现浇箱梁工艺总结

第一篇：现浇箱梁工艺总结

国道主干线宁波绕城公路东段建设项目

首 件 现 浇 箱 梁 工 艺 总 结

浙江省大成建设集团有限公司

宁波绕城高速公路东段十三合同项目经理部

二OO九年五月

首件箱梁施工总结

一、编制依据

1、根据宁波绕城高速公路东段第十三合同段施工图设计及招标文件。

2、宁波绕城高速公路东段指挥部下发的《工程管理制度汇编》。

3、国家和交通部现行有关标准、规范、导则、规程、办法等，主要有： 1)《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）2)《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）3)《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）4)《工程测量规范》（GB50026-93）

一、施工过程介绍

第28孔为本合同段右幅第八联箱梁中的首段，首段箱梁跨径30米，梁宽17.1米，单幅单箱二室，高1.8米。按调整后的总体施工计划，做为本项目现浇箱梁施工的首件。其主要施工过程如下：

08年12月下旬完成第27#、28#的墩身施工后，我部开始进行现浇箱梁施工的前期准备工作，09年1月初完成地基处理、整平工作，并在箱梁投影外侧开挖了1m×1m的纵向排水沟，2月下旬箱梁施工班组进场，并完成地基硬化工作；3月12日开始支架的搭设工作，3月24日完成第28孔的支架并开始堆载预压工作；4月6日完成第28孔的支架预压并开始底板调整、侧板安装工作；由于支座到场时间比计划时间推迟了三天，直到4月22日才开始底板、腹板钢筋绑扎工作；4月29日开始腹板模安装；4月30日晚22点开始箱梁下半部分的混凝土浇筑工作，5月1日上午6时完成浇筑。5月2日开始清理凿毛、拆除腹板模，清理结束后开始顶板内模安装；5月4日开始顶板钢筋及顶板预应力束的安装；5月6晚11：10开始第二次浇筑，5月7日上午7：10浇筑完成；从砼浇筑完成后开始进行覆盖洒水养护至5月14日；5月15日张拉，5月17日开始压浆，5月19日完成压浆等后续工作。

在本次箱梁施工过程中，基本能按即定施工计划进行，但受初期人员不足、施工熟练度不够、机械设备的准备工作不够充分、支座未按预定时间到场等方面的影响，在堆载预压、钢筋绑扎及混凝土浇筑时，造成较多时间延误。5月21日晚，项目部组织相关人员进行了箱梁首件施工总结会议，会议主要对施工中发现的各类问题进行了分析并提出了解决措施，具体情况如下：

二、施工情况分析及解决措施

1、地基处理

本标段地基土质为亚粘土，地质情况较差，根据设计部门技术要求及现浇箱梁施工方案，因为首孔（原地面为稻田）不涉及到跨河、跨路，所以地基处理采用清除表面淤泥（桩基施工时旋挖钻挖出的淤泥）后，用宕渣填筑再硬化的方案。具体做法是，承台土回填后，将此孔的泥土全部清运至地表原状土；并疏通二边的排水沟，形成排水系统，降低地表水；翻晒几天后，然后填筑请宕渣，最薄的地方约60cm厚，局部填筑厚近100cm，用挖机整平并形成横坡；用压路机进行碾压三次振动二次，沉降稳定后再碾压，直到无明显轮迹印为止；再用10cm厚的C20砼进行硬化。

（1）安全 此处地基沉降均匀、稳定，但表面平整度不够平顺。安全状况良好。

（2）质量 地基沉降均匀、在施工中未发现因不均匀沉降而产生的裂缝，根据测量可知，此跨地基总沉降量平均为2.7cm左右，弹性回弹量平均为1.9cm。

（3）进度 按计划进行。

2、支架搭设

在支架搭设前，3月9日晚由项目总工按批复同意的施工技术方案，专项安全技术方案及相关施工规程、规范向搭设使用人员做技术和安全要求的交底。支架搭设由专业架子工按规定搭设顺序进行操作，由于我项目部首件使用的支架是新购入的，支架进场后经过相关技术检测，不合格的支架坚决不用。

门式支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布臵好支架底托，然后搭拼门式支架。第一层拼好之后，必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托调平。拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。顶托和底托外露部分最大不能超 过30厘米，自由端超过30厘米长的杆件要增加水平杆锁定；底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。顶托螺扣伸出长度不大于30厘米，横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙采用重叠连接。不配套的门架与配件不能混用；加固杆、剪刀撑等加固件搭设必须与门式支架同步搭设并连接牢固，不允许光搭支架后安装加固件，以保证支架在搭设过程中应有的刚度。实际搭设见：附图一。

此孔支架搭设时间偏慢，为10天。

（1）安全 经过120%的堆载预压，支架稳定性较好，沉降稳定。安全及预压过程均未发生安全事故。但在吊装指挥上仍存在一定的安全隐患，特别是夜间施工时，需加强照明以及通讯手段。

（2）质量 支架总体质量情况良好，经过120%的堆载预压，测得支架的变形总量约为2.7cm，其中，非弹性变形为0.8cm，弹性变形为1.9cm。在自检中也发现了个别问题，比如部分底托未旋紧，存在脱空现象，检查后立即进行了整改。

（3）进度 前半孔支架搭设时，因人员到位不足、熟练度不够等因素，造成支架搭设时间超过计划，对工期影响较大。之后增加了人员，基本能保证按计划进行施工，不影响后续工作。

3、堆载预压

堆载预压按箱梁施工方案进行，根据箱梁混凝土不同分布进行相应堆载；堆载底板面积为9.23×28=258平方米，采用砂袋法，砂袋用龙门吊吊装，每袋约重1.6T，堆三层，共堆330袋，总重量约为530t，使用龙门吊进行吊装。

（1）安全 因为预压采用龙门吊进行，所以在吊装过程中，项目部对龙门吊使用以及高空作业的安全按安全方案以及规范进行了非常详细的交底，并配备了专人进行吊装指挥。但首节段夜间施工的照明设备不够充分，项目部发现后及时停止了吊装，第二天充分整改后再允许夜间吊装。

（2）质量 堆载情况良好。

（3）进度 因为机械操作以及人员配合方面不够熟练，堆载预压时间较 久，大大限制了箱梁施工进度。

4、支座安装的注意事项

1、支座安装前，应根据规范及有关要求对其进行抽检，确定合格后方可使用。所有支座安装前应检查配件是否齐全。

2、支座安放必须水平，误差应符合规范要求。

3、支座位臵应准确，预埋钢板顶面应平整，清洁，支座与其接触应密贴。

5、底、侧模调整、安装

堆载预压完成后，立即进行底、侧模的调整安装工作。

（1）安全 在底、侧模调整安装时，项目部着重注意其物品的堆放等安全隐患。要求不能将材料等堆放在边缘，工具不能乱扔。该阶段无安全事故。

（2）质量 底板铺设时，项目部着眼于标高以及平整度的控制。标高根据堆载预压的情况，按抵消弹性变形的思路出发，与监理工程师讨论计算后设臵了抛高值，为2cm。标高测量严格按程序进行，自检合格后再通知测量监理工程师进行复查，合格后方进行后续工作。平整度采用3m平整度仪进行测量，不符合要求的立即进行了调整。侧模采用钢模，安装过程要控制好与底板的拼缝，缝隙较大处用玻璃胶密封。

另外，项目部在检查中发现个别模板由于经雨水浸泡，造成边角开裂，还由于钢管等材料的抛掷，使部分模板表面破损，对于此类会影响箱梁外观质量的模板，项目部予以了更换。

（3）进度 本次底侧模调整、安装时间为6天，超过计划3天。原因分析为前期人员数量不足、项目部人员与班组的配合不默契以及操作熟练程度不足。现已增加人员至18人，能满足一个施工工作面的流水作业。

6、底腹板钢筋、钢绞线、波纹管制安

在28#孔完成底、侧模调整、安装工作后，便开始了钢筋绑扎以及钢绞线的安装工作。箱梁完成时间为7天，超过计划3天。

（1）安全 在钢筋吊装过程中，存在安全隐患，同支架堆载预压一样，项目部要求在吊装时由专人进行指挥，严格按《箱梁安全施工技术方案》施工。本阶段无安全事故。

（2）质量 本次底腹板钢筋绑扎工作不够理想，细节方面问题较多，主要如下：

a、腹板钢筋不顺直，检查后项目部要求施工班组立即对腹板钢筋进行了调直，并增加了保护层垫块的数量。

b、部分倒角的斜向钢筋因绑扎不结实，部分脱落下滑后抵住底模板。c、部分螺旋钢筋未顶住锚垫板。

对以上在检查中发现的问题，项目部立即责令施工单位进行整改，并在整改完成后由质检员和施工员逐条进行了复查。

(3)进度 钢筋绑扎时间因前期人员数量不足和操作熟练程度不够问题，未能按计划进行。现已增加人员至20人，能满足一个施工工作面的流水作业。

7、钢筋加工制作、波纹管定位、钢绞线制安注意事项及操作要求（1）钢筋加工制安注意事项及操作要求

a、为减少在支架上的钢筋安装工作，箱梁中横梁的钢筋可预先在钢筋加工场地制成平面和立体骨架，立体骨架的焊接必须坚固，以防在运输和吊装过程中变形。用吊机吊装骨架时，为防骨架弯曲变形，需加设扁担梁。

b、底模安装检查验收合格后，即开始绑扎安装钢筋，现场焊接质量必须严格把关，焊渣及时清除，不能滞留在模板上。钢筋的规格，数量及弯起钢筋的起弯位臵必须符合图纸的设计要求。

c、保护层垫块采用外购砼垫块，其厚度均满足设计及规范要求，在中横梁、端横梁及侧、底、腹板的位臵均采用抗压能力强的混凝土垫块。要特别重视桥墩连续处的钢筋焊接质量，护栏、伸缩缝等的钢筋预埋位臵要准确。

d、钢筋骨架及箱梁顶底板接长时，应避开受力较大处，并按施工技术规范要求接头错开布臵。

e、用焊接的方法拼装骨架时，用样板严格控制骨架位臵，骨架的施焊顺序，应从骨架的中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成型，相邻的焊缝应分区对称的跳焊，不可顺方向连续施焊。

f、钢筋在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，先安装底、腹板钢筋，然后 安装横隔梁及梁端钢筋，待芯模和波纹管安装后，最后安装顶板钢筋和预埋件。钢筋的搭接及焊接应按满足规范要求，钢筋绑扎应横平顺直间距均匀，并按设计要求施工，扎丝不得伸入保护层内。

(2)波纹管制安注意事项及操作要求

a、安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，按设计及规范要求设臵定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm。

b、波纹管的接长连接：采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气。

c、波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口。

d、波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。

e、所有管道的压浆孔，抽气孔应设在锚垫板上，并用海绵封孔，压浆管、排气管最小内径为20mm。

f、预应力管道的尺寸与位臵应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

g、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。

h、管道安装完后应用铁丝扎紧。(3)钢绞线制安注意事项及操作要求

a、钢绞线下料长度为设计孔道长度＋张拉设备工作长度＋预留锚外不少于90mm的总长度下料。切割时，应在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割。

b、钢绞线编束时须按各束理顺，每隔1～1.5m用铁丝捆扎，铁丝扣应向里面弯折，绑好的绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。

c、钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通，无水和其他杂物。d、预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。对于露出部分必须采用胶带密封。

e、任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

8、内模安装及保护层垫块实际操作情况

采用流水作业，在完成28孔箱梁的钢筋绑扎以及钢绞线安装后，开始内模准备工作，内模采用钢管支撑，变形较小。

(1)安全 无。

(2)质量 内模安装情况较好，支撑牢固，变形较小，但由于开始时腹板钢筋不够顺直，导致内模顺直度稍差，检查后对此问题及时进行了处理。

(3)进度 内模安装时间为2天，超过计划1天。

所有钢筋保护层垫块使用由专业厂家生产的高强度的梅花形混凝土垫块，放臵在竖向钢筋外侧和水平钢筋下与模板的间隙处，将其垫牢和用细铁丝绑牢；严禁垫块出现松动或脱落现象，浇筑混凝土前应该全部检查一片，以确保混凝土保护层厚度的准确性。

9、底、腹板混凝土浇筑

首次混凝土浇筑于2009年4月30日晚进行，5月1日上午结束，浇筑时间为8小时。

(1)安全 因为本次浇筑有夜间施工，存在较多安全隐患，比如用电安全，高空防护安全等等，在项目部及施工班组的共同努力下，未发生安全问题。

(2)质量 由于混凝土下料顺序以及振捣工位臵分布欠合理，还因为腹板倒角斜度较大，本次浇筑箱梁箱室内局部外观质量不佳。在经过会议讨论后，针对本次浇筑箱室内混凝土表面存在的问题，项目部准备采用调整混凝土下料顺序的措施：先从腹板处下料，并同时从腹板上部和倒角底部进行振捣，然后停止振捣倒角，继续从腹板下料直到腹板处混凝土流出至底板并不再流动为止，然后再浇筑底板混凝土。该措施用来保证倒角处混凝土的密实，并减少倒角处的二次振捣，从而确保外观质量。

(3)进度 本次浇筑准备工作充分，两台拌和楼都能正常供料，浇筑过程 顺利。

10、拆模、清理以及顶模板安装

在浇筑完成后第二天，开始腹板模的拆除、清理以及顶模的安装工作，工作时间为4天。

(1)安全 在拆模过程中，主要应注意钢管材料的合理堆放以及吊运的安全。本次首件施工无安全事故。

(2)质量 在本次施工当中，主要出现了以下问题：

a、通气孔固定不牢固及分布位臵不对，经现场及时发现整改，在浇筑前未出现堵孔现象。

b、顶板横向张拉槽口模板缝隙过大，导致个别有漏浆现象，影响张拉口，后用棉线团进行了堵塞。

c、挤压套未紧贴锚垫板，经现场检查整改，浇筑前都满足要求。(3)进度 较计划稍有滞后，主要原因是未及时进行交接面的凿毛工作，浪费了2天时间。

11、顶板钢筋、钢绞线制安、护栏等预埋件控制

在28孔箱梁完成拆模、清理以及顶板模板安装后，立即开始了顶板钢筋以及钢绞线的制安工作。施工时间为6天，超过计划3天。

(1)安全 无

(2)质量 顶板钢筋绑扎情况较好，钢筋间距、数量、接头焊接等均满足规范和设计要求。但在自检时发现了以下问题：

a、支撑钢筋分布不合理，导致顶面钢筋网高低起伏。检查发现后，要求施工班组进行了加强。另外，项目部要求在以后施工中必须采用拉线法，先每隔5m横向拉线，焊定位横向钢筋，再根据该定位横向钢筋进行钢筋安装，以确保箱梁混凝土保护层厚度的均匀性，防止表面裂纹的产生。

b、在自检时，还发现因调整模板及波纹管坐标而脱落的钢筋或者支撑钢筋而没有及时固定。比较明显的是调整顶板纵向预应力束，将内护栏预埋钢筋敲落，调整好波纹管后就没有复原。在以后的施工时，应对这些部位进行重点检查。c、因锚头挤压器的限制，项目部发现个别P锚固定端锚头处的钢绞线内缩。项目部要求在以后预应力筋安装前逐个对锚头进行检查，发现有内缩现象的立即返工处理。

d、钢筋加工后遗留的废钢筋头过多，容易导致露筋。需加强施工人员的教育，提高其思想水平，统一废料的处理，并在浇筑前对顶面进行全面清理。

(3)进度 因班组之间的配合存在差异，顶面钢筋绑扎超过计划时间。⑷护栏预埋件控制

a、根据设计图预埋好护栏钢筋的位臵；

b、预埋件用纵向钢筋进行连接加固以防在浇筑过程中歪曲。

12、顶板混凝土浇筑

顶板砼浇筑采取整幅向前推进法浇筑，砼浇筑时依次进行摊铺，振捣棒振捣、找平、振动梁振动提浆、刮杆刮面、收面、拉毛等，反复循环工序，向前推进。各工序要求配合紧密，确保在初凝前开始拉毛。施工时尤其注意以下几点：

（1）顶板高程及横坡度控制（采用钢筋导轨）（2）拉毛时间控制以表面开始泛光为宜。

13、混凝土浇筑过程的控制及养护

混凝土浇筑采用自制泵送，开拌前，实验室对砂石材料进行含水率试验，确保混凝土配合比的准确性，派人在拌合站跟踪混凝土坍落度的损失情况，并 控制在设计要求范围内（12-16cm）。由于现浇箱梁配合比水泥用量高，水化热大，我标段实验室还专门派人到现场测量混凝土的温度，及时反馈现场情况，减少水化热带来的影响；因此我标段浇筑箱梁砼选择在晚上作业。

本次施工混凝土养护比较及时、充分，在浇筑完成砼初凝后立即用湿的土工布进行覆盖洒水养护，并养护保持在14天以上，使水泥充分水化，加速混凝土硬化，并防止混凝土成型后暴晒、风吹等条件出现不正常收缩，造成裂缝等破损现象。

14、预应力钢绞线张拉、压浆

在混凝土浇筑完成后第7天即5月15日，经过试验室试压试块，弹模和强 度均达到设计要求后，开始进行预应力钢绞线的张拉以及压浆工作。5月16日横向预应力张拉结束。其中对15束、12束、11束预应力筋采用AYD-300型千斤顶进行整束张拉，另外还有部分12束、11束预应力筋采用AYD-250型千斤顶进行整束张拉，对顶板横向预应力采用AYD-26型千斤顶进行单根张拉；张拉按照设计进行伸长量以及张拉控制力双控，根据张拉数据可知，在考虑3%的锚下预应力损失后，预应力钢绞线实际伸长量都在±6%之间，张拉整个过程较顺利，伸长量均符合设计及规范要求。压浆有少部分砂浆外溢，需在今后施工中加强这方面控制。在张拉压浆时，项目部质检员和监理员全程进行了旁站。

三、总结

1、安全施工控制注意点

箱梁施工过程中存在较多的安全隐患，从本次箱梁首件施工中，安全有以下几个方面注意点：

（1）、支架搭设以及其他的高空作业。（2）、堆载预压以及材料吊装时的龙门吊使用。（3）、夜间施工时的用电。（4）、预应力张拉的施工。

在安全问题上，需严格按照《专项安全技术方案》进行施工。在以后的现浇箱梁施工中加强这方面的控制。

2、环境保护和文明施工控制注意点

（1）加强交通维护，由于此孔现浇箱梁在施工主便道的一侧，因此靠近这一侧要设立明显的施工标志，保证施工现场人行道畅通及来往车辆的安全畅通。

（2）张拉压浆时严格控制砂浆外溢。

（3）现浇箱梁模板立好后，模板上禁止乱堆乱放。（4）加强对张拉设备的维修保养，防止漏油。

（5）机械设备使用操作时，要尽量减少噪声，废气等的污染；

3、不足之处及下一步改进措施 本次箱梁施工总体质量较好，特别从底板砼表面的外观质量控制上。但也暴露出了不少问题，在今后的过程中需要改进：

（1）质量方面

a、钢筋绑扎 钢筋绑扎不够理想，特别是腹板钢筋，不直顺，棱角不分明，部分钢筋绑扎不牢固。

b、混凝土浇筑 混凝土箱室内部分外观质量不足，部分倒角处存在麻面、气泡较多现象。

c、孔道压浆 对班组的控制力度不够，导致施工现场水泥浆外溢比较严重。

项目部经过会议讨论后，对以上存在的质量问题进行了分析，并提出了相应的解决措施，混凝土浇筑时合理调整下料顺序以及振捣配合，以避免类似情况的再次发生。

(2)进度方面

由于各方面的原因，使本次首节段箱梁的施工时间大大超过了原计划时间，经分析后主要有以下几个方面：

a、预见性不足：由于是首次施工，对问题的预见性能力不够，导致在施工过程中遇到的问题不能及时进行调整。

b、各班组间配合力度不足：各班组之间交叉施工能力差，不能很好的形成流水作业，使施工时间大大超过计划时间。该项为影响施工进度的主要原因。

c、准备工作不够充分：在下阶段施工步骤前，不能充分的做好准备工作，导致边准备边施工，降低了施工效率，延长了施工周期。

在以后的施工过程中，应着重加强事前的准备工作，稳定施工人员数量，提高工人的操作水平以及熟练度并积极协调、安排各工种的配合度，使之形成流水作业，从而提高施工效率，缩短施工时间。

附图：

1、支架实际搭设图

2、时间控制流程及工艺图

3、施工工艺流程图

第二篇：现浇箱梁预压方案

现浇箱梁预压方案

一、总述

为了确保支架安全，消除非弹性变形和沉降，测定支架弹性变形量，按施工工艺要求和设计图纸的要求，需要对支架进行预压且重量不少于箱梁重量的90%。同时，为对现浇箱梁和预 压有一个总的施工指导意见，故分以下三个方面进行阐述：A线桥的预压，桥宽9.5m及桥宽8.0m的荷载进行预压。

二、预压荷载的计算

（1）A线桥（以A5~A8之间为例）

①翼缘板砼：76.33×0.3×2×2=91.58m翼缘板每m2砼量：0.3m3

②箱梁腹板砼：1252-91.58=1160.42m3

箱梁腹板底面积（13.5+27.5）/2×76=1558m箱梁腹板每m2砼量：1160.42/1558=0.7448m3

③翼缘板每m2预压荷载为0.3×2.5×0.9=0.675t

箱梁腹板每m2预压荷载为0.7448×2.5×0.9=1.676t

（2）9.5m宽桥面（以C桥为例）

①翼缘板，每延米砼量2.25×0.3×1.0=0.675m3

每延米重量0.675×2.5×0.9=1.519t

每平方米重量0.3×2.5×0.9=0.675t

②一联翼缘板砼量：34×3×0.675×2=137.7m3

腹板砼量368.8 m3

每延米砼量3.61m3

每延米重量3.61×0.9×2.5=8.12t

每平方米重量1.62t

（3）8.0m桥面宽桥面（以H桥为例）

①翼缘板砼每延米：2×0.3×1.0=0.6m3

每延米重量：0.6×2.5×0.9=1.35t

每平方米重：0.3×2.5×0.9=0.675t

②一联翼缘板砼量：0.6×2×98.5=118.2m3

一联腹板砼量：437.40-118.2=319.2m3

每延米重量：319.2/98.5×2.5=8.10t

每平方米重量：0.9×8.10/4=1.823t

三、预压袋重量的确定

在预压前对预压袋进行随机取样分别取3×10袋，分10袋称出其重量，得三个10袋预压袋的平均重量，再平均得一袋预压袋的重量，将作为预压袋重量的计算袋重，经实际测定，本次预压袋的重量为35kg/袋。

四、预压每延米（或每平方m）预压袋的袋数

A线桥为：腹板48袋/m2，翼缘板20袋/m9.5m宽桥面为：腹板47袋/m2，翼缘板20袋/m2

8.0m宽桥面为：腹板52袋/m2，翼缘板20袋/m2

五、预压观测点点位布置

预压前在模板上布点，原则上横向布点不少于5个控制点（对A线适当加密至7~9个点），纵向在墩顶，1/2L、1/4L、3/4L处布设5排控制点。

六、预压前的准备

（1）底模侧模翼缘板模板均按要求铺设完成。

（2）按规划好的观测点点位布置变形点，并在加载前对变形点进行观测。

七、预压

用吊车吊运预压袋到指定位置从一端向另一端预压（从低处向高处预压），按每延米（或每平方米）的预压袋的数量堆码整齐（注意在变形观测点处预留空隙，以便竖塔尺）。

从预压袋加载完成后每12小时观测一次，将观测的数值记录到变形观测表内，在变形稳定后，卸载前观察和卸载完成后观测一次。同样记录到变形观测表内。

八、变形观测点的数据处理

在变形观测的数据中，加载前（0%荷载）标高值A，加载完成后（100%荷载）标高位B，卸载完成扣（0%荷载）标高C（其中荷载值为箱梁重的90%）。

总变形=A-B

弹性变形=C-B

非弹性变形=A-C

九、底模调整

通过以上测定底模及支架的弹性变形，（非弹性变形已消除）

对底模标高进行调整，两个测点之间数据用内差法进行处理。故得：

底模控制标高=砼设计标高+预拱度+弹形变形量

第三篇：质量通病--现浇箱梁

现浇箱梁常见质量通病

现浇箱梁施工具有工序复杂，涉及的人员设备繁多，质量安全隐患较多，质量通病难以消除等诸多问题，需要参建各方精心组织，引起足够重视。目前现浇箱梁主要涉及的质量通病主要有支架搭设不规范、混凝土离散性大、振捣效果不理想、模板制作和安装质量差，、钢筋安装连接精度不高、预应力张拉压浆不规范、支座安装方向错误等。

(一)现浇支架

现浇箱梁采用的支架类型有碗扣式钢管支架、脚手架、钢管支架等，目前最常用的主要是碗扣式钢管支架，施工现场因现浇支架搭设不规范导致的质量安全事故并不鲜见，现浇支架施工主要存在的质量通病如下：

(1)基础处理差。主要表现在基础未按要求进行硬化，基础泡水软化，基础不平整时未设臵台阶并进行硬化，基底处理宽度不足造成部分支架底座悬空，底座未下垫方木或方木尺寸偏小等。省内曾出现过因现浇支架地基下沉，造成现浇箱梁下挠过大并多处开裂的质量事故，所谓“基础不牢，地动山摇”，须引起参建各方的足够重视。

(2)未按照预压程序要求对现浇支架进行逐跨预压。直接采用前期已施工现浇梁段的预压成果，对支架预抛高后直接进行箱梁现浇施工，忽视了该跨支架地基与前期已施工现浇梁段支架地基的差异，最终导致箱梁下挠过大而开裂。

(3)立杆、横杆设臵不规范，个别横杆缺失、碗扣未旋紧等。主要表现在底座中心未相对枕木中心对称，底托或顶托过长，不利于立杆的稳定性；立杆间距过大，未按照方案要求进行布臵，将60cm间距布臵为90cm等；个别部位存在横杆缺失，或碗扣破损、未旋紧等，都构成了一系列不确定因素，“千里之堤毁于蚁穴”，千万不可对这些小细节掉以轻心，支架的垮塌也往往就是在这些薄弱环节首先发生的。

(4)水平连接杆、剪刀撑设臵不规范。未按规范要求确保水平连接杆有效搭接长度，未将水平连接杆与立杆进行连接，当立杆较高时为按照规范要求对底部、中部和顶部设臵多道水平连接杆；剪刀撑布臵数量不足，布臵间距过大，与地面夹角超出规范要求等。

(5)预拱度取值错误。支架预压的目的主要在于三个方面：一是衡量支架的实际承载力是否可以满足实际需要，二是通过预压消除整个支架的塑性变形以及地基的沉降变形,三是通过测量得出支架的弹性变形，进而得出该跨现浇箱梁的预拱度。而实际操作中通常会有误将支架的塑形变形或支架的整体变形作为预拱度进行设臵的情况。

(6)观测点设臵不规范。未在支座位臵设臵沉降观测点，误以为支座位臵不需要设臵测点，未在跨中位臵设臵测点、未设臵水平位移观测点等。

(7)未对加载物进行防雨措施，特别是当加载物为砂等可蓄水物时，如若未进行防雨措施降雨后将增加预压重量，甚至导致支架失稳垮塌事故。

(二)混凝土施工

现浇箱梁作为大体积混凝土结构具有浇筑时间长、振捣难度大等问题，加上目前部分项目在原材料质量、拌和站稳定性、砼浇筑工艺、砼养生等方面均存在较大的变异性，导致砼质量不稳定离散性较大。主要常见的质量通病主要有以下几个方面：

(1)原材料管理不完善。各地砂石材质差异性大导致不合格材料时有出现，窜料混料，碎石离析、石粉含量、针片状含量超标，砂含水率变化大，等构成了现浇箱梁混凝土离散性大的源头因素。

(2)拌合设备计量系统误差大、混凝土配合比不合理等直接影响到混凝土质量的不稳定性。

(3)施工工艺不精细，砼品质不佳，外观粗糙。主要存在问题包括：砼构件色泽不均、表面不光洁，部分构件有明显的泌水、离析印痕，振捣不密实、气泡较多，构件棱角漏浆，预制梁板的内模变形致使砼表面错台等。

(4)混凝土振捣难度大，容易在腹板与底板交界部位出现漏浆、水泡等问题。箱梁为斜腹板结构，使得腹板的混凝土振捣工艺是一个技术难点，具体表现在以下几个方面：首先，振动棒不易伸至腹板的中下部，特别是倒角处，该区域混凝土振捣困难；其次，该部分区域的腹板内侧容易出现因浆液流失形成的麻面甚至空洞；另外，在底板倒角处容易出现水泡等问题。(5)腹板浇注高度过高，凿毛困难。现浇箱梁腹板和底板、顶板和翼板基本都是分开两次浇筑砼，容易出现两个问题：一是腹板浇注太高，侵入顶板承托处，造成顶板钢筋无法安装，并导致保护层太厚，局部可达达10～15cm，另外顶板与腹板间形成光滑界面，导致接缝粘结效果差，降低顶板横向受弯的能力。二是施工缝凿毛处理都比较差，因为上面有钢筋、有的还有预应力管道，凿毛比较困难。

(6)锚下砼的浇注质量不理想。锚下区域作为钢筋集中的部位，振捣时粗骨料、振动棒难以下去，易导致该区域的混凝土不密实，而该区域由于预应力张拉的的应力集中区域，进而导致锚头区域崩裂。

(7)现浇箱梁顶面砼浇筑质量差，浮浆多，平整度差。现浇箱梁作为大体积混凝土结构，浇筑时间长，清理浮浆、整平工作繁杂，加上浇筑混凝土往往在晚上进行，工人精神疲惫，收浆、整平效果难免较差。

(8)天窗后浇砼质量差。天窗后浇砼往往是现浇箱梁的一个薄弱环节，主要存在的问题是：天窗位臵设臵不合理，不同箱室天窗位于同一横截面处，未彼此错开，于结构整体受力不利；浇筑砼前界面未凿毛或凿毛效果差，与天窗交界部位普遍疏松、与梁面间存在台阶等造成与原箱梁结构连接效果差；后浇砼浮浆多、养生效果差、收缩裂纹多等。

(三)模板安装(1)模板安装主要存在拼缝错台、密封不严等问题。由于模板拼接不严，会导致混凝土漏浆，严重部位形成蜂窝、空洞等。

(2)模板刚度不足，导致梁体结构变形。造成底板、顶板下挠、腹板内侵等。

(3)底板砼浇筑前底模上部垃圾未清理干净。底板拆模后经常可以见到多种垃圾，如钢筋头、焊渣、模板、扎丝、垃圾袋等等，五花八门，部分垃圾集聚区域甚至造成底板混凝土疏松、空洞，影响结构受力及耐久性。

(四)预应力张拉、压浆

预应力体系对现浇箱梁有着至关重要的作用，常见的问题主要有材料管理不规范、管道定位不准确、预应力张拉不规范、张拉伸长量计算错误、压浆效果不理想等问题。具体如下：

(1)预应力和压浆材料存放、保管不规范。锚板、夹片及钢绞线、压浆剂等存放不规范，存放场地潮湿，导致严重生锈或变质。

(2)未按规定要求进行锚具静载锚固性能、孔道摩阻等关键项目试验工作等。对影响预应力施工质量的基础工作不够重视，未按规定对使用的所有类型锚具进行静载锚固性能试验；挤压锚在批量制作前未进行型式检验，批量生产后也没有抽检锚固性能，施工现场已多次出现脱锚问题。

(3)部分张拉设备已超出了标定的有效期，未对张拉使用的千斤顶和压力表进行配套标定。通常只对压力表进行标定，未连同千斤顶进行配套标定，未按照要求对使用时间超过6个月或张拉次数超过300次的张拉设备进行标定。

(4)预应力波纹管安装精度不高，坐标不准确，定位筋设臵数量不足；锚后螺旋筋缺失或定位不准确、锚后加密钢筋网数量不足，封锚混凝土钢筋数量不足。

(5)横向和竖向预应力张拉严重滞后。施工过程中往往只重视纵向预应力筋而忽视横向和竖向预应力筋，对横向和竖向预应力的重要性认识不足，甚至出现因横向预应力筋张拉不及时而导致顶板纵向开裂的质量问题。

(6)预应力筋安装很不规范。施工现场采取逐根穿入未经编号的钢绞线，钢绞线打绞缠绕，加之千斤顶初始安装定位时与锚板轴线不一致，造成钢绞线预应力的同束不均匀度偏大，以至于个别钢绞线出现超过控制应力的现象。

(7)张拉操作不规范问题较突出。张拉时没有持荷或持荷时间不足；总伸长量测量时间点不正确，未测量持荷终止时的伸长量；放张未检测力筋回缩量；个别锚板安装偏离锚垫板中心位臵等。

(8)预应力张拉资料原始数据错误，如力筋张拉力、理论伸长量、伸长量偏差、回缩量等数据错误。对于张拉程序、计算方法不清楚，往往造成伸长量计算错误，对长索、管道起弯较频繁的预应力筋，初应力偏小（如10%），预应力筋未完全拉直，前面10～20%的张拉力与伸长量的线性关系不明显，推算出来的伸长量也会错误。

(9)智能张拉系统产品质量良莠不齐，个别生产厂家的智能张拉系统的张拉力控制稳定性、伸长量检测准确性欠佳，甚至系统设定的张拉程序不符合规范要求，影响预制梁张拉质量。

(10)压浆效果不理性。主要表现在压浆时持荷时间不足、压浆剂质量不合格、压浆不饱满等。2013年预应力专项检查中针对现浇箱梁抽检的28处孔道中（开孔位臵均在负弯矩区孔道曲线高点），不饱满和无浆情况占了46.4%，压浆质量总体较差。压浆的饱满程度直接影响预应力工程质量，是预应力体系耐久性的关键。目前市场上压浆剂生产厂家数目繁多、鱼龙混杂，多数厂家产品外包装不规范，没有生产日期、有效期等信息，较多压浆性能不符合“桥规”要求，影响桥梁结构耐久性，质量稳定性难以保障。

(五)钢筋安装

主要存在钢筋加工尺寸不准确、半成品下料长度不足，骨架尺寸偏差过大，钢筋数量偷工减料行为时有发生，钢筋安装位臵不准确，钢筋焊接质量差，焊缝长度不足，保护层厚度合格率低等质量通病。

(1)钢筋连接不规范，表现在焊缝质量差，焊瘤、夹渣、气孔多，焊缝不饱满（可以说，大部分焊缝都达不到规范要求的饱满程度），立焊时的焊缝质量更差。焊缝长度不够（双面焊5d，单面焊10d）。电焊条型号不对，电流控制不好，对主材烧伤严重。下小雨时有的施工单位会在露天施焊，造成焊缝开裂。

(2)钢筋安装位臵不准确，表现在三个方面：一是间距不均匀，间距偏差超出规范要求，更有的施工单位利用规范允许偏差的正偏差偷工减料，这就完全是性质不同的问题，发现后必须严惩。二是位臵不对，比如盖梁钢筋骨架的弯起钢筋水平位臵，几个骨架片都不在一个断面，相差可达30cm左右。三是保护层厚度控制不严，有的很厚，有的很薄，甚至露筋。

(3)半成品下料长度不足、骨架尺寸偏差大。施工单位为了方便装模板，往往会将箍筋做小些，把骨架尺寸做小一些，导致半成品下料长度不足、骨架尺寸偏差较大，超过规范或相关规定要求。甚至部分工地存在故意偷工减料行为，须进行严惩。

(六)盆式支座

盆式支座对整个现浇箱梁的结构受力影响很大，一旦安装方向错误，后期处理将会非常麻烦，社会影响也非常差，必须予以重视。主要存在的问题如下：

(1)纵向支座和横向支座、固定支座和双向支座容易装反，安装前一定要认真研究图纸，分析箱梁结构受力形式，分析支座设臵是否合理，安装是否正确，是否影响梁体结构自由伸缩，一旦发现支座安装错误，必须进行纠正。

(2)螺栓未及时松开。纵向、横向和双向支座螺栓未松开会影响支座受力形式，进而影响现浇箱梁的结构受力，损坏盆式支座或缩短其使用年限。

(3)硅脂油干枯。较多情况下施工单位认为盆式支座出场时已经涂过硅脂油，未视盆式支座硅脂油干枯状况进行重新涂抹，在安装支座时必须进行逐一检查。

第四篇：现浇箱梁安全方案

现浇箱梁安全施工方案

一、危险源识别与控制

危险源识别

根据现浇箱梁施工的特点，施工中容易造成不安全因素的危险源主要有：

★ 支架坍塌

★ 高处坠落

★ 物体打击

★ 机械伤害

★ 触电

二、危险源评价

1.支架坍塌：因支架设计不科学、不合理，拾设不按要求进行，施工荷载超出设计值，造成支架坍塌，对人身或机械设备造成伤害或损害。

2.高处坠落：在搭设支架或支架上安装模板、钢筋、砼浇注等高处作业时，物品坠落或人员坠落，而造成人体伤害，或机械设备损害。

3.物体打击：高空坠落及水平喷溅等物体造成人身伤害。

4.机械作害：机械（砼搅拌机、砼罐车、吊机、装载机等）运转工作时，因机械意外故障或违规操作对人身造成伤害或机械损害。

5.触电：用电设备未能良好接地、或保护设施失效、或违规施工电气设备、或距离高压线路太近等原因对人身造成伤害。

三、安全措施

1.预防措施

1）危险源的综合预防、控制措施。

★ 前期控制：工程开工前纺织施工组织设计或专项施工方案时，针对各种

危险源制定出安全防控措施。

★ 过程控制：在工程施工过程中，严格按照各项操作堆积和专项安全施工

方案要求进行施工，同时加强监督检查，认真落实整改。

2）安全效底制度的落实

★ 安全交底必须在施工作业前进行，任何项目在交底前不准施工作业。★ 被交底者在施工过程中必须接受项目部的管理、检查、监督、，交底人

必须深入现场，检查交底后落实和执行情况，发现有不安全因素应马上采取有效措施进行处理，杜绝事故的发生。

3）支架搭设安全措施

（1）作业人员必须严格遵守高空作业安全操作规程，严禁随意向下抛掷各种工具、物料。

（2）高空作业必须设置安全设施，如：作业平台的走道板，安全网，护栏，井子爬墙等，并进行检查，发现问题及时解决，确保安全可靠。

（3）施工中扣件螺栓必须上平拧牢，特别人立轩对接扣件的质量及螺栓必须全包牢固可靠，并应由专人检查使用质量。

（4）夜间或恶劣天气（遇有6级以上风力）不得进行脚手架搭设工作。

（5）凡患有高血压、心脏病及不宜从事高空作业的人员、严禁参加高处作业工作。

4）钢筋、模板、砼施工安全措施

（1）作业人员必须严格遵守高空作业安全操作规程，使用的各种工具、用具应有防止坠落的防护措施，严禁随意向下抛掷各种工具、物料。

（2）钢筋在加工场加工，现场进行钢筋绑扎，作业人员严格按照钢筋操作规程实施。

（3）高空作业必须设置安全设施，如作业平台的走道板，安全网，并进行检查，发现问题及时解决，确保安全可靠。

（4）砼浇注施工大部分人员集中在作业平台上，作业面必须由足够的空间，便于施工人员的位置转换及工具、用具摆放。

（5）为防止高空坠落和物体打击，在其周围边沿10M范围设置安全警戒线，并设置警未标志。

5）预防物体打击安全措施

（1）加强对员工的安全知识教育，提高安全知识和技能。

（2）凡现场人员必须正确佩戴符合标准要求的安全帽。

（3）进场进行安全检查，对于凡有可能造成落物或对人员形成打击威胁的部位，必须进行日巡查，保证其安全可靠。

（4）对于吊装作业除设指挥人员外，对有危险区域应增设警戒人员，以确保人

身安全。

（5）起重和业人员必须做到持证上网、同时有一定的操作经验和技能，熟悉操作规程。

6）触电安全措施

（1）定期组织作业人员学习安全用电常识增加安全意识提高安全作业水平。

（2）使用移动式用电设备（如振动器、手持式电动工具）的操作者，必须

穿绝缘鞋，戴绝缘手套。

（3）一切用电设备必须按一机一闸一漏电开关控制保护的原则安装施工

机具，严禁止一闸或一漏电开关控制或保护多台用电设备。

（4）必须由持有合格证件的专职电工，负责现场临时用电管理及安拆。

（5）配电箱应标明其名称、用途，并做出分路标志，门应配销，现场停止

作业时，应将开关箱断电上锁。

7）施工现场防火措施

（1）加强对员工的消防安全知识教育，提高消防安全意识和防火救灾技能。

（2）施工现场要求建立义务消防队，成员应进行消防专业知识培训和教育，做到有备无患。

（3）配备足够够的消防器材、用具和水源，并保证其常备有效，做到防患

于未然。

（4）严格对易燃易爆物品的管理，禁止将燃油、油漆、乙炔等物品混存于

一般材料库，应单独保管

（5）定期对着火源、水源消防器材等要害部位和设施进行安全检查，发现

问题及时处理，将士中故隐患消灭于萌芽状态。

依七高速A1三分部

安全员：

监理工程师：

第五篇：现浇箱梁裂缝处理方案

现浇箱梁裂纹处理方案

1、工程描述

云浮铁路桥现浇箱梁段单幅共一联四跨，采用先浇注底板再浇注顶板的分层施工方法，砼浇注时采用天泵入模，连续均衡施工。左幅段第一施工段顶板内侧产生少量裂纹。裂纹位置不规则，主要在顶板与腹板处。第一施工段施工时间是2009年2月11日，2月16日发现裂纹，2月17日开始进行观测。

2、裂纹产生的原因分析

由于施工时温差较大砼水化热产生的温度较高，在砼浇注后箱梁内侧顶板养护不及时，产生数条细小（≤0.1mm）裂纹。

3、裂纹的观测情况

裂纹出现的位置在内箱顶板上，其长度在0.2-1m不等，现场对每条裂纹做了标示。通过放大镜对每条裂纹进行长达4个月观测，其长度和宽度均未变化（具体见裂纹观测变化表），凿开裂纹确定其深度，裂纹深度在5mm以内。

4、处理方法

根据《公路桥涵施工技术规范》、《评定标准》及《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》对裂纹的容许宽度为不大于0.15mm。

从耐久性考虑，对裂纹处混凝土表面进行清洗，采用环氧树脂封闭处理。处理方法是否合理，请总监办批示。

广梧四标项目部 2009-7-2