校园污水处理车间的5S管理初探

第一篇：校园污水处理车间的5S管理初探

校园污水处理车间的5S管理初探

[摘要]本文对校园污水处理车间进行5S管理进行初步的探索和研究，并着重分析了管理中存在的问题及对策。分析认为标准的制定是5S管理中的核心内容，细化的管理标准对于提升污水处理车间的5S管理品质有着重要的作用。

[关键词]5S管理 标准 污水处理车间

起源于日本的“5S”管理方法，是整理、整顿、清扫、清洁、修养的简称[1]。党的十八届三中全会提出职业教育应加大产教深度融合，将国际先进企业普遍采用的现场管理方法――5S管理引入高职院校的实训基地，将营造更加真实的企业生产环境，使实训基地成为培养学生职业技能和职业素养的摇篮。

随着环保产业在中国经济发展中的地位逐渐加强，社会对环保类高素质劳动者和技能型人才的需求日益迫切，各地高职院校环保专业校内实训基地建设正在扎实推进，各类废水、废气、废物处理设施纷纷建立，其中尤以体现污水处理全流程操作的校园污水处理车间建设最为广泛。我院2010年获得中央财政支持建立了污水处理车间，该车间采用先进的A/O+MBR工艺，处理水用于校园的绿化、景观等。污水处理车间建立伊始，我们就在不断的探索长效运营机制和管理模式，2012年我们将5S管理模式引入车间，创造了模拟仿真企业的工作环境，提高了实训效率，取得了一定的管理成效，但在某些环节中仍存在着不足之处，有待改进和提高。本文将针对我院污水处理车间5S管理规范性进行研究，重点考察管理过程中存在的问题及提高策略，以期为本车间的管理提升及同类院校校内实训车间的管理提供借鉴。

一、污水处理车间开展5S管理的重要意义

对校园污水处理实训车间进行5S管理模式是将整理、整顿、清扫、清洁、修养[1]五个项目贯穿于日常车间生产和管理的各个环节中。“整理”是区分要与不要的物品，将不要的物品果断清理掉。这可使原本因废物堆积而造成的空间拥挤状况得到有效改善。“整顿”是将整理出来要用的物品进行归类摆放并进行相关标识。这方面了车间各物品的日常使用，避免了繁杂的筛选寻找过程。“清扫”是彻底清除垃圾，灰尘和污染让现场干净卫生。这保护了车间的卫生环境。而“清洁”是将“整理”、“整顿”和“清扫”进行工作制度化、规范化、日常化管理，使车间管理更加有序。“修养”是要求人员自律，使5S的要求成为日常工作、学习和生活的习惯，养成良好的职业素养。这是实现长期有效管理的必然方向。

（1）5S管理模式为教学和实训营造优良环境。

污水车间同时承担着教学、科研、实训、生产等多重任务，日常使用率很高，优良的车间环境无疑对日常工作起着重要作用，脏乱的车间卫生环境会大大降低师生工作学习的积极性，对污水车间实施5S管理可以使车间卫生环境得以有效地维护，从而为车间营造良好地学习和工作氛围。

（2）5S管理模式可以提高日常工作学习效率。

5S管理的本质就是加强有序化管理，将琐碎的事物分类归整，实现规范化要求。在污水车间实施5S管理，可以将日常大量繁杂的，不经常用到但又不能舍弃的用品归类整理、摆放有序，在不用的时候不会占据多余的空间，在使用的时候可以很快找到，提高工作效率。

（3）5S管理模式可以培养学生良好的工作习惯和职业素养。

我校污水处理车间是面向我校高职环保相关专业学生实训教学的基地，车间的使用主体是学生，由于现在高职学生从中学毕业不久，还不能完全适应大学的独立自主的管理模式，并且对企业环境也不甚了解，缺乏良好的行为习惯和职业素养，在校园污水车间开展5S管理是培养学生良好工作习惯为今后步入工作岗位提供可靠基础的有效策略。学生在污水车间长期执行5S管理模式下的工作规范要求，养成的做人做事有规有矩有序的习惯，培养的优秀的职业素养，是受益终身的宝贵财富。

二、污水处理车间开展5S管理的建设实践及成效

（1）传达5S管理思想，做好集体动员准备工作。

我校自发起5S管理倡导之日起，污水处理车间所有相关人员积极响应号召，发起了各种倡议宣传活动，包括制作宣传展板，学习5S管理方法，研究5S管理策略及制定管理制度等，在师生之间掀起了学习5S管理的热潮。通过前期的准备工作，师生共同深入了解了5S管理核心及实质内容，为5S管理的实践打下了扎实的理论基础。

（2）大力整顿车间环境，更新日常管理模式。

自5S管理思想建立以来，师生重新审视以往污水车间的管理问题，采取了大刀阔斧的改革工作。主要体现在三个方面：①建立了学生轮岗制度，在轮岗期间负责车间的巡察和卫生问题。污水车间由于车间设备及运行操作的特殊性原因，卫生环境是个重点问题，以往对此重视程度不够。自建立学生轮岗制度以来，卫生情况作为重点考查项目被作为检查重点来抓，改变了以往脏乱现象；②规定了常规用品摆放位置及不常用的物品摆放规定，要求所有人员严格遵守用品摆放规定，做到哪里取，哪里还，用品使用存放有序，改变了空间拥护、摆放零乱、丢失等状况，尤其在污水车间设备维护期间对于一些不常用到的工具、零部件等的使用中起到了明显的作用；③确定长期执行规划，加强自觉管理意识。将5S管理模式及管理方案制作的展板悬挂于车间墙壁上，随时督促师生履行自觉管理的义务，并建立相互监督、检查机制，以期达到长期维持5S管理的目的。师生在工作和学习中已基本养成了自觉执行5S管理要求的行为习惯，5S管理各项内容均已提升到日常管理日程。

三、污水处理车间开展5S管理的主要问题及对策

在污水处理车间开展5S管理以来，收到各方面显著的成效，但是在成果之外，也存在一些问题。

（1）细节落实不到位，标准制定不够完善，考查点不够清晰。

在5S管理过程中，污水车间面貌一新，无论是从工作规划还是卫生环境等都有了明显地改变，但是，由于污水车间教学运行、生产实践等各方面特殊性，没有统一的标准，造成日常管理出现了一些漏洞。例如，污水车间每年开车运行有明确的时间限制，连续开车期间设备运行巡查要求、寒暑假停车期间设备维护问题、故障维修期间车间使用问题等，需针对不同时期制定不同的管理规划，制定明确标准。

第二篇：车间5S管理

车间5S管理

以前也见过一些工厂的车间，印象中的车间是又脏又乱的，例如地面粘着垃圾、油渍或切屑等，时间长了就形成污黑的一层，零件、工具随手乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走，感觉随时会掉下来砸到脑袋，很没有安全感。还有就是，厂里花巨资引进的最新式设备也未加维护，经过几个月之后，就跟年久失修的老机器没什么两样了，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中也显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已，到后来就成了摆设。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。其实企业内员工都希望拥有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理就造就了安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的品质，从而塑造企业良好的形象。通过视频了解到所谓的5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理起源于日本，并在日企内广泛应用，相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件“小事”，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。5S车间管理的内容

整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。整理可以制定如下规则：

1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。

9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。

整顿可以制定如下规则：

1.车间绘制现场《定置图管理图》。

2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。

6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。

7.搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。8.工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。

10.员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。

清扫: 将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态。设备异常时马上修理，使之回复正常。消除赃污，保持职场内干净、明亮，因为脏乱的现场会使设备的精度减低，故障发生率变高，影响产品质量。脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪，降低工作效率。

清扫可以制定如下规则：

1.车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。

2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。3.掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。4.不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。5.维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。

6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。

7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。清洁: 将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，进而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。工人还应做到自身清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。工人除了要做到仪表整洁还要做到精神上的“清洁”，待人要礼貌尊重别人。清洁可以制定如下规则：

1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。

2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。

3.各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。

4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。

5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。

6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。素养: 素养即提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯和作风，素养是5S活动的核心。只有员工素质的到提高各项活动才能顺利开展。所以开展5S活动要始终着眼与提高员工素质。素养可以制定如下规则： 1.每日坚持5S活动，达到预期效果

2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。3.严格遵守公司各项管理规章制度。

4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。

5.工作时间穿着工作服，注意自身的形象。

6.现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。

7.爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。

8.每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。

5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。所以在开展5S活动以后活动的倡导者和车间员工都要严格遵守活动制定的规则。

第三篇：生产车间5S管理

生产车间5S管理

目录

□ 何为5S

□ 5S的推行步骤

□ 5S实施要点

□ 5S与其他管理活动的关系

□ 5S推行手册

一何为5S

5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：

1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

1.1 整理：

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

●腾出空间，空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

1.2 整顿：

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。◇明确数量，并进行有效地标识。

目的：

●工作场所一目了然；

●整整齐齐的工作环境；

●消除找寻物品的时间；

●消除过多的积压物品；

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

⑴、前一步骤整理的工作要落实

⑵、流程布置,确定放置场所

⑶、规定放置方法、明确数量

⑷、划线定位

⑸、场所、物品标识

整顿的3要素：场所、方法、标识

放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定

· 物品的保管要 定点、定容、定量

· 生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法 · 易取

· 不超出所规定的范围

· 在放置方法上多下工夫

标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示

· 现物的表示和放置场所的表示

· 某些表示方法全公司要统一

· 在表示方法上多下工夫

整顿的3定原则：定点、定容、定量

定点：放在哪里合适

定容：用什么容器、颜色

定量：规定合适的数量

1.3 清扫:

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

●稳定品质

●减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

⑴、建立清扫责任区(室内、外)

⑵、执行例行扫除，清理脏污

⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离

⑷、建立清扫基准,作为规范

1.4 清洁：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：

● 维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

⑴、落实前面3S工作

(2)、制订考评方法

(3)、制订奖惩制度，加强执行

(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视

1.5 素养：

通过早会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习

惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

● 培养具有好习惯、遵守规则的员工

● 提高员工文明礼貌水准

●营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

⑴、制订服装、仪容、识别证标准

⑵、制订共同遵守的有关规则、规定

⑶、制订礼仪守则

⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践

⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

二5S的推行步骤

掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

5S活动推行的步骤（11-STEP）

2.1 步骤1：成立推行组织

1．推行委员会及推行办公室成立

2．组织职掌确定

3．委员的主要工作

4．编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动

之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

2.2 步骤2:拟定推行方针及目标

方针制定：

推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则

例一：推行5S管理、塑中集一流形象

例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

例三：于细微之处着手，塑造公司新形象

例四：规范现场·现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为

宣传。

目标制定:

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检

查。

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

2.3 步骤3:拟定工作计划及实施方法

1．拟定日程计划做为推行及控制之依据

2．收集资料及借鉴他厂做法

3．制定5S活动实施办法

4．制定要与不要的物品区分方法

5．制定5S活动评比的方法

6．制定5S活动奖惩办法

7．其他相关规定（5S时间等）

大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目

责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

2.4 步骤4:教育

1每个部门对全员进行教育

·5S的内容及目的·5S的实施方法

·5S的评比方法

2新进员工的5S训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主

动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

2.5步骤5:活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）

2．海报、内部报刊宣传

3．宣传栏

2.6步骤6: 实施

1．前期作业准备

·方法说明会

·道具准备

2．工厂洗澡运动（全体上下彻底大扫除）

3．建立地面划线及物品标识标准

4．3定、3要素展开

5．定点摄影

6．做成5S日常确认表及实施

7．红牌作战

2.7 步骤7:活动评比办法确定

1．加权系数:

困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2．考核评分法

2.8 步骤8:查核

1．现场查核

2．5S问题点质疑、解答

3．举办各种活动及比赛（如征文活动等）

2.9 步骤9:评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。

2.10 步骤10:检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

1.QC手法

2.IE手法

在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活

动推行得更加顺利、更有成效。

2.11步骤11:纳入定期管理活动中

1．标准化、制度化的完善

2．实施各种5S强化月活动

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

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三5S实施要点

整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术清扫：责任化---明确岗位5S责任清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚素养：长期化---晨会、礼仪守则

四5S与其他管理活动的关系

5.1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM

（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5.2、5S能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了

这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

5.3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难

以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5.4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理

通过5S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

第四篇：《车间5S管理手册》

车

间

S

管

理

手

册

一、“5S”活动的含义

“5S”：

整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)

这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

二、“5S”活动的内容

（一）整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：

①

改善和增加作业面积；

②

现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

③

减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

④

消除管理上的混放、混料等差错事故；

⑤

有利于减少库存量，节约资金；

⑥

改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：

①

物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错

②

物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

③

物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

④

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：

①

自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

②

对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

③

清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：

①

车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

②

不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

③

工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

④

要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

（五）素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

三、开展“5S“活动的原则

（一）自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

（三）持之以恒原则

“5S“活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

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END

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第五篇：车间5S管理考核制度

车间5S管理考核制度

1、目的：

通过5S管理的落实，促进和提高车间生产文明建设，保证各项生产工作的质量，进而保证产品的质量。

2、适用质量：

适用车间5S管理及考核。

3、职责：

3.1生产主管负责或授权他人实施贯彻本文件的各项规定，做好组织、协调与检查考核工作，并根据生产实际适时地对本文件的内容作出修改、考核、落实。

3.2拉长、助长负责本区域5S管理工作的检查、考核、落实。

4、检查与考核办法

4.1车间指定专人负责5S管理检查工作，内容包括生产现场定置、卫生、操作、安全、劳纪等方面。

4.2“5S”检查考核纳入拉长、助拉每月的绩效考核，占总比值的5%。

5、考核内容及标准：

5.1“5S”工作是车间管理一个重要部分，全体员工必须高度重视，人人参与。

5.2“5S”评比定为每周一次，长期实行。

5.3考核内容：详见《“5S“检查评定标准表》。

5.4考核方式；以拉线为单位，按“评定标准”依实际情况打分，最后统一汇总，得出名次。

5.5奖惩措施：

1.考评第一名的拉线，将获得流动红旗，以示表彰；

倒数第一名的单位发黑旗，以示警告。

2.连续两次第一名，并均得分75