数控车床刀具实习报告

第一篇：数控车床刀具实习报告

数控车床（刀具）实习报告

一：刀具基本概述

刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。

二：刀具材料

制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。

硬质合金可转位刀片都已用化学气相沉积涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。

由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。

刀具材料大致分如下几类：高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。

一般加工中心常用有以下几种材质刀具：碳素工具钢，合金工具钢，高速钢，硬质合金，超硬材料。

1碳素工具钢

碳素工具钢是指碳的质量分数为0.65%-1.35%的优质高碳钢。用做刀具的牌号一般是T10A和T12A，常温硬度60-64HRC。当切削刃热至200-250度时，其硬度和耐磨性就会迅速下降，从而丧失切削性能。2合金工具钢

为了改善碳素工具钢的性能，常在其中加入适量合金元素如锰、铬、钨、硅和钒等，从而形成了合金工具钢，常用牌号有9sicr,GCr15,CrWMn等。合金工具钢与碳素工具钢相比，其热处理后的硬度相近，而耐热性和耐磨性略高，热处理性也较好。但与高速钢相比，合金工具钢的切削速度和使用寿命又远不如高速钢，使其应用受到很大的限制。因此，合金工具钢一般仅用于取代碳素工具钢。3高速钢

高速钢是一种含钨、铝、铬、钒等合金元素较多的高合金工具钢。高速钢主要优点是具有高的硬度、强度和耐磨性，且耐热性和淬火性良好，其允许的切削速度是碳素工具钢和合金工具钢的两倍以上。高速钢刃磨后切削刃锋利，故又称之为锋钢和白钢。高速钢是一种综合性能好、应用范围较广的刀具材料，常用来制造结构复杂的刀具，如成形车刀，铣刀，钻头，铰刀。拉刀，齿轮刀具等。硬质合金

硬质合金是用粉末冶金方法制造的合金材料，它是由高硬度、高熔点的金属碳化物WC、TiC等粉末，用钴等金属粘结剂在高温下烧结而成。

硬质合金的硬度较高，常温下可达89-93HRA，耐磨性和耐热性均高于工具钢，在800-1000度时仍能正常切削，其切削速度是高速钢的几倍，刀具寿命也提高了几十倍，并能加工高速钢刀具难以切削加工的材料，因此被广泛应用。但是它也存在抗弯强度和冲击韧度比高速钢低，刃口不能磨得像高速钢刀具那样锋利等不足之处。4超硬材料

超硬材料主要是批金石、立凉席氮化硼和陶瓷。金刚石是自然界中最硬的材料，其硬度可达10000HV。天然金刚石价格昂贵。很少使用。人造金刚石以石墨为原料经高温烧结而成。主要用于高速精细车削、镗削有色金属及其合金和非金属材料。切削铜合金或铝合金时切削速度可达800-3800M/MIN。由于金刚石具有较高的耐磨性，加工尺寸和刀具使用寿命长。所以常应用在数控机床、组合机床和自动机床上，加工后的粗糙度可达0.1-0.025um.但金刚石刀具耐热性较差，切削温度不宜超过700-800度。强度低、脆性大、对振动敏感，只宜微量切削。刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。刀具是机械制造中用于切削加工的工具，中国是全球最具发展潜力的刀具市场，不少跨国刀具集团在自身发展战略中，把扩大在中国的刀具销售作为首选，各企业的亚太总部、研发中心、培训中心、物流中心纷纷落户中国，从而以中国为中心辐射亚洲，更加直接便捷地服务于客户，更好地满足亚太地区客户的需求。

数控机床对刀具材料的要求：

金属切削过程中，切削层金属在刀具的作用下承受剪切滑移而塑性变形，刀具与工件、切屑之间挤压与摩擦使刀具切削部分产生很高的温度，在断续切削加工中还会受到机械冲击及热冲击的影响。

加剧刀具的磨损，甚至使刀具破损，因此刀具切削部分的材料必须具备以下几个条件

1.较高的硬度和耐磨性

刀具切削部分的硬度必须高于工件材料的硬度，刀具材料的硬度越高，其耐磨性越好刀具材料在常温下的硬度应在62HRC以上 2.足够的强度和韧性

刀具在切削过度中承受很大的压力，有时在冲击和振动条件下工作，要使刀具不崩刃和折断，刀具材料必须具有足够的强度和韧性

一般用抗弯强度表示刀具材料的强度，用冲击值表示刀具材料的韧性 3.较高的耐暖性

耐热性指刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度及韧性的性能是衡量刀具材料切削性能的主要指标。这种性能也称刀具材料红硬性 4.较好的导热性

刀具材料的导热系数越大，刀具传出的热量越多，有利于降低刀具的切削温度和提高刀具的耐用度

三：刀具结构 1：结构要素

A:待加工表面----工件上有待切除的表面。

已加工表面----工件上经刀具切削后产生的表面。

过渡表面(同义词：加工表面)----工件上由切削刃形成的那部分表面，它将在下一个行程，刀具或工件的下一转里被切除，或者由下一个切削刃切除。前面(前刀面)----刀具上切屑流过的表面。它直接作用于被切削的金属层，并控制切屑沿其排出的B:刀面

后面(后刀面)----与工件上切削中产生的表面相对的表面。

主后面(同义词：主后刀面)----刀具上同前面相交形成主切削刃的后面。它对着过渡表面。

副后面副后刀面)----刀具上同前面相交形成副切削刃的后面。它对着已加工表面。

主切削刃----起始于切削刃上主偏角为零的点，并至少有一段切削刃拟用来在工件上切出过渡表面的那个整段切削刃。

副切削刃----切削刃上除主切削刃以外的刃，亦起始于切削刃上主偏角为零的点，但它向背离主切削刃的方向延伸。

各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。角度参考系

切削平面----通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。

主切削平面Ps----通过切削刃选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。它切于过渡表面，也就是说它是由切削速度与切削刃切线组成的平面。

副切削平面----通过切削刃选定点与副切削刃相切并垂直于基面的平面。

基面Pt----通过切削刃选定点垂直于合成切削速度方向的平面。在刀具静止参考系中，它是过切削刃选定点的平面，平行或垂直于刀具在制造、刃磨和测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线，一般说来其方位要垂直于假定的主运动方向。

假定工作平面----在刀具静止参考系中，它是过切削刃选定点并垂直于基面，一般说来其方位要平行于假定的主运动方向。

法平面Pn----通过切削刃选定点并垂直于切削刃的平面。C:刀具角度

前角----前面与基面间的夹角。

后角----后面与切削平面间的夹角。楔角----前面与后面间的夹角。

主偏角----主切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。副偏角----副切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量。刀尖角----主切削平面与副切削平面间的夹角，在基面中测量。刃倾角----主切削刃与基面间的夹角，在主切削平面中测量。

2：装夹部分

有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。

带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。工作部分

就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种： 整体结构是在刀体上做出切削刃； 焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上； 机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。

硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。

在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。

四:数控机床的换刀系统

1回转形式的自动换刀装置：

a:刀架抬起b：刀架转位c：刀架加紧 2带刀库的自动换刀系统

刀库分类：盘式刀库，链式刀库，格子盒式刀库。换刀方式：直接在刀库与主轴直接换刀的自动换刀装置；用机械手在刀库与主轴之间的换刀装置；用机械手和转塔头配合刀库进行换刀的自动换刀装置。3刀具交换装置

利用刀库与机床主轴的相对运动实现刀具的交换装置；刀库机械手的刀具交换装置。

4机械手的形式

单臂单爪回转式机械手；单臂双爪式回转式机械手；双臂回转式机械手；双机械手；双臂往复交叉式机械手；双臂端面夹紧式机械手。5辅助装置等等

五：常见刀具的磨损和改进 1磨损原因

刀具材料

刀具材料是决定刀具切削性能的根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。刀具材料越硬，其耐磨性越好，硬度越高，冲击韧性越低，材料越脆。硬度和韧性是一对矛盾，也是刀具材料所应克服的一个关键。对于石墨刀具，普通的涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的，也就是钴含量稍高一点的；对于金刚石涂层石墨刀具，可在选材上适当选择硬度相对较好一点的，也就是钴含量稍低一点的； 刀具的几何角度

石墨刀具选择合适的几何角度，有助于减小刀具的振动，反过来，石墨工件也不容易崩缺；

1．前角，采用负前角加工石墨时，刀具刃口强度较好，耐冲击和摩擦的性能好，随着负 前角绝对值的减小，后刀面磨损面积变化不大，但总体呈减小趋势，采用正前角加工时，随着前角的增大，刀具越锋利，但刀具刃口强度被削弱，反而导致后刀面磨损加剧。负前角加工时，切削阻力大，增大了切削振动，采用大正前角加工时，刀具磨损严重，切削振动也较大。一般粗加工应选择较小前角刀具或负前角刀具。

2．后角，如果后角的增大，则刀具刃口强度降低，后刀面磨损面积逐渐增大。刀具后角过大后，切削振动加强。后角越小，弹性恢复层同后刀面的摩擦接触长度越大，它是导致切削刃及后刀面磨损的直接原因之一。从这个意义上来看，增大后角能减小摩擦，可以提高已加工表面质量和刀具使用寿命。

3．螺旋角，螺旋角较小时，同一切削刃上同时切入石墨工件的刃长最长，切削阻力最大，刀具承受的切削冲击力最大，因而刀具磨损、铣削力和切削振动都是最大的。当螺旋角去较大时，铣削合力的方向偏离工件表面的程度大，石墨材料因崩碎而造成的切削冲击加剧，因而刀具磨损、铣削力和切削振动也都有所增大。因此，刀具角度变化对刀具磨损、铣削力和切削振动的影响是前角、后角及螺旋角综合产生的，所以在选择方面一定要多加注意。通过对石墨材料的加工特性做了大量的科学测试，PARA刀具优化了相关刀具的几何角度，从而使得刀具的整体切削性能大大提高。刀具的涂层

金刚石涂层刀具的硬度高、耐磨性好、摩擦系数低等优点，现阶段金刚石涂层是石墨加工刀具的最佳选择，也最能体现石墨刀具优越的使用性能；金刚石涂层的硬质合金刀具的优点是综合了天然金刚石的硬度和硬质合金的强度及断裂韧性；但是在国内金刚石涂层技术还处于起步阶段，还有成本的投入都是很大的，所以金刚石涂层在不会有太大发展，不过我们可以在普通刀具的基础上，优化刀具的角度，选材等方面和改善普通涂层的结构，在某种程度上是可以在石墨加工当中应用的。

金刚石涂层刀具和普通涂层刀具的几何角度有本质的区别，所以在设计金刚石涂层刀具时，由于石墨加工的特殊性，其几何角度可适当放大，容削槽也变大，也不会降低其刀具锋口的耐磨性；对于普通的TiAlN涂层，虽然比无涂层的刀具其耐磨有显著的提高，但比起金刚石涂层来说，在加工石墨时它的几何角度应适当放小，以增加其耐磨性。[4]刀具表面处理技术又有了新发展，移动菠菜发布的国外最新消息：利用固态的纳米结构硼原子团对刀具表面进行改性处理，可较大幅度提高刀具寿命。对金刚石涂层来说，世界上众多的涂层公司均投入大量的人力和物力来研究开发相关涂层技术，但是至今为止，国外成熟而又经济的涂层公司仅仅限于欧洲；PARA作为一款优秀的石墨加工刀具，同样采用世界最先进的涂层技术对刀具进行表面处理，以确保加工寿命的同时，保证刀具的经济实用。刀具刃口的强化

刀具刃口钝化技术是一个还不被人们普遍重视，而又是十分重要的问题。金刚石砂轮刃磨后的硬质合金刀具刃口，存在程度不同的微观缺口(即微小崩刃与锯口)。石墨高速切削加工刀具性能和稳定性提出了更高的要求，特别是金刚石涂层刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。刀具钝化目的就是解决上述刃磨后的刀具刃口微观缺口的缺陷，使其锋值减少或消除，达到圆滑平整，既锋利坚固又耐用的目的。加工条件

选择适当的加工条件对于刀具的寿命有相当大的影响。1．切削方式（顺铣和逆铣），顺铣时的切削振动小于逆铣的切削振动。顺铣时的刀具切入厚度从最大减小到零，刀具切入工件后不会出现因切不下切屑而造成的弹刀现象，工艺系统的刚性好，切削振动小；逆铣时，刀 具的切入厚度从零增加到最大，刀具切入初期因切削厚度薄将在工件表面划擦一段路径，此时刃口如果遇到石墨材料中的硬质点或残留在工件表面的切屑颗粒，都将引起刀具的弹刀或颤振，因此逆铣的切削振动大；

2．吹气（或吸尘）和浸渍电火花液加工，及时清理工件表面的石墨粉尘，有利于减小刀具二次磨损，延长刀具的使用寿命，减少石墨粉尘对机床丝杠和导轨的影响；

3．选择合适的高转速及相应的大进给量。

综述以上几点，刀具的材料、几何角度、涂层、刃口的强化及机械加工条件，在刀具的使用寿命中扮演者不同的角色，缺一不可，相辅相成的。一把好的石墨刀具，应具备流畅的石墨粉排屑槽、长的使用寿命、能够深雕刻加工、能节约加工成本。

2改进办法

1刃口磨损 改进办法：提高进给量；降低切削速度；使用更耐磨的刀片材质；使用涂层刀片。2崩碎

改进办法：使用韧性更好的材质；使用刃口强化的刀片；检查工艺系统的刚性；加大主偏角。3热变形

改进办法：降低切削速度；减少进给；减少切深；使用更具热硬性的材质。4切深处破损

改进办法：改变主偏角；刃口强化；更换刀片材质。5热裂纹 改进办法：正确使用冷却液；降低切削速度；减少进给；使用涂层刀片。6积屑

改进办法：提高切削速度；提高进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液；使刃口更锋利。7月牙洼磨损

改进办法：降低切削速度；降低进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液。8断裂

改进办法：使用韧性更好的材质或槽型；减少进给；减少切深；检查工艺系统的刚性。

注意：通常当后刀面磨损达0.7毫米时，应更换刀片刃口；精加工时最大磨损量为0.04毫米。

六：总结（感想）

通过数控技术的学习，了解了机床加工零件的流程。绘制零件图（了解零件的加工类型，加工外形，加工基准和尺寸要求），编制加工工艺的程序并确定工位，在机床上装夹和分中（对刀），最后开启机床对零件进行加工。

同时对加工过成中可能出现的问题进行分析和改进，如刀具的磨损和主轴的跳动，安装工件的松动，加工过程中的热变形，对薄壁件加工时的加工速度的控制和安装都将决定加工零件的质量。

第二篇：数控车床类刀具知识

数控车床类刀具知识

1)刀具材料性能 刀具材料不仅是影响刀具切削性能的重要因素，而且它对刀具耐用度、切削用量、生产率、加工成本等有着重要的影响。因此，在机械加工过程中，不数控车床但要熟悉各种刀具材料的种类、性能和用途，还必须能根据不同的工件和加工条件，对刀具材料进行合理的选择。

切削时，刀具在承受较大压力的同时，还与切屑、工件产生剧烈的摩擦，由此而产生较高的切削温度；在加工余量不均匀和切削断续表面时，加工中心刀具还将受到冲击，产生振动。为此，刀具切削部分的材料应具备下列基本性能。

①硬度和耐磨性。刀具材料的硬度必须大于工件材料的硬度，一般情况下，要求其常温硬度在60HRC以上。通常，刀具材料的硬度越高，耐磨性也越好，刀具切削部分抗磨损的能力也就越强。耐磨性还取决于材料的化学成分、显微组织。刀具材料组织中硬质点的硬度越高，数量越多，晶粒越细，分布越均匀，则耐磨性越好。此外，刀具材料对工件材料的抗黏附能力越强，耐磨性也越好。

②强度和韧性。由于切削力、冲击和振动等作用，数控车床刀具材料必须具有足够的抗弯强度和冲击韧性，以避免刀具材料在切削过程中产生断裂和崩刃。

③耐热性与化学稳定性。耐热性是指刀具材料在高温下保持其硬度、耐磨性、强度和韧性的能力。耐热性越好，则允许的切削速度越高，同时抵抗切削刃塑性变形的能力也越强。

化学稳定性是指刀具材料在高温下不易和工件材料、周围介质发生化学反应的能力。化学稳定性越好，刀具的磨损越慢。除此之外，刀具材料还应具有良好的工艺性和经济性。如工具钢淬火变形要小加工中心，脱碳层要浅及淬透性要好；热轧成形刀具应具有较好的高温塑性等。(2)常用刀具材料

①高速钢。高速钢是一种加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢，有较高的热稳定性，切削温度达500～650~C时仍能进行切削，有较高的强度、韧性、硬度和耐磨性。其制造工艺简单，容易磨成锋利的切削刃，可锻造，这对于一些形状复杂的工具，如钻头、成形刀具、数控车床拉刀、齿轮刀具等尤为重要，是制造这些刀具的主要材料。

高速钢的品种繁多；按切削性能可分为普通高速钢和高性能高速钢；按化学成分可分为钨系、钨钼系和钼系高速钢；按制造工艺不同，分为熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。

a．普通高速钢。国内外使用最多的普通高速钢是W6M05Cr4V2(M2钼系)及W18Cr4V(W18钨系)钢，含碳量为0．?％～0．9％，硬度63～66HRC，不适于高速和硬材料切削。

新牌号的普通高速钢W6M03Cr4V(W9)是根据我国资源情况研制的含钨量较多、含钼量较少的钨钼钢。其硬度为65～66．5HRC，有较好硬度和韧性的配合，热塑性、热稳定性都较好，焊接性能、磨削加工性能都较高，磨削效率比M2高20％，表面粗糙度值也小。

b．高性能高速钢指在普通高速钢中加入一些合金，如Co、A1等，使其耐热性、耐磨性又有进一步提高，热稳定性高。但综合性能不如普通高速钢，数控车床不同牌号只有在各自规定的切削条件下，加工中心才能达到良好的加工效果。我国正努力提高高性能高速钢的应用水平，如发展低钴高碳钢W12M03Cr4V3CoSSi、含铝的超硬高速钢W6MoSCr4V2A!、W10M04Cr4V3A1，提高韧性、热塑性、导热性，其硬度达67～69HRC，可用于制造出口钻头、铰刀、铣刀等。

c．粉末冶金高速钢。可以避免熔炼法炼钢时产生的碳化物偏析。其强度、韧性比熔炼钢有很大提高。可用于加工超高强度钢、不锈钢、钛合金等难加工材料。用于制造大型拉刀和齿轮刀具，特别制造是切削时受冲击载荷的刀具效果更好。

②硬质合金。硬质合金是由高硬度、高熔点的金属碳化物(如WC、TiC等)粉末，以钴(C。)为黏结剂，用粉末冶金方法制成的。硬质合金的硬度、耐磨性、数控车床耐热性都很高，硬度可达89—93HRA，在800～1000~C还能承担切削，耐用度较高速钢高十几倍，允许采用的切削速度达100～300m／miD_，甚至更高，约为高速钢刀具的4—10倍，并能切削一般工具钢刀具不能切削的材料(如淬火钢、玻璃、大理石等)。但其抗弯强度较高速钢低，仅为0．9—1．5GPa；冲击韧度差，切削时不能承受大的振动和冲击负荷。

硬质合金以其切削性能优良被广泛用作刀具材料，如车刀、加工中心端铣刀以至深孔钻等。它制成各种形式的刀片，然后用机械夹紧或用钎焊方式固定在刀具的切削部位上。

常用的硬质合金牌号按其金属碳化物的不同分为三类：

钨

3)刀具失效形式 刀具在切削过程中将逐渐产生磨损。当刀具磨损量达到一定程度时，可以明显地发现切削力加大，切削温度上升，切屑颜色改变，数控车床甚至产生振动。同时，工件尺寸可能会超出公差范围，机床电器已加工表面质量也明显恶化。此时，必须对刀具进行重磨或更换新刀。打时刀具也可能在切削过程中会突然损坏而失效，造成刀具破损。刀具的磨损、破损及其使用寿命(也称耐用度)关系到切削加工的效率、质量和成本，因此它是切削加工中极为重要的问题之一。

①刀具磨损的方式。

a．前刀面磨损(月牙洼磨损)。在切削速度较高、切削厚度较大的情况下加工塑性金属，当刀具的耐热性和耐磨性稍有不足时，切屑在前刀面上经常会磨出一个月牙洼。在前刀面上相应于产生月牙洼的地方，其切削温度最高，因此磨损也最大，从而形成一个凹窝(月牙洼)。月牙洼和切削刃之间有一条小棱边。在磨损的过程中，月牙洼宽度逐渐扩展。当月牙洼扩展到使棱边变得很窄时，切削刃的强度大为削弱，极易导致崩刃。月牙洼磨损量以其深度KT表示。

b．后刀面磨损。由于加工表面和后刀面间存在着强烈的摩擦，在后刀面上毗邻切削刃的地方很快被磨出后角为零的小棱面，这种磨损形式叫做后刀面磨损。在切削速度较低、数控车床切削厚度较小的情况下切削塑性金属以及加工脆性金属时，一般不产生月牙洼磨损，但都存在着后刀面磨损。

c．前刀面和后刀面同时磨损。机床电器这是一种兼有上述两种情况的磨损形式。在切削塑性金属时，经常会发生这种磨损。

②刀具磨损的原因。为了减小和控制刀具的磨损，为了研制新的刀具材料，必须研究刀具磨损的原因和本质。切削过程中的刀具磨损具有下列特点：刀具与切屑、工件间的接触表面经常是新鲜表面；接触压力非常大，有时超过被切削材料的屈服强度；接触表面的温度很高，对于硬质合金刀具可达800～1000~C，对于高速钢刀具可达300～600~C。在上述条件下工作，刀具磨损经常是机械的、热的、化学的三种作用的综合结果，可以产生磨料磨损、冷焊磨损(有的文献称为黏结磨损)、扩散磨损和氧化磨损等。

a．磨料磨损。切屑、工件的硬度虽然低于刀具的硬度，但其结构中经常含有一些硬度极高的微小的硬质点，机床电器能在刀具表面刻划出沟纹，这就是磨料磨损。数控车床硬质点有碳化物(如Fe3C、TiC、VC等)、氮化物(如TiN、Si：N+等)、氧化物(如SiOz、Alz()，等)和金属间化合物。磨料磨损在各种切削速度下都存在，但对低速切削的刀具(如拉刀、板牙等)，磨料磨损是磨损的主要原因。这是因为低速切削时，切削温度比较低，由于其他原因产生的磨损尚不显著，因而不是主要的。高速钢刀具的硬度和耐磨性低于硬质合金、陶瓷等，故其磨料磨损所占的比重较大。

b．冷焊磨损。切削时切屑、工件与前、后刀面之间，存在很大的压力和强烈的摩擦，因而它们之间会发生冷焊。由于摩擦副之间有相对运动，冷焊结产生破裂被一方带走，从而造成冷焊磨损。

一般说来，工件材料或切屑的硬度较刀具材料的硬度为低，冷焊结的破裂往往发生在工件或切屑这一方。但由于交变应力、接触疲劳、热应力以及刀具表层结构缺陷等原因，数控车床冷焊结的破裂也可能发生在刀具这一方，机床电器这时，刀具材料的颗粒被切屑或工件带走，从而造成刀具磨损。

冷焊磨损一般在中等偏低的切削速度下比较严重。研究表明：脆性金属比塑性金属的抗冷焊能力强。在高速钢刀具正常工作的切削速度和硬质合金刀具偏低的切削速度下，正好满足产生冷焊的条件，故此时冷焊磨损所占的比重较大。提高切削速度后，硬质合金刀具冷焊磨损减轻。

c．扩散磨损。扩散磨损在高温下产生。切削金属时，切屑、工件与刀具接触过程中，双方的化学元素在固态下相互扩散，改变了材料原来的成分与结构，使刀具表层变得脆弱，从而加剧了刀具的磨损。

硬质合金中，钛元素的扩散率远低于钴、数控车床钨，TiC又不易分解，故在切钢时YT类合金的抗扩散磨损能力优于YG类合金。TiC基、丁i(C，N)基合金和涂层合金(涂覆TiC或TiN)则更佳；机床电器硬质合金中添加钽、铌后形成固镕体(W，丁i，Ta，Nb)C，也不易扩散，从而提高了刀具的耐磨性。

扩散磨损往往与冷焊磨损、磨料磨损同时产生，此时磨损率很高。前刀面上离切削刃有一定距离处的温度最高；该处的扩散作用最强烈；于是在该处形成月牙洼。高速钢刀具的工作温度较低，与切屑、工件之间的扩散作用进行得比较缓慢，故其扩散磨损所占的比重远小于硬质合金刀具。< ③刀具磨损过程及磨钝标准。刀具磨损到一定程度就不能继续使用，否则将降低工件的尺寸精度和已加工表面质量，同时也要增加刀具的消耗和加工成本。数控车床那么，刀具磨损到什么程度就不能使用呢?这需要制定一个磨钝标准。a．刀具磨损过程。后刀面磨损量VB随切削时间‘的延长而增大。沈阳第一机床厂典型的刀具磨损曲线，其磨损过程分三个阶段。

初期磨损阶段：这一阶段磨损曲线的斜率较大。由于刃磨后的新刀具，其后刀面与加工表面间的实际接触面积很小，压强很大，故磨损很快。新刃磨后的刀面上的微观粗糙度也加速了磨损。初期磨损量的大小与刀具刃磨质量有很大关系，通常在VB＝o．05～o．1mm之间。数控车床经过研磨的刀具，其初期磨损量小，而且要耐用得多。

正常磨损阶段：经过初期磨损，后刀面上被磨出一条狭窄的棱面，压强减小，故磨损量的增加也缓慢下来，并且比较稳定，这就是正常磨损阶段，沈阳第一机床厂也是刀具工作的有效阶段。这一阶段中磨损曲线基本上是一条向上的斜线，其斜率代表刀具正常工作时的磨损强度。磨损强度是比较刀具切削性能的重要指标之一。

剧烈磨损阶段：刀具经过正常磨损阶段后，切削刃显著变钝，切削力增大，切削温度升高，这时刀具的磨损情况发生了质的变化而进入剧烈磨损阶段。这一阶段的磨损曲线斜率很大，即磨损强度很大。此时刀具如继续工作，则不但不能保证加工质量，而且刀具材料消耗多，数控车床经济上是不合算的。故应当使刀具避免发生剧烈磨损。

观测前刀面磨损量(月牙洼深度KT)，其磨损曲线也可出现类似上述三个磨损阶段。

b．刀具的磨钝标准。刀具磨损后将影响切削力、切削温度和加工质量，因此必须根据加工情况规定一个最大的允许磨损值，这就是刀具的磨钝标准。一般刀具的后刀面上都有磨损，它对加工精度和切削力的影响比前刀面磨损显著，同时后刀面磨损量比较容易测量，因此在刀具管理和金属切削的科学研究中多按后刀面磨损尺寸来制定磨钝标准。通常所谓磨钝标准是指后刀面磨损带中间部分平均磨损量允许达到的最大值，沈阳第一机床厂以VB表示。

制定磨钝标准需考虑被加工对数控车床象的特点和加工条件的具体情况。

工艺系统的刚性较差时应规定较小的磨钝标准。后刀面磨损后，切削温度升高。加工不同的工件材料，切削温度的升高也不相同。在相同的切削条件下，加工合金钢的切削温度高于碳素钢，加工高温合金及不锈钢的切削温度又高于一般合金钢。在切削难加工材料时，一般应选用较小的磨钝标准；加工一般材料，磨钝标准可以大一些。

加工精度及表面质量要求较高时，数控车床应当减小磨钝标准，沈阳第一机床厂以确保加工质量。例如在精车时，应控制VB在0．1—0．3mm的范围内。c．刀具耐用度。

刀具耐用度的定义：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具耐用度，以丁表示。它是指净切削时间，不包括用于对刀、测量、快进、回程等非切削时间。

刀具耐用度是很重要的数据。在同一条件下切削同一工件材料时，可以用刀具耐用度来比较不同刀具材料的切削性能；同一刀具材料切削各种工件材料，数控车床又可以用刀具耐用度来比较工件材料的切削加工性；也可以用刀具耐用度来判断刀具几何参数是否合理。工件材料、刀具材料的性能对刀具耐用度影响最大。在切削用量中，影响刀具耐用度最主要的因素是切削速度，其次是进给量、切削深度。此外，刀具几何参数对刀具耐用度也有重要影响。

切削速度与刀具耐用度的关系：切削速度与刀具耐用度的关系是用实验方法求得的。实验表明切削速度对使用寿命的影响小，即刀具的切削性能较好。

进给量、切削深度与刀具耐用度的关系：切削速度对刀具使用寿命的影响最大，沈阳第一机床厂其次是进给量，切削深度影响最小。所以在优选切削用量以提高生产率时，数控车床其选择先后顺序应为：首先尽量选用大的切削深度d，然后根据加工条件和加工要求选取允许的最大进给量／，最后才在刀具使用寿命或机床功率所允许的情况下选取最大的切削速度wc。4)数控镗铣类刀具选择 镗铣类数控机床按加工方式不同可分为钻削刀具、镗削刀具、铣削刀具、螺纹加工刀具、铰削刀具等。

①钻削刀具。数控车床钻削是镗铣类数控机床在实心材料上加工出孔的常见办法。钻削还用于扩孑L、锪孑L。钻头按结构分类有整体式、刀体焊接式、刀刃焊接式、可转位钻头；按柄部形状分类可分为直柄钻头、加工中心直柄扁尾钻头、(莫氏)锥柄钻头；按刃沟形状分类有右螺旋钻头、左螺旋钻头、直刃钻头；按刀体截面形状分类有内冷钻头、双刃带钻头、乎刃沟钻头；按长度分类有标准钻头、长型钻头、短型钻头；按用途分有中心钻、扩孔钻、锪钻、阶梯钻、导 向钻等。

a．中心钻。中心钻先在实心工件上加工出中心孔，起到定位和引导钻头的作用。

b．麻花钻。麻花钻一般为高速钢材料，制造容易，价格低廉，应用广泛。但标准麻花钻有许多缺点，如：不利屑的卷曲、切削性能差、排屑性能差、磨损快。

c．修磨麻花钻。针对标准麻花钻的缺点，可对其进行修磨，一般有以下几种方法：修磨主切削刃；修磨横刃；修磨前刀面；修磨棱边；修磨分屑槽。d．扩孔钻。加工中心应用扩孔钻，加工效率高，质量好。e．锪钻。用于加工沉头孔和端面凸台等。

f．硬质合金可转位式钻头。用于扩孔，数控车床也可加工实心孔，加工中心加工效率高、质量好。

g．加工中心用枪钻。用于长径比在5以上的深孑Lh口工。

②镗削刀具。分为单刃镗刀、双刃镗刀。

a．单刃镗刀。单刃镗刀是把类似车刀的刀尖装在镗刀杆上而形成的。刀尖在刀杆上的安装位置有两种：刀头垂直镗杆轴线安装，适于加工通孔；刀头倾斜镗杆轴线安装，适于盲孔、台阶孔的加工。

b．双刃镗刀。双刃镗刀常用的有定装式、机夹式和浮动式三种。双刃镗刀的好处是径向力得到平衡，工件孑L径尺寸由镗刀尺寸保证。浮动镗刀的刀块能在径向浮动，加工时消除了机床、刀具装夹误差及镗杆弯曲等误差，但不能矫正孔直线度误差和孑L的位置度误差。

③铣削刀具。

a．端铣刀。端铣刀主要用于加工平面，数控车床但是主偏角为90‘的端铣刀还能用于加工浅台阶。端铣刀一般做成可转位式。

b．立铣刀。立铣刀使用灵活，有多种加工方式。立铣刀按构成方式可分为整体式、焊接式和可转位式三种；按功能特点可分为通用立铣刀、键槽立铣刀、平面立铣刀、球头立铣刀、圆角立铣刀、多功能立铣刀、倒角立铣刀、T形槽立铣刀等。

c．盘形铣刀。包括槽铣刀、两面刃铣刀、三面刃铣刀。槽铣刀有一个主切削刃，用于加工浅槽。两面刃铣刀有一个主切削 刃、一个副切削刃，可用于加工台阶。三面刃铣刀有一个主切削刃、加工中心两个副切削刃，用于切槽及加工台阶。锯片铣刀比槽铣刀更窄，用于切断、切窄槽。

d．成形铣刀。为了提高效率，满足生产要求，有些零件可以采用成形铣刀进行铣削。④铰削刀具。铰刀主要用于孔的精加工及高精度孑L的半精加工。圆柱铰刀比较常见，但其加工性能不是很好，且无法加工有键槽的孔。加工中心广泛应用带负刃倾角的铰刀和螺旋齿铰刀。螺旋齿铰刀有两种，一种是普通螺旋齿铰刀，其刀齿有一定的螺旋角，切削平稳，能够加工带键槽的孔；另一种是螺旋推铰刀。其特点是螺旋角很大，切削刃长，连续参加切削，数控车床所以切削过程平稳无振动，切屑呈发条状向前排出，避免了切屑擦伤已加工孑L壁。

⑤螺纹加工刀具。加工中心一般使用丝锥作为螺纹加工刀具，丝锥加工螺纹的过程叫攻螺纹。一般丝锥的容屑槽制成直的，也有的做成螺旋形。螺旋形容屑槽排屑容易，切屑呈螺旋状。加工右旋通孔螺纹时，选用左旋丝锥；加工右旋盲孔螺纹时，选用右旋丝锥。

⑥刀柄。镗铣类数控机床使用的刀具种类繁多，而每种刀具都有特定的结构及使用方法，要想实现刀具在主轴上的固定，必须有一中间装置，该装置必须能够装夹刀具又能在主轴上准确定位。装夹刀具的部分(直接与刀具接触的部分)叫工作头，而安装工作头又直接与主轴接触的标准定位部分就叫刀柄。加工中心一般采用7；24锥柄，加工中心这是因为这种锥柄不自锁，并且与直柄相比有高的定心精度和刚性。数控车床刀柄要配上拉钉才能固定在主轴锥孔上，刀柄与拉钉都已标准化，刀柄型号主要有30、40、45、50、60等，刀柄标志代号有JT、BT、ST等，其中JT表示以国际ISO 7388、美< ⑦镗铣类装夹工具系统。加工中心的工具系统是刀具与加工中心的连接部分，由工作头、刀柄、拉钉、接长杆等组成，起到固定刀具及传递动力的作用。数控车床工具系统是能在主轴和刀库之间交换的相对独立的整体。机床工具系统的性能往往影响到加工中心的加工效率、质量、刀具的寿命、切削效果。另外，加工中心使用的刀柄、刀具数量繁多，合理地调配工具系统对成本的降低也有很大意义。

加工中心使用的工具系统是指镗铣类工具系统，可分为整体式与模块式两类。

a．整体式工具系统把刀柄和工作头做成一体，使用时选用不同品种和规格的刀柄即可使用，优点是使用方便、可靠，缺点是刀柄数量多。

b．模块式工具系统是指刀柄与工作头分开，做成模块式，然后通过不同的组合而达到使用目的，减少了刀柄的个数。(5)加工中心刀库及换刀方法

①刀库。刀库是用来储存加工刀具及辅助工具的，数控车床是自动换刀装置中最主要的部件之一。由于多数加工中心的取送刀具位置都是在刀库中某一固定刀位，因此刀库还需要有使刀具运动的机构来保证换刀的可靠性。刀库中刀具的定位机构是用来保证要更换的每一把刀具或刀套都能准确地停在换刀位置上。机床其控制部分可以采用简易位置控制器，或类似半闭环进给系统的伺服位置控制，也可以采用电气和机械相结合的销定位方式，一般要求其综合定位精度达到o．1～乱5mm，即可采用电动机或液压系统为刀库转动提供动力。

a．刀库的类型按刀库的结构形式可分为圆盘式刀库、链式刀库和箱型式刀库，前两种较为常见。

圆盘式刀库其结构简单，应用也较多。但因刀具采用单环排列，空间利用率低，因此出现了将刀具在盘中采用双环或多环排列的形式，以增加空间利用率。但这样使刀库的外径扩大，转动惯量也增大，选刀时间也长，所以，圆盘式刀库一般用于刀具容量较小的刀库。

链式刀库，适用于刀库容量较大的场合。数控车床链的形状可以根据机床的布局配置，也可将换刀位突出以利于换刀。当需要增加链式刀库的刀具容量时，只需增加链条的长度，在一定范围内，机床无需变更刀库的线速度及惯量。一般刀具数量30一120把时都采用链式刀库。

另外，按设置部位的不同，刀库可以分为顶置式、侧置式、悬挂式和落地式等多种类型。按交换刀具还是交换主轴，刀库可分为普通刀库(简称刀库)和主轴箱刀库。

b．刀库的容量确定。刀库的容量首先要考虑加工工艺的需要。对若干种工件进行分析表明，各种加工所必需的刀具数量是4把铣刀可完成工件95％左右的铣削工艺，10把孔加工刀具可完成70％的钻削工艺，因此14把刀的容量就可完成70％以上工件的钻铣工艺机床。如果从完成工件的全部加工所需的刀具数目统计，数控车床则80％的工件(中等尺寸，复杂程度一般)完成全部加工任务所需的刀具数为40种以下。所以对于一般的中、小型立式加工中心，配有14～40把刀具的刀库就能够满足70％一95％工件的加工需要。

c．刀库的选刀方式。目前，加工中心刀库使用的选刀方式有顺序选刀和任意选刀两种。顺序选刀是在加工之前将加工零件所需刀具按照工艺要求依次插入刀库的刀套中，／顷序不能有差错，加工时按顺序调刀。加工不同的工件时必须重新调整刀库中的刀具顺序，因而操作十分繁琐，而且加工同一工件中各工序的刀具不能重复使用。这样就会增加刀具的数量，而且由于刀具的尺寸误差也容易造成加工精度的不稳定。数控车床其优点是刀库的驱动和控制都比较简单，机床因此这种方式适合加工批量较大、工件品种数量较少的中、小型自动换刀装置。

随着数控系统的发展，目前绝大多数的数控系统都具有刀具任选功能。任选刀具的换刀方式可以有刀套编码、刀具编码和记忆等方式。数控车床刀具编码或刀套编码都需要在刀具或刀套安装用于识别的编码条，摇臂钻床一般都是根据二进制编码原理进行编码。

刀具编码选刀方式采用了一种特殊的刀柄结构，并对每把刀具编码。由于每把刀具都具有自己的代码，刀具可以放在刀库中的任何一个刀座内，这样不仅刀库中的刀具可以在不同的工序中多次重复使用，而且换下的刀具也不用放回原来的刀座，这对装刀和选刀都十分有利，刀库的容量也可以相应地减少，而且还可以避免由于刀具顺序的差错所造成的事故。但是由于每把刀具上都带有专用的编码系统，使刀具的长度加长，制造困难，刀具刚度降低，同时使得刀库和机械手的结构也变得复杂。对于刀套编码的方式，一把刀具只对应一个刀套，从一个刀套中取出的刀具必须放回同一刀套中，取送刀具十分麻烦，换刀时间长。因此，无论是刀具编码还是刀套编码都给换刀系统带来麻烦。摇臂钻床目前，绝大多数加工中心都使用记忆式的任选换刀方式。这种方式是第一次给刀库装刀时，控制系统记忆刀库中的每个刀套号和该刀套上的刀具号，刀具在使用中不一定被送还到原来的刀套上，但是控制系统仍能记住该刀具号所在的新刀套号。数控车床这种方式有利于缩短换刀、选刀时间。由于这种方式经常改变刀具号与刀套的对应关系，所以在重新启动机床时必须使刀库回零，校验一下显示器上显示的内容与实际刀具的情况。

刀库选刀方式一般采用就近移动原则，即无论采取哪种选刀方式，在根据程序指令把下一工序要用的刀具移到换刀位置时，都要向距离换刀最近的方向移动，以节省选刀时间。

②换刀及刀具交换装置。数控机床的自动换刀系统中，实现刀库与机床主轴之间刀具传递和刀具装卸的装置称为刀具交换装置。刀具的交换方式通常分为无机械手换刀和有机械手换刀两大类。a．无机械手换刀的方式是利用刀库与机床主轴的相对运动实现刀具交换。这种换刀机构不需要机械手，结构简单、紧凑。由于交换刀具时机床不工作，所以不会影响加工精度，数控车床但会影响机床的生产率。其次因刀库尺寸限制，装刀数量不能太多。这种换刀方式常用于小型加工中心。

b．采用机械手进行刀具交换的方式应用得最为广泛，这是因为机械手换刀有很大的灵活性，摇臂钻床而且可以减少换刀时间。机械手的结构类型多种多样，因此换刀运动也有所不同。

(6)刀具安装、标定及工件坐标系的建立

①刀具安装。加工中心使用的刀具由刀杆、通用刀柄、拉钉三部分组成(刀柄和拉钉型号参考具体设备说明)，经装配后方能根据加工需要依次装入刀库。

②加工中心常用对刀仪器。

量块：一般用于刀具Z向标定。

Z向设定器：一般用于刀具Z向标定。

寻边器：标定刀具X、y向位置。寻边器常见有电子式和机械式两种。

找正器：用于确定圆心。

机内对刀器：用于刀具X、y、Z向标定。

机外对刀仪：在机床外测量刀具长度、直径和几何角度等，不占机时。3D测头：自动测量刀具X、y、Z向的位置和补偿值。

③工件坐标系的建立。建立工件坐标系是数控加工的重要内容之一。数控车床建立工件坐标系实际就是将用户选定的编程坐标系告知CNC系统，若不能正确建立工件坐标系，即使编程指令正确，机床仍可能产生误动作。摇臂钻床机床的误动作有可能损坏刀具、机床，甚至可能会伤害到用户。

由于数控加工中心系统功能不同，建立工件坐标系的具体方法有所不同。但基本原理相类似。

a．直接法。直接法即试切法。启动主轴，选定一把基准刀接触工件上表面，设置Zo，即将基准刀Z向补偿值设为“o”；其他刀也触碰同一表面，标定其他刀的Z向补偿值。用刀具接触工件侧面设置X。、Yo。测量刀具直径或根据刀具公称直径确定刀具半径补偿值。b．间接法。刀具不旋转，选择一把基准刀接触量块或Z向设定器，设置Z。将基准刀Z向补偿值设为“0”，其他刀触碰同一表面，标定Z向补偿值。Xo、y。及刀具半径补偿值的确定相同。

c．机内对刀。机内对刀通常使用机床自备的机内对刀仪。数控车床以主轴端面为基准，各把刀具从Z向触碰对刀仪，系统自动测出各刀相对某一基准点的长度作为刀具长度补偿值(每把刀的长度补偿值均不为“o

第三篇：数控车床实习报告

图1 阶梯轴图

对图1 阶梯轴建立的加工坐标系原点为右端面中心，水平轴线为Z轴，右端面铅垂线为x轴。选择的刀具为45°车刀。

图2 圆弧轴图

对图2 圆弧轴建立的加工坐标系原点为右端面中心，水平轴线为Z轴，右端面铅垂线为x轴。选择的刀具为45°车刀。

图3 螺纹轴图

对图3 螺纹轴建立的加工坐标系原点为右端面中心，水平轴线为Z轴，右端面铅垂线为x轴。车外圆刀具为45°车刀，车槽的刀具为切槽刀，车螺纹的刀具为车螺纹车刀。

图4 阶梯轴工艺路径图

红线为刀具路径线，车削时采用外圆粗车循环G71命令，每次进给量为1mm，每次退刀量为0.5mm。精加工余量为0.5mm，循环走刀。

图5 圆弧轴工艺路径图

红线为刀具路径图，车削R5的圆弧采用G03命名，终点X坐标为20，Z轴坐标为-25.车削R7的圆弧采用G02命名，终点X坐标为34，Z轴坐标为-42.切弧进给速度为100~200mm/min.整个车削采用外圆循环G71命令，每次进给量为1mm，每次退刀量为0.5mm。精加工余量为0.5mm，循环走刀。

图6 螺纹轴工艺路径图

对螺纹轴的加工需要用到3把车刀，红线代表车削外圆时刀具的路径图。因为毛坯为直径28mm，长为80mm的棒料。所以首先需要将外圆车削，然后换用切槽刀，切槽，留给车螺纹刀退刀。最后再用车螺纹车刀将螺纹车出。车螺纹进给4次，第一次切削0.4，第二次切削0.3，第三次切削0.2，最后一次切削0.16.在切槽时进给速度小于50，车螺纹主轴转速小于300r/min。

阶梯轴程序清单 %6701 N01 G21G94G90;N02 T0101;N03 M03S500;N04 G00X30;N05 Z2;N06 G71U1R0.5P7Q14X0.5Z0.5F200;N07 G01X12F200;N08 Z2;N09 G01X20Z-2F100;N10 Z-15;N11 X26;N12 Z-30;N13 X28;N14 Z-45;N15 G00X100Z100;N16 M05;N17 M30;%

圆弧轴程序清单 %6702 N01 T0101;N02 M03S600;N03 G00X46Z3;N04 G71U1R0.5P5Q13X0.5Z0.5F200;N05 G00X0Z3;N06 G01X10Z-2F100;N07 Z-20;N08 G02X20Z-25R5F80;N09 G01Z-35F100;N10 G03X34Z-42R7F80;N11 G01Z-52F100;N12 X44Z-62;N13 X46;N14 M05;N15 M30 %

螺纹轴程序清单 %6703 N01 T0101;N02 M03S500;N03 G00X30Z2;N04 G71U1R0.5P5Q8X0.5Z0.5F100;N05 G01X12Z2F50;N06 X20Z-2;N07 Z-27;N08 X30;N09 G00X100Z100;N10 T0303;N11 M03S600;N12 X30Z-30;N13 G01X16F20;N14 G01X30;N15 G00X100Z100;N16 T0404;N17 M03S200;N18 G00X22Z1.5;N19 G82X19.2Z-28.5F1.5;N20 G82X18.6Z-28.5F1.5;N21 G82X18.2Z-28.5F1.5;N22 G82X18.04Z-28.5F1.5;N23 G00X100Z100;N24 M05;N25 M30;

第四篇：数控车床实习报告

近年来，随着计算机控制技术的发展，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，由于数控化加工可以让机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率方向发展,最重要的一点是还可以利用现有的普通车床，对其进行数控化改造，这样可以降低成本，提高效益。

数控机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志，数控车床和数控铣床是数字程序控制车铣床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。

在课堂上学习电子数控专业大部分都是理论知识，所以我很珍惜这次实习机会，认真的听老师的讲解和介绍，观察每一个机械的构造和零件，以及学习它的实用方法，和理论知识相结合，才能理解的更透彻。

一、实习意义和目的：通过实习，使学生在学完数控技术等相关理论课程的同时，熟练操作数控机床，熟练数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。

二、实习内容与要求：

1、通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。

2、通过斯沃数控仿真软件，熟练数控机床的操作界面、刀具定义、编程坐标系的设定和对刀，能熟练编制车削和铣削的加工程序。

3、通过对数控车床的操作，提高一般轴类零件工艺分析及程序编制的能力，掌握数控车床的操作过程及常用测量工具的使用。

4、通过对数控铣削加工中心的操作，提高一般铣削类零件的工艺分析及程序编制能力，掌握加工中心的操作过程及常用测量工具的使用。

5、通过对数控车、铣试验台的实习，使学生掌握和了解数控原理知识，包括控制器原理，伺服驱动原理、反馈原理等；学会数控系统的维护及常见的故障排除。

3、数控车床加工将程序输入数控车床进行实际加工。使我们熟练掌握了数控车床的操作。

实习报告总结：实习，就是把所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，所学的就等于零,理论应该与实践相结合.另一方面，实践可为以后找工作打基础.通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。要学会从实践中学习，从学习中实践.而且在中国的经济飞速发展，又加入了世贸，国内外经济日趋变化，每天都不断有新的东西涌现，在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，中国的经济越和外面接轨，对于人才的要求就会越来越高，我们不只要学好学校里所学到的知识，还要不断从生活中，实践中学其他知识，不断地从各方面武装自已，才能在竞争中突出自已，表现自已。为期一个月的实习结束了，短短的一个月让我对数控系统有了更全面的认识，对数控有了更深的了解，经过这次实习，我们熟练的掌握了数控程序的编程和数控加工的操作，收获颇多。例如：①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

在实习过程中,老师耐心地给我们讲解数控软件上面每个指令的使用，在老师的指导下，我们很快就上手了，踏入了数控这个门槛，还适当地给我们布置些作业，我们也积极认真地对待，认真完成每一次老师布置下来的任务。在完成任务之余，我们还发挥自己的想象空间，自己尝试着车一些自己想要有图案零件，效果还不错。课本上学的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。如今有不少学生实习时都觉得课堂上学的知识用不上，出现挫折感，可我觉得，要是没有书本知识作铺垫，又哪应付瞬息万变的社会呢?经过这次实习，虽然时间很短，可我学到的却是我一个学期在学校难以了解的。就比如何与同事们相处，相信人际关系是现今不少大学生刚踏出社会遇到的一大难题，于是在实习时我便有意观察前辈们是如何和同事以及上级相处的，而自己也尽量虚心求教。要搞好人际关系并不仅仅限于本部门，还要跟别的部门例如市场部的同事相处好，那工作起来的效率才高，人们所说的“和气生财”在我们的日常工作中也是不无道理的。而且在工作中常与前辈们聊聊天不仅可以放松一下神经，而且可以学到不少工了。很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我在实习中接触到的零件的加工，虽然它的危险性很大，但是要亲自去操作而且要作出成品，这样就锻炼了我敢于尝试的勇气。作以外的事情，尽管许多情况我们不一定遇到，可有所了解做到心中有底，也算是此次实习的其中一个目的在实习过程中,师傅耐心地给我讲解数控软件上面每个指令的使用，在师傅的指导下，我慢慢的就熟悉了，慢慢的踏入了数控这个门槛，还适当地给我们布置些作业，我也积极认真地对待，认真完成每一次师傅布置下来的任务。

时光如流水，二周时间转眼即逝，为期二周的实习给我的体会是：

① 通过这次实习我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。② 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。③ 在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

④ 这次实习，让我明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

⑥ 在整个实习过程中，师傅对我的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对我的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

问：操作前必须注意的问题有哪些？

答：操作的过程中必须注意的问题有以下几点：1，安全问题。操作的时候务必按照机床操作规程和老师所说的要求进行操作，任何一个操心大意都可能造成遗憾终身后悔莫及；2，卫生问题。为了确保机床的精度及工作效果，操作前必须清理残留在机床上的杂物并做适当的加油润滑；3，润滑问题。数控机床机械系统的日常维护中，需每天检查导轨润滑油箱是否正常。因为机械大部分都是铸造而成的金属材料，为了确保机床的使用寿命、运行状况良好和精度要求，必需定时检查相关部件是否有已经被润滑油覆盖。4，机床回归零点。任何一台机床在启动电源之后或开始操作之前必须进行回归零点，否则，机床确定不了基准，从而影响加工程序的进行，同时要说明一点，并不是所有的机床零点位置都是一样的，好比如：发那科的回归零点位置在正面对机床的左下方，而华中的回归零点在右下方，两者的区别在于前者零点走向-X，后者走向于+X。所以为了提高操作员的工作效率，在操作前对机床回归零点的了解也是很重要的；5，目的明确。俗话说，“凡是预则立，不预则费”所以在操作机床之前，操作员必须了解自己的操作目的，这样不仅能提高工作效率还可以锻炼操作员应变能力；6，充分准备。在进行工件加工之前，操作员要先了解加工过程中所需要的毛坯和道具并备之，以便取得更好的加工效率，正所谓“不打无准备的战”。

问：操作车床的流程和相关注意事项？

答：做好机床的准备工作后，方可进行机床的操作。操作机床的流程按顺序可分以下几步：1，零件的安装和定位。选择适合的零件装到车床上，用三脚卡盘先把需要加工的一端留有足够的加工尺寸并稍微夹紧，以便于对零件进行合适的定位。接下来就是进行定位，定位的方法也分两种，一种是目测，也就是用目光进行大概的目测调整定位，这种做法方便快捷，可是精度不要。如果零件要求是高精度，就需要采取第二种方法，千分表测试调整，先把千分表安装在刀架台上，接着在机械操作面板选择开关那里把指标调到HANDLE手轮操作模式，然后用手抡移动刀架台及调整千分表指针的混合操作下，使千分表的指针平行工件的中心并接触到其表面。接下来就是根据千分表的读数进行对工件的调整，首先把控制主轴锁定调到N，这样主轴手动转起来就轻松方便，然后再边转动主轴边根据读数对零件的圆心度进行较正。因为人为误差、机械误差、零件误差的存在，故容许读表在0.02~0.05间波动。当零件调较完备，下一步就得进行零件的夹紧。先把千分表拆下，接着在机械操作面板选择开关的指标调到ZRN原点复位模式，分别按X+、Y+和Z+执行各轴回机械原点。然后用道具把零件完全牢牢固定在主轴上，并把主轴锁定调回原来位置。2，装刀与对刀。就三种数控机床来说，车床的装刀较于繁琐及困难。车床一次性最大只能装四把刀，每一把刀都需要进行对刀，刀的高度、平行度、垂直度都需要精确，否则就会影响工件的加工精度。刀的装夹也非常重

要，刀装得好不好，夹得紧不紧都会对加工有所影响。过松会导致在加工郭程中脱离，过紧会间接影响到刀具的寿命；就所有车床而言，对刀精度依靠的是机床本身的精度和操作人员的熟练程度（对刀点的选择原则是：找正容易，编程方便，对刀误差小，加工时检查方便、可靠）。首先在机械操作面板控制开关的指标调到JOG快速移动模式，用各轴方向移动各轴，同时按下快速移动按钮，移动速度就会根据进给率调整旋钮设定的速率移动。把刀具移动快要接近工件表面的位置，接着把控制开关指标调到HANDLE，然后用手抡操作，把需要对刀的刀尖作为一点而加工零件的断面中点作为工件原点坐标，让刀尖移动到加工零件的工件原点与Z轴相隔2~5mm与工件表面水平方向相隔-2~-3mm的位置。接着，在CRT/MDI面板，输入主轴转速S500，M03主轴正转，按上OUTPUTSTART启动键，主轴就在转速500正转的状态下转动。然后用手抡控制刀尖向-X轴方向走5~10mm，切削完以后，再把刀架向X+轴移动50cm，并按上主轴停止的按钮。用游标卡尺测量工件的直径并记下读数。然后来到CRT/MDI面板根据屏幕显示，按上F10主菜单再按上F4刀具补偿再按上F1刀具表，然后根据刚才对刀的刀号和测量的数值输入到相对应的位置上并按上INPUT。下一步就是进行垂直面的对刀，先把刀尖移动到零件断面的左下方，也就是在工件原点Z轴的-1~-2mm外圆表面相隔3~5mm的位置，用手抡控制刀尖向Y轴零点正向切进，刀尖到达零点的时候，就停止进给并把屏幕上相应的位置输入零并按上INPUT。然后，把刀退到安全的位置，以便于程序的运行。3，程序的编写、输入和校验。根据零件加工要求和加工工艺的合理选择，操作人员按照车床的指示把编好的程序输入到并保存。一个完整的程序是由程序号、程序内容和程序结束三部分组成的。而输入程序的过程如下：先按F10主菜单，选择F1程序，然后按上F2编辑程序，把原先做好的程序给输入进去（华中数控车床的程序开头一定要以“O”开头）。结束后，按上F4保存，按Enter键就行确认。下一步就是进行程序的校验。先在机械控制面板上按上“自动”，再按上F5程序校验，按Enter键进行确认。当所显示的模拟加工流程和你的想法一致的时候，程序就可正式运用。4，零件加工。在“自动”的模态下，如果按上机械控制面板右边的绿色键“循环启动”机床就可按照你编好的程序进行运动加工。为了保险，在刀尖快要接近加工表面时，你可以按上循环启动下面的红色键循环停止，目测刀尖的位置与你的程序是否符合，如果不符合，那就得查找问题所在，要是没问题，就可继续进行加工。5,拆落零件，停止机床。零件加工完毕刀架退到安全地方之后，才可以进行零件的拆落。关闭机床的顺序是：先主机后外部设备。

这是要通过文字理智的分析自己，在即将投入工作前清楚的认识自己，认识工作和学习的不同，员工和学生身份的不同，对于自己的规划，是提醒自己要具备哪些职业素养； 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

生平第一次有种“学以致用”的感觉，内心很有成就感，也真切的体会到真理必须要用实践去检验，不亲自去动手试验一下。有很多东西是书上没有的，只有在实践中才能体会得到，纸上谈兵只会让人走进误区，实践才是永远的老师。它带给我们的不仅仅是经验，它还让我们知道什么叫工作精神和严谨认真的作风。在以后的学习生涯中我更应该真人学习，将来成为一个出色的专业人才，这次实习让我懂得什么叫“纸上得来终觉浅，投身实践览真知”。

第五篇：数控车床实习报告

数控车床实习报告

一、实习的主要目的1.正确掌握理解机床坐标系，工件坐标系，机床“参考点”，机床原点，工件原

点，程序原点及对刀的含义。

2.掌握试切法对刀（建立工件坐标系）的原理及方法。

3.掌握和理解G92XaZb中a，b的含义。

4.理解工件原点，对刀点之间的关系。

5.正确掌握理解工件原点的概念和意义。

6.掌握零点偏置法做多刀对刀。

7.正确掌握零点偏置的设置与输入方法。

8.掌握刀具偏置法做多刀对刀。

9.正确掌握刀具偏置的设置与输入方法。

10.正确掌握刀偏法对刀。

11.正确掌握道具半径补偿的使用。

12.正确掌握设置刀尖位置参数。

13.掌握零件尺寸精度加工的刀具补偿方法。

14.完成零件的正确编程及加工。

二、实习内容

实习的第一天主要是学习和熟练运用G92和G54对刀法以及他们之间的区别。相对于G92对刀法，它的工作坐标是以工件坐标为原点，而且只是起记忆功能，刀具不会随之变动。G92对刀法在对刀时刀具不用回机床原点，但是如果遇上停电或者机床急停是就需要重新对刀。而G54对刀法的工作坐标则是以机床原点为坐标原点，也不是单单的只起到记忆功能。但是G54对刀法在对刀时一定要会参考点，而在机床遇到断电或者急停时，无需重新对刀，只需重会参考点就可以继续工作。在老师结束介绍与讲解后，我们就开始实际操作了。先是熟悉两种不同的对刀方法，熟悉后完成老师布置下来的任务，也就是车出一个完整的零件。这就是我们实习第一天的基本内容。

心得：经过第一天的实习，我觉得关于G92对刀法和G54对刀法的区别是这一天实习下来最重要的内容。当然，如何正确运用这两种对刀法也是相当重要的内容！这会帮助我们熟练运用两种对刀法以及正确区分开这两种对刀法。

紧接着进入了实习的第二天，这天上午的大部分时间主要是让我们复习昨天新学到的两种对刀法以及完成昨天布置下来的作业。接下来老师就开始给我们讲解用偏刀法如何进行对刀。用偏刀法对刀的原理其实和G54对刀法的原理是一致的，只是偏刀法是直接将测量到的数值输入表格，而系统可以直接对其进行运算，免去了人工计算的麻烦，也避免了运算出错的问题。到了下午我们就开始利用老师

之前说的偏刀法进行加工零件，但是由于程序的问题我们遇到很多麻烦，出了很多错，不过后来经过老师的指导最终把零件加工出来了。

心得：通过这一天的实习，我深刻的体会到的失之毫厘差之千里！也明白的程序不是可以胡乱编出来的，它里面的每一个数字每一个符号都是有价值，有意义的！

接下来是第三天的实习，第三天主要还是刀偏发的运用，不过在此基础之上引用了刀补，了解了刀补是如何得来的以及刀补的作用，也就是弥补了因刀具磨损而对加工零件时产生的影响，使加工出来的零件精度更好。在引入刀补时一定要注意在什么时候哪段程序引入，引入时一定要在刀具在加工零件之前。而取消刀补时一定要注意是在零件加工结束时，而且一定要先把刀退到一定距离，要不然在取消刀补时刀具会再进一段，就会使得已经加工完的工件受到影响。老师还给我们讲解了不同的刀所对应的刀位号，因此我了解到显示屏上所显示出的车刀为什么会有不同的形状。

心得：通过第三天的实习，我学到了如何让不同的刀具在机床的显示屏上有有不同的刀具形状，更重要的是我学到了如何操作能使工件加工的更加精准。

第四天的实习主要讲了另外一把球刀的使用以及如何使用这把球刀加工圆弧，还有就是区分球刀和外圆刀分别能在什么场合使用：在工件角度大于30度是可使用外圆车刀加工零件，反之则可使用球刀进行加工。为了熟练使用球刀，在下午的时候老师布置下一个零件让我们自己进行加工。这次的程序完全是由我自己完成的，虽然有些不足之处，但基本还是可以的了。第一次车零件是由于使用的车刀不对，致使车出的零件也不对了，也因此从实际了解到了为何有些零件不能呢个用外圆刀而只能用球刀来进行加工。

心得：编程时不该落下的不能落下的不能落下，不该多出来的也不能多出来，在加工零件过程中，程序是最最重要的部分，要是程序编 的不对，零件肯定是错的！还有外圆车刀和球刀虽然有相同的功能，但在有些特殊条件下还是只能用其中一把刀来加工零件，绝对不能混用的。

第五天的实习除了复习了之前的球刀的运用以外还综合了外圆刀和球刀的配合使用。因此老师布置的作业也有了一定的难度，除了综合了之前所学习使用过的三把车刀以外，还综合了加工内容。在加工工艺上，零件还需要两次装夹才能完成，这种加工工艺我们在数控车床上是第一次碰到。要注意的事项很多，但主要要考虑零件的加工路径，先加工适合装夹的那边再进行二次装夹和加工。其中程序的编写也要分两次。还要考虑在加工至适当的位置以消除不同刀具加工是形成的台阶面。

心得：二次装夹加工的零件一定要事先想和加工路线。在加工时要尽量去避免由于二次装夹和不同车刀高度不同对刀不同而产生的台阶面。

第六天的实习老师给我们讲了新内容——螺纹的加工及其加工指令。螺纹的加工指令有三种形式的，分别是G32、G82、G76。老师也给我们分别解释了三种程序的使用方法，并给我们做了区分。他们有各自的优点与缺点，目前我只熟练掌握了G82的使用方法，我个人觉得这个程序虽然在程序编写上比较麻烦，但是容易理解和记忆，所以比较容易掌握和使用。

心得：螺纹的加工在数控车床上并没有之前在普通车床上那么复杂，只要掌握好

了程序的编写也就没有太大的难度了。

第七天的实习内容主要是对螺纹的加工进行熟练运用以及操作。老师先给了我们一个相对简单点的图纸进行编程并进行加工。编程倒不是很有难度，只要正确的理解的程序的意思就能正确的编出合理的程序来。最关键的是螺纹刀的对刀，因为螺纹刀不像我们之前用的几把刀那样可以利用车端面来缺点Z方向的尺寸，螺纹刀在Z方向上的对刀只能是利用刀尖点轻碰圆柱外圆轮廓线，这种对刀方法造成的误差会很大，所以对刀一点要仔细。

心得：其实螺纹的加工并没有很难，只要程序不要出错，对刀对的仔细点就很容易加工了。

马上就到了第八天的实习，第八天的实习主要还是练习螺纹的加工，不过这次给的图纸上的零件是已经综合了之前所学的外圆加工圆弧加工以及倒角的加工，可以说是我们这几天实习下来所学到的内容的总和。我们需要更仔细的对图纸进行分析运算，以确保程序的正确编写和零件的正确加工。

心得：数控加工时正确的计算对于整个加工过程来说也是至关重要的一步，这会影响到整个加工的正确性和精确性，特别是对于那些比较复杂的零件来说更加要仔细。

接下来就进入第九天的实习，也就是本次实习的尾声了。这天的实习主要是复习之前所学过的所有内容——对刀、直线加工、圆弧加工、倒角加工还有圆弧加工。不过最重要的还是程序的编写，我个人觉得，只要理解了每条程序的意思就能顺利的编写出正确的程序来了。因为今天所要针对的是之前所学过的所有内容，所以布置下来的作业也相对比较复杂，几乎涉及到了我们之前所学的所有内容，这就很考验我们之前打下的基础是否稳固。我首先要分析出零件的加工路线，然后依照我自己的加工路线编写出相对应的加工程序。

第十天的实习内容是对我们之前的实习成果进行考核，我们都要靠自己的能力和前几天学到的知识独立的完成老师布置下来的任务。这就考验到了我们之前对新学到的知识掌握的程度和综合运用能力了。

实习心得：通过本次实习，我学到了数控车床的对刀方法和具体操作方式。这次的实习也让我在实际操作中理解了程序是如何编写的，我觉得学会编写程序和对刀方法是这次实习最大的收获，这些是不能光从书本上学到的，我个人觉得是一定要从实际操作中去熟悉、理解和掌握的。这次实习总体来说还算是轻松的，只要理解了如何编写程序和如何对刀就能轻松的加工出自己想要加工的零件了。