『原创』车间5S管理的一些建议大全

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第一篇:『原创』车间5S管理的一些建议大全

车间5S管理的一些建议

车间实施5S管理有什么好处呢?实施5S管理能给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境,营造公司特有的企业文化氛围,提高员工素养、提升公司整体形象和管理水平。以下是关于车间5S管理的做的制度建议,同时结合车间的管理制度,达到一个车间的闭环管理过程。

一、5S管理—整理

车间整理:

1、中国6S咨询服务中心指出车间5S管理由部门负责人负责,职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求,结合车间的实际情况,对工具和物品进行定置,确定现场物品贮存位置及贮存量的限额,工具箱工具清单每日清点制度,并于坚决执行;

2、上班前车间员工应及时清理区域通道,摆放的物品不能占用通道,确保通道畅通整洁;

3、工具、设备保持清洁,油脂耗材堆放整齐;

4、经常不用的航材存交航材仓库;

5、工作箱工具摆放整齐,便于取用。台帐要定期核对,计量工具要核对时间,及时更换损坏的工具。

二、5S管理—整顿

车间整顿:

1.、设备、工具、仪器有保养,摆放整齐、干净、最佳状态;

2、工具有保养,有定位放置,采用每日清点管理。结合车间的实际情况,对工具进行定置,确定现场油脂类耗材贮存位置及贮存量的限额,并于坚决执行。日后如需变动,同时要及时更改定置标识;

3、保管有定位,任何人均很清楚;

4、所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁,墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘;

5、工段开班前会、班后会,车间开月讲评会,对表现好的表彰,差的要提出批评整改。

三、5S管理—清扫

车间清扫:

1、公共通道要保持地面干净、光亮;

2、作业场所物品放置归位,整齐有序;

3、窗、墙、地板保持干净亮丽;垃圾或废旧设备应及时处理,不得随处堆放;

4、设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施,并随时清理;

5、车间员工要及时清扫划分区域卫生,确保干净、整洁。

四、5S管理—清洁

车间清洁:

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作,通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动,保持公司整体5S管理意识。

五、5S管理—素养

1、车间所有员工应自觉遵守公司员工手册和车间5S管理制度等有关规定;

2、遵守公司管理规定,发扬主动精神和团队精神;

3、时间观念强,下达的任务能够在约定时间前做好;

4、中国6S咨询服务中心强调对于违反车间5S管理制度的人员进行批评处罚,令其将来改正。

注意事项:

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第二篇:车间5S管理

车间5S管理

以前也见过一些工厂的车间,印象中的车间是又脏又乱的,例如地面粘着垃圾、油渍或切屑等,时间长了就形成污黑的一层,零件、工具随手乱摆放,起重机或台车在狭窄的空间里游走,感觉随时会掉下来砸到脑袋,很没有安全感。还有就是,厂里花巨资引进的最新式设备也未加维护,经过几个月之后,就跟年久失修的老机器没什么两样了,要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等,显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中也显得松松跨跨,规定的事项,也只有起初两三天遵守而已,到后来就成了摆设。改变这样工厂的面貌,实施5S管理活动最为适合。其实企业内员工都希望拥有良好的工作环境,和谐融洽的管理气氛。5S管理就造就了安全、舒适、明亮的工作环境,提升员工的品质,从而塑造企业良好的形象。通过视频了解到所谓的5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目。5S管理起源于日本,并在日企内广泛应用,相当于我国企业开展的文明生产和企业文化。5S通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯:革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件“小事”,遵守规定,自觉维护工作环境整洁明了,文明礼貌,对同事和领导都要有礼貌,注意言谈举止,大家一起营造一个和谐美好的工作环境,从而达到规范化管理。5S车间管理的内容

整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类,丢弃或处理不需要的东西,管理需要的东西。目的是为了腾出空间,改善和增加作业面积;现场没有杂物,行道通畅,提高工作效率;空间活用,防止误用、误送事故;塑造清爽的工作场所,提高工作情绪。整理可以制定如下规则:

1.车间内废品、边角料当天产生当天处理,入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修,在班组内存放不得超过二天,避免问题产品与合格品混淆。3.用户返回的产品应及时处理,如暂时无时间处理,应存放在临时库,不得堆放在生产现场。

4.外来产品包装物及时去除,货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库,不得在班组存放超过一天。

6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7.领料不得领取超过二天用量的部件材料,车间内不允许存放不需要的材料、部件。8.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。

9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量,有效标识,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。

整顿可以制定如下规则:

1.车间绘制现场《定置图管理图》。

2.车间对各类设备,工装,器具进行分类编号。3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。

4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开,周转箱内有清晰明显标识。5.周转箱应放在货架上或周转车上,设备上不得放置周转箱、零件。

6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内,必须有明显的标识(交检单,转序卡),注明品名,数量,操作者,生产日期。

7.搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点,不得占用通道。8.工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。

9.部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放,使物品使用和存放方便,提高工作效率。

10.员工的凳子不得随意乱放,下班时凳子全部靠齐机脚。

清扫: 将工作场所清扫干净,使生产现场始终处于无垃圾,无灰尘的整洁状态。设备异常时马上修理,使之回复正常。消除赃污,保持职场内干净、明亮,因为脏乱的现场会使设备的精度减低,故障发生率变高,影响产品质量。脏乱的工作环境还会影响员工的工作情绪,降低工作效率。

清扫可以制定如下规则:

1.车间建立班《车间组清扫责任区》,落实到班组内具体责任人。

2.地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。3.掉落地面的部件、边角料及时处理,外购成品的包盒、箱随产生随清理。4.不在本班组责任区内工作时,工作结束后及时将工作点地清理干净。5.维修人员在维修完设备后,协助操作者清理现场,并收好自已的工具。

6.各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘,防潮措施,罩上塑料袋或将其垫起。

7.下班时,员工垃圾桶全部清理干净。清洁: 将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化,并定期检查进行考核。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,进而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情。工人还应做到自身清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,即时理发、刮须、修指甲、洗澡等。工人除了要做到仪表整洁还要做到精神上的“清洁”,待人要礼貌尊重别人。清洁可以制定如下规则:

1.各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。

2.各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。

3.各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。

4.车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查,并做相应的记录,作为考核各班组业绩的依据之一。

5.车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结,公布各班组本月5S考核结果。

6.车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。素养: 素养即提高员工文明礼貌水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯和作风,素养是5S活动的核心。只有员工素质的到提高各项活动才能顺利开展。所以开展5S活动要始终着眼与提高员工素质。素养可以制定如下规则: 1.每日坚持5S活动,达到预期效果

2.对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。3.严格遵守公司各项管理规章制度。

4.遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。

5.工作时间穿着工作服,注意自身的形象。

6.现场严禁随地吐痰和唾液,严禁随地乱扔纸巾、杂物。

7.爱护公共环境,卫生间马桶,手盆,水池用后自觉冲洗,不随意乱倒剩饭菜。

8.每年对车间班组人员进行一次评选,并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力,完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。

5S活动一旦开始,不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛:我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长时间来改正。所以在开展5S活动以后活动的倡导者和车间员工都要严格遵守活动制定的规则。

第三篇:生产车间5S管理

生产车间5S管理

目录

□ 何为5S

□ 5S的推行步骤

□ 5S实施要点

□ 5S与其他管理活动的关系

□ 5S推行手册

一何为5S

5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称5S。5S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质:

1、革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)

2、遵守规定的习惯

3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4、文明礼貌的习惯

1.1 整理:

◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;◇不必要的东西要尽快处理掉。

目的:

●腾出空间,空间活用

●防止误用、误送

●塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费:

·即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。

·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

·增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。

·物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。注意点:

要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领:

⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准

⑶、将不要物品清除出工作场所

⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法

⑹、每日自我检查

1.2 整顿:

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。◇明确数量,并进行有效地标识。

目的:

●工作场所一目了然;

●整整齐齐的工作环境;

●消除找寻物品的时间;

●消除过多的积压物品;

注意点:

这是提高效率的基础。

实施要领:

⑴、前一步骤整理的工作要落实

⑵、流程布置,确定放置场所

⑶、规定放置方法、明确数量

⑷、划线定位

⑸、场所、物品标识

整顿的3要素:场所、方法、标识

放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定

· 物品的保管要 定点、定容、定量

· 生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法 · 易取

· 不超出所规定的范围

· 在放置方法上多下工夫

标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示

· 现物的表示和放置场所的表示

· 某些表示方法全公司要统一

· 在表示方法上多下工夫

整顿的3定原则:定点、定容、定量

定点:放在哪里合适

定容:用什么容器、颜色

定量:规定合适的数量

1.3 清扫:

◇将工作场所清扫干净。

◇保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的:

●消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮

●稳定品质

●减少工业伤害

注意点:

责任化、制度化。

实施要领:

⑴、建立清扫责任区(室内、外)

⑵、执行例行扫除,清理脏污

⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离

⑷、建立清扫基准,作为规范

1.4 清洁:

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。目的:

● 维持上面3S的成果

注意点:

制度化,定期检查。

实施要领:

⑴、落实前面3S工作

(2)、制订考评方法

(3)、制订奖惩制度,加强执行

(4)、高阶主管经常带头巡查,以表重视

1.5 素养:

通过早会等手段,提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习

惯,并遵守规则做事。开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的:

● 培养具有好习惯、遵守规则的员工

● 提高员工文明礼貌水准

●营造团体精神

注意点:

长期坚持,才能养成良好的习惯。

实施要领:

⑴、制订服装、仪容、识别证标准

⑵、制订共同遵守的有关规则、规定

⑶、制订礼仪守则

⑷、教育训练(新进人员强化5S教育、实践

⑸、推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

二5S的推行步骤

掌握了5S的基础知识,尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此,掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

5S活动推行的步骤(11-STEP)

2.1 步骤1:成立推行组织

1.推行委员会及推行办公室成立

2.组织职掌确定

3.委员的主要工作

4.编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务,以视对此活动

之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

2.2 步骤2:拟定推行方针及目标

方针制定:

推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则

例一:推行5S管理、塑中集一流形象

例二:告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象

例三:于细微之处着手,塑造公司新形象

例四:规范现场·现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。方针一旦制定,要广为

宣传。

目标制定:

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检

查。

例一:第4个月各部门考核90分以上

例二:有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

2.3 步骤3:拟定工作计划及实施方法

1.拟定日程计划做为推行及控制之依据

2.收集资料及借鉴他厂做法

3.制定5S活动实施办法

4.制定要与不要的物品区分方法

5.制定5S活动评比的方法

6.制定5S活动奖惩办法

7.其他相关规定(5S时间等)

大的工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目

责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。

2.4 步骤4:教育

1每个部门对全员进行教育

·5S的内容及目的·5S的实施方法

·5S的评比方法

2新进员工的5S训练

教育是非常重要,让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主

动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

2.5步骤5:活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

1.最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)

2.海报、内部报刊宣传

3.宣传栏

2.6步骤6: 实施

1.前期作业准备

·方法说明会

·道具准备

2.工厂洗澡运动(全体上下彻底大扫除)

3.建立地面划线及物品标识标准

4.3定、3要素展开

5.定点摄影

6.做成5S日常确认表及实施

7.红牌作战

2.7 步骤7:活动评比办法确定

1.加权系数:

困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2.考核评分法

2.8 步骤8:查核

1.现场查核

2.5S问题点质疑、解答

3.举办各种活动及比赛(如征文活动等)

2.9 步骤9:评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比,公布成绩),实施奖惩。

2.10 步骤10:检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高。

1.QC手法

2.IE手法

在5S活动中,适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的,能使5S活

动推行得更加顺利、更有成效。

2.11步骤11:纳入定期管理活动中

1.标准化、制度化的完善

2.实施各种5S强化月活动

需要强调的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同,推行时可能会有各种不同的问题出现,推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取得满意的效果。

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三5S实施要点

整理:正确的价值意识---「使用价值」,而不是「原购买价值」整顿:正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术清扫:责任化---明确岗位5S责任清洁:制度化及考核---5S时间;稽查、竞争、奖罚素养:长期化---晨会、礼仪守则

四5S与其他管理活动的关系

5.1、5S是现场管理的基础,是TPM(全面生产管理)的前提,是TQM

(全面品质管理)的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。

5.2、5S能够营造一种人人积极参与,事事遵守标准的良好氛围。有了

这种氛围,推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。

5.3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难

以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5.4、5S是现场管理的基础,5S水平的高低,代表着管理者对现场管理

通过5S活动,从现场管理着手改进企业体质,则能起到事半功倍的效果。认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

第四篇:《车间5S管理手册》

S

一、“5S”活动的含义

“5S”:

整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)

这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动,称为“5S”活动。

“5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养,如果没有职工队伍素养的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去。

二、“5S”活动的内容

(一)整理

把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!

整理的目的是:

改善和增加作业面积;

现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;

减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;

消除管理上的混放、混料等差错事故;

有利于减少库存量,节约资金;

改变作风,提高工作情绪。

(二)整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是:

物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错

物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);

物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法--定置管理(其内容将在第三节中进一步介绍)。

(三)清扫

把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是:

自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;

对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;

清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。

(四)清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是:

车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;

不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;

工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;

要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。

(五)素养

素养即教养,努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“5S”活动,要始终着眼于提高人的素质。

三、开展“5S“活动的原则

(一)自我管理的原则

良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员,由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,使他们在改造客观世界的同时,也改造自己的主观世界,产生“美”的意识,养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果,也就容易保持和坚持下去。

(二)勤俭办厂的原则

开展“5S”活动,要从生产现场清理出很多无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他的地方;有的虽然是废物,但应本着废韧利用、变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”,千万不可只图一时处理“痛快”,不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风,应及时制止、批评、教育,情节严重的要给予适当处分。

(三)持之以恒原则

“5S“活动开展起来比较容易,可以搞得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此,开展“5S”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次,要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三,要坚持PDCA循环,不断提高现场的“5S”水平,即要通过检查,不断发现问题,不断解决问题。因此,在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的措施和计划,使“5S”活动坚持不断地开展下去。

END

第五篇:车间5S管理考核制度

车间5S管理考核制度

1、目的:

通过5S管理的落实,促进和提高车间生产文明建设,保证各项生产工作的质量,进而保证产品的质量。

2、适用质量:

适用车间5S管理及考核。

3、职责:

3.1生产主管负责或授权他人实施贯彻本文件的各项规定,做好组织、协调与检查考核工作,并根据生产实际适时地对本文件的内容作出修改、考核、落实。

3.2拉长、助长负责本区域5S管理工作的检查、考核、落实。

4、检查与考核办法

4.1车间指定专人负责5S管理检查工作,内容包括生产现场定置、卫生、操作、安全、劳纪等方面。

4.2“5S”检查考核纳入拉长、助拉每月的绩效考核,占总比值的5%。

5、考核内容及标准:

5.1“5S”工作是车间管理一个重要部分,全体员工必须高度重视,人人参与。

5.2“5S”评比定为每周一次,长期实行。

5.3考核内容:详见《“5S“检查评定标准表》。

5.4考核方式;以拉线为单位,按“评定标准”依实际情况打分,最后统一汇总,得出名次。

5.5奖惩措施:

1.考评第一名的拉线,将获得流动红旗,以示表彰;

倒数第一名的单位发黑旗,以示警告。

2.连续两次第一名,并均得分75

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