车工实训总结

第一篇：车工实训总结

实习目的：

1、简单了解车床的工作原理及其工作方式；

2、学会正确的车床使用方法，并能正确使用一种工件加工方式。

车工准备知识：

一、车工安全知识

1、上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。

2、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。

3、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。

4、工件旋转时，不准测量工件。

5、工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。

6、上班不准串岗，坚持各自工作岗位。

二、车工理论知识

1、车工：操作车床，在车床上加工机械产品的工人。

2、什么是车削：利用工件的旋转运动和刀具的进给运动力，改变工件毛坯尺寸的大小和形状的一种冷加工车削方法。

3、车床的型号标准注释及说明

C

W

车床

特性：万能

变通车床组

型别代号

表示最大加工直径的1/10

表普通车床型

4、车床的组成部分：主轴箱、挂轮箱、走入箱、拖板箱、刀架、尾架、拖板（大、中，小）三杆（丝、光。操纵）、床身、附件。

5、车床的维护和保养

①润滑油

②检查机床是否完好

③防砸

④打扫卫生

⑤关闭电源。

三、工件

名称

加工内容

工具

1、车外圆

车φ30±0.5

90度的外圆车刀

游标卡尺

2、车台阶(画线定位)车φ22和φ17

90度外圆车刀

游标卡尺

3、车圆弧

车r105和r135圆弧

成型车刀

4、整形

用锉刀整形

锉刀、砂布

四、车床通用规定：

（一）工作中认真作到：

1、找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。

2、加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。

3、加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。

4、用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。

5、用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。

6、装卸较重的工件时，要在床面上垫块木板，防止发生意外。

7、装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧，同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。

8、溜板作快速移动时，须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动，防止碰撞。

9、车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。

10、车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。

11、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改变主轴回转方向。

12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。

13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将切屑彻底清除及擦净冷却液。

加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时，应将切屑清除，彻底擦净导轨面并加油润滑。

14、作高速切削时，必须注意：

① 切削钢件要有断屑装置。

② 必须使用活顶尘

15、大型车床的工件重量转速，一定按使用说明书要求进行。

（二）工作后认真做到：

1、把溜板及尾座移到车床的尾端位置上。

2、停车一个班以上，未加工完的大型工件，应用木块支承住。

实习内容：

一、基本知识： 车削加工的原理与加工范围以及特点。

（1）普通车床的基本结构、种类和用途。

（2）车刀种类、结构与作用、车刀的简单刃磨方法以及安装。

（3）车削外圆、端面、沟槽、螺纹、锥面的方法。

（4）工件的安装方法、车床主要附件的作用。

（5）车削用量的概念及选择。

（6）常用量具的正确使用方法，尺寸的检验。

（7）车削的一般工艺知识。

（8）车工安全技术。

二、基本技能：

（1）正确独立操作车床、安装和使用常用刀具。

（2）外圆端面、沟槽、螺纹和锥面等车削加工。

（3）独立完成作业件。

实习结果：

车工的实习时间相对充裕了许多，因为安排了两天的时间来实习车工。我们加工的零件也有两个，一个是一个阶梯圆柱体,另一个是小型手把。除此而外，我们利用剩余的时间还各自都极尽想象力的加工一些小玩意，比如玲珑宝塔，葫芦,子弹等等。

总结体会：

车工是我实习的第一个工种，也是我练习时间最长，自我感觉掌握程度最好的一个工种。

老师们似乎很轻松，因为他们除了简单的介绍了一下车床的使用方法以外基本上就是在闲坐聊天，偶尔出来帮忙看看我们的练习进度。再就是我们谁要是一个不小心把车刀给磨坏了，需要老师帮忙出来磨一下刀具。除此而外，基本上都是我们自己在探索在瞎摸在尽情的折腾。也不能说这样的折腾没有效果，毕竟我们都做出了那么多玲珑小巧又可爱的小玩意。这不能不说是我们的一个小成功，因为没有差强人意的技术，这种小玩意即使做出来也不好看。

因此，车床上的工作，最讲究的是一个脑力劳动。我们学习的又是普通车床，一切的操作都是人为的控制，要想做出精美的工艺来，非有娴熟的技术和缜密的安排难以达到要求。它需要你再拿到一个需要加工零件的零件图时，不仅仅懂得安排先处理那块，后处理那里，还必须懂得在处理的时候两手、大脑、身体各个部位都要全身心地协调配合起来。真可谓是“牵一发而动全身”。而且，车床的工作当中注意事项相当的繁杂，更需要你有耐心有恒心有毅力。

掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严

当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，休息时和老师的交流也是一种快乐。虽然四周实训不是很长时间，但对我今后的学习有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的路。而我们要把握好每一次的机会，错过了就再也找不回来了。

第二篇：车工实训总结

198班车工实习总结

根据学校安排，198班于本学期进行为期两周的车工实习，在同学和有关老师的配合下，顺利完成的实训。对本次实习情况及效果总结如下：

一、实习目的：

1、为了完成理论与实际操作的结合、提高学生的实践能力，尤其是观察、分析和解决问题的实际工作能力。实习重在运用教学成果，检验学习效果，激发学生学习。

2、培养学生的实际操作能力，而这种实际操作能力的培养单靠课堂教学时远远不够的，必须从课堂走向实践。让学生通过实践，了解实际的机械加工原理和工艺过程。用实践去体会一个从事机械加工工人的基本素质和要求，以培养自己的适应能力、协调能力和分析实际问题的工作能力。

二、实训效果

1、实训期间我们的实训指导工作是以“安全第一”为思想指导，严格要求我们的学生要注意安全问题，要严格遵守车间的规章制度。采取课前讲安全，课中复强调。实习期间，没有学生出现过受伤和其他安全事故。

2、通过直接参加加工的运作过程，学到了实践知识，同时进一步加深了对理论知识的理解，达到理论联系实际，使理论与实践知识都有所提高，道道了实训的基本目的。

3、本次实训的最大成功是每个学生都按时完成了课件安排，每个人都最少成功加工出三个零件，每个作品都对他们有着实训的纪念意义，激发今后学习的积极性。

4、学生的实习实训总结。每完成一个课题，加工出零件，就会要求学生自己独自绘制出零件图纸，写出工序卡片和实习过程。在不断的汇总和实践里进步。通过学生的总结，我也了解了学生对本次实习的态度，可以看出学生很珍惜这次实习的机会，并收获了许多书本上没有的东西。

三、实习结论

两周的实习基本完成了实训前的计划内容，让学生的技能得到了进一步的提升，也对自己专业内容得到了更深层次的了解和拓展。为以后的学习增添了基础，也加大了学生对本专业学习的兴趣。

第三篇：车工实训总结

车工实训总结

当得知这学期,周要进行普通车工实训和数控车工实习，我又欣喜，又有丝担心，欣喜是终于又能学普通车床了，而且还可以学数控车床！担心的是我可不可以把四周实训搞好，而且还有两周是数控车床，但我相信我会保质保量的完成认务。

前两周是普通车床实习，第一周的第一天下午我们去了车间，我心里挺高兴的，又可以车工件，上学期我们学了四周的普通车床，对车床还是有一定的了解了，也学了一些常用的基本知识。

上学期的学了车端面、台阶、锥度、切槽等，上课的第一天老师就给我们说了，这学期的安排，车三角形螺纹，梯形螺纹，还有就是镗孔。安排完后，我们就去领刀和工件。因为工件没有现成的，老师就叫我去下料，由于久了没有开锯床，结果一开就出事情了，由于没有夹紧，锯片一下去就断了，我一紧张就把锯床往反方向搬，结果搬了，还好当时老师在，老师把问题处理了，经过这个事情，害我当时心里有了一点点的小阴影，做什么事情都是小心翼翼的。

当然要想车工件，就要先磨刀，我们要磨外圆刀、切槽刀、60°的螺纹刀等等，第二天就开始车工件了。安装车刀注意以下几点：

1、车刀夹在刀架上的伸出长度应该尽量短，一增强其刚性。

2、车刀底下的垫片数量应尽量少，并放整齐。

3、车刀刀尖应于车床主轴中心等高。工件的安装：

1、伸出不能太长，影响装夹刚性。

2、装夹必须牢固可靠，防止工件飞出伤人，必要时要用加力杆。

3、装夹毛坯工件时注意装正夹紧。准备工作做完后就可以车了，按照老师教给我们的步骤，我们小心翼翼的开始了加工了，2个小时过后，第一个工件出来了，看见自己亲手车的工件，心里有点小小的成就感了，心里的小阴影也渐渐的没有了，并更加的认真的投入到了实习中。第一个工件完工后，我就接着要车第二个工件，我就拿着刀去里面去磨30°的螺纹刀。感觉时间好短啊，一眨眼一周就过去了，不过也学到了很多。巩固了自己的理论知识，提高了自己的操作能力。第二周一开始就开始车梯形螺纹了，我就赶着把工件车完，想学更多的东西，我就加紧的去磨镗孔刀！

倒数二天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°至93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。

最后一天是考试和打扫机床，我们考试就是车梯形螺纹和镗孔！

二星期的实习生活结束了，谢谢老师的耐心辅导和指导，让我对车床有了更深的了解，让我对自己的选择充满了信心，我相信，“只要你努力了，一定会有更好的成绩，我坚信只要朝着选定的目标，一步接一步的走下去，成功就自然拥抱你了。”

由于学校修实习车间的原因，导致我们的数控车床实习，改到了17至18周，不管时间的任何改变，我想学习的热情并不会改变，依然对数控机床充满了向往，并相信自己会学的很好。

第一天我们就早早的来到了车间，接受新的知识。第一天很不能适应数控机床，因为它没有了手柄，我习惯了普车用手柄很方便，可是数控机床没有手柄，所以很不习惯。第一次对中心就把刀打了，让我不敢对刀，怕把刀碰坏，有了老师的教导和队友的鼓励，我慢慢的适应了，并开始克服不敢对刀的心理阴影。其实对刀很简单，和仿真加工的对刀是一样的。学了对刀，还要编程，我们在课本上学了编程，只需要把编程指令改改，就可以了，后来慢慢的适应了，并用的得心应手起来！

开始加工第一个工件还是有些紧张的，以前听老师说只需要几分钟的时间就可以加工出工件，我在车床旁边看着，看着刀运动的每一个轨迹，果然几分钟过后一个加工好的工件就出现在我们眼前。有了成果的鼓励，我们就更加的充满自信，并急着要车下面的工件，果然心急吃不了热豆腐。急着车第二工件，在对刀的时候没有对好刀，差点就出问题了，由此我又得出了一个结论，要细心和要有耐心！

一周结束了，发现了数车比普车舒服多了，只需要动动几个手指头就可以车出工件，而普车要有好多工序啊！

最后把考试工件车了，老师还给了我们车酒杯的图和程序，我试着加工，看见第一工件成形了，我很高兴！虽然图和程序是老师给我，但我还是感到有点少许的成就感，感觉对得起自己和父母，不过这点是不够的，我还得更加的努力学习，学到更多的知识，自己多摸索其中的原理，更加的技术提高！

岁月如流水般飞快的流过„为期两周的数控机床加工实习转眼就介绍了，但是带给我的感受却永远的留在了我的心。总的来说，这次为期两周的实习给我今后的学习工作做了铺垫！两个星期，短短的两个星期，对我们这些数控专业的工科生来说，也是特别宝贵的。因为这是一次理论与实践相结合的好机会，又是将全面地检验我们的知识水平。数控车床加工实训又是一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，让我们感受到车间的气氛。帮老师加工手柄的时候，感受到了当一名工人的心情，使我更加清醒地认识到肩负的责任。

对我们来说,数控加工实习是一次很好的学习、锻炼的机会,甚至是我们生活态度的教育的一次机会!任何理论和知识只有与实习相结合，才能发挥出其作用。而作为思想可塑性大的我们，不能单纯地依靠书本，还必须到实践中检验、锻炼、创新；去培养科学的精神，良好的品德，高尚的情操，文明的行为，健康的心理和解决问题的能力。

四个星期的实训，我们在实训中充实地度过，我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我更加的明白我们需要更多的实践学习来掌握技能方面的知识。

第四篇：车工实训总结

车工实训总结

在实训教师的精心指导和08级加工专业两个班的积极配合下，顺利完成了为期一个月的车工实训。回顾本次实训，在以下几方面取得了较好的效果：

一、无安全事故发生

车工实训不象一般的课堂教学，车间里学生面对的是高速旋转的机床及车床上随时因操作不当而高速飞出的工件、刀具、金属碎块等，还有高速旋转且随时因操作不慎而爆裂的砂轮。这些都可能对学生的人身甚至是生命安全构成极大威胁，这也是车工实训课堂上的最大隐患。而作为实训指导教师，在教学过程中始终不忘安全第一的思想，每节上课前的集中都要强调安全，学生操作过程中始终能严格要求操作规范，下课前的总结都要把存在的安全隐患加以强调。老师不厌其烦的讲安全、强调安全，不断培养学生树立安全意识，久而久之，学生逐步形成安全生产、规范操作的思想意识，从而确保了整个实训过程中无安全事故发生。

二、加强管理，减少消耗，降低实训成本

车工实训成本投入较高，实训过程中原材料、工量具等消耗较大，但为了节约成本、降低消耗，在本次实训过程中，重点加强了材料、刀具、量具的管理，严格控制各种材料的出入，特别是在实训开始之前，就将实训所需的常用工量具分组交由学生自己管理，实训结束时再检查收回，增强了学生爱护工量具的意识。

对每个学生在实训过程中所需原材料，都由学生亲自下料，教师对每个学生的原材料进行登记，并为每个原材料做标识记号，便于学生对自己的材料进行管理，最后在实训结束时，对每个学生用自己原材料完成的工件进行登记并打分。

在实训过程中，对学生因各种失误所造成的刀具、设备等损坏，先由学生自己报告组长，再由组长上报教师，然后共同认真分析事故原因，对确因未按规范操作或因个人行为造成的重大损坏，酌情进行赔偿。从而刺激了学生在操作过程中按教师要求认真规范操作，极大的降低了各种事故发生，减少了各种材料、刀具、量具、设备的人为损坏，减少实训中的消耗，极大了降低了实训成本。

三、采取各种措施激发学生的学习兴趣

为改变部分学生在实训过程中不愿动手的被动局面，本次实训开始就让学生明确本次实训的宗旨及所采取的一系列措施，在本次实训过程中，平时原材料及半成品都由学生自己管理，从下料到普车加工以及数控车床上的程序编写到操作等环节，必须由学生自己独立完成，实训结束时每个学生必须上交普车、数车工件各一个，然后以班为单位统一进行实训成果展示，最后对每个学生自己独立完成的工件交还学生，由学生带回家中，让家长了解本专业学习内容，通过这种方法极大的调动了学生的学习积极性。

四、加强实训考核，促使学生认真操作

按照学校教学要求，加强学生平时成绩考核，本次实训过程中，把学生实训成绩进行了细化，一个工件按工艺分为六次进行加工，分六次进行考核评分，既缩短了学生轮换加工的周期，又可以随时掌握学生完成实训任务的质量情况，便于实控制、调整实训任务和进度。在学生实训结束时，在学生的六次成绩中取掉一个最低分，给了每个学生一次失误的机会，然后对其余五次成绩进行平均，所得成绩就是本次实训成绩。

总之，本次实训，由于时间相对集中，便于老师对实训管理和实训任务安排，再加上本次实训的管理方法及措施到位，从而取得了较理想的实训效果。

第五篇：车工实训总结

一、基本知识： 车削加工的原理与加工范围以及特点。

（1）普通车床的基本结构、种类和用途。

（2）车刀种类、结构与作用、车刀的简单刃磨方法以及安装。

（3）车削外圆、端面、沟槽、螺纹、锥面的方法。

（4）工件的安装方法、车床主要附件的作用。

（5）车削用量的概念及选择。

（6）常用量具的正确使用方法，尺寸的检验。

（7）车削的一般工艺知识。

（8）车工安全技术。

车床通用规定：

1、找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。

2、加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。

3、加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。

4、用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。

5、用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。

6、装卸较重的工件时，要在床面上垫块木板，防止发生意外。

7、装卸卡盘时，只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行，绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧，同时要在床面上垫块木板，防止发生意外。

8、溜板作快速移动时，须在离极限位置前50~100毫米处停止快速移动，防止碰撞。

9、车刀安装不宜伸出过长，车刀垫片要平整，宽度要与车刀底面宽度一致。

10、车削外圆时，只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走刀。

11、改变主轴回转方向时，要先停主轴后进行，不准突然改变主轴回转方向。

12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转。

13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时，应将切屑彻底清除及擦净冷却液。

加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时，应将切屑清除，彻底擦净导轨面并加油润滑。

14、作高速切削时，必须注意：

① 切削钢件要有断屑装置。

② 必须使用活顶尘

15、大型车床的工件重量转速，一定按使用说明书要求进行。

铣床（milling machine）系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。

铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高。铣床的种类

(1)台式铣床：小型的用于铣削仪器、仪表等小型零件的铣床。

(2)悬臂式铣床：铣头装在悬臂上的铣床，床身水平布置，悬臂通常可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动，铣头沿悬臂导轨移动。

(3)滑枕式铣床：主轴装在滑枕上的铣床，床身水平布置，滑枕可沿滑鞍导轨作横向移动，滑鞍可沿立柱导轨作垂直移动。

(4)龙门式铣床：床身水平布置，其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床。铣头装在横梁和立柱上，可沿其导轨移动。通常横梁可沿立柱导轨垂向移动，工作台可沿床身导轨纵向移动。用于大件加工。

(5)摇臂铣床：摇臂装在床身顶部，铣头装在摇臂一端，摇臂可在水平面内回转和移动，铣头能在摇臂的端面上回转一定角度的铣床。

数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点：

1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等；

2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件；

3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件；

4、加工精度高、加工质量稳定可靠，目前现在数控装置的脉冲当量一般为0.001mm，高精度的数控系统可达0.1μm，另外，数控加工还避免了操作人员的操作失误；

5、生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化；

6、生产效率高，数控铣床一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备，在更换工件时只需调用存储于数控装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。其次，数控铣床具有铣床、镗床、钻床的功能，使工序高度集中，大大提高了生产效率。另外，数控铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择最佳切削用量；

7、从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性；