冷冲压工艺复习小结

第一篇：冷冲压工艺复习小结

四、简答题

1、什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？

答：冷冲压加工是在室温下，利用安装在压力机上的模具对料材施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工 方法。

冷冲压加工与其它加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点，生产的制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品。其制造属单件小量批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高的特点。只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现。从而获得好的经济效益。

2、什么是冷冲模？它有何特点？

答：在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具，俗称冷冲模。

特点：冷冲模在实现冷冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样的”关系，若没有符合要求的冷冲模，就不能生产出合格的冷冲压件,没有先进的冷冲模,先进的冷冲压成形工艺就无法实现。

3、如何选择冲压设备？

答：冲压设备应根据冲压工序的性质、生产批量的大小、模具的外形尺寸以及现有设备等情况进行选择。压力机的选用包括选择压力机类型和压力机规格两项办容。

冲压设备类型的选择：

（1）中、小型冲压件：选用开式机械压力机；

（2）大、中型冲压件：选用双柱闭式机械压力机；

（3）导板模或要求导套不离开导柱的模具：选用偏心压力机；

（4）大批量生产的冲压件：选用高速压力机或多工位自动压力机；

（5）校平、整形和温热挤压工序：选用摩擦压力机；

（6）薄板冲裁、精密冲裁：选用刚度高的精密压力机；

（7）大型、形状复杂的拉深件：选用双动或三动压力机；

（8）小批量生产中的大型厚板件的成形工序，多采用液压压力机。

冲压设备规格的选择：

（1）公称压力；（2）滑块行程长度；（3）行程次数；（4）工作台面尺寸；

（5）滑块模柄孔尺寸；（6）闭合高度；（7）电动机功率的选择。

4、什么是最小阻力定律？如何应用其分析变形趋向性？

答：在冲压加工中，板料在变形过程中的变形趋势总是沿着阻力最小的方向发展，这就是塑性变形中的最小阻力定律，遵循弱区必先变形，变形区为弱区的条件。

5、模具加工相对于一般零件加工有何特点？

答：（1）形状复杂，加工精度高；（2）模具材料性能优异，硬度高，加工难度大；（3）模具生产批量小，大多具有单件生产的特点；

（4）模具制造完成后均需调整和试模，只有试模成形出合格制件后，模具制造方算合格。

6、比较切削加工与电加工的优缺点？

答：（1）切削加工是采用连续进给加工，电加工是采用脉冲放电蚀除加工；

（2）电加工可以加工机械加工难以加工的高硬度零件，电加工的零件切削加工不一定能加工，而切削加工的零件电加工也可以加工；

（3）电加工可以对零件进行表面处理，而切削加工却不能；

（4）电加工可以方便的加工出普通机械加工很难加工的各种型孔、窄槽等，但线切割加工型孔时需先预钻穿丝孔，切削加工就不用；

（5）切削加工时，刀具与工件是接触的，属于有切削力的加工，而电加工时是采用的脉冲放电腐蚀，工件与电极之间有一定的间距，属于无切削力的加工。因此不会因为切削力产生工件变形和刀具强度问题。

7、模具制造过程中，常用到哪些热处理方法？其作用是什么？

答：模具制造过程中常用到的热处理方法有：退火、正火、淬火、回火、调质、渗碳、氮化等。

作用：

退火-：消除模具零件毛坏或冲压件的内应力，改善组织，降低硬度，提高塑性。

正火：其目的与退火基本相同。淬火：改变钢的力学性能，提高钢的硬度和耐磨性，增加模具的使用寿命。

回火：它是在淬火后马上进行的一道热处理工序，其目的是消除淬火后的内应力和脆性，提高塑性与韧性，稳定零件尺寸。

调质：使钢件获得比退火、正火更好的力学综合性能，可作为最终热处理，也可作为模具零件淬火及氮化前的预先热处理。

渗碳：使模具零件表面具有高硬度和耐性，而心部仍保留原有的良好韧性和强度，属于表面强化处理。

氮化：提高模具零件表面质量，具有高硬度耐磨性，用于工作负荷不大，但耐磨性要求高，及要求耐蚀的模具零件。

7、侧刃常被用于 定距精度和生产效率要求高的连续 模中，其作用是控制条料进给方向上的 进给步距。

8、普通模架在：“国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为： 对角导柱 模架、中间导柱 模架、四角导柱 模架、后侧 导柱 模架四种。

9、降低冲裁力的主要措施有 阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁（红冲）等。

10、冲模的装配是模具制造的关键工序，其要点有：（1）要合理选择装配 基准件，（2）要合理选择装配 组件，（3）要合理 总体装配。

1、板料冲裁时，其断面特征怎样？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？

答：板料冲裁时，冲裁件的断面明显地分成四个特征区，即圆角带、光亮、断裂带与毛刺区。

影响冲裁件断面质量的因素有：（1）材料性能；（2）模具间隙；（3）模具刃口状态。

2、影向冲裁件尺寸精度的因素有哪些？

答：影响冲裁件尺寸精度的因素有：压力机的精度、冲模的制造精度、材料性质、冲裁间隙、模具刃口状态等。

3、确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？

答：确定冲裁工艺方案的依据是劳动量和冲裁件成本。

冲裁工序的组合方式可根据下列因素确定：（1）生产批量；（2）冲裁件尺寸和精密度等级；

（3）冲裁件尺寸形状的适应性；（4）模具制造安装调整的难易和成本的高低；

（5）操作是否方便与安全。

2、弯曲变形程度用 相对弯曲半径（r/t）表示。

3、弯曲件最容易出现影响工件质量的问题有 弯裂、回弹、和 偏移 等。

4、弯曲校正力的计算公式是 F校=AP，其中 P 表示单位校正力。

1、影响弯曲变形回弹的因素是什么，采取什么措施能减小回弹？

答：影响弯曲变形回弹的因素有：（1）材料的力学性能；（2）相对弯曲半径r/t；（3）弯曲中心角a；（4）弯曲方式及弯曲模；（5）工件的形状。1/减小回弹的措施有：

（1）改进弯曲件的设计，尽量避免选用过大的相对弯曲半径r/t。（2）采取适当的弯曲工艺：（3）合理设计弯曲模。

2、弯曲时的变形程度用什么来表示？为什么可用它来表示？弯曲时的极限变形程度受那些因素的影响？

答：生产中常用r/t来表示板料弯曲变形程度的大小。

r/t称为相对弯曲半径，r/t越小，板料表面的切向变形程度δmax越大，因此，生产中来常用r/t来表示板料弯曲变形程度的大小。

弯曲时的极限变形程度的影响因素有：（1）材料的塑性和热处理状态；（2）坯料的边缘及表面状态；（3）弯曲线与钢板纤维方向是否垂直；（4）弯曲角。

3、简述弯曲件的结构工艺性。

答：弯曲件的工艺性是指弯曲变形区与零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。

2、.拉深过程中的辅助工序有润滑，热处理，酸洗等。

3、矩形件拉深时，直边部分变形程度相对 较小，圆角部分的变形程度相对 较大

4、.后次拉深的拉深系数取的比首次拉深的拉深系数大

5、在拉深过程中，拉边力过小和过大都可能造成拉裂

6、有一圆筒件要分多次拉深才能成型，拉深系数可根据有关资料的图表进行选择，每次拉深系数应大于或等于图表推 荐值。

7、一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角的表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。

8、影响拉深系数的因素较多，其中凹 模圆角半径小拉深系数值就可随之减小。

9、在拉深过程中，决定材料是否起皱的因素是 A材料的拉深变形程度 B材料所受的切向拉应力 3—1冲裁工序的概念是什么？它包括哪几种基本工序？

答：冲裁工序是利用安装在压力机上的冲裁模使材料产生分离变形的冲裁工序 ； 包括：

1、落料

2、冲孔

3、切断

4、切口

5、冲缺

6、剖切等工序 3—2什么叫排样？什么叫排样图？

答：在冲裁生产中，冲裁件在半、条、等材料上的布置方法称为排样； 一张标注有料宽度尺寸B条料厚度L1步距S1工件搭边a1和侧搭边a的图纸称为排样图。

3—3 常见的突模结构形式有哪几种？常用什么方法固定？

答： 结构形式有（1）标准圆凸模（2）凸缘式凸模（3）直通式凸模

固定形式a 用螺钉吊装固定凸模b 用定熔点合金或者环氧树脂固定凸模。

3—4 为什么有些拉深件要用二次，三次，或者多次拉深成形？ 答： 判断零件能否一次出，只需比较实际拉深所需的总拉深系数和第一次允许的极限拉深系数的大小即可，若拉深该工件实际变形程度比一次容许的极限变形程度小，则工件可以一次拉深成形，否者需要多次拉深才能成型。3—5 拉深起皱，拉裂是如何产生的 ？如何防止它？

答： 起皱 的原因是拉深变形程度较大、板料有比较薄时，坯料的突起部分，特别是外沿部分在切向力的作用下失稳而形成起皱，防止办法 是添加压料圈并施以合适的压料力；

拉裂 的产生的原因在于筒壁传力区德抗拉强度是否足够，拉应力的大小是否合适，抗拉强度不足，拉应力过大引起拉裂。

防止方法是改变材料的力学性能，提高筒壁的抗拉强度；再是正确制定拉深工艺和设计模具

3—6 拉深时通过危险断面传递的拉深力由哪几部分组成？怎样才能降低F？

答：拉深时通过危险断面传递的拉伸力除了与径向拉应力有关之外，还与压料力引起的摩擦阻力，坯料在凹模圆角表面滑动产生的摩擦阻力和弯曲变形所形成的阻力有关。

降低的方法：合理的拉深变形程度，合理的圆角半径，合理的改变条件润滑等。

3—7 拉深件坯料的计算原则是什么？

答：拉深件坯料形状和尺寸，以及冲件德 形状和尺寸为基础，按体积不变和相似原则确定

3—8 常见的凹模洞口侧壁形状有哪几种？各有什么特点？ 答： 主要有直筒形刃口和锥形刃口两类

直通式刃口强度高，修模后刃口尺寸不变。锥形刃口强度较差，修模后刃口尺寸略有增大，凹模内不宜积废料或冲裁件，刃口内壁磨损较慢，用于冲裁形状较简单，精度要求不高的零件。3—9 防止产生偏移的方法: 答： A 采用压料装置，B 利用坯料上的孔或工艺定位孔定位后再弯曲，C 将不对称的弯曲件组合成对弯曲再切开 D 模具制造准确，间隙一致。

希望以上这些可以对您的学习有所帮助，但是由于水平有限以及其他方面的因素，文本里面一定还存在不尽人意的地方和错误，恳请读者斟酌参考。

小编 2013.5.5

第二篇：《冷冲压工艺与模具设计》试卷二

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《冷冲压工艺与模具设计》试卷二

《冷冲压工艺与模具设计》试卷二

姓名 班级 学号 成绩

未注圆角R0.4 生产批量：大批量

材料：08F 料厚：1mm 设计要求

1.对冲压件的工艺分析

根据工件图纸，分析该冲压件的形状、尺寸，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。（15 分）

2.确定冲压件的最佳工艺方案

通过对冲压件的工艺分析及必要的工艺计算，在分析冲压性质、冲压次数、冲压顺序和工序

组合方式的基础上，提出各种可能的冲压工艺方案，并从多方面综合分析和比较，确定最佳

工艺方案。（10 分）

3.确定模具类型

根据冲压件的生产批量，冲压件的形状，尺寸和精度等因素，确定模具的类型。（5 分）

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4.工艺尺寸计算（30 分）

1）拉深次数和拉深工序尺寸的确定

2）冲孔、落料凸、凹模刃口尺寸的计算

3）弯曲凸、凹模尺寸的计算

4）排样设计并画排样图

5）冲压力计算及压力设备的选择

5.模具简图（30 分）

绘制模具简图，说明模具的主要结构，包括模具的定位零件，卸料和出件装置。

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参考答案

一.工件的工艺分析

a)

工件材料为08，其塑性、韧性较好，抗剪强度 t为260～360Mpa，抗拉强

度sb为330～450Mpa，有利于各种工序的加工。

b)

工件尺寸均没有公差要求，故精度不高，属于一般零件，其公差按 IT14

处理，给模具制造带来一系列方便。

c)该工件总体属于圆筒形拉深件，两边有宽4 mm 的直边凸缘，凸缘前端有

弯曲部分，底部有孔；工件圆筒形部分高度为 6mm，需计算确定拉深次

数；弯曲部分直边高度 H=2mm=2t，相对弯曲半径 r/t=0.4<0.5，属于无

圆角弯曲；拉深件底部孔径 f=3.5mm，较易冲出，可安排在拉深工序之

后进行。

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综上所述，此工件可用冷冲压加工成形。

二．零件工艺方案确定

1.模具类型的确定

制件公差为 IT14 级,形状较简单,但批量大,宜采用级进模或复合模进行

加工。

2.制件工艺方案的确定

从工件结构形状可知，所需基本工序有拉深、冲孔、弯曲、落料等工序。

因为工件精度要求不高，且从生产效率要求高的角度考虑，可以先采用切口、拉深、冲孔、落料连续模，进行有工艺切口的带料连续拉深，实现工件的拉

深和底部冲孔及落料，再采用落废料，弯曲复合模，完成切除凸缘废料，凸

缘弯曲的工序。

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故成形工艺方案为：切口—拉深—冲孔—落料—切废—弯曲。

这样可以减少模具、设备和操作人员的数量，提高生产效率，只需两副

模具就可实现加工。缺点是模具结构较复杂，制造成本较高。

如果一次即可拉深成功，也可以采用落料、拉深、冲孔复合模，模具数

量仍为两个，但工序安排得到简化，具体工艺方案为：

落料—拉深—冲孔—切废—弯曲。

是否可以一次拉深成功，需要进行计算。

三．工艺尺寸计算

1.拉深次数和拉深工序尺寸的确定

板料厚度为 1ｍｍ，按中线计算

（1）修边余量的确定

凸缘直径d t＝(a+b+c+0.6t)=（23-2+1+1+0.6）=23.6mm(教材表3-6)相对凸缘直径 dt/d=23.6/10=2.36，查教材表４－３得修边余量 d＝1.2mm，故实际凸缘直径d t＝（23.6+2′1.2）=26mm。

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（2）预算毛坯直径

***28424.56Ddrdrdhrdrddp p= + + + + + +

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r =r =1.5 mm

p1

h=2ｍｍ

2．拉深凸、凹模尺寸计算

（1）拉深凸、凹模尺寸计算

查教材表４－１４得单边间隙Ｚ／２为１ｔ；查表４－１５得dd= 0.04 dp=0.02

工件公差为IT14级，查机械设计手册，得 D=0.43，代入下两式，得

+dd +0.04 +0.04

(D p

+d +0.02

d d =(d xZ)=3.68

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+ D+ d min min 0 0

查表 得x=0.5 D=0.075

落料尺寸： r 落= 28mm

Zmax= 0.20t=0.20 Zmin= 0.14t=0.14 dd= 0.025 dp=0.02

.dd.+.dp.=0.025+0.02=0.045< Zmax-Zmin= 0.20-0.14=0.06

d-D

故：Dd =(Dmax

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x)0 +d =27.935 + 0 0.03

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-D-0 =27.795 0 Dp =(Dmax xZmin)-dp-0.02

查表 得x=0.5 D=0.13

（3）弯曲凸、凹模尺寸计算

凸模圆角半径：rp =r0 =0.4

凹模圆角半径：R凹 = 4t=4

凸、凹模单边间隙：Z =t +D+ ct

=1 0.09

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0.1 1.19

+（查教材表 34 与 35）

+=

凸、凹模横向尺寸：

+d +0.023 d L =(L-D=22.93

0.75)dmax0 0

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Lp =(L d-2Z)0-dp =20.55 0-0.023

3．排样及材料利用率

该排样根据落料工序设计，考虑模具结构简单，操作方便，用单排排样设计。

查表２－１４得ａ＝1.2mm，ｂ＝2.0mm，条料Ｂ＝Ｄ+ 2 a=28+2+2=32mm，进距

ｈ＝Ｄ＋ｂ＝28＋1=29mm 材料利用率

S /4

h= ′100% =66.3%

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故采

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S 32 29

0

/428100%100%D Bhpp×′=′= ××

４．冲压力及压力设备的选择

拉深力：

=ps ××.kN F拉 dt 1 b K1 =3.14 7

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440 10

F压=0.25F=4kN

冲裁力：

t ××)350

F裁 =KLt =1.3 p(D +2r 孔 ×.50kN Fz=F + F +F =64kN 拉 压裁

压力机公称压力：

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取 Fg=1.6Fz=100kN

根据冲压力可初选冲压设备型号为 JH21—25。

四．模具简图

落料、冲孔、拉深复合模简图如下

切废、弯曲复合模略

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第三篇：工艺小结

轧钢车间工艺小结

按照上月工艺组攻关工作会议计划要求，本月我车间主要从以下几个方面工作进行了挖潜及其攻关，并取得了显著成果。

一、工艺技术方面：

首先中轧机组3-1改孔型在5月19日进行了试用。该孔型共轧制7个班次，单槽平均轧制量达到2400吨，与原先改进前单槽轧制2300吨有所提高。其次，改后孔型对料形控制较为稳定，轧件咬入较为理想，且无明显扭转现象，这对于4V轧机的进口导卫夹板的磨损起到了一定的减轻作用，原来每个班要换用2对滑动导卫，现在达到2个班次用3对导卫夹板，节约了成本消耗。另外对轧制φ25的圆钢规圆孔型以及其它相关孔型进行了完善，并传真给了相关单位，请予修改和审核。

此外，工艺管理方面，车间主要是围绕提高成材率这个中心议题展开工作的。

1、车间开展了换品种后的千支无轧废，一次过钢率竞赛，以板报的形式公布于众，此举主要是可加强各班组尤其是轧钢班在换轧机时的责任心，对轧机及其导卫安装、检测更细心到位，大大提高了换辊质量，同时如果达到一次过钢即可以减少各种废品，也节约了故障时间，增加了产量，提高了成材率。

2、经济、技术指标竞赛台，此活动主要是对于各班组在生产中出现的轧废、检废、90方回炉钢、成材率、产量五个方面进行考核，同时也是以上黑板的形式开展。对个方面做得较好的班组进行嘉奖。通过以上两个竞赛活动使各生产班组产生了竞争意识，起到了较为积极的作用，在一定程度上提高了成材率。

另外对轧机浇水管的阀门进行了改进，从3H到13H轧机均改为快捷阀门开关控制，加强了水量的控制，500轧机进口板梁的固定比由原来的盲孔改为现在的通孔螺栓固定，加强了固定作用。

二、轧机装配方面：

对换下来的轧机预装工在拆装时对轧机轴承以及其它零部件都经过了认真检查，尤其是近期又出现了烧损轧机轴承现象，所以下一步要求预装人员用经验来判断轴承是否可以再次使用，如可以，也需备用轧机来保证生产。

在线使用轧机弹跳严重的恶轧机要进行登记，在拆装时以便检查液压平衡缸是否完好，有问题及时处理。

三、导卫修复：

1、本月车间共修复夹板33付，每付价格为1920元，合计63360元 2、550轧机横梁的修复

车间将已报废的梯形横梁割掉卫板，砂磨后修复2支，每支3960元节约7920元

3、修复55系列导辊302个，原价180元/个，修复价18元/个，节约180X302-18X302=48924元

4、修复55系列导卫付32付，原价360元/付，现用焊条焊接后砂磨，其费用为960元，可节约费用360X32-960=10560元。

以上工作使车间在工艺技术、以及管理等方面都取得一些效果，促进了车间的生产，尤其是大大提高了车间的成材率达到96.05%，超额完成厂部指标95.7%。

6月份还有许多工作要完善，要以本月的攻关会议精神为依据和指南进一步改进措施，完善不足。

轧钢车间 2006-5-27

第四篇：冷冲压工艺与模具设计课程教学体会

【摘要】本文结合冷冲压工艺与模具设计课程的内容和特点，阐述了该课程授课过程中的体会，期望对相关人员提供启发和借鉴作用。

【关键词】冷冲压工艺与模具设计课程教学教学体会

【中图分类号】g642【文献标识码】a【文章编号】1674-4810（2015）15-0081-02

冷冲压工艺与模具设计是模具设计与制造专业的专业特色课，在整个课程群中占有极其重要的地位。因为课程既有冲压理论内容，又有很多经验的公式、数据。在此过程中，需要借助于冲压变形理论进行工艺性分析，需要结合具体的冲制件尺寸和精度等要求、客户设计要求和设备条件等，确定合理的工艺方案和模具总体结构。在具体零部件设计时，要合理地选用经验数据，树立标准化概念，也要充分考虑加工工艺性，最后以装配图、零件图以及设计说明书的形式把设计结果表现出来。该课程综合性、实践性强，涉及的知识点多，具有较高的教学难度。本文作者长期从事冷冲压工艺与模具设计相关教学和科研工作，以下是几点教学体会。

一教师自身热爱本职工作

只有真正热爱本职工作的教师，才会高度重视课堂感受，同学们的听课反映好，自己也就会很享受教学过程。为此，教师就会促进自己去主动学习，加强自身对课程内容的理解，积极进行教学设计和教学资源的准备工作。

二教师应了解授课对象

目前本校在读高职学生中，部分存在学习主动性不强的问题，部分存在学习方法不得当的现象，部分存在重技能、轻理论的思想，也存在一部分不愿动手、不愿动脑、浑浑噩噩过日子的同学。如何尽可能地激发他们的学习能动性，帮助他们端正学习态度，引导他们正确学习，这是教师首先要考虑的问题。因为高职授课对象存在以上特点，所以对教师的要求也更高，需要教师更有耐心、责任心，需要教师备课更充分，需要教师上课要更生动。

三教师应努力提高专业素养

作为模具专业教师，岗位能力要求很高，首先要具备扎实的专业知识，包括冷冲压模具设计、材料、热处理、公差、机械制图、机械加工和特种加工等知识，还应有一定实际设计能力，最好具备一定的实际模具加工经验。除此之外，也要具备良好的表达能力、教学组织能力。能抓住重点问题，做深入浅出的讲解。不但能讲出应该怎么做，更应该讲出为什么这么做。这样学生才能举一反三，学以致用。教师还应该与时俱进，密切联系模具企业，时刻关注模具行业动态，注重新材料、新设备、新技术、新工艺的学习，及时把相关的知识和信息融入课程教学。

四教师应因材施教

根据对授课对象的了解，选取合适的教学内容，准确把握教学内容的重点和难点，才能尽可能地提升授课效率，提高教学质量，随时捕捉学生的兴趣点，切入必须的知识点。“百闻不如一见”，要多准备教具，最好是企业的实际产品或者模具等。要根据教学内容的特点采用合适的教学手段，比如讲到曲柄压力机，可以借助于动画，让同学迅速了解其工作原理，然后通过图片播放，让同学了解各种种类、不同吨位的冲压设备，最好带学生到设备现场，以增强这部分内容的教学效果。

五教师应进行符合思维习惯的教学内容设计

为了提高模具设计学习效果，掌握一些典型模具结构非常必要，那么如何才能尽快熟悉模具结构呢？可以尝试符合人们思维习惯的教学过程。比如一副单工序落料模，首先根据落料件形状和尺寸，确定凸模和凹模的刃口轮廓，提示由于要考虑凸模、凹模的强度、寿命和固定，需要做成具有一定长度或厚度的结构，然后就是如何固定凸模和凹模到模架上，这时基本可以工作，但操作者劳动强度大、安全性差，且不适合批量生产，由此引导学生进行卸料装置、导料装置设计，出件方式的确定等。

六教师应选取适当的教学内容

选取适当的教学内容，才能获得良好的教学效果。针对教学对象学习情况，进行适当调整。比如，冲压变形理论要怎么讲，讲到什么深度，才能让学生愿意接受、容易接受，从而能够利用塑性变形理论分析冲压成形性能。冲裁模设计是本课程的重点，要讲清冲裁变形过程，断面各部分产生机理，刃口尺寸计算和公差确定方法，排样设计、冲压力计算、压力中心确定和压力机初步选择，落料模、冲孔模、复合模、级进模结构和动作原理，凹模、凸模、卸料装置等主要零部件设计，要求学生要具备中等复杂冲裁件的复合模设计能力;弯曲模设计，可以以u型和v型弯曲模具设计为重点进行教学，重点分析弯曲变形过程和特点、弯曲展开尺寸计算、弯曲凹模和凸模半径等尺寸确定，以及弯曲件定位问题。拉深模设计可以以筒形件为例，重点学习拉深次数确定、各次拉深直径调整、拉深高度和凸模、凹模圆角半径确定;另讲清盒形件拉深的特点。级进模设计的重点内容是排样、常用的定位零件的设计、导向零件设计，以及零件图尺寸标注。

七教师应开发基于工作过程的课程设计

教学内容确定以后，可以根据实际工作过程设计教学过程。比如冲裁模设计模块，可以先讲解冲裁变形理论，再进行冲裁模总体结构介绍，然后讲解冲裁工艺计算，包括冲裁间隙确定、刃口尺寸计算和制造公差确定、排样设计及材料利用率计算、冲压力计算和压力中心确定，接下来进行模具主要零部件设计以及完成标准件的选用、压力机校核等，具体如上图所示，当然，具体设计时，这些内容往往都是交错进行的。

八教师应高度重视学生的cad能力

当前企业，冲压模设计都是采用cad，有的仅要求二维模具装配图、模具零件图，有的既要有三维装配图、零件图，又要有二维图。但无论如何，对cad能力的要求越来越高，所以在本课程教学中应注重学生cad能力的培养，包括绘制三维和二维模具装配图、零件图的能力。在非标准模具零件实际设计过程中，结构设计固然重要，但如何正确合理地在二维零件图中标注尺寸与公差非常关键，只有在课程教学中重视尺寸和公差标注这一环节，才能让学生绘制出符合实际生产的模具图纸，才能便于相关人员读图和加工等，才能真正实现学校、企业零距离。

九教师应始终灌输安全、文明的操作意识

作为模具设计人员，在设计过程中，不仅仅要考虑如何保证冲制件质量，也要考虑如何让模具零件加工人员容易看图、加工方便和修模方便，便于模具装配人员进行装配，更要注重冲压操作人员的安全，尽可能地降低操作人员的劳动强度。同时也要加强设计和加工管理，让学生养成良好的设计和加工理念。实践证明，一流的管理才能创造出一流的产品，真正提升模具的价值。

十教师应培养学生查阅文献的能力

众所周知，冷冲压工艺与模具设计课程设计知识面广，众多的内容不可能用几十个学时就能完成讲授，可以布置一些查阅文献的任务给学生，通过不断的有意识的训练，让学生逐步养成主动查阅资料解决问题的能力。

十一结论

本文结合冷冲压工艺与模具设计课程特点和多年的教学经历，总结了在课程教学中的一些教学体会，借此希望能对兄弟院校本课程教学起到一定的借鉴作用，不断增强该课程的教学效果，提升该课程的学习质量，为我国冲压行业的发展添砖加瓦。

第五篇：工艺课程小结

数控加工工艺课程设计总结

我们这次所做的课程设计是由6个可选的大题目中选出的一个，该零件属于轴类零件，由圆柱面、顺逆圆弧面和螺纹等几部分组成，是数控加工可选择的内容。在数控加工工艺课程设计指导书对加工内容的选择做了要求，其中适宜内容为：普通机床无法加工的内容宜作为优选内容；普通机床难加工、质量难以保证的内容作为重点选择内容；普通机床加工效率低、工人劳动强度大，在数控机床还有加工能力充裕时进行选择。我们小组针对适宜内容中所说的一二两条，再根据自身的情况选择了第三个零件图来进行课程设计。

因为我们小组所选择的第四个图形未做特殊的表面粗糙度要求，而一般零件取表面精度为七级精度，所以我们决定使用中等精度数控CJK6140机床即可保证零件的加工要求。毛坏的选择也很重要，零件村料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。零件的结构形状与外形尺寸也是重 要因素。大型且结构简单的零件毛坯多用砂型铸造或自由锻；轴类零件的毛坯，若台阶直径相差不大，可用棒料；若各台阶尺寸相差较大，则宜选择锻件。但是根据我们现在的实际情况是做课程设计及现在的我们自身所具备的条件（因为能否上数控机车实验尚未可知），且为符合加工要求，毛坯Ø35×115mm的热扎45#圆钢是最好的选择。数控加工前先在普床上完成外圆的准备加工：先使之获得Ø35mm的外圆。

接下来就是确定基准与夹具了。因为数控加工对所选用的夹具有两个基本要求：一是保证其主要定位方向与机床的坐标方向相对固定；二是要便于协调零件与坐标系的尺寸对应关系。工件的装卸也要快速、方便、可靠，这几点跟普通车床也是基本一样的，不过数控车床是为了减少停机时间。所以我们加工这个轮盘类外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。

由于数控机床具有孔加工固定循环功能，使得孔加工动作比较容易实现。因此，确定孔加工路线时重点要考虑孔定位的问题。确定进给路线的原则是，应能保证零件的加工精主和表面粗糙度要求，应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，还应充分考虑所确定的工步顺序，安排进给路线。零件加工路线原则是由粗到精,由内到外，基面先行的加工原则。在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓。而CAK6140车床具有粗车循环及螺纹循环的自动加工功能，加工时能按程序去自动完成循环。

在编写程序中一些基本的指令代码是不可或缺的。数控程序所用的代码，主要有准备功能G代码、辅助功能代码、进给功能F代码、主轴速度功能S代码和刀具功能T代码。因为本次选来做课程设计的这个零件在数控机床上加工是分两次装夹的，所以程序的编写在两端时也是不一样的，不是用单纯的循环指令。

在本次设计中，个人认为在数控工艺设计的过程中，对工艺措施的选择与加工路线制定还是比较成功的，但还存在的未解决的问题:，如设计进度与质量不能达到较好的水平、设计方法不是很如人意、没有一个学习这门课很系统的人来指导。

这次课程设计让我们对以往学习过的知识进行了再学习和巩固。其中涉及到多门专业课。如《机械制造》、《数控工艺》、《数控编程》等。通过这次课程设计我们真正学会了自主学习，独立完成作业，如何学会与自己的团队做好协调。因为课程设计具有实践性、综合性、探索性、应用性等特点。本次选题的目的是数控专业教学体系中构成数控技术专业知识及专业技能的重要组成部分，是运用数控机床实际操

作的一次综合练习。随着课程设计的逐渐完成，使我对《数控加工工艺》这门课程以及对数控加工技术都有了更深入的理解和掌握。在这段时间里，我们这个小组，就是新建的团队，每个人都是一样，尽着自己最大的努力学习，来学习和创新。为了解决技术上的问题，我也不断地去翻阅所学的专业书籍和各种相关 的资料。这使我真正体会到了很多，也感受到了很多，当然更重要的是学习到了以前书本上没学到的知识。

通过这次课程设计,我觉得自己要对刀具的切削用量等方面的计算多下功夫学习,这些方面的知识对我们以前从事的专业工作都有很大用处。这次课程设计让我们在设计工艺规程和编写加工程序的时候大脑中形成了一种可以快速反应的模式，我想这也是一种收获，是在对我们一周在课设上所花时间的回报。因为这种模式将让我更好地学习以后的课程，将其他专业课程系统的组合在一起。

在这次课设中，对加工程序的编写是最让人感到棘手的，因为对数控加工程序指令不是很熟悉，在编写上也费了不少的功夫，虽然编写程序这一块占用了整个时间的相当一部分，但我依然感到欣喜，因为现在的我已经掌握了基本程序的编写，而且对一些特殊指令也可以应用到实例中了。我想如要加快编程速度，除了对各编程指令的熟练掌握之外，还需要你掌握零件工艺方面的知识。对于夹具的选择、切削参数的设定我们必须十分清楚。在上机操作时，我们只有不断地练习各个功能指令的作用，才能在编程时得心应手。

这次数控加工工艺课程设计的指导书是由我们的工艺老师，刘先梅老师执笔的，无疑指导书在我们这次设计中起了很大的作用，它指导我们按什么的步骤去完成这个设计。其实在对指导书的阅读过程中也是一种学习，一些关于加工工艺上的问题和所要注意的事项，使我们大家在做课程设计时思路更加清晰，不会走太多弯路。

通过这次课程设计，我的第一感受就是团队精神的重要性。当第一天开始课程设计要分组的时候，老师就给我们大家心里埋下了一股高昂的基调。在这让人觉得枯燥又充实的几天中，我们大家都按照自己所分工所要做的事性在埋头苦干，给人的感觉好像回到了高中时代将面临高考时候，以现在的身份看那时，假以那时的身份又想到现在，让人心潮澎湃，激情更加高涨。以往做一件事情的时候，个人可能都会有精神分散的情况，而当一个人真正面对一件难做而又不得不做的事情时，觉得拿下它就是一种胜利，这是对自己的一种最起码的要求，精神集中也是对你在做的一件事情负责，对自己负责。这是我们在以后的工作中，应该具备的一种本质，现在学会或者说是养成是非常有必要的。不管怎么说，这次课设是带给了我们很大的收获的，在将临毕业的时候，我想我会继续以高昴的心态去面对下一次的毕业设计，去面对将要走上的社会中的工作岗位带给我的无限挑战。