次加砂厚约50～70mm。加砂过多舂不紧，而加砂过少又费用工时。第一次加砂时须用手将木模周围的型砂按紧，以免木模在砂箱内的位置移动。然后用舂砂锤的尖头分次舂紧，最后改用舂砂锤的平头舂紧型砂的最上层。

②舂砂应按一定的路线进行。切不可东一下、西一下乱舂，以免各部分松紧不一。

③舂砂用力大小应该适当。用力过大，砂型太紧，浇注时型腔内的气体跑不出来。用力过小，砂型太松易塌箱。同一砂型各部分的松紧是不同的，靠近砂箱内壁应舂紧，以免塌箱。靠近型腔部分，砂型应稍紧些，以承受液体金属的压力。远离型腔的砂层应适当松些，以利透气。

④舂砂时应避免舂砂锤撞击木模。一般舂砂锤与木模相距20～40mm，否则易损坏木模

4.撒分型砂

在造上砂型之前，应在分型面上撒一层细粒无粘土的干砂(即分型砂)，以防止上、下砂箱粘在一起开不了箱。撒分型砂时，手应距砂箱稍高，一边转圈、一边摆动，使分型砂经指缝缓慢而均匀散落下来，薄薄地复盖在分型面上。最后应将木模上的分型砂吹掉，以免在造上砂型使，分型砂粘到上砂型表面，而在浇注时被液体金属冲下来落入铸件中，使其产生缺陷。

5.扎通气孔

除了保证型砂有良好的透气性外，还要在已舂紧和刮平的型砂上，用通气针扎出通气孔，以便浇注时气体易于逸出。通气孔要垂直而且均匀分布。

6.开外浇口

外浇口应挖成60°的锥形，大端直径约60～80mm。浇口面应修光，与直浇道连接处应修成圆弧过渡，以引导液体金属平稳流入砂型。若外浇口挖得太浅而成碟形，则浇注液体金属时会四处飞溅伤人。

7.做合箱线

若上、下砂箱没有定位销，则应在上、下砂型打开之前，在砂箱壁上作出合箱线。最简单的方法是在箱壁上涂上粉笔灰，然后用划针画出细线。需进炉烘烤的砂箱，则用砂泥粘敷在砂箱壁上，用墁刀袜平后，再刻出线条，称为打泥号。合箱线应位于砂箱壁上两直角边最远处，以保证x和y方向均能定位，并可限制砂型转动。两处合箱线的线数应不相等，以免合箱时弄错。做线完毕，即可开箱起模。

8.起模

①起模前要用水笔沾些水，刷在木模周围的型砂上，以防止起模时损坏砂型型腔。刷水时应一刷而过，不要使水笔停留在某一处，以免局部水分过多而在浇注时产生大量水蒸汽，使铸件产生气孔缺陷。

②起模针位置要尽量与木模的重心铅锤线重合。起模前，要用小锤轻轻敲打起模针的下部，使木模松动，便于起模。

③起模时，慢慢将木模垂直提起，待木模即将全部起出时，然后快速取出。起模时注意不要偏斜和摆动。

9.修型

起模后，型腔如有损坏，应根据型腔形状和损坏程度，正确使用各种修型工具进行修补。如果型腔损坏较大，可将木模重新放入型腔进行修补，然后再起出。

10.合箱

合箱是造型的最后一道工序，它对砂型的质量起着重要的作用。合箱前，应仔细检查砂型有无损坏和散砂，浇口是否修光等。如果要下型芯，应先检查型芯是否烘干，有无破损及通气孔是否堵塞等。型芯在砂型中的位置应该准确稳固，以免影响铸件准确度，并避免浇注时被液体金属冲偏。合箱时应注意使上砂箱保持水平下降，并应对准合箱线，防止错箱。合箱后最好用纸或木片盖住浇口，以免砂子或杂物落入浇口中。

心得

通过学习砂型铸造我认识到了知识实践的重要性，我们不能只学习书本知识，我们更应该把知识应用到实践中去，砂型铸造只是一个我们机械学习中很基础的一小部分，我们要好好的学习以后的东西，为我们的未来也为我们机械的发展。

铸造实习总结9

实习期间很快就结束了，回顾实习过程，似乎真的从实习中“脱胎换骨”般。

第一天上午，我们就在实习大楼的报告厅里经受了一场深刻的安全教育，大家都认识清了工作中应该注意的东西，我们，不是来玩的。没有晦涩的说教，一个个活生生的例子让我们立刻了解到了老师们的良苦用心。每一个细节的不注意，都可能造成不可预知的恶果。这让我们更好的体会到了遵守实验室规则的重要性。

实习项目

1、制作手机架

这是我们的第一项任务，把一张白铁皮做成一个手机架的确是很有趣的事情，DIY这样的事是很多人都很感兴趣的。虽然我们没有学过制图，但是在铁皮上画起图来也毫不含糊。剪切打磨的过程虽然不是那么的顺利，但是相对于后来机器压制弯角的轻松，这要让我们更有一点成就感。虽然这只是一个很粗很粗的半成品，但是这个过程让我们对金工实习马上就有了很多的好感。毕竟这比上课有趣多啦。

2、车工

车工听说是很危险的，由于我们只有半天的时间，所以还是轻松许多。老师耐心仔细地对我们讲解了车床的操作方法，然后给我们布置了一个简单的任务：把一条铁棍以一定的长度切成几小段。虽然我们很小心了，但是削下来的滚烫铁屑飞到手上还是很难避免，很多人都尝到了不穿长袖的苦头。由于没有把铁棍夹紧，加工成的工件两端有的不是很平整，有锥形的外突或内陷。

3、刨工

在做这项工作的时候，我们小组的成员们把合作的精神发挥到了极至，真是令人愉快的工作。我们组有4个人，分工明确：一个人拉操纵杆、一个调整工作台、一个控制刀具高度、一个负责清扫切下来的金属碎屑，每一项工作都按部就班、有条不紊。这项工作也不难操作，就是很耗时间，不知道真正工厂里的大规模加工是怎么样的方法，总觉得这样生产的话肯定效率太低了。

4、模具拆装

这个对于平时喜欢拆东西的同学来说可是再熟悉不过了，弄清楚了其结构，研究一下拆装的顺序一般就没有什么问题了。不过老师还是和我们讲了很多有关的知识，让我们了解到了模具对于生产的重要性。轮到我拆的时候，感觉，就是这个模具好重呀!!!不过结构倒是很简单，唯一的麻烦就是装的时候上模和下模不是很好地通过导柱放到一起，重心不对就很容易卡住，在这个环节我费了点工夫。

5、电焊

对于电焊，还是不陌生的，但是亲手操作还真的是第一次。由于电焊的特殊性，我们真的是用了一堆的东西来把自己武装到了“牙齿”。虽然是看起来好像挺危险的东西，但是在老师说来好像还是很安全的。尤其是那个电压变来变去的，好复杂。我很不幸地和两个女生分到了一组，这不重要，不幸的是她们好像做得比我还要好。汗……老师说我焊得细了点。不过我们那组是焊得最好的一组，所以啦，我也差不到哪里去。

6、打铁

打铁，只在小时候在铁匠铺见过，那时候见过的是用煤炉的，只见师傅风箱一拉，红红的火苗就串上来，随着铁锤的敲打，火花四溅。现在才知道那飞出来的是氧化皮。打铁前，老师又和我们反复强调了要注意安全，而且又说了一串骇人听闻的例子，但是还是有一个同学不小心，被钳子烫伤了，还好不是很严重。最不好控制的就是气锤了，大家都是打起了十二分的精神来操作它，不过它的效率比我们可是要强多了。不过我们组的作品可不是很好。

7、电火花加工

这项工作的机器可不是一般的贵，所以我们决定作品要有一定的价值，于是我们就用它在我们可爱的人民币上印下了一颗心(人民币对美圆汇率破8了，爱死人民币了!)就是不知道我们的行为是不是会惹行长生气，我想他会原谅我们的。在火光中，一颗心就这样和我们的人民币结合在了一起。当然这个仪器还是有一定的危险系数的，比如可能会漏电，而且还要配备专门的灭火器。但是它对于金属加工的贡献足见一分人民币一分货的老话。?

8、热处理

热处理是一项要和高温烘箱亲密接触的工作，不过经过了打铁的经验，我们都还能轻松地应付。这里还有两项比较有趣的工作：火花鉴别法和金相分析。在火花鉴别中我们第一次听到了流线、节花、花粉这样的对于火花束的描述。以前我看到有人用砂轮的时候想到的只是这样一个词语：“火树银花”，真的很漂亮。但是判断含碳量就不是那么简单了，经验还是占了很重要的作用。我们，还不很拿不准。金相分析让我想到了高中时的生物实验，不过这里用到的显微镜构造有点不同。由于要画图，我只好左眼看金相，右眼盯着手中的笔了。画完后眼睛也时差不多花了。在硬度测定的时候我们遇到了比较大的麻烦，因为所测得的硬度总是不太稳定，所以对自己的热处理过程产生了怀疑，对于硬度计的准确度也不是很放心。

9、塑料成型技术

这一天上午我们在老师的指导下应用注塑成型做了两个普通的塑料杯子。下午我们的内容是挤出成型，主要是做塑料管，由于我以前见过，所以也不是太好奇。当然老师也没有让我失望，他对于塑料模具组成的讲解还是让我学到了不少东西。他还让我们试着画了一张模具图，虽然很简单，但是我们很多人还是犯了一个在他看来很低级的错误。理由也很简单，我们专业没有学过工程制图，对于一些线条的重要性没有概念。硬伤啊，也是难为我们啦。他还让我们设计一个杯子的贴画，不过我们又让他失望了……

10、其他

我们还做了一些其他的东西，都是在电脑上完成的，用一些以前从来都没有见过的软件，基本上就是按老师说的一步步做，原理到现在也不明白，一点都不懂，都是一些模拟数控加工，没什么意思……

结束语

以上是我的实习报告，两个星期真的很快，实习就这样结束了，很多人都还意犹未尽，真的很想把每一个工种都做一遍。这次实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作风。我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。

此时，我还在怀念充满成就感的金工实习，它充实了我们的知识，使我们更加体会到这样一句话：“纸上得来终觉浅，绝知此事须躬行。”

在此，仅代表我自己，向那些金工实习的老师们说一声谢谢了，感谢你们辛勤的劳动和不倦的教诲，让我们在大学的生活中画下了浓墨重彩的的一笔!