第一篇：设备故障数据库与现代设备管理
设备故障数据库与现代啤酒设备管理
河北蓝贝酒业集团
张雷
在计算机技术高度发展的今天，计算机为啤酒设备管理提供了更大的空间，但目前计算机在设备管理中的仅限于建个设备台帐、做个设备维修计划等，如何在设备管理中更加充分利用信息资源，建立设备故障数据库是设备管理发展中的一种全新理念。
当设备发生故障时，由于传统纸质设备维修记录不易保存和查找，加之设备管理人员的流动，使维修人员很难从己有的维修记录中找到的有效故障排除资料，一些重复性的故障仍耗费大量的时间，降低了设备的利用效率。为了更好地保存原有的资料，同时也更加方便的查找所需要的资料内容，利用计算机强大的数据处理和查阅处理能力建立设备一生的故障库有了可能，我们就可以在几秒中内查到设备自投入使用以来的所有故障记录，为设备维修、故障处理提供了有效的帮助。
设备故障数据库按级别分为厂级总库，各车间分库。各个车间可以根据生产线或设备的种类不同进行设备故障数据库设置，例如动力车间可以设置锅炉故障数据库、水处理设备故障数据库、包装车间可以设置洗瓶机故障数据库、装卸箱机故障数据库、标机故障数据库、酒机故障数据库等。故障数据库数据来源于设备维修人员和生产一线人员，车间由设备管理员统一整理编辑后录入保存，供车间设备主管与维修人员使用，并每月上报厂级数据库进行汇总处理。下面分析一下故障数据库的建立时间和相应的内容。设备最好在进厂时就开始建立数据库，把设备名称、设备产地，联系方式、价格、装机容量、外形尺寸等作为设备故障数据库的首页。设备安装调试过程也要有详细的记录。这期间发生的故障作为特殊故障记录，以判断某些故障是否是源发性的，作为设备技改的参考。
当设备正式交接使用后设备故障数据库记录正式开始，要求是对生产维修中的每个故障进行记录，按其类别分别记录。记录内容包括设备故障发生的时间、所属部位、故障现象、故障原因、故障分析、所需零配件、故障处理措施、故障停机时间、维修人等项。车间每月进行一次汇总整理，每半年进行一次设备故障小结，并记入数据库。每年大修前进行一次全年的设备故障总结分析，把相应的问题在大修中进行处理。同时大修中的所有修理项也记入故障数据库中。
故障数据库的利用有以下几方面的优点：
一、有利于设备故障的处理。当设备出现故障时，只要检索设备故障部位或故障现象，就能马上找到相应的故障数据，同时也找到处理方法及所需要的零配件，有利于排除故障，少走弯路。缩短停产维修时间，降低维修费用，提高维修效率和设备利用率。
二、改变设备故障处理方法，将被动的事后维修方式转变为主动的预防维修方式。通过对设备故障数据库内故障类别、故障时间、故障频率的统计分析和机理分析，找到设备故障发生周期，从而实现设备各系统、部位、零件等的点检周期预测，有利于预防维修的准确实施。通过对设备进行有的放矢的检查维修，建立起预防维修体系，强化状态监测和检查维修，利用生产间隙对设备进行维修或项修，最大可能的减少生产过程中突发的设备事故，提高设备利用率和生产效率。
三、便于设备的技术改造和大修计划的制定。通过对设备故障数据库的分析，我们可以找出多发性的问题和部件，分析其结构性能是否满足生产的使用的需要，对不合理的部分进行技术改造，在大修前分析本年度的故障发生情况以及每年的大修情况，制定出详细准确的大修计划及配件采购计划，提高了大修的目的性和经济性。
四、有利于对设备操作和维修人员的考核及提高。通过对设备故障数据库中故障类别的分析，对使用故障和维修故障进行量化分析，作为对设备操作人员、维修人员的绩效考核依据。同时发现操作人员或维修人员工作中存在的不足，从而加强相应部分的培训，使操作人员操作能力与设备维修人员的检查、维修水平得到全面提高。
五、有利于降低设备维修费用和配件采购及库存的管理。通过对某个设备故障数据库中单位时间内配件消耗情况的统计分析，可以得出该设备维护、维修的总费用，也可以查明该设备的主要维修部位，及时进行技改，从而降低设备的维修费用。另外，通过对单位时间故障消耗配件的数量制定出合理的库存和采购 计划，既保证了不会因配件不到位而影响生产，同时也避免了无目的盲目采购而造成的资金占用。
虽然故障数据库有许多的优点，但数据库的建立不是一促而就的事情，需要领导层长期的支持和基层设备管理人员的不懈坚持。维修人员和设备管理人员在短时间内也许不能从设备故障数据库使用中受益，但对今后整个公司的发展十分有利。通过设备故障数据库的应用，使啤酒行业设备管理水平产生质的飞跃。
第二篇：设备故障与事故处理
设备故障与事故处理
设备故障的含义是设备系统在使用过程中，因某种原因失去了规定功能或降低了效能时状态。
故障处理是在故障分析的基础上，根据故障原因和性质，提出对策，占时的或较长时间的排除故障。
重复性故障采取项目修理、改造或改装的方法，提高局部（故障部位）的精度，善整机的性能。对多发性故障的设备，视其故障的严重度。采取大修，更新式报废的方法。对于设计、制造、安装质量不高，选购不当，先天不足的设备。采取技术式跟换元件的方法。因操作失误，维护不良等引起的故障，因由生产车间培训、教育操作工人来解决。因修理质量不高引起的故障，因通过加强维修人员的培训、重新设计或改进维修工夹具、加强维修工的考核等来解决。总之，在故障处理问题上，应从长远考虑，采取有力的技术和管理措施加以根除，使设备经常处于良好状态，更好地为生产服务。
设备事故的含义是设备故障所造成的停产时间或修理费用达到规定限额者为设备事故。事故处理要遵循“三不放过”原则，即：1 事故原因分析不清，不放过；2 事故责任者鱼群暂未受到教育，不放过；3没有防范措施，不放过。企业生产中发生事故总是一件坏事，必须认真查处原因、妥善处理，是责任者及群众受教育，制定有效措施防止类似事故重演，绝不可掉以轻心。
在查清事故原因、分析责任后，对事故责任者视其情节轻重、责任大小和认错态度，分别给予批评教育、行政处分或经济处罚。触犯法律者要依法制裁。对事故隐瞒的单位和个人，应加重处罚，并追究领导责任。
如：磨床MYT1300，主要问题出现在主轴上，主轴产生偏差及震动将会导致零件加工出现问题，不能正常工作。但在处理过程中我们不可轻易拆下主轴，因为主轴是磨床加工中心的主要部位，若是拆装过程中涉及到装配精度。若装配精度达不到要求将成为废铁。所以在处理故障过程中我们在没特殊情况下不可拆主轴，要首先检查主轴上的螺钉是否出现松动等问题。
修理（方式、定额、使用工具与检具等提案）
一、设备维修方式
设备维修方法具有维修策略的含义。现代设备管理强调对各类设备采用不同的维修方式，就是强调设备维修应遵循设备物质运用的客观规律，在保证生产的前提下，合理利用维修资源，达到寿命周期费用最经。
（一）事后维修，事后维修就是对一些生产设备，不将其列入预防维修计划，发生故障后或性能、精度降低到不能满足生产要求时再进行维修。采用事后维修策略可以发挥主要零件的最大寿命，使维修经济性好。一般范围有： 1）对故障停机后在修理不会给生产造成损失的设备；
2）修理技术不复杂而又能及时提供备件的设备；
3）一些利用率低或有备用的设备
（二）预防维修
为了防止设备性能、经济劣化或为了降低故障率，按事先规定的修理计划和技术要求进行的维修活动，称为预防维修。有以下几种方式：
1.定期维修
定期维修是在规定的时间的基础上执行的预防维修活动，具有周期性特点。它是根据零件的失效规律，事先规定维修间隔期、维修类别、维修内容和修理工作量。我国目前实行的设备定期维修制度主要有计划预防维修和计划保修制两种。
（1）计划预防维修制 1）按规定要求，对设备进行日常清扫、检查、润滑、紧固和调整等，以延缓设备的磨损，保证设备正常工作。
2）按规定的日程表对设备的运行状态、性能和磨损程度等进行定期检查和调整，以
及及时消除设备隐患，掌握设备技术转台的变化情况，为设备定期思念过期修理
做好准备；
3）有计划有准备地对着背进行预防性修理
（2）、计划保养制
1）根据设备的特点和状况，按照设备运行小时等规定不同的维修保养类别和间隔期；
2）在保养的基础上制定设备不同的修理类别和修理周期
3）当设备运转到规定时限时，不论其技术状态如何，也不考虑生产任务的轻重，都要严格地按照要求进行检查、保养和计划修理。
2、状态监测维修
（三）改善维修
二、定额
设备修理定额是指编制设备修理计划的依据。正确制定设备修理定额，能提高修理计划的科学性和预见性。
设备修理定额包括的主要内容如下：
1)修理周期定额。它是按设各使用时的主体零部件磨损规律，而制定的修理问哺期时问标准。也是指相邻两次大修理之间的间隔时间。
(2)修理复杂系数。复杂系数是用来表示设备修理的复杂程度和修理工作量的假定单位，它可以用来核算企业修理组织的规模、修理工作的劳动量以及修理工作所需的备件和材料等依据。
(3)修理工时定额，是规定完成设备修理所需要的时间标准。通常是用一个修理复杂系数所需劳动时间来表示。
(4)[修理停歇时间]]。是指设备停机修理起，到修理完成重新投入生产为止的全部时间。
设备修理停歇时间定额可按下式计算：
T=（（G.F)/(M.H.D.K)）+ TO 式中：T―设备停机时间（天）；
G―每个修理复杂系数的钳工工时定额（时）；
F―修理复杂系数；
M―每天工作班次；
H―每个工作班的时间（时）；
D―参加修理人数；K―修理工时定额完成系数（与修理级别有关）；
TO―附加停机时间
(5)修理费用定额。是指为完成设备修理所规定的费用标准。在实际工作中，一般可按修理复杂系数为单位来制订定额。
其公式为：G = D总N +∑（Cg.Ca）+ D总J
式中：G-----单位修理复杂系数修理费用定额
D总----单位修理复杂系数总工时定额
N----每小时工资费、工资附加费、辅助工资等
Cg----单位修理复杂系数各种材料消耗定额
Ca----各种材料单价
J------每小时分摊的车间经费
(6)备件储备定额。修理同备件储备定额，制订的原理、方法与物资储备定额基本相同
三、使用工具与检具等提案
机械制造行业设备维修用量、检具及仪器主要有以下三类:(1)机床检验用量、检具；（2）状态监测及诊断用仪器；（3）热工及电力监测用量仪。
一、设备维修使用工具与检具的主要内容
1）根据本企业设备构成情况和自己承修的设备范围，合理地选择配备通用量、检
具 仪器的品种、精度和数量；
2）按设备修理计划要求，及时办理修理专用工具的订货，以保证修理工作的需要；
3）建立管理制度和住址机构，做到正确保管、定制检定和维修，以及时向使用部
门提供合格的量具、检具。
二、选择和配备通用量具、检具的原则
1）根据本企业主要生产设备构成的品种、规格和数量，选择经常使用的量具、检具及仪器，编制量、检具分类明细表，结合设备维修的实际需要陆续购置；
2）所用量具的测量范围，以满足大部分设备维修检测及备件制造的需要为原则。对于价格昂贵且本企业不经常使用的量具、检具及仪器，可向外企业租用或外委检测，以节约资金；
3）选一量具的精度等级，应根据被监测设备或零件所容许的公差决定。
三．量检具管理制度要点
一般，企业设备维修用量检具由机修车间工具室负责管理。存放精密量检具的库房，应能适当控制温度和湿度。存放大型平板、平尺的地方，应有起重搬运的条件。量检具管理制度要点如下。
①严格执行入库手续，凡新购置或制造的量检具入库时，必须随带合格证和必要的检定记录。入库后应规定存放点和方式，并涂防锈剂。
②建立借用和租用办法。对企业内部单位实行低价（折旧费＋维修费）租用，对企业外部单位实行正常价（折旧费＋维修费＋利税）租用。对机修车间内部实行借用，必须办理借用和租用书面手续，写明损坏后应赔偿。
③高精度量检具应由经过培训的人员负责使用。
④对借出和租出的量检具，归还时必须仔细检查有无失灵或损伤。如发现问题，应送专门检定部门维修检定合格后，方可正式入库。
⑤按有关技术规定，定期将量检具送计量检定部门检定，不合格者经维修检定合格后方可继续借用或租用。对磨损严重且无修复价值者，经有关技术人员鉴定，主管领导批准后报废，并及时更新。
⑥建立维护保养制，经常保持量检具清洁，防锈和合理放置，以防锈蚀和变形。工具室负责人应定期（至少每周一次）检查维护保养状况，奖优罚劣。
⑦建立量检具账、卡，定期（至少每半年一次）清点、做到账、卡、物一致。如发现有的量检具租、借出后长期未归还，应及时催促归还。如发现有的量检具丢失，应报告主管领导人查找处理。
第三篇：设备故障管理
设备故障管理 范围
本标准规定了设备故障处理、统计方法等内容。
本标准适用于东风（十堰）车身部件有限责任公司设备的故障处理。设备故障的含义
故障的定义：凡设备与能源供应、信息通讯网路由于正常或非正常损坏而不能正常运转或停止工作，造成停机在15分钟以上，其修复费用或造成供能、通讯中断的时间低于一般设备事故标准者，统称为设备故障。3 故障停工单管理
3.1 停工指令书的填写
3.1.1 对5个修理复杂系数以上的主要生产设备，凡停工半小时以上的设备，必须由设备使用单位填写“停工指令书”一式三份，作为停工核算的依据。
3.1.2 停工指令书内容分别由操作者、维修工及统计人员填写。填写要求字迹清楚、内容不漏项。
3.1.3 由操作者填写的项目有：车间、班组、日期、零件号、设备编号、工装号（由于工装影响时填写）、被通知者、开始停工时间、通知时间、停工状况。3.1.4 由维修工填写的项目有：处理开始时间、处理完毕时间、停工原因、处理结果与意见、修理工时。
3.1.5 由分厂统计员填写的项目有：责任单位影响工（台）时、影响件（次）数。
3.1.6 停工指令书一式三份，一份交生产装备部核算员，一份交维修工，另一份分厂存底。3.2 停工指令书的收集
3.2.1 操作者和维修工共同签字后停工指令书由操作者交班组长保存。生产单位统计员负责每天收集前一天的停工单，一份本单位留存，作为本单位停工台时统计依据，另一份交生产装备部；
3.2.2 生产装备部核算员必须每月月底整理、分类、汇总“停工指令书”，依据统计结果填写“设备故障停工统计”。设备故障处理
4.1 设备故障发生后,操作工应迅速停止操作，判断故障部位、故障性质，并立即发出故障信息，填写“停工指令书”送交负责维修区域的维修人员。
4.2 维修人员接到信息后必须在10分钟内到达现场,在认真听取操作人员情况反映后立即检查和排除设备故障。对非本单位负责处理的停工单，应负责向有关单位发出信息或转送。4.3 维修人员到现场通过检查分析确认自己在一小时内排除故障有困难，在抢修的同时，应立即报告班长和分管维修区域的机械/电气技术员。维修班长和机械/电气技术员应立即到 Q/DFCP 1105-2003 达现场，分析故障，制订修理方案、组织抢修。
4.4 机械/电气技术员在分析故障后，预计故障停机修理超过2小时以上，应立即通知生产装备部组织协调相关力量进行抢修。
4.5 预计故障停机修理时间超过4小时和突发性可能影响生产的设备故障应立即通知主管副总经理，组织力量抢修。必要时做出调整生产的安排。
4.6 设备维修人员在抢修设备中，因图纸、备件等其它因素影响修理时，应及时向关职能人员反映，同时积极做好其它准备工作，并在停工单上注明其待工时间。
4.7 各职能人员接到信息后，应根据提出的问题立即处理。如果涉及到其它职能人员的工作范围，应按工作程序往下传递，直至问题解决为止。
4.8 设备故障排除后，须经操作者验收合格方可交付使用。设备使用单位按机床能生产合格零件,满足工艺要求,•达到完好标准为故障修复的验收条件来验收设备。操作人员要与维修人员共同分析故障原因和故障责任，填写停工指令书，双方签字后上交。故障统计
5.1 故障修理停歇时间统计。是指设备从停机修理开始至修理完毕，检查验收合格后可开机生所占用的时间。
5.2 故障停机时间统计。是指从设备发生故障停机开始至故障被排除后可投入生产为止的停机时间，非制度生产时间造成的故障停歇一般不作停工统计。5.3 故障频数统计，设备故障从发生到排除的全过程为一个频数。5.4 故障停工台时按故障责任和故障性质进行分类统计。
5.5 设备单台故障统计。是指单台设备的故障按统计要求分门别类地进行的统计。为分析故障原因、规律、部位等提供对策依据，从而缩短处理故障时间，同时对重复性、多发性故障可采取有效的措施，减少直到控制故障的发生，亦为设备修理和点、定检提供可靠的依据。同时也是设备故障计算机管理的重要数据。
5.6 故障停机率。是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率的一个指标。设备实际开动台时是指设备实际工作时间，其中包括加班加点台时。
故障停机台时故障停机率= 设备实际开动台时故障停机台时
5.7 故障强度：是指设备一次故障所造成的停工时间，统计中采用平均故障强度（每半年统计一次）。
故障停机时间（分或小时/次）平均故障强度=∑
故障频次
5.8 设备利用率= 故障分析
6.1 机械/电气技术员和设备计划员根据故障停工指令书对分管区域的主要生设备所发生的设备故障，特别是重点设备二小时以上的故障和重复性、多发性的故障进行重点分析，提出改进措施和针对性修理计划。
6.2 分析内容是：故障发生的部位；故障发生的主要因素（人、机、料、法、环）；重复性、多发性故障；故障造成的停机台时和修理台时，对生产造成的影响程度；故障修理费用；
00-设备实际开动台时制度台时*100%
防止故障再次发生的改进措施。
6.3 生产装备部每月应定期召开设备使用、维护单位负责人、管理人员、技术人员和维修人员参加的设备故障分析会，在机械/电气技术员和设备计划员分管区域设备故障分析的基础上，对全公司当月设备管理、重点故障抢修、计划检修、点、定点、设备润滑等工作进行分析、讨论，制定改进措施，纳入计划安排。责任与考核
7.1 凡不按规定填写停工指令书的，出现次考核责任单位100元；
7.2 停工信息必须按规定的时间和路线传递与处理，每拖延一次考核责任者50元，给生产造成影响的加倍考核；
7.3 未按规定的程序进行故障统计和故障分析的出现一次考核责任者100元。
第四篇：设备故障管理制度
设备故障管理制度 目的
为了规范炼钢工序设备点检定修的合理运行，实现设备故障为零的管理目标，特制定本管理细则。适用范围 3.1 3.2 4.4.1 4.2 5 5.1 5.1.1 5.1.2 5.2 5.2.1 5.2.2 本制度适用于炼钢工序设备故障的管理。
术语/定义 术语： 定义：
设备故障:在生产过程中，设备的零件、构件损坏，或并未损坏，但设备动作不正常，控制失灵需停机检查、调整，影响主线生产15分钟以上4小时以下，但未构成设备事故或单机、单炉设备系统停机4小时以内者。
职责
炼钢工序负责设备故障的监督、统计和汇总。
生产大班组织各类设备故障的分析，并制定防范措施，监督落实防范措施的执行。
管理内容及要求 设备故障的统计
生产大班负责将每班发生的设备故障如实地进行填写统计，每日早8：00将统计结果上报。
各区域点检主管负责统计上报本区域发生的故障和发生的费用，按月进行分析.设备故障的分析
区域点检主管组织相关人员参加由各生产大班设备故障分析会,通知参加的人员必须到场协助分析,按照设备故障分析流程对设备故障进行分析。
由设备点检、维护、定修原因造成的设备故障，作业区组织认真进行分析，对重复性设备故障由责任工程师组织进行分析。5.2.3 生产大班与点检维护对故障分析过程中出现分歧时，通知责任工程师，由责任工程师组织分析。
5.3 设备故障防范措施的制定、检查和落实
5.3.1 设备故障防范措施的内容包括对人、机、物、法、环五大方面的管理措施、技术措施。
5.3.2 设备故障防范措施必须切合实际，可实施性强、实用性强。5.3.3 5.3.4 5.3.5 5.4 5.4.1 5.4.2 6
6.1 6.2 6.3 7
设备故障防范措施必须有对应的检查、落实人员。
由检查落实人员负责对防范措施进行检查落实，对制定的措施不落实，按照考核标准严肃考核。
由责任工程师对防范措施进行不定期的抽查、落实、检查，并对未完成的项目提出考核意见。
设备故障分析报告
内容：参加人员、主持人、经过、原因、责任划分（要求对违反的标准、规程及管理办法有明确说明）、事故故障定性、防范措施及落实人、处理意见、损失更换材料备件明细和费用。
责任工程师对当月发生的设备故障进行总评，并下发到生产大班，要求生产大班组织学习。
考核
生产大班发生的设备故障，记录不详细，则追究有关责任人员的责任。
对各生产作业班发生的设备故障，不组织分析会，则追究有关人员的责任。
对事故、故障分析不清晰，责任无落实，制定的防范措施不认真实施，则追究相关人员的责任。
记录: 生产大班认真做好故障记录。
第五篇：浅谈现代企业设备管理
浅谈现代企业设备管理（TPM）与运行维护管理
宁夏多维药业有限公司王立军 摘要:本文阐释了现代企业设备管理理念的概念及内涵,以及TPM的基本释义、具体含义和有效应用。分别从设备前期管理、设备运行与维护阶段管理、设备维修管理三个方面分析现代企业设备管理理念在实际工作中的应用;从全面生产维护和全员生产维护的不同角度来分析TPM在企业设备管理中实际应用。进而结合钢管企业的自身实际,具体地解释如何使用现代企业设备管理理念以及TPM概念对企业设备进行高质量,低成本,短工时的维护。关键词:现代企业设备管理TPM 与运行维护管理
现代企业管理理念随着第三次技术革命(信息技术革命)而突飞猛进。自从“科学管理之父”弗雷德里克·温斯洛·泰勒殚精竭虑地研究出科学管理原理和方法,并开创了企业分工细化和流水线作业,到如今适应各行业的各种行之有效的企业管理理念与高效生产方式,现代企业管理科学已经同自然科学一样得到了长足的发展。
一、现代企业设备管理
(一)设备管理理念
设备管理包括建设、投产、稳定生产、正常生产和更新五个周期。一般运用生命周期评价法,坚持PDCA循环模式和过程控制方法来保证设备的正常运行。现代设备管理可以概括为五个结合:设计制造与使用相结合;维护与计划检修相结合;修理改造与更新相结合;专业管理与群众管理相结合;技术管理与经济管理相结合。
(二)设备前期管理
包括设计规划阶段。在进行可行性研究之后,进行周期寿命费用估算, 然后要考虑设备的安全性和可靠性。
还包括安装试运阶段。在安装试运期间做好图纸设计和安装管理工作,过程一定要严格控制质量,并且在安装后严格按照调试章程执行试验,作好记录。
(三)设备维护阶段
设备维护是设备保养与维修的结合。设备维护包括事后维护、预防维护、生产维护、TPM、预知维护。而现代设备管理更注重的是生产维护、TPM、和预知维护,这是在确保能提高设备生产性的基础上,最具经济性且非常好的维护方式。
所谓生产维护,就是将设备整个运用过程中本身的LCC(LCC:life cycle cost)或维持设备运转花费的一切费用与设备的劣化损失以及原因结合起来,然后决定如何去维护的一种方式。
TPM是现在企业设备管理的核心内容,指生产预防不光是办公室人的责任,而是包括所有Staff为中心的经营层、管理层及作业员的全公司的Total式的一种全员预防。
预知维护是对设备的劣化状况或者性能状况进行诊断,然后在诊断状况的基础上开展保养及维护活动的这样一种概念。因此,要尽量正确并且高精度地把握好设备的劣化状况,这是前提。
(四)设备维修管理
所谓设备维修管理,是指依据企业的生产经营目标,通过一系列的技术、经济和组织措施,对设备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值运动形态进行的综合管理工作。随着计算机技术在企业中的应用和发展,设备维修领域也发生了重大变化,出现了基于状态维修和智能维修等新方法。
二、TPM(全面生产维护)
(一)TPM的基本理念
TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的,但最早将TPM理念引入维修领域的是在20世纪60年代后期,由日本的一位汽车电子元件制造商实现的。
TPM的基本理念可以概括为“三全”。即“以追求整个生产系统综合效率最大化为目标(全效率)”;“事后维修,预防维修,改善维修和维修预防综合构成生产维修为总运行体制,构建能防患所有损耗于未然的机制。”(全系统);“由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门,从最高经营管理者到第一线作业人员全部参与,通过重复的小组活动,最终达到零损耗的目的。”(全员)
TPM的基础是全员参与,只有自上而下,所有企业员工均重视并参与其中,才能称为TPM。这就要求企业将TPM理念细致贯彻,使其深入到每个员工心里。目前国内企业,普遍存在普通员工对设备维护保养意识不强的现象,甚至有些企业的管理层对这方面也不重视,这对TPM管理的运行是很大的阻碍。根据企业的不同,各企业须制定出适合自己企业的TPM管理方针政策,从领导层开始,强化设备生产维护管理的重要性,然后通过各种手段,使TPM理念与方针自上而下的彻底贯彻实施。
(二)简洁高效的TPM推进体系
促使员工广泛参与,并在较短周期内取得明显的效果,需要一个简洁高效的TPM推进体系。TPM通过全员的横向参与方式(即设备维修保养不只是维修部门自己的事)来推动全系统生产维修和自主维修体系的贯彻。在推进方式上,以5S活动(整理、整顿、清扫、清洁、素养)为基础,以八大支柱(个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量改善、安全与卫生环境改善、事务改善、教育培训)为依托,通过重复的小组活动,对设备六大损失及生产现场一切不良实施持续的改善,努力实现5Z(零事故、零故障、零缺陷、零差错、零库存)的目标,从而达到“全效率”(最佳的设备综合效率和企业综合效益),最终成为员工满意,社会满意,顾客满意的3s企业。以上就是简洁高效的TPM推进体系。TPM成功模式是基于一个优良的企业文化和良好的团队精神,所以建立一个优秀的企业文化是TPM成功推进的前提。
三、TPM在企业成功的运用
有人做过统计,在运用TPM体系成功的企业,能使设备利用率、生产效率明显提高;维修成本、备品库存大幅度减少;设备故障及对环境污染基本达到0的程度;废品减少,产品质量提高,客户投诉减少;员工合理化提案成倍增加。企业综合维护成本下降20%～50%,改良保全件数上升400%～800%,设备故障率下降40%～80%,生产周期缩短40%～60%。
以某钢管企业为例。该钢管企业从2004年开始推进TPM体系。具体实施为:
提高员工素养,培养团队意识,打造精湛的维修队伍,制定明确的检修规范,严明奖惩,明确责任,通过各种手段激发了员工的积极性,让员工心中产生主动对设备维护保养的意识。运用TPM理念,创新思维。取某个车间为试点,制定全新的设备点检制度,润滑、检修与维护方法。采用预知维护和生产维护,电脑参与控制作业的新理念,大大提高了设备使用率,降低了生产成本。建立严格的监督机制,根据制定的规范进行较频繁的检查,奖优罚末,逐步使维护保养工作在员工心中形成习惯。
领会TPM周期寿命精髓,持续改进,发挥设备在节能降耗上的作用。通过技术改造等延长重点设备与易损件寿命,减少检修费用;通过各种渠道提高效率,降低各种消耗品的使用率;通过全员深入贯彻TPM理念,在提高钢管产量的同时,降低了故障率与事故率,稳定了设备管理系统。
结论
现代企业设备管理理念以及它的核心理念TPM体系虽然还在不断地发展完善,但是作为降低企业生产成本,提高生产效率,改善企业经营管理,强化企业竞争力的工具正起着至关重要的作用。在信息高速发达的今天,企业设备管理理念也与时俱进,设备管理开始迈入了信息
化,数字化,网络化,体系化的时代。现代企业设备管理理念在关乎企业未来发展上是尤为重要的。
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