品质经理工作总结报告

第一篇：品质经理工作总结报告

工作总结报告

首先感谢邓总，鲁总给我机会让我成为富迪邦这个团队的一员，在此希望公司在新的一年内蒸蒸日上、大展宏图。在这段时间里，通过公司领导和同事的支持与合配下，品质部的工作取得了一定的成绩，但与公司的发展规划与TS的要求相差较大，2015是公司转型发展的重要一年，品质作为公司重要职能部门，起着承前启后的作用，作为部门经理的我，对2014年的工作失职有着不可推卸的责任，现本人对2014年部门的工作总结及2015年发展规划作出如下总结： 一:问题点

1：品质队伍的稳定性不够（原因在哪？）

主要表现在：人员流动性太大，不利于品质的稳定及团队的发展。2：对部品及标准的了解不清楚

主要表现在：知己知彼百战不殆，在做任何事情前要先了解产品，标准及相关的性能方可入手。而现行千篇一律的拿着部品进行检查，部品不同相应的标准就不同，全部凭记忆检查。品质作出的作业指导书也形同虚实。（培训工作如何做？如何考核？监督工作如何做？）3：管理者现场指导太少

主要表现：品质管理的重点是“三现”：现场，现物，再状。问题发生时，直接去现场，直接面对实物，直接正视现实，而不是闭门造车，针对客户的投诉也只做等投诉，再想象性的对策一下，没有任何的意义，不良会现次的发生。(解决任何品质问题都离不开“三现”原则，如何建立制度？)4：缺少检查方法及技巧

主要表现在：品质是生产出来的，但保证不流出是品质的一项重要原则，其中如何保证不流出，是要一定的方法及技巧，如抽检的频率，时间段及员工操作的熟练度等。（方法和执行是并存的，方法固然重要，执行力更重要）

5：品质对源头问题的管理不够

主要表现：事出必有因。掌握一定的管控方法对品质的管理是有相当好处。如：对员工的指导培训，工艺的确认，方法等，前期的稳定对后期的品质一定有提升。而不是一味的去检查。产品的品质是生产出来的、制造出来的，不是靠检验出来的，第一时间就要把事情做好、做对。（这就是过程控制，是我们现在最弱的，如何做到从来料检查到成品出货中的每一环节都能把好品质关这才是关键）

6:包装拉对不良品的分类不准确（不良品是一个公司要提高的教材，学习好了不良品的原因才能持续改善）二：2015年的改善计划：

1：对所有品质人员进行专业技能、品质意识、工作责任心等培训，组织业余活动，提升检验员向心力。

2：建立供应商品质管理以及绩效考核程序，增加IQC检验设备，对来料品质进行严格管控。（在产品的物理性能这一块该如何控制，这是现在品质工作的一个重点）

3：统计各品质管控点数据，寻找真因，彻底改善。

4：完善员工绩效考核制度。打破现有所有检查员的薪资都一致，做与不做一个样，做好做坏一个样的局面，5：品质意识的提高：全公司的每个人都是品管员，必须要有强烈的品质意识和成本意识，树立品质第一的观念，把品质当成良师益友，这样

能有一个良好的工作心态和工作效率，从而肩负检验，控制，预防和生产合格产品品质的责任，深知没有品质意识的员工不是一个合格的员工，而一个没有成本意识的员工也不是一个合格的员工，从生产线到IQC，供应商，形成层层防火墙，积极协助生产线降低不良，改善品质，达到提升品质和产能的各项指标。品质作为企业的命脉，产品的品质不好，就会失去市场，没有市场，企业就失去生命。所以，作为企业的员工，必须具有这种提高产品品质的决心和愿望，也就是要求企业的全体员工都要树立良好的品质意

6：层层目标管理：对各部进行目标管理，按公司及部门的目标，细分到个人及组别，达成的予以奖励，反之予以处罚。

7：品质标准及限度的管理

在做任何检查前要了解客户的要求，要有据可依，样板，标准，性能，检查指引全部清楚的情况下开展工作。

8;对现成的管理

品质要以现场为管理核心，要确认员工的方法，工艺，过程，多去现场，多指导员工。

9：目视化管理（请先做一个公司品质管理的看板方案）

将标准样板与不良样板对现场全员进行揭示，形成对比，个人每天每月的质量指数进行通报。

10:形成PK文化

将现有的包装拉二条件进行专人管理，一个管理者负责一条件，每天进行统计QA的退货，及客户的退货，对达成目标的线全员进行奖励，反之进行处罚。

11：对包装拉不良品的分类进行专人管理分类后再由品质确认 注：现阶段的品质工作重点参考：

1、产品在公司内部制造过程中的过程品质管控该如何做。目标：绝不让不良品流入下工序。

2、产品的物理性能的管控，这是公司的生命线。脱皮、起泡、膜厚、盐雾等如何做到最有效的管控。

三：个人建议（纯属个人建议，做参考）

1：全司体系进行一团糟，有文件要求未按要求实施，且说，写，做完全不一致。

2;公司管理层对TS的要求懂的太少，无法应对客户及现场的操作。3：采购的合理性与及时性待提高。

4：部门KPI未彻底实施，这也是提升与加薪的依据。5：团队的协作性有待提升。6：不良重复发生，无改善动作。7：建议公司进行5S评选。8:公司整体纪律太松散

建议很好，确实存在这些问题，这主要是我们团队的问题，是管理层的问题。希望有更详细的建议大家一起探讨。

总结：针对部门2014年的不足，2015年将重点确认按计划进行改善。2015年的重点：标准明确 节能降耗 职责分明 奖罚分明 源头管理 工序控制 客户至上 报2015，2.5

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第二篇：品质工作年终总结报告

品质工作年终总结报告

尊敬的曾总、罗总、王生，各位同事晚上好！

又一年过去了，各位同事辛苦了！

现由我来对2011年品质工作作如下总结：

首先向公司领导及辛苦在生产线上的同事说声对不起！因为我们的一些疏忽和监督不力导致在品质上出现了很多问题，大致归纳如下：

一.裁床：(1)裁间条款袖间与胸间不对;

(2)布料大小间导致尺寸不稳定。

二.车间：（1）错漏物辅料（11313014L#多余的车了胸章）；

（2）用错线（11413019#米白色用错特白色线）；

（3）烂洞（11223238#布料薄，车蝴蝶结烂洞）。

三.全检因质量退货（1）车/印花问题（11423280#毛线绣花散线）；

（2）洗水问题（21313073#红色掉色）；

（3）做工问题（11323557#订钮高低导致左右袋高低）；

（4）尺寸问题（21313653#裤长偏长1¼〞）；

（5）包装漏物料（11203228#包装漏放入胸章）。

以上种种问题都已成为过去，但它们会成为我们在2012年工作的宝贵经验。在此，我承诺在新的一年工作必须做到以下几点：

一.产前批办。包括布料缩水的测试，制单、纸样、原办不符之处的求证，以及对可能改良工艺提出建议并跟进结果。

二.检验裁片、车/印花片。包括抽查裁片拍纸样、扎菲、是否有烂片、粗幼纱、死痕等，核对车印花OK办的图案、颜色、粘色、异味等。

三.小组货前办批办。包括尺寸、做工、工序核对，以及对物/辅料、下栏的检验，对有需要的款式做生活测试并将结果报告上级。

四.小组开款积极参与，及时发现问题并协助改善，加强对生产线的巡查，保证不做错工艺和争取帮助车间把返工率控制在最低。

五.对成品洗水的控制.包括尺寸、手感、粘色等。

六.尾部专机组的首件批办。包括钮门大小、钮门线的密度、线色等，钮扣的号型、颜色、字母方向等，打枣的位置、线色、长度等。加强对烫衫、查衫、挂牌、包装的抽查。

最后，我有信心在品质部同事的积极努力和在座的各位同事支持与配合下，一定能将我们东兴厂的品质做的更好，更能让我们的货保质保量顺顺利利的出到全检。谢谢大家！

第三篇：品质工作总结报告

工作总结报告

尊敬的领导：

你好！首先感谢公司提供良好的工作环境，感谢各位领导鼓励与支持。在本部门工作中，一直严格要求自己，认真做好领导布置的每项任务，虚心向同事请教学习专业知识，不断的提高充实自己。

在生产中，严格按照工艺流程检验，生产前第一个产品核对样品标准作自检，确保在正常情况进行生产。产品的首件检验，工序的首件确认。工作中巡回检验以及生产现场的检验，以便及时发现问题防止不合格品的出现。进行工序控制，质量数据波动是否合理，工序是否处于稳定状态，协同相关部门分析寻找不合格品的原因，采取纠正、预防措施，防止不合格品的发生和再次发生。参与品质异常的处理，并对纠正、预防措施进行跟踪，对其效果进行确认。

在检查过程中做好监督工作，及时发现纠正检验过程中出现的问题，对质量要求较高的工序严格把关。根据生产状况不断的改善质量，进一步提高产品合格率。

工作中更加的仔细，发扬优点，改进不足的地方，理清工作思路，提高办事效率，以谦虚的态度，积极工作热情做好本职工作，为公司创造价值，和公司同仁团结一起创造美好未来。

第四篇：品质经理工作职责.

一，协助总经理对公司现行质量管理体系进行审核，评估，构建与企业相符的质量管理体系并持续改进。

1.建立组织内部协调一致的质量管理目标。

2.重视并做好内部质量审核，充分利用质量管理体系这个有效的管理手段，促进内部体系的保持和持续改进。

3.建立相应的组织程序，培训人员，制定计划，实施质量管理体系。

4.协助总经理确保质量管理体系的实施和持续改进过程得到必要的支持。

5.定期向总经理汇报质量管理体系的业绩，包括改进的需求，以事实为依据，确保企业产品质量的持续改进，使之与客户要求相适应。

二．内部审核 制定并审核企业内审计划和审核实施计划以供总经理批准． 拟定内部质量管理体系审核报告． 协助总经理定期召开管理评审会议． 全面负责内部质量管理体系审核工作． 担任审核组长并选定审核员，并制定内审计划、每次的审核实施计划和内部质量管理体系审核报告． 指导编写《内审计划》并负责组织实施． 组织、协调内审活动的开展．

三．实现质量计划目标

１．审查各有关部门编制的质量计划．

２．负责对各部门质量策划的实施情况进行监督检查．

３．协助各部门负责人制定相关的质量策划及编制、实施相应的质量计划。

四.处理好与顾客有关的质量问题

1.协助营销部，识别顾客的需求与期望，组织有关部门对产品需求进行评审，并负责与顾客进行质量方面的沟通．

2.评审对新产品质量要求的检测能力．

3.协助技术部评审新产品的设计开发能力．

4.协助生产部评审产品的生产能力及交货期．

5.协助采购部负责评审所需物料采购的能力．

6.审查特殊合同的产品要求评审表．

五．质量标准制定和实施

1.在质量要求方面协助技术部在设计、开发产品的组织、协调、实施工作，设计和（或）开发的策划、确定设计、开发的组织和技术的接口、输入、输出、验证、评审、设计和（或）开发的更改和确认等符合质量管理体系要求，协助审核试产报告。

2.为总经理批准项目建议书、试产报告、提供质量方面的参考意见。

3.协助采购部做好所需物料的采购的质量检查工作。

4.协助营销部进行质量方法的调研或分析，市场信息及新产品动向，审阅顾客的《客户满意度调查报告》。

5.负责新产品或新原辅材料的检验和试验。

6.协助生产部负责新产品的加工试制和生产。

7.收集行业质量技术，制定适宜的内控质量标准。

六．生产和服务动作的质量监控

１．在质量控制方面指导生产部进行生产和过程控制，生产设施的维护保养，编制必要的质量作业指导书，负责产品的防护。

２．协助技术部编制相关的完善质量管理的工艺规程。

３．在质量方面协助生产部对《生产计划》的审批，负责设施采购的质量审批。

４．协助行政部对实现产品质量所需的工作环境进行控制。

５．负责进行产品质量验证和标识及可追溯性控制。

６．协助营销部在质量方面的售后服务工作。

七．测量和监控装置管理

１．负责对测量、监控设备的校准；根据需要编制内部校准规程。

２．负责对偏离校准状态的测量、监控设备的追踪处理。

３．负责对测量和监控设备操作人员的培训、考核。

八．不合格品控制

１．负责对不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果。

２．协助生产部门对不合格品做处理决定。

３．协助生产部负责对不合格品采取纠正措施。

九．数据分析和信息提供

１．协调公司对内、对外相关数据的传递分析、处理．

２．指导品质部对相关的数据收集、传递、交流并提供必要的信息．

３．协调各部部门统计技术的具体选择与应用．

十．持续改进

１．负责对体系、产品持续改进的策划，当出现存在的或潜在的质量问题时提出相应的纠正和预防措施，并跟踪验证实施效果。

２．指导行政部在出现环境问题时发出相应的纠正和预防措施及处理意见，并跟踪验证实施效果。

３．协调各部门实施相应的改进、纠正和预防措施的实施。

４．负责监督、协调改进、纠正和预防措施的实施。

５．协助营销部有效地处理顾客质量方面的意见。

十一.质量成本控制:

用财务项目衡量质量管理体系的有效性,对质量成本进行统计、核算、分析、报告和控制,从而找到降低成本的途径,进而提高企业的经济效益。

第五篇：2010品质部工作总结报告

2010品质部工作总结

一、2010质量目标完成情况简析：

1、2010年公司总生产入库面积63806.52㎡，总报废面积771.232㎡，总报废率1.2%，产品合格率98.8%（目标≥98.8%，达标），较09年产品合格率98.17%提高0.63个百分点。其中S/D PCB入库面积：48165.23m2，报废面积： 600.594m2，合格率：98.75%（目标≥98.3%，达标）；RF PCB入库面积：15645.54 m2 ,报废面积：170.638m2，合格率：98.9 %（目标≥98.5%，达标）。全年产品质量状况具体详见图

1、图2：

图1：FR4/RFPCB合格率逐月走势图

10099.59998.59897.59796.51月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份

图2：FR4/RFPCB报废面积逐月统计表2、2010年总计出货11645批次，补料629批次，补料批次比为：5%，较09年批次比7.75%下降了2.75个百分点；2010年共计出货63806.52m2，补料面积579.62m2，补料面积比为：1.0%，较09年面积比1.7%下降了0.7个百分点。全年补料状况具体详见图

3、图4：

图3：补料款数逐月统计表

图4：补料面积逐月统计表3、2010年各主要部门报废面积统计：

图5：2010年各主要部门报废面积比

1.50%2.30%1%0.20%2%

93%

4、2010年生产部各班组报废面积统计：

图6：2010年生产部各班组报废面积比

1%

4%

5、客户投诉方面：

2010年共计收到客户投诉177批次，投诉率为1.52%（目标≤2.0%，达标），较09年1.96%下降了0.4

4个百分点。

6、内部质量报废经济损失情况：

经统计，2010年内部质量报废经济损失共计369752.35元（不包括客户质量扣款损失），全年经济损

失额及比率详见下表：

图7：2010年报废经济损失额逐月统计表（单位：元）

6.1、图8：生产各班组报废经济损失比率

2%

4%

7、CPAR分发状况：

2010年共计发出：128份纠正预防措施单，回收了128份，对所有的问题点均进行了原因分析，并制订了相应的纠正预防方案，并已实施验证，本的纠正预防措施的问题点主要集中在：V割深浅不一，漏V割，不看单生产做错，不做首件批量报废，单面板未镜像，槽孔铣大铣小问题，下错单，湿膜入孔，孔无铜等。8、2010重大质量事故统计如下：

9、2010工作小结：品管方面：

1、来料缺乏管控，受人员因素的影响，品管部一直缺一位在岗IQC，来料工作仅对板材进

行了检验，其它物料，如：化工类原材料、辅助用料、及外加工产品均未进行检验，对产品质量稳定性方面存在极大的隐患。

2、过程监控力度不够，品管人员对纠正预防执行情况监控力度不够，故较多的质量事故重

复再发生。如：漏V割问题、V割深浅不一，不做首件导致批量报废等问题。

3、专业水平有限，品管人员的专业水平有限，处理问题及发现问题能力不强，对质量问题

常处于被动状态，以致有部分生产人员有相信品质技术人员还不如相信的自己的观念。

4、体系运行和维护方面，具体表现在质量记录不完整，填写不规范等问题。产线品质方面：

1、产品产生质量事故还是存在很多的因素，主要是部门人员的责任心存在严重不足，个

人自检能力缺乏，致使在作业过程中未做到细微处，个人行为的随意性造成产品报废的问题比比皆是。

2、对规范操作及要求的执行力不强，实际我们的员工接受岗位培训后也知道质量的重要

性，稍欠缺的就是“强烈”的质量意识，从而造成较多的产品非技术因素报废。

3、班组长的监控管理力度不够，班组长作为一线管理人员，最重要的就是以身作则、带

头落实，对员工进行指导培训，质量意识只有在不断的强调重复中强化。

报告人：刘小红2011年1月7日