化工安全生产常见隐患

第一篇：化工安全生产常见隐患

化工安全生产常见隐患

1.反应釜、反应器 1)减速机噪声异常 2)减速机或机架上油污多 3)减速机塑料风叶热融变形 4)机封、减速机缺油 5)垫圈泄漏

6)防静电接地线损坏、未安装 7)安全阀未年检、泄漏、未建立台帐 8)温度计未年检、损坏

9)压力表超期未年检、损坏或物料堵塞

10)重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警 11)爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐 12)爆破片下装阀门未开

13)存在爆炸危险反应釜未装爆破片

14)温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料 15)放料时底阀易堵塞

16)不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀 17)装料量超过规定限度等超负荷运转

18)搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所 19)反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损 20)压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏 21)压力容器没有铭牌 22)缺位号标识或不清

23)对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离 24)重要设备未制订安全检查表 25)重要设备缺备件或备机 2.贮槽、罐区、槽车 1)液位计模糊或损坏、堵塞 2)静电接地线松动或未连接 3)法兰垫片处泄漏

4)小平台等高位贮槽未能有效固定 5)安全液封液位未达到要求 6)常压贮槽带压使用 7)装料量超过规定限度 8)非常温贮槽未装温度计 9)容器出现裂缝，仍在使用

10)频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损 11)低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射 12)室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险 13)危险品罐区围堰孔洞未封堵

14)危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔 15)通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态 16)危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管

17)危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌 18)危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查 19)拖拉机随意进入危险品罐区 20)危险品罐区周边有明火或山林火灾

21)危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电 22)槽车在装卸地点没有接地装置 23)没有防止操作人员从罐车上坠落的措施

24)未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区

25)槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或存在失效

26)槽车罐体未标明压力容器下次检验日期 27)罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏 28)卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上

29)槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员 30)采用敞开式和喷溅式卸料

31)卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出 32)氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏 33)氯乙烯运输送料时，满槽

34)槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料 35)卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆 36)在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作 37)油罐接地点没有2处

38)装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子

39)液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施 40)现场未设置应急喷淋和洗眼设施

41)没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐 42)站在汽油桶上电焊

43)未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽 44)液氨、氯乙烯贮罐超装

45)槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路 46)收料员离开卸料现场

47)装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具 48)由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录

3.冷凝器、再沸器

1)腐蚀、垫圈老化等引起泄漏 2)冷凝后物料温度过高

3)换热介质层被淤泥、微生物堵塞 4)高温表面没有防护 5)冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够

6)蒸发器等在初次使用时，急速升温

7)换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏 4.管道及管件

1)管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理 2)视镜玻璃不清洁或损坏

3)选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当 4)视筒破裂或长时间带压使用 5)防静电接地线损坏

6)管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂 7)高温管道未保温 8)泄爆管制作成弯管 9)管道物料及流向标识不清 10)管道色标不清

11)调试时不同物料串接阀门未盲死 12)废弃管道未及时清理

13)管阀安装位置低，易撞头或操作困难

14)腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施 15)存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能 16)高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶 17)管道或管件材料选材不合理，易腐蚀 18)玻璃管液位计没有防护措施

19)在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网 20)止回阀不能灵活动作或失效 21)电动阀停电、气动阀停气

22)使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行 23)使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗 24)维护人员没有资质修理、改造压力管道

25)压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷

26)压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验 27)压力管道未建立档案、操作规程 28)搪玻璃管道受钢管等撞击

29)生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性 30)氮气管与空气管串接 31)盐水管与冷却水管串接 5.输送泵、真空泵 1)泵泄漏 2)异常噪声 3)联轴器没有防护罩 4)泵出口未装压力表或止回阀

5)长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结 6)容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀 7)泵进口管径小或管路长或拐弯多 8)离心泵安装高度高于吸入高度 9)未使用防静电皮带 6.离心机

1)甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示 2)精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置 3)快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车 4)离心机未有效接地

5)防爆区内未使用防静电皮带 6)离心机运行时，震动异常 7.双锥

1)无防护栏及安全连锁装置 2)人员爬入双锥内更换真空袋 3)传动皮带无防护 4)轴封泄漏

5)真空管路堵塞或使用时真空阀未开启 8.气瓶

1)气瓶没有配瓶帽、防震圈

2)氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒 3)部分气瓶超过年检期限

4)乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米 5)用带催化剂手套关氢气瓶阀 6)敲击碰撞气瓶

7)气瓶使用后，气压小于0.05Mpa 8)气瓶组及管路连接、阀门损坏

9)氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏 10)气体钢瓶没有防倒措施 11)储存场所存在地沟、暗道

12)贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入 13)缺灭火器材 14)乙炔气瓶放倒使用 15)气瓶颜色模糊不清

二、电器仪表

1.防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆 2.配电室窗户玻璃破损 3.配电室内杂物较多

4.配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老化，导致短路事故

5.变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多 6.控制柜或变电柜后有衣服等杂物 7.配电柜过于陈旧，易产生短路 8.电缆靠近高温管道 9.架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内

10.埋地电缆受到地下水腐蚀 11.电缆井、沟内污水严重渗入 12.电缆桥架严重腐蚀 13.电缆线保护套管老化断裂

14.铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞 15.乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电 16.开关按钮对应设备位号标识不清 17.车间内有零乱不明电缆 18.应急照明灯未装或已坏 19.露天电动机无防护罩 20.操作现场照明度不够

21.设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火

22.电气设备、电缆桥架上冲水

23.防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光

三、静电

24.在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良

25.在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气 26.超过安全流速（v2<0.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体 27.氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s 28.将汽油等从高位喷入贮罐底或地面

29.在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中

30.在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动

31.在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面 32.向塑料桶中灌装汽油

33.用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面

34.不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地

35.存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施

36.用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯 37.用压缩空气输送或搅拌汽油 38.防爆洁净区未使用防静电拖鞋

39.接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重 40.高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带

四、生产现场

41.贮存原料或废料较多 42.现场“跑、冒、滴、漏”多 43.保温层损坏 44.缺有效防护栏 45.常闭式防火门常开

46.存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理 47.金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放 48.消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行

49.灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求 50.废料桶有多张标签

51.强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上 52.钢平台晃动幅度过大 53.钢平台或钢柱腐蚀严重 54.局部区域溶剂浓度超标 55.高处阀门手柄、铁棒等易跌落 56.混凝土楼面震动大 57.室外钢棚或屋顶杂物多 58.防毒器材过期或失效

59.生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）60.缺乏夏季的防暑降温设施 61.室外小管径水管冬季未保温

62.车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏 63.车辆未装阻火器进入生产现场

64.易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵 65.反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称 66.大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险

67.库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢 68.生产现场地面存放铁板、钢管

五、人员、现场操作

69.没有岗位操作记录或操作记录不完整 70.吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品 71.存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象 72.粉体等投料岗位未戴防尘口罩 73.快速开关阀门

74.分层釜、槽底阀分层后未关

75.分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关阀而跑料 76.高温釜、塔内放入空气

77.提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多

78.用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花 79.噪声环境未戴防耳器或耳塞 80.贮槽超压使用

81.使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换 82.烟尘弥漫、通风不良或缺氧 83.带压开启反应釜盖

84.员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长 85.紧急阀门或紧急开关不易操作

86.在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋

六、土建

87.可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施（如阻燃材料封堵）

88.有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面

89.出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志 90.厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重 91.有大风时，钢窗玻璃易脱落 92.楼梯太窄或较陡

93.室内排水不畅或低洼处长期积水、积油 94.通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间

95.在不明地下管线（水管、电缆等）情况下，随意开挖路面 96.使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土 97.在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护

98.施工中出现异常情况（管道断裂、泄漏等），未立即停工进行应急处理

99.挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明

100.发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业 101.没有防止地下空罐、空池上浮的措施 102.在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业 103.在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风险，在安全措施不到位情况下开工

七、生产检修

104.在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施

105.动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火 106.超负荷吊装

107.工具或吊物未合理固定

108.未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）

109.无警示标志或标志已模糊不清（如防止触电、防止坠物等）110.检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高设施

111.电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接 112.盲目进入污水池、深沟、深池作业 113.冬季管架结冰滑，无防滑措施

114.安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训 115.直接站在石棉瓦、油毡等易碎材料的屋顶上作业 116.高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业 117.高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置

118.有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面具 119.高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等 120.清理出的危险物料由高层向下层散落 121.用吊装机械载人 122.夜间作业无足够照明

123.遇有六级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业 124.釜内作业时，釜外无两人以上监护

125.釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合闸”的牌子 126.进罐作业前，未对釜进行有效清洗

127.进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（CO、H2S）浓度

128.进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离

129.检修过程中，未对釜内定期取样分析 130.釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子 131.进罐作业时，没有执行“双检制”

132.釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V 133.检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用 134.长时间在釜内作业未轮换 135.检修时，釜内缺必要的通风设施 136.在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊 137.进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫 138.快速升温或急速冷却搪玻璃釜

139.使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内 140.使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套 141.选用材料未经温度、PH、腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核

142.检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全面清场、复核，既开始试运行

143.检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审批，相关人员未全面培训并了解就接手 144.检修未经运行确认即投料生产

八、生产工艺

145.存在突发反应，缺乏应对措施及培训 146.随意改变投料量或投料配比

147.改进工艺或新工艺，未进行安全评估 148.工艺变更未经过严格审订、批准 149.工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作 150.使用高毒物料时，采用敞口操作 151.未编写工艺操作规程进行试生产

152.未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项 153.所用材料分解时，产生的热量未经详细核算 154.存在粉尘爆炸的潜在危险性

155.某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险 156.原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险 157.工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限 158.发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施 159.没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施

第二篇：化工行业安全生产常见隐患

化工行业安全生产常见隐患

一、设备设施

（一）反应釜

1、减速机缺油

2、安全阀未年检、未建立台帐

3、温度计未年检（内检）、损坏

4、压力容器压力表超期未年检、损坏或物料堵塞

5、爆破片到期未更换、未建立台帐

6、爆破片下装阀门未开

7、压力容器没有铭牌、专用标签

8、搪瓷釜搪瓷脱落

（二）贮槽、罐区、槽车（危化品）

9、液位计模糊或损坏、堵塞

10、常压贮槽带压使用

11、低沸点溶剂贮槽（或桶装）受阳光直射

12、危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌

13、槽车在装卸过程中未有效接地

14、槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或存在失效

15、槽车罐体未标明压力容器下次检验日期

16、卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上

17、槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员

18、卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出

19、在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作

20、装卸甲醇、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子

21、槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路

22、装卸人员未持证上岗、未办理《装卸安全许可证》

（三）管道及管件

23、管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理

24、视镜玻璃损坏 25、60℃以上（包含）高温管道未保温或无警示标识

26、管道物料及流向标识不清

27、废弃管道未及时清理

28、管阀安装位置低，易撞头或操作困难，无警示标示

29、高温管道边放置易燃易爆物料的桶或电线 30、玻璃管液位计没有防护措施

31、压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验

32、压力管道未建立档案、操作规程

33、不按操作规程操作

（四）输送泵、真空泵

34、异常响声

35、易燃易爆溶剂输送泵出口未装压力表或止回阀

36、长期（1个月以上）停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结

（五）气瓶

37、乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米

38、气瓶使用后，气压小于0、05mPa

39、气体钢瓶没有防倒措施 40、乙炔气瓶放倒使用

41、气瓶颜色模糊不清

42、氧气瓶瓶口不得有油渍

二、电器仪表

43、防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆

44、配电室内杂物较多、无防鼠板或防鼠板失效

45、开关按钮对应设备位号标识不清

46、应急照明灯未装或已坏

47、电机转动轴部位无防护罩

48、操作现场照明度不够

49、压力表无上限标识

三、静电

50、易燃易爆场所设备未接地或接地不良：如反应釜、离心机、管道、贮槽、冷凝器、输送泵

51、静电跨接未接或脱落：法兰等

52、在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动

53、在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面

54、不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地

55、人进入易燃易爆场所未抚摸静电桩3秒以上

56、未使用防静电皮带：如离心机、输送泵等

四、生产现场

57、物料未定点摆放

58、现场“跑、冒、滴、漏”（如垫圈泄漏、水管、物料管道破损造成的泄漏、泵泄漏等）

59、存在腐蚀情况：设备管道、压力表、气体报警仪探头腐蚀、接地扁钢、腐蚀严重、钢平台或钢柱腐蚀严重 60、保温层脱落 61、常闭式防火门常开

62、消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行 63、原料、废料等桶有多重标签 64、高处阀门手柄、铁棒等易跌落 65、防毒、逃生器材过期或失效

66、生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）67、室外小管径（40mm以下，包括）水管冬季未保温 68、洗眼器出水浑浊或有遮挡物 69、车辆未装阻火器进入生产现场

70、易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵 71、电动葫芦无门栓或门未栓，不用时不在一楼放置 72、设备震动异常：泵、离心机等

五、人员、现场操作

73、没有岗位操作记录或操作记录不完整 74、吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品 75、存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象 76、快速开关阀门

77、分层釜、槽底阀分层后未关 78、噪声设备开启时，未戴防耳器或耳塞 79、带压开启反应釜盖

80、紧急阀门或紧急开关不易操作

81、在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋、泡沫鞋 82、在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业 83、上下楼梯不扶栏杆

六、生产检修

84、动火作业无监护人或监护人由未经培训员工担任或违章动火 85、未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）或未正确佩戴 86、电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接，电焊机电线走易燃易爆管道等，如走乙炔气管上造成起火。87、安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训 88、高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置 89、用吊装机械载人、吊机无安全资质

90、遇有五级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业 91、釜内作业时，釜外无两人或以上监护

92、釜内检修时，没有切断电源并挂“禁止合闸”的牌子 93、进罐作业前，未对釜进行有效清洗

94、进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（CO、H2S）浓度

95、进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离

96、检修过程中，未对釜内定期取样分析 97、釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子

98、釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V 99、长时间（超过2h）在受限空间内作业未轮换

七、生产工艺

100、随意改变投料量或投料配比 101、改进工艺或新工艺，未进行安全评估 102、工艺变更未经过严格审订、批准 103、未编写工艺操作规程进行试生产 104、没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施

八、消防安全

105、消防栓、消火栓、灭火器（箱）、消防沙池等正面1米内有遮挡物

106、气体报警、火灾声光报警不联动

107、可燃气体探头等安装高度不在0.3-0.6米范围内，0.5米范围内有遮挡物

108、消防泵不在自动档 109、应急通道、消防通道被遮挡

110、消防栓不出水

111、灭火器缺少或已过期、罐体腐蚀超过1/3或消防栓缺少配件，消防水带破损、消防枪与水带链接不牢靠 112、擅自挪用消防设施

九、仓库

113、高温（30℃以上）储罐、仓库无降温措施

114、易制毒易制爆台账出入库台账更新不及时，台账记录错误等； 115、易制毒、易制爆、危废库下班后不上锁； 116、危废随意丢在危废库门口不入库； 117、易相互反应的物料堆放在一起 114、治安巡检未按要求巡检或记录不完全

十、生活区

115、溶剂、样品存在混放情况

116、检测仪器无保养计划，或有计划未实施 117、工作平台是否干净整洁 118、压力锅操作过程中无人监护 119、配制溶液时未戴劳动防护用品

120、应急救援器材不完好：灭火器压力不正常、正压式呼吸器压力不足等

121、下班后水电气不关

122、员工上下班骑车不戴头盔、夜间不戴反光条

123、上班期间上网看无关工作的视频（含用手机看视频）、听音乐、玩游戏等

第三篇：化工安全生产

我国化工行业安全生产现状及控制策略 1原因分析

所有安全生产事故的发生都是与化工生产的特点是分不开的,而这些特点存在很多的不安全因素。

1.1物的不安全状态

(1)化工生产中,所使用的原料多属于易燃、易爆、有腐蚀性的物质。目前世界上已有化学物品600万种,经常生产使用的约6、7万种,我国约有3万种。这些化学物品中约有70%以上具有易燃、易爆、有毒和腐蚀性强。在生产、使用、贮运中操作或管理不当,就会发生火灾、爆炸、中毒和烧伤等安全生产事故。

(2)化工企业中高温、高压设备多。许多化工生产离不开高温、高压设备,这些设备能量集中,如果在设计制造中,不按规范进行,质量不合格;或在操作中失误,就将发生灾害性的事故。而且很多化工企业为降低成本、压缩经费,首先削减的是安全生产技术措施经费,导致安全投入严重不足,造成设备失修,重大隐患长期得不到治理。一些效益好的企业虽然投入部分资金用于安全管理,但投入也在逐年减少;亏损企业则投入很少或根本不投入。拼设备和人力现象普遍存在。企业设备老化、技术落后、生产现场脏乱差,跑、冒、滴、漏现象十分严重,事故隐患十分突出。据安监部门在近期对市全国化工业集中城市的安全检查中发现,大部分被查的石油、石化、化工企业的消防设备和器材存在很多问题;易燃易爆企业自备消防车普遍老化;现场的灭火器有的无压力、有的超过检验期限、消防栓内有的无水枪;消防泵房普遍没有正常维护保养,有的几近瘫痪;企业生产设备和事故应急防范基础设施的状况令人堪忧。

1.2人的不安全行为

目前化工行业的安全生产事故中,人为因素造成的事故占总数的70-80%。这其中有职工的素质问题,更有企业管理者的综合素质不高问题。当前由于相当一部分企业负担过重,企业领导只顾抓市场、抓效益,根本不顾及安全管理,当生产与安全发生矛盾时,置安全生产于不顾。本应停车进行设备检修,但为了眼前短期经济利益,设备带病作业,最终导致重大伤亡事故的例子并不少见。企业经济效益不好,事故频发也是重要原因之一。

同时,大多数化工企业工艺复杂,操作要求及其严格,操作员稍有不慎就会发生误操作,导致安全隐患或生产事故。一种化工产品的生产往往由几个工序组成,在每个工序又由多个化工单元操作和若干台特殊要求的设备和仪表联合组成生产系统,形成工艺流程长、技术复杂、工艺参数多、要求严格的生产线。因此,要求任何人不得擅自改动,要严格遵守操作规程,操作时要注意巡回检查、认真记录、纠正偏差、严格交接班、注意上下工序的联系、及时消除隐患,才能预防各类事故的发生。

1.3管理缺失

很多化工企业虽然也建立了安全生产规章制度、配备了专职安全管理机构或人员。但制度根本没有落实,机构或人员形同虚设。当前由于相当一部分企业存在“经济效益至上”指导思想,企业领导或管理层为了追求短期经济利益或个人“政绩观”作祟,麻木不仁,将职工生命当儿戏。当生产与安全发生冲突时,置安全生产于不顾,违章指挥、让职工冒险作业导致重大伤亡事故的现象层出不穷。

2应对策略

为改变当前我国化工行业安全生产的严峻局面,预防和减少化工行业的事故率,应采取以下策略:

2.1消除物的不安全状态

营造良好、安全的工作环境。根据化工生产工艺复杂,操作要求严格这一特点,每一个企业都应主动加强对老化设备的更新,对每个工序的设备都应增加安全防护功能装置、建立应急补救预案,即便有职工误操作发生意外时,也尽可能不受到伤害或降低伤害的程度。对于化工危险地区要设立多级防护,建全报警设施,以确保第一时间安全警报。唯有营造一个良好、安全的工作环境,企业才能健康、稳定发展,也才能更好的提高职工的工作业绩,为企业创造更多的经济效益。

2.2纠正人的不安全行为

(1)认真学习化工安全知识。只有掌握了各项安全知识才能更有效的预防各类事故的发生,才能更好的针对化学危险物品的特点作好个人防护及预防措施,才能纠正自身在操作中习惯性的违章行为,从而提高了执行安全生产的自觉性,更好的履行员工安全本职职责,达到安全生产的目的。同时,每一位员工都要认真学习本岗位的业务知识,学精、学透,培训合格才能上岗作业,特殊工种还需要持证上岗。因为在化工企业中,很多岗位的技术复杂、原料品种反应工艺流程长、反应介质危险性高、设备往往高温高压等,只有做到人人熟悉业务、个个操作熟练,才能基本保证安全生产。(2)积极配合各级安全员的工作,参加各项安全活动。安全员组织的每次学习和活演练动都是针对本企业的实际情况和生产特点做出的实际实习活动,都是关系到职工的切身利益。因此每个职工都有责任积极配合安全员的工作,积极参加各项安全活动,从活动中,提高预防各类事故的能力,学习各类事故的应急救援演练,学会使用防护、逃生器具,懂得防、灭火等基本常识并会使有消防器具,从而最大限度地做到“三不伤害”。

2.3加强安全管理

(1)政府部门应加大辖区范围内化工企业的安全监管和指导力度,发现隐患立即责令改正,逾期不改的,坚决依法进行处理。(2)企业的管理者要以人为本,把劳动者的安全放在第一位。在生产过程中,如果危及人身安全的状况发生时,无论生产的任务有多重,都应把保证劳动者的安全放在首位,查找并消除隐患,在能够保证劳动者的安全的前提下,追求生产效率。特别是当生产与安全发生矛盾时,绝不能存在侥幸心里,宁可停产也不能冒险作业。(3)建立合理的安全管理体系。只有建立建全合理的安全管理责任制,才能更好的杜绝因人为的疏忽所造成的各种事故的发生。只有把管理落实到厂级,车间级,班组级,抓住每一个薄弱环节,层层落实才能更有效的作好各项安全生产工作,做到步步到位,不留死角。把安全第一,预防为主的方针落实到实处,坚决杜绝各种违章违纪的现象的发生,对生产中存在的不安全因素实行监控,查找隐患,控制危险源。夯实的作好安全生产工作,采取行之有效的手段,防止重、特大事故的发生。

(4)加强各级的安全培训教育。定期的作好安全教育培训和各项安全演练活动。组织职工学习各类事故发生的原因,总结经验教训,使广大职工通过安全活动的学习能够更深刻的认识到安全生产是一切事物的前提,督促全体员工认真学习各项安全知识,提高全员的安全防护能力,牢固树立安全第一的思想。

3结语

总之,我国化工行业安全生产事故多发,有其特定的主、客观原因,只有牢固树立“安全生产,人人有责”的安全意识、建立有效管理机制,落实责任、各司其职,才能确保化工行业又快又好地健康发展。

第四篇：化工安全生产禁令

化工安全生产禁令

第一章.化工安全生产概论

一.化工生产特点

1.高温，高压 2.易燃，易爆 3.深冷，负压 4.有毒，有害 5.大型化，单系列 6.高参数，高技术 7.自动化，智能化 8.涉及危险品多，工艺条件苛刻 9.产品固定，生产批量大 10.生产和销售计划决定生产的物料平衡 11.设备投资高并且专用

二.化工生产的危害

1.火灾和爆炸 2.中毒和窒息 3.噪声危害 4.化学灼伤 5.高温和中暑 6.检修伤害

（1）在化工生产的过程中，发生爆炸事故大致有两种情况：物理爆炸，化学爆炸

（2）高温操作带来的危险性在化工生产中，操作温度高时引起工艺气体着火爆炸的一个重要因素，这是因为：1）高温的表面易引起与之接触饿可燃物着火 2）高温下的可燃气体混合物，一旦空气抽入系统与之混合并达到爆炸极限时，极易在设备和管道内发生爆炸 3）温度已达到或超过其自燃点的可燃气体，一旦泄露即能引起燃烧爆炸 4）高温能加速运转机械中的润滑油的挥发和分解，使汽油在管道中造成积炭，结焦，导致积炭燃烧甚至爆炸 5）高温能是金属材料发生蠕变，改变金相组织，增加腐蚀介质的腐蚀性，高温还能够增强氢对金属的氢蚀作用，这些作用的结果是减低设备的机械强度，导致泄漏，缩短使用寿命甚至造成设备或管道的爆炸 6）高温能是可燃气体的爆炸极限扩大，由于爆炸极限加宽，使其危险性增加

（3）高压运行带来的危险性 优点:提高化学反应速率，提高设备生产能力，减少占地面积，节约资源缺点:操作压力高可使可燃气体爆炸极限加宽，尤其是对爆炸上限影响较大，处于高压下的可燃气体一旦泄露，高压气体体积迅速膨胀，与空气形成可燃性混合气体，又因流速快与喷口处摩擦产生静电火花而导致着火爆炸；另外，高压对设备的选材，制造都带来一定的难度，给设备的维护检修也增加了困难，容易导致物理性爆炸

（4）生产过程中使用的货源带来的危险性 火源：工艺装置中的明火装置，化工生产中的供电设备，液体原料

（5）国家规定的标准噪声级：85DB

（6）化学灼伤：在化工生产中，液氨，浓氨水，液氧等物质，其本身的温度都很低，如果溅到皮肤上，则造成冻伤；强酸，强碱，造成化学灼伤，其中稀硫酸，稀和浓硝酸的灼伤能力最强；接触灼热物体，高温表面，过热蒸汽等都可能发生热灼伤；对带压，带热的化工设备进行检修或生产过程中发生爆炸，火灾事故时，也可能发生复合性化学灼伤

三.化工安全生产的措施

（1）预防事故措施：1）检测，报警设施 2）设备安全防护设施 3）作业场所防护设施 4）安全警示标志

（2）控制事故设施：1）卸压和止逆设施 2）紧急处理设施

（3）减少与消除事故影响设施：1）防止火焰蔓延设施 2）灭火设施 3）紧急个体处理设施 4）应急救援设施 5）逃生避难设施 6）劳动防护用品和装备

第五篇：化工生产安全基本知识

化工生产安全基本知识

一、化工企业生产与安全生产特点

1、化工生产特点：

具有高温、高压、深冷、易燃、易爆、有毒有害、腐蚀、易挥发，工艺生产自动化、连续化，生产装置大型化，工艺复杂等特点。

2、安全生产特点：

各个生产环节不安全因素较多，具有事故后果严重危险性和危害性比其它制造行业更大。

二、什么是化工生产工艺流程、操作规程、工艺指标

1、工艺流程

就是完成从投料、输送、反应（合成）、出料（产品）等工序的生产全过程

2、操作规程

就是操作人员的生产方法和操作指导书

3、工艺指标

工艺指标是指生产过程中，必须执行且严格控制的各种物理化学参数。如压 力、温度、流量、电流、速率、振动等。安全生产管理过程中执行了工艺流程、操作规程、工艺指标三项外，还必须制定以下制度：(1)、建立生产工艺指标台帐（统计、分析工艺指标执行情况和合格率）。(2)、建立生产使用设备帐。(3)、建立工艺技术改造专题台帐。

(4)、建立员工培训和岗位台帐（工艺、安全）。(5)、建立岗位生产人员会议台帐。

(6)、建立安全管理台帐（消防、压力容器校验、安全培训、事故分析台帐）。

三、化工操作

化工操作是完成安全生产的主要过程，其生产任务就是执行操作规程完成各项生产任务及工艺指标。化工生产人员应该做到：

1、熟练掌握生产工序的工艺流程及现场工艺设备、各种物料管线功能、流向。

2、生产中严格执行操作规程。

3、牢记各类生产工艺指标（不得记错、用错或更改）。

4、班前做好上岗前的工艺、设备巡检，及时了解上个班生产及工艺设备情况。

5、班中按生产工艺要求，认真做好生产现场工艺、设备运行的巡检，并准时翻巡检牌。

6、班中精心操作。并按时真实填写各时段的《岗位原始记录报表》中的各项内容。

7、交班前必须在《交接班记录本》上详细记录本班生产情况，特别是出现的生产异常（机械故障、泄露、工艺超温、超压、电气仪表故障等），并将上述情况口头交代接班。

8、班中生产出现的异常和故障应及时处理并通知当班领导。

9、会正确使用消防器材和各类呼吸器。

10、生产中因有毒有害介质泄漏引起的人员中毒、火灾等事故应立即处理处置。

11、不是自己分管的设备，千万不要动。

12、电气、仪表故障通知电气、仪表值班人员维修，化工操作人员不得自己检修。

13、生产区域严禁吸烟和火种存在。

14、操作室严禁岗位操作人员离岗、脱岗、窜岗、睡岗。当人员离开操作室一定要同岗位其他人员打招呼, 告知他们去向。

15、上班严禁做与生产无关的事。

四、生产过程容易产生的安全事故

1、工艺因素

(1)、工艺条件不成熟（生产试产、试车、工艺调试阶段）。(2)、工艺缺陷（物料、供给水、电气）。(3)、上下游工序工艺严重脱节。(4)、违章指挥。

2、操作人员因素

(1)、作业人员未正确执行工艺指标和生产指令，违反工艺纪律。(2)、操作技能和经验不足，工艺流程未全面掌握。(3)、过失操作（用错的操作指令和工艺指标）。(4)、离岗、脱岗、窜岗、睡岗，违反劳动纪律。

(5)、生产出现异常不及时处理，事后不汇报、不记录、不交班。(6)、不会正确使用消防器材和呼吸器。

3、电气故障因素(1)、用电器损坏(2)、电路短路

(3)、违规检修、用电、断电(4)、控制系统故障(5)、外供电故障(6)、检修用电(7)、接地(8)、电弧烧伤

(9)、进塔入罐未正确使用和安装安全电压

4、仪表故障因素(1)、系统控制故障

(2)、压力、温度、流量、液位、计量等指示失效(3)、检测系统连锁报警失效(4)、信号线老化损坏

(5)、各类仪表电磁阀制动空气及电源无供给

5、工业用水

(1)、自来水和生产循环水无供给或水压低(2)、储备水槽无备用水(3)、工艺水质不合格

6、压缩空气

(1)、工业空气压力低或无气量(2)、仪表空气压力低或无气量

(3)、气体质量不合格（带油、带水、带杂质）

7、设备因素

除机电、仪表外的生产部件，包括主机、管架、管线及附件。(1)、机械故障(2)、管线泄漏

(3)、设备润滑和维护使用错误(4)、各控制阀失调(5)、附件损坏

8、设备检修因素(1)、未制定检修计划(2)、未办理检修各类票证

(3)、检修设备存在易燃易爆气体未做动火分析(4)、进入塔、罐、储槽内检修未做进塔入罐安全分析(5)、未实施检修全过程的监督和防护

(6)、未做好检修后的质量验收（未对检修设备试车）

9、原料及生产过程介质的危害

10、火灾

11、化学灼烧和腐蚀

12、硫酸，氢氧化钠，油类，石灰，燃油

13、高温烫伤，低温冻伤

14、蒸汽

15、自然灾害（雷击，水涝，地震，雪灾等）

五、化学危险品

具有易燃易爆、毒害、腐蚀、放射性等危险特性在生产、储存、运输和废弃物处置等过程中容易造成人身伤亡、财产毁损、污染环境的物质。

六、物质泄漏

是指存放在密闭容器中的物质（气体、液体、固体、放射物等）从容器中渗漏出来，会造成化学危害、火灾危害、环境危害。

七、爆炸

爆炸是指物质由一种状态迅速地转变为另一种状态，并在瞬间以机械能的形式放出巨大的能量的现象。

1、物理性爆炸

物理爆炸是指物质的物理变化引起的，物质因状态或压力发生突变，并大大超过容器所能承受的压力而造成的爆炸现象。如蒸汽锅炉、高压气体贮罐和管道等

2、化学性爆炸

化学性爆炸是指由于物质发生极迅速的化学反应，产生高温高压而发生的爆炸。

八、事故处理“四不放过”内容

在事故处理中一定要做到“三不放过”即事故原因分析不清不放过、没有防范措施不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、事故责任者没有受到处罚不放过。

九、化工生产的“三不伤害”

在生产过程中不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害。

十、什么是劳动保护用品

劳动保护用品就是劳动者在劳动过程中为了防御物理、化学、生物等各种危险、危害因素伤害人体而穿戴和配备的各种装备的总称。