7S管理推进计划

第一篇：7S管理推进计划

2012年7S管理推进计划

为使全员尽快了解7S管理概念，提高员工工作能力，具备推行7S管理的活动能力。力争通过做好7S改变企业面貌，最重要的不是7S的方法、步骤，而是消除分歧、达成共识，认识到7S管理的真正意义。

要做7S，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不是存在排斥心理在做。7S并不增加成本，做好7S将提高效率，降低成本，为此特制订本计划。

7S推行实施计划和步骤：

（一）公司成立7S管理领导办公室，1、以公司生产领导为办公室主任开展工作。

2、生产部门领导为副主任。

3、生产专责为组长。

4、风厂负责人为成员。5、7S管理领导办公室成员职责参照“7S管理组织机构职责”。

（二）制订切实可行的方针、目标、口号。1、7S方针：规范、保持、自律、提高。2、7S目标：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境。3、7S口号：全员参与、精益求精、持续改进。

（三）利用各种方式进行宣传、动员

1、对全员进行宣传、动员工作。

2、宣传教育内容为：7S管理的内容目的、实施方法等。

（四）制订检查标准

1、制订7S检查标准。

2、制订7S检查表，对表、对标检查。

（五）实施

1、制订7S管理制度，作为7S管理的保证措施。

2、对表检查，对检查结果进行评分、评比。

3、制订相应的奖惩办法。

（六）整改

1、对检查出的问题拿出整改意见。

2、对问题的整改落实责任到人。

3、责任人必须在规定的时间整改完毕。

4、对整改结果进行检查，实现闭环管理。

（七）纳入定期管理活动中

1、将7S管理标准化、制度化。

2、实施各种7S管理强化月活动。

3、通过一阶段的试行，查找管理不足进行修改，提高7S管理水平。

（八）责任及资金落实

1、由7S管理领导办公室制订相关制度，并组织落实。

2、由7S管理领导办公室制订标准并按标准检查。

3、资金落实由领导小组提出计划报计划落实。

2012年4月10日

第二篇：7S管理推进思路

成都市工业职业技术学校“7S管理”工作思路

为了深入推进学校“四个一体化”的办学方向，创新人才培养模式，深化内涵建设，突出我校教学的特色和亮点。经学校研究决定将企业“7S管理”理念引入学校。通过规范实训中心、实训车间、实验室的现场、现物，营造一目了然的工作环境，打造我校整齐、清洁的实训环境。培养学生良好的学习和操作习惯，达到提升学生的整体素质，最终养成学生规范、文明的职业习惯。根据校领导的要求，结合我校的实际，特提出我校“7S管理”工作思路：

一、设立“7S管理”办公室（暂定）：某某某副校长代表学校全面负责“7S管理”工作的推进。在学校教务处设“7S管理”办公室，教务处副处长某某某负责此项工作的具体实施，办公室工作人员由某某某和某某某担任。

二、“7S管理”的培训工作

1、外出培训:由学校统一安排组织。

2、校内培训：前期已经参观、考察过的系由系负责人培训，其他教学系部由教务处某某某处长组织培训。

三、“7S管理”方案的制定和实施

1、各教学系要在学校的统一安排下，根据各自专业的特色制定本系“7S管理”方案，并于下学期开学两周之内，交教务处“7S管理”办公室。

2、由学校“7S管理”办公室负责制定学校“7S管理实施方案”。

3、各教学系实训车间和实验室目视化物品的设计：目视化物品内容的设计由各系负责，PPT放假前统一交学校“7S管理”办公室。目视化物品制作由学校信息中心负责完成。

4、按照“7S管理”要求，各教学系要对实验室、实训车间进行整改，添置必要的装备、设备，具体方案于1月12日前交“7S管理”办公室。

四、学校“7S管理”整体推进分四个阶段进行：

1、第一阶段（2011年12月-2012年春节放假前）：目视化物品的设计、制作、布置；实验室和车间必要的装备设备添置计划和整改方案的上报。

2、第二阶段（2012年2月-5月）：各教学系“7S管理”方案的上报、学校总方案的制定和初步实施。

3、第三阶段（6月-7月）：“7S管理”阶段成果验收。

4、第四阶段（9月-12月）：“7S管理”成果的巩固、优化和提升。

教务处 2011年12月13日

第三篇：7S管理

关于加强办公环境卫生7S管理的暂行规定

为加强办公区域卫生管理工作，创造一个良好舒适的办公环境，使广大员工能身心愉快地投入紧张的工作，根据公司办公会议的精神，今决定在公司总部办公区域实施7S管理，以确保公司的职员素养、文明办公和安全节耗等方面达到标准化企业管理要求，树立良好的企业形象。

一、7S定义

7S是整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全的简称。

1、整理：彻底将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善工作现场的第一步。

2、整顿：把现场需要的人和事物，加以定量、定位，简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做定位、定品、定量。

3、清扫：彻底将自己工作环境四周打扫干净，办公设备异常时马上维修，使之恢复正常。

4、清洁：指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真巩固、维护，使现场保持完善和最佳状态。清洁是前三项活动的坚持和深入。

5、素养：努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，培养主动积极的精神。素养是7S活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能开展，就是开展了也坚持不了。

6、节约：对时间、能源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能，从而创造一个高效率，物尽其用的工作场所。

7、安全：安全办公。

二、职责：

1、公司办公楼员工负责做好个人办公区域范围内的7S 管理；

2、行政部负责公共区域的7S管理； 3、7S检查小组负责组织相关人员进行抽查，并公布检查结果。

三、管理的具体要求

1、地面（违反一处扣1分）干净、清爽，无水渍、污渍、灰尘、垃圾等。

2、天花板、墙壁、玻璃窗（违反一处扣1分）

无丝网灰尘，不乱张贴东西，不乱挂毛巾，如有破损需及时修复；

3、通道（违反一处扣1分）

应畅通，工作区内东西不超出通道；周转箱等不占用通道。

4、办公设备（违反一处扣1分）1)依指定区域摆放整齐；

2)设备的责任人（操作人员）经常清洁维护，保证机器设备无灰尘、脏污、油漏、锈蚀等现象；

5、节约能源（违反一处扣1分）

1)节约用电，下班后做到人走灯关，不允许有浪费现象。

6、办公桌、工作台、工作椅（违反一处扣1分）

1)台面干净整洁，不乱贴胶纸、返工纸等，不用刀具刻划； 2)台面台下东西及资料等放置整齐；

3)工作台、工作椅应摆放整齐，离位时应及时将工作椅放于工作台下以腾出空间。

7、安全用电（违反一处扣1分）

1)公司严禁烟火，办公区域禁止吸烟；（另罚款50元/次）

2)电源电线不乱拉，电脑、打印机等设备的电线不能拉太长，不能散乱在地面上，设备用完后电线要及时关闭，老化、破损的电线、电器元件应及时更换；设备使用完后及时关闭电源，防止耗电、意外；

8、卫生间（违反一处扣1分）

1)方便后要冲洗，不可乱丢纸屑杂物，保持地面清爽； 2)保证通风状况良好，空气中无异味。

9、文件、资料、报表（违反一处扣1分）1)定期整理，过期或失效的应交给指定单位处理；

2)在用的应当分门别类保存，标识清楚，保证需要时可尽快取出； 3)使用的文件，不起皱起角，不脏污，用毕整齐地存放在文件柜中。

10、办公人员（违反一处扣1分）1)工作时不嬉闹、喧哗、聊天、串岗；

2)工作认真负责、态度严谨，工作精力集中、精神抖擞；

3)讲究环境卫生，做到上班前检查，上班保持，下班整洁，不乱扔杂物，随时随地保持干净整洁。

11、素养（违反一处扣1分）

1)仪容仪表：穿着整齐规范，着装整洁不破损，上班时间佩戴工作证。（另罚款10元/次）2)文明礼貌：员工应谈吐文明，礼貌，不口吐脏言，相互尊重谦让，团结互助，和睦相处。3)时间观念：有较强的时间观念，上班或开会不迟到早退，上级交待的任务在规定的时间内能及早完成。

四、检查

1、小组（组长、副组长加成员至少两人以上组成检查小组，检查小组采取轮班制度）组

长： 副组长： 成员：

2、检查方法

1）日常抽查：检查小组任何成员按“三”的要求随机抽查，提出罚款或口头整改。2）定期检查：组长或副组长（组长不在公司时）组织两人以上检查小组每周对“三”的要求进行至少一次全面检查，提出罚款或得出办公区域得分。

3）每月对各责任区域的7S检查结果进行一次汇总评比，平均得分在90分以上且排名第一的奖励200元，责任区域主管奖励100元（不重复奖励）。

平均得分在70分以下不分排名，罚款200元/月。责任区域主管罚款100元（不重复罚款）。

第四篇：7S管理

7s管理

各部门、车间、班组：

为了更好地把本公司管理推上新台阶，提高员工素质，保证优良的生产和办公环境，培养员工良好的工作习惯，高效保质地完成任务，减少浪费、节约物料成本和时间成本，公司准备在各车间全面推行“7S”管理，望各员工认真学习，以提高自己的素质。

什么叫“5S”呢？“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。“5S”活动是整理(Seiri)、整顿(Seiten)、清扫(Seigo)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)5项活动的简称。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。后来又根据需要，增加了安全（Security）和节约（Saving），就变成了7S。其含义分别如下：

1.整理，做到身边和现场不需要的东西一件也没有，只有需要的东西。

（一）整理的目的是：

（1）改善和增加作业面积；

（2）现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

（3）减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

（4）消除管理上的混放、混料等差错事故；

（5）有利于减少库存量，节约资金；

（6）改变作风，提高工作情绪。

（二）整理的实施要领：

（1）全方位检查自己的工作范围（看到的和看不到的）（2）制定（要）和（不要）不同的判别标准（3）将不要的物品清理出工作场所

（4）把自己需要的物品根据使用频率、决定日常用量及放置位置（5）制定废物的处理方法（6）每天进行自我检查

2.整顿，做到需要的东西(工装、用具、图纸、资料、文件)能立刻取出来、拿到手。

（一）整顿活动的要点是：

（1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

（2）物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

（3）物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的颜色、容器和标记加以区别。

（二）整顿活动的实施要领

（1）前一步骤整理的工作内容要落实（2）需要的物品要明确放置位置（3）物品、用具要摆放整齐、井然有序（4）场所、物品、用具实行标示（5）制定废弃物处理办法

3.清扫，就是不使垃圾、油类、污水等散落在地面上，保持工作场所的干净整洁。

（一）清扫活动的要点是：

（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清洁员；

（2）对设备的清扫，着眼于对设备的日常维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

（3）清扫也是为了改善。当清扫地面发现有废屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（二）清扫活动的实施要领（1）建立清扫责任区（室内、外）（2）按时清扫，清理脏污

（3）调查发现污染源，予以进行杜绝或隔离（4）建立清扫标准，作为工作规范（5）进行全公司大清扫，每个地方清理干净 4.清洁，即要经常保持现场和机器设备的清洁卫生。

（一）清洁活动的要点是：

（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁；

（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

（4）要使环境少受污染，进一步降低混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

(二)清洁活动的实施要领（1）落实前3S工作（2）制定现场可视管理标准

（3）各级管理人员经常巡视检查，带动全员重视7S活动

5.素养。即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

(一)素养实施要领（1）制定相关规则、规定（2）制定礼仪守则

（3）新进人员教育训练（强化7S实践）（4）遵守规章制度

6．安全。劳动安全是7S关注的一个焦点，我们应尽量减少直至杜绝安全事故的发生，在生产中要注意：转动的机器对人的伤害、消防安全、电的伤害、掉物伤人、化学品伤害、产品的安全性等。

（一）生产安全实施要领（1）组织安全教育培训

（2）制定安全操作规程及安全制度（3）监督检查，以检查为主，逐步向督促、做好隐患处理的方向发展（4）上一道工序要为下一道工序做好所有准备，以减少生产过程的差错 7.节约。节约是7S关注的又一焦点，我们要以自己就是主人的心态来对待企业的资源，能用的东西尽可能再次利用，切勿随意丢弃浪费，秉承勤俭节约的原则，共同实现节约型企业；

（一）节约实施要领

（1）从一点一滴做起，提高员工的节约意识（2）制定相关规章制度（3）执行监督考核

望各车间结合本车间的实际，认真学习，把怎么做好“7S”管理提到当然日程上来，并提出改正解决方案。

人力资源部

2009-10-24

7s标语

7S活动让我们管理更有成效

整理:区分物品的用途,清除不要用的东西 整顿:必需品分区放置,明确标识,方便取用 清扫:清除垃圾和脏污,并防止污染的发生 清洁:维持前3S的成果,制度化,规范化 素养:养成良好习惯,提高整体素质

安全:确保工作生产安全,关爱生命以人为本 节约:勤俭节约,爱护公物;以厂为家,共同发展 整理整顿做得好,工作效率步步高 清扫清洁坚持做,亮丽环境真不错 7S效果很全面,持之永恒是关键 培养优质素养,提高团队力量 全员投入齐参加,自然远离脏乱差

创造清爽的工作环境,提升工作士气和效率 人人做整理,工作有条理;全员做清扫,环境更美好 改善措施是基础,不懈努力是关键 每天自我检讨,品质自然更好 光靠记忆不可靠,标准作业最重要 品质你我做得好,顾客留住不会跑 找方法才能成功,找借口只会失败 全员参与,强化管理,精益求精,铸造品质 讲究实效,完善管理,提升品质,增创效益 您的自觉贡献,才有公司的辉煌 追求客户满意,是你我的责任 每天进一步 踏上成功路

转变观念转变作风,让企业文化生生不息 没有执行力,就没有竞争力 态度决定一切,细节决定成败

第五篇：7S管理

7S管理：卓越现场五化标准

根据多年的工厂管理及咨询经验，笔者总结出了一流现场管理的“五化”标准，用“规范化、动态化、活性化、人性化、学习化”来指导7s活动，逐步实现一流的现场管理。

1．规范化

现场管理必须强调规范化，日常工作也必须按照标准、制度去执行。随着IS09001体系等的推行，太部分企业都编制了或多或少的标准、流程等。但是，如果我们仔细去分析这些标准或流程的细节的话，便会发现这样的现象：例如，某企业规定“垃圾桶不能太满，否则扣分”；某企业制订的洗手流程，即“清水――洗手液-――清水――烘干”。这些标准或流程看似合理，但实际结果却是不同的人按照同一标准或流程去做却得到不同的结果，而这样的结果则意味着标准或流程成为摆设。前者是因为没有说明什么情况才叫“太满”；至于后者，我们只要对比一下麦当劳的洗手规定：“1．每小时用杀菌洗手液洗手；2．洗至手腕以上，至少20秒。”孰优孰劣，一看便知。

由此，笔者想到某些企业曾提出现场不要画线、不要标志，其理由是“我们要提高员工素养，做到线与标志都在自己心中”。这种愿望固然是好的，但是我们看看无论是国民素质偏低的发展中国家，还是国民素质比较高的发达国家，有哪个国家的交通道路上的人行通道不画线的?这说明，不管人的素养有多高，都需要有明确的标准和规范来引导，否则不同的人在执行时便会得到五花八门的结果。

因此，现场规范化的重点就是细节管理。现场画线、现场标示就是通过细节管理明确现场正在进行的工作的对错，使员工在自我约束的同时又便于管理者监督。此外，把操作规程等用图或照片的形式展示出来，其效果要比单纯的文字说明好很多倍。

2．动态化

凡是到过丰田、三星、通用等优秀企业的人，只要站在生产车间的管理看板前，就能看出最近几年某车间甚至某班组所负责KPI指标关键绩效指标主要包括：效率(P)、质量(Q)、成本(C)、交期(D)、安全(S)、士气(M)]的变化趋势，例如直行率、人均产量、库存周转天数、漏装率、账物不符率、设备保全费率等，进而还能了解相关管理者的管理是否有成效。

“没有功劳也有苦劳”的管理者在优秀企业是没有“市场”的。许多优秀企业提出：按计划完成生产是理所当然的。作为管理者，你既然拿了这份工资，就应该按时完成生产，判断你是否优秀的标准，是看你所负责的PQCDSM指标是否比竞争对手更快更好地向前发展，看不到PQCDSM指标变好，就只能说明你不是一名优秀的管理者。因此，明确各级管理者所负责的：PQCDSM指标，把某些重要指标反映在管理看板上，跟踪指标的变化趋势，对于持续提升管理者的管理水平来说十分重要。

3．活性化 某媒体近年的一项调查显示，中国48％的一线作业人员产生了职业倦怠，随着职位的上升，这种职业倦怠的比例呈现出下降的趋势。由此，我们可以得出，个人积极性的发挥与其工作成就感有很大的关系，没有成就感则很容易产生职业倦怠；拥有决策权会减少职业倦怠，这也是中高层管理者职业倦怠比例相对较低的原因。

但是，生产型企业的一线作业人员占了大多数，减少他们的职业倦怠比例对企业做好现场管理来说十分重要。由于无法在行政事务上提供更多的决策机会给一线作业人员，企业只有通过日常改善，让他们参与“小改小革”的决策。企业将员工总结出的改善成果，张贴在其工位上方(或附近)的显著位置，当领导视察或客人参观时，一句赞扬的话估计可以让他热情高涨地工作一周。此外，企业定期召集各部门主要人员、生产骨干观摩和学习各个现场最新的优秀改善事例，即所谓的“改善之旅”，对激发各级员工的活力十分有效。

总之，让员工的改善成果受到重视，是减少职业倦怠及激发员工活力的重要手段。

4．人性化

人性化与工资福利高低没有必然的联系。相比许多发达国家而言，国内企业员工的工资水平虽然十分低，但企业仍然需要追求人性化管理。在提升现场管理水平方面，笔者认为企业应该从以下两个方面体现“以人为本”：

首先，在不增加企业太多投入的情况下，寻找让一线作业人员更加准确、快捷、轻松地完成工作的方式、方法。

记得有一次，我在某工厂看见一名工人站在仪表台跟前，眼睛盯着面前的几十个仪表一动不动。我上前询问，该工人说，这是他的工作――及时发现这些仪表读数是否正常。于是，我对管理干部说：“你根本不能相信这位工人能够看好仪表。当然，这并不是工人的能力问题。你看，每个仪表上有正常状态的上下限两个数值，几十个仪表就有数十甚至上百个数值，要工人记住这么多数值本身就很困难；加上仪表指针并不是经常出现问题，类似‘已经十天没有问题了，今天也不会有什么问题’的想法会让工人产生思维的惰性，导致工人对‘偶发的问题’视而不见。虽然工厂实行了岗前培训和考试，但这并不足以让工人有效地进行工作。我们必须通过目视管理，即把各种仪表的正常范围标为绿色，其他标为黄色或红色，或者是把仪表的最大最小值标示出来，通过一些措施来减少工人需要记忆的内容，使工人能够更快更准确地判断仪表状态是否正常。这样，在减轻工人记忆压力、工作紧张度的同时，又能让他轻轻松松地把工作做好，一举两得。”

其次，创造温馨的现场。有一次我去一家国内企业讲课，课前观摩该企业现场，到第一个班组休息区看到的情景是：一圈真皮沙发、不锈钢茶几、金属报架、高档电视柜，墙上大型喷绘板上大部分地方都被宣传口号等占据，只留下很小的地方给班组挂资料。当时给我留下的第一感觉就是这个企业有钱。等到了第二个班组休息区，我看到的还是同样的物品、同样的布置，询问的结果是“我们正在进行班组标准化建设”。听到此话，我觉得已经没有必要再看下去了。这是因为，千篇一律的布局不值得多看，而墙上不变的东西也只是个形式罢了，根本不指望员工能够经常关注。相反，一些优秀的企业能鼓励各班组、工段充分利用本企业废弃的材料、物品，发挥各组成员的想象力，自己动手创造温馨的休息、学习场所。

5．学习化

当今企业的竞争，已不再是产品的竞争，也不再只是人才的竞争了。唯一持久的竞争优势，是具备比竞争对手更强的学习能力。虽然学习力的提升比较困难，但国内一些企业，比如莱钢集团等已经先行一步，通过“自我超越、改善心智模式、建立共同愿景、团队学习、系统思考”五项修炼创建学习型班组的管理提升活动，给企业各级人员带来观念及行为上的巨大变化。善于学习、及时总结、不断提高，无疑是企业持续改进与提高现场管理水平的原动力。

浏览次数：13