5S管理培训资料

第一篇：5S管理培训资料

5S管理培训资料

5S活动的含义

5S活动起源与日本，并在日资企业广泛推行它相当与中国的文明生产活动。5S活动的对象是现场的环境，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。5S活动的精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，5S活动就难以开展和坚持下去。

1955年，日本的5S宣传口号为安全始于整理，终于整理整顿。当时只推行了S，其目的仅是为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制底需要又逐步提出了3S，也就是清扫，清洁和修身，从而使应用空间及使用范围进一步扩展，到了1986年，日本底5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击底作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战的爆发后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象，降低成本，准时交货，安全生产，高度的标准化，创造令人心旷神怡的工作场所，现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业的进一步发展需要，有的企业在原有5S的基础上有增加了安全（Safety），即形成了6S，有的企业再增加了节约（Save）形成了7S，也有的企业加上习惯化，服务及坚持，形成了10S，有的企业甚至推行12S但是万变不离其宗，都是从5S里涵生出来的。

5S活动的内容

通过规范现场，现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日资企业独特的一种管理方法，其最终目的是提高人的品质。

1：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯。2：遵守规定的习惯。

3：自觉维护工作环境明了的良好习惯。4：文明礼貌的习惯 一：整理

把要与不要的人，事，物分开，将不需要的人，事，物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停贷的各种物品进行分类，区别什么是现场需要的，其次对于现场不需要的物品如：用剩的材料，多余的半成品，切下的料头，切效，垃圾，废品，多余的工具，报废的设备，工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点是在于坚决把不要的东西清理掉。对于车间里各工位或设备的前后，通道左右，厂房上下，工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始，日本有的公司提出口号是：效率和安全始与整理！

整理的目的是：1腾出空间，空间活用。2防止误用，误送。3塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料，待修品，待返品，报废品等留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些无法使用的工夹具，量具，机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：1即使宽敞的工作场所将愈变愈小。2棚架，橱柜等被占据而减少使用价值。3增加了找寻工具零件等物品的困难，浪费时间。4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，陈本核算失准。

注意点：要有决心，不要的物品应果断的加以处置。

实施要领：1自己的工作场所范围全面检查，包括看得到和看不到的。2制定要和不要 1 的判别基准。3将不要的物品清出工作场所。4对需要的物品调查使用频率，决定日常用量和摆放位置。5制定废弃物的处理方法。6每日自我检查。

整顿

把需要的人，事，物加以定量定位。通过前一步的整理后，对生产现场需要留下来的物品进行科学合理的布置和摆放。以便用最快的速度取得所用之物，在最有效的规章制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：1物品的摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错。2物品摆放的地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西摆放近一些，偶尔用或不常用的东西放的远一些（如集中放在车间某处）

3物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目直到数量，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的摆放有利于提高工作效率和产品的质量，保障生产安全。这项工作已发展成为一项专门的现场管%%%理方法-----定置管理。

目的：1工作场所一目了然。2整整齐齐的工作环境。3消除寻找物品的时间。4消除过多的积压物品。

注意点：这是提高效率的基础。实施要领

1前一步骤整理的工作要落实，2流程布置，确定放置场所。3规定放置方法，明确数量。4画线定位。5场所，物品标识

整顿的3要素：场所，方法，标识。

放置场所：1物品的放置场所原则上要100%设定。2物品的保管要定点，定容，定量。3生产线附近只能放真正需要的物品。

放置方法：1易取。2不超过所规定的范围。3在放置的方法上多下功夫。

标识方法：1放置场所和物品一对一标识。2现物的标识和放置场所的标识。3某些标识方法全公司要统一。4在标识方法上多下功夫。

整顿的3定原则：定点，定容，定量。

1定点：放哪儿合适。2定容：用什么容器，什么颜色。3规定合适的数量。清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘，油污，铁屑，垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备的精度降低，故障多发，影响产品质量，是安全事故防不胜防，脏的现场会影响人的工作情绪，使人不愿意久留。因此必需通过清扫来清除那些赃物，创造一个明快，舒适的工作环境。

清扫活动的要点是：1自己使用的物品，如设备，工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工。2对设备的清扫，重点对于设备的维护保养。清扫同时与设备的点检结合起来，清扫即点检。同时做好设备的润滑工作，清扫也是保养。3清扫也是为了改善，当清扫地面发现有飞屑油污泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

注意点：责任化，制度化。

实施要领：建立清扫责任区（室内外），执行例行扫除，清扫脏污。3调查污染源，予以杜绝或隔离。4清扫基准，作为规范。

清洁

整理，整顿，清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工可以愉快的工作。

清洁活动的要点是：1车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，2 提高工人工作热情。2不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发，刮須，修指甲，洗澡等。3工人不仅要做到形体上清洁，而且要做到精神上的清洁，待人要讲礼貌，要尊重别人。4要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气，粉尘，噪音和污染源，消灭职业病。

注意点：制度化，定期检查。实施要领：

第二篇：5S管理培训资料

5S管理培训资料

1、什么是5S

定义：所谓5S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个词。其中五个词的第一个日语发音都是S打头，所以称5S。

2、如何理解5S的意义

1)整理就是明确区分需要的不需要的东西，在生产现场不放置与生产无关的物品； 2)整顿就是使所需物品始终处于在需用使能够高效地可取和放回状态； 3)清扫就是在生产现场始终处于无垃圾，灰尘的整洁状态；

4)清洁就是经常进行整理，整顿和清洁，始终保持清洁的状态； 5)素养就是正确执行工厂的规定和规则，并养成良好的习惯。

3、学习5S管理的好处： 1)改善现有物质环境

解决现场脏乱差的环境，提高设备利用率，精简无效劳动，减少失误，减少安全隐患。

2)改善人们思维过程

改变旧传统习惯，做到日记化，透明化，集中化，改善化，教育化，养成良好的习惯，培养为他人服务的精神，领导要身先士卒。3)保证产品质量

降低消耗，减少浪费，为顾客着想，提高团队精神，培养员工管理及专业技能，作精品。

4、培养中心内容

以整理，整顿，清扫，清洁，教育5S目标。

由点到面及操作方法，课堂学习，现场实践来领会5S管理精髓，具有实践经验的老师讲座。

5、如何推行5S管理

①整理环境。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。

②整理存放场所。环境清洁后，应再整理物料存放场所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理物料存放场所时，应牢记三个关键因素：何地、何物、以及多少数量，标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。

③全面清扫。厂区清扫涵盖三大范围：物料存放区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。

④把整洁的工作现场当作一项标准来追求。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、⑤执行视觉管制。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。6、5S的成效

把5S变成工厂的习惯。

①管制存货水平，在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。

②容易取用，容易归位。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。

③随时清理与清点，在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。

④维持整洁的工作现场，前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到？是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品？假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运？所有的工具是否已经归还原位？如有肮脏是否立即清扫？员工每天清扫是否已经习惯？应该排人定期及不定期检查。

⑤全公司维持相同的水平，教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓预防胜于治疗，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是班长、组长，而不是工人。班长、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。

7、预防性的5S

①去处不需要的物品，如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。

②避免杂乱，关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置；工人教养或训练不足；堆放之物品超过正常需要量。

③清扫后不再肮脏，肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、破布、手套等。除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏（例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂）。

④预防环境退化，整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。

⑤有计划的训练，应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。

第三篇：5S现场管理培训资料(全套)解析

获取企业竞争优势系列培训课程之一 5S现场管理推进

第一部分：定位5S5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：

我们的现场管理做得怎么样？举例说明。我们对5S了解多少？谈谈看法。

我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？ 值得反思的几个企业问题：

当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想； 当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性； 对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。

看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。我们应该用哪些方法提升企业管理水平？

ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训? 为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？ 为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。

第二部分：感知5S值得反思的几个误区：

有些人认为，5S是老话题，已经过时了；

我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯； 我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。什么是现场管理？

企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。

什么是5S现场管理？

每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。

企业现场管理水平高低的标准是什么？

制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。

我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。我们存在哪些浪费？

生产浪费

在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品； 在没有订单的时候生产了过多的成品； 没有可操作的标准性文件造成品质不统一；

2．库存浪费

提前购买了生产上暂时不用的原材料； 由于管理不到位造成的原材料过期失效； 没有及时地处理掉不可能再用的物品；

3．时间浪费

寻找物品时造成的时间浪费； 过多无效的会议浪费了大量时间； 多余的传叫和废话造成的时间浪费； 时间安排不合理造成的浪费。

4．空间浪费

仓库里放置用过的包装物没有及时地清理； 工作台的非工作用品占据了大量空间； 车间里成品半成品没有分类分区标识； 办公区的过期文件资料；

5．等待浪费

去仓库领料不及时会造成等待浪费； 配件不能及时供应会造成生产等待； 工具不能及时找到会造成工作等待； 生产不均衡会造成下道工序等待。

6．士气浪费

工作环境影响着员工的工作品质； 脏乱差的环境不利于提高员工的士气；

混乱的工场会破坏员工的情绪； 没有秩序的工场不利于员工人际关系。

7．流程浪费

不必要的工作环节，会产生工作的浪费； 不必要的走动距离会增加搬运的浪费； 流程设计不合理会产生重复劳动；

采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。

8．停机浪费

设备突发性停用而导致的机器维修浪费； 停机造成的生产停顿的损失；

停机员工不能工作造成没有经济收入； 停机会延迟交期造成企业信誉浪费。

以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。第三部分：透视5S

5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。

第四部分：理解5S

正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。

5S的起源

1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等

整理的含义1S（SEIRI）：

将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下：

1、需要的物品

2、需要的数量

目的：腾出空间来活用；防止误用 整理的作用：

可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量 消除混料差错；

有利于减少库存，节约资金。使员工心情舒畅，工作热情高涨。缺乏整理的浪费： 空间的浪费；

零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；

场所狭窄，物品不断移动的工时浪费； 管理非必需品的场地和人力浪费； 库存管理及盘点时间的浪费。整理的推进要领

整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：

1.第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉；

2.第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，是否能用；扔掉第二审查也判断无用的物品。

整理的推进步骤

1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。

整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用还是无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法；

角落里或地面有没有放没用的东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上；

工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西；有没有无用的半成品；工具柜中有没有无用的东西；

办公区域： 抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品； 桌子上是否有多余的办公用品或无用物品；电脑里有没有没有过期不用的文件；

材料架：有没有不用的材料；有没有报废的材料；其它非材料性物品。

墙上：有没有过期的标语、指示牌；有没有多余的配线、配管；有没有蜘蛛网。

室外：废弃的工装夹具；生锈的材料；杂草；

．制定“需要”和“不需要”的判别标准。

● 需要：用的机器设备、电气装置；.工作台、材料架、板凳；使用的工装夹具；原材料、半成品、成品；垫板、盛装器具、防尘用具；.办公用品、文具；使用中的看板、海报；各种清洁工具、用品；文件资料、图表档案；作业标准书、检验用样品等。

● 不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污；不再使用的工装夹具；不再使用的办公用品；破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱；呆滞料；.过时的报表、资料；损坏的工具、样品；多余的材料；私人用品；蜘蛛网；老旧无用的标准书；老旧的标语；不再使用的吊扇；不再使用的各种挂具；无用的各种管线；无效的标牌、指示牌。

．清除不需要的物品。原则是区分“使用价值”和“购买价值”。

4． 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

5．制定废弃物处理方法。6．每日自我检查。尽量不制造不要的物品。

不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。整顿的含义2S（SEITON）每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。

将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。目的：工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。整顿原则之一：三易

三易：易取、易放、易管理

整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.整顿原则之二：三定三定：定位、定数量、定容器

定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。整顿原则之三：目视化目视化：什么、哪里、多少，一看便知 整顿原则之四：动作经济

动作经济：减少不必要动作产生的浪费；减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的； 整顿的作用：

提高工作效率；寻找时间零化；异常发生即刻发现（丢失，损坏）； 任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。

缺乏整顿的浪费：

寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而造成的浪费。

整顿的推行要领：

彻底地进行整理；

确定放置场所，注意不要妨碍其他物品，并且规定放置顺序以便容易拿出来；

规定放置方法；

进行标识。

整顿的推进步骤

1．落实前一步骤整理工作

整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）。2．布置流程，确定置放位置 3．规定放置方法

以类别形态来决定物品的放置方法。立体放置，提高收容率。放置物品必须先入先出。危险场所要隔离。

放置方法原则上为平行，直角方法。不超过规定的范围。在放置方法上多下功夫。清扫用具以挂式方法放置。

4．划线定位 5．标识场所的物品

放置场所和物品原则上一对一标识 标识要包括现场的标识和放置场所的标识

在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。

整顿的检查要点

是否规定并表示放置场地；是否遵守直角、平行；放置方法是否存在危险；

放置场地是否按每个种类进行区分放置；

工具是否标准化遵守“马上取得” “立即归位”的原则。是否是最小限度的需要量；是否规定了半成品的放置场所； 是否明确表示半成品的名称和数量；半成品放置规律，先入先出； 合理的搬运，方便作业者；半成品移动过程中谨防损伤。

不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。

架子上有无分类标识；架子上有无物料标识

定最高库存和最低库存；先进先出；包装箱上是否标识物料、数量。通道是否有标识；标识物、揭示物是否容易看到 地面上是否有突起物；有无容易打滑的场地

电脑里文件是否分类、简洁；文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放；办公用品是否定位

放置场所：扫把、拖把、一般说比较脏，勿放置明显位置；不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。

放置方法：尽量采用悬挂式放长杆工具；小件工具放在柜中定位。

清扫的含义3S（SEISO）目的：

清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。清扫的作用：

使工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围；缺陷表面化，稳定品质；让设备保证完好可用；

出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，视而不见。我们要把问题当作财富，我们要从问题中找到改进的机会。很多时候我们都认为我们做的一切都很正常，便不再想着改进，其实，只要我们肯动脑筋，便可以找到更好的工作办法。有时候你会发现，看起来很难解决的问题，找到原因之后很容易就解决了。技术创新不仅仅是那些科技人员的专利，处处都可以改进，人人都可以创新，我们不仅要扫除看得见的垃圾，我们还应扫除看不见的智慧的垃圾。满足现状、不求进取就是智慧的垃圾，我们要把它们清扫掉。5S改造的不仅仅是物，更主要的是改造人。当你想进步、想改进的时候，你每天都有进步和改进的

机会。5S是通过改造物来改造人的积极活动，5S工作做好了，不仅创造了一个优质的工作环境，还建立了一支积极进取、乐观向上的员工队伍。清扫的推行要领

最高领导以身作责；人人参与；责任到人；与点检、保养工作充分结合；杜绝污染源，建立清扫基准。清扫的原则:三原则

1、扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉

2、扫漏：即扫除漏水、漏油、漏

3、扫怪：即扫除异常之声音、温清扫的步骤

1、确定清扫对象

2、安排清扫人员

3、确定清扫方法

4、准备工具

5、清扫 确定清扫方法

1、选择清扫工具

尘、纸屑、蜘蛛网等。气、漏处理等。度、震动等。

2、每天5分钟清扫活动

3、制定清扫程序，以实现高效率

4、清扫＝检查 清扫的检查要点

是否有水、油流淌、堆积； 是否被纸屑、油或灰尘污染； 各部位是否被铁屑或油污染； 上面、下面、里面脏不脏； 标签脏不脏；

通过清扫是否会发现设备管理的微小缺陷； 架子或工作台上是否积存垃圾； 照明器具上是否积存灰尘；

机器设备是否运转正常，有无异常的噪音或振动； 工作服脏不脏，工人的头发长不长； 作业台或抽屉中有没有食物或食物渣。

清洁的含义4S（SEIKETSU）

将前3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持成果。

目的：

通过制度化维持成果，并显现异常所在。

5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，会形成另外一个污点，这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。员工会认为“公司做何事都会半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”的思想，要打破这种僵化，唯有坚持贯彻到底。经过长时间的烙印，需要花一定时间来改正。清洁的推进要领

落实前3S的工作

制定目视管理，颜色管理基准 制定点检方法

制定奖惩制度，加强执行 维持5S意识

高阶主管经常带头巡查，带动重视

清洁的作用

维持，将整理、整顿、清扫取得的效果维持下去； 改善，将其效果持续改善，达到更高的境界。

清洁的原则：三不原则

1、不恢复脏乱

2、不制造脏乱

3、不扩散脏乱 清洁的持续：

1、确定3S责任人

2、将3S溶入每日工作中

3、检查维护成效

4、工厂5S评分标准

5、办公室5S评分标准 素养的含义5S(SHITSUKE

人人依规定行事，养成好习惯，即使在无意识下也能遵守。目的：

改变人的质量，养成工作认真的习惯。素养的含义

从日语的字面上看，素养是把身体变得美丽的意思。这正是素养的基点，就是把身边收拾得整整齐齐，不给对方留下不良感觉。一般在社会上，素养指在是否遵守礼节和社会公德。在企业里，就是指企业纪律，如果不确立企业纪律，如果不确立纪律，企业工作就很执行下去。

在5S活动中，我们不厌其烦的指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅是让员工将东西摆好，擦干净而已，更主要的在于通过细琐简单的动作，潜移模化，改变气质，养成良好的习惯。素养的推进要领

1.持续推动前4S至习惯化

作为主管不断教导部属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯。

2．制定共同遵守的有关规则、规定。作业要点 安全卫生守则 服装仪容 礼貌运动须知

3．制定礼仪守则。

语言礼仪 电话礼仪 仪表礼仪 行为礼仪

4．.教育训练（新进人员加强）新人培训，5S推行手册，行为约定。早会制度，提升共识。日常在职训练。实施自主改善活动。

5．推动各种精神提升活动（早会，礼貌运动）推进素养的有效工具：

1、宣传报刊

2、口号

3、摄影摄像 5、5S手册 6、5S月

公司一天的修养要求

1．问候/礼貌语 您好!早晨好!下午好!大家好!2．集合全体员工进行班前会（早会）

确认今天的工作内容；点检材料、机械设备；正确使用保护用具。

3．铃声响起同时开始作业

使用规定的材料；使用规定的机械设备；遵循规定的方法。

4．在午间食堂的举止

铃响后开始洗手；按秩序排队；准备好饭卡；收拾好剩饭剩菜倒入制定地方。

5．下午恢复干劲 预备铃一响就进入工作岗位；

6．必须在规定的时间及规定的场所内休息

用过的纸巾，丢进规定的拉圾桶；在规定的场所内抽烟。

7．下班前进行清扫

确认明天的工作；收拾整齐零件、材料；点检保养各类工具；注意有无隐患。

8．下午恢复干劲最后与大家道一声“辛苦了”。

在工作中遇到困难是非常正常的事情，关键是用什么样的态度对待困难。我们每一个人在遇到困难的时候要学会用根源分析的方法去找解决问题的办法。

第五部分：推进5S

自从日本企业利用5S和品质圈两大法宝在二战后迅速崛起之后，5S也被世界众多企业作为现场管理的基础纷纷效仿，可同样是以5S为基础，表现出来的水平却相差悬殊，有的井井有条，生机勃勃；有的徒有其表，一片混乱 任何事情的成功都是有一定的规律的，只要按规律做，就一定能成功，5S也不例外。

为什么有的企业引入了5S现场管理还做不好？

● 领导重视不够。5S改变的是人的习惯，而人的习惯又是最难改变的，所以如果没有领导决心支持，5S就失去了推动的动力。

● 定位不对。把5S当作打扫卫生，而不是当作重要的经营战略；既然是打扫卫生而不是生产，当然有空时做，忙时就不做了。

方法不对。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。其实5S是现场管理基础，是一系列科学又可操作的方法。

没有认识到做好5S对企业带来的好处和做不好5S会给企业带来不利后果。

没有具体的可操作的工作标准，让员工无所适从。没有明确的职责分工。

没有相应的考核措施与激励、惩罚制度。

没有持续的动力源。

怎么样才能把5S在企业里推行成功呢？

从什么时候开始？在多长时间内达到什么样的效果（项目成功标准）？由谁来负责实施？项目考核的时间和方法？召开开始大会？何时对无用的物品进行整理整顿？

使整理后的整顿方法标准化（不同部门方法不同）作成5S方法教材

设定清扫时间（指日常清扫和一月一次的大扫除）5S巡视的时间和方法

5S的考核办法和奖惩标准的制定 对车间和部门管理者的说明和教育 对员工进行说明和教育 在改进前照相 改进后也要照相

对同一区域和同一物品要在同一方向照同一范围 把照相的结果进行公布

问题思考：……

1、该物品是需要的吗？

2、如果是需要的，是需要这么多的数量吗？

3、如果是需要的，它需要放在这里吗？ 给所有物品确定位置

计算固定位置率，用%表示（定置率＝固定的物料数/现场的物料数）作成现场的区划位置图 作成各区规划图的明细表

作成定置管理用的检查表，在各区划地作○×表示 用检查表上记入的○数计算定置率 一周核查一次，计算定置率，并张贴

标识企业平面图、车间或部门平面图

标示通道、停车区； 标识机器的运行状态；

标识材料、部件仓库的位置（No.ABC）； 标识材料、部件架的物料名称； 材料、部件装箱时的摆放方法； 标识最高、最低库存量；

予以公布

机器设备操作、保养、维护卡； 在计量表上标识上限和下限； 把所有的5S进展情况及时公告；

公布本部门5S方针、工作计划、5S进度； 公布本部门5S改进前后的变化； 公布创新小组名称、项目、成功事项； 公布问题根源分析方法；

公布各部之间的流程关系，要具体、容易操作，任何人按同一标准做都会有同样的结果；

制定检查标准，予以公布。

第六部分：练习5S

我们没有第二次机会，建立第一印象；提升品质，降低不良，在整洁美观有序的工作场所中不良品会非常显眼，从而能及时得到改善。

减少浪费，降低成本，物料可以得到有效的利用，自然会降低成本。确保交期，顺利交货。清爽的工厂，每个人都愉快的工作，物品清清楚楚一目了然，机械设备保养良好，运行正常，交期自然不会延误。

创造安全的工作场所。清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并做醒目的标识，会让人安心。

管理气氛融洽，工作规范。人人有素养，现场工作的人际关系良好融洽和谐。创造优质的令人心情愉快的工作环境，提高工作效率，提高员工的素质，把普通员工由螺丝钉变成了发动机。

核心竞争力……人人养成积极主动发现问题解决问题的好习惯，增强员工执行力，把全体员工的智慧充分地挖崛出来，从而大限度地提升企业的核心竞争力。

第四篇：5S管理（推荐）

5S检查制度

1、目的

确保配送中心的各种工作的顺利进行，保持各种工具的方便使用，加强中心的有效管理和提高工作效率，保证各单位能有效的完成工作，提供一个方便、快捷的工作环境。

3、适用范围：

适用于各种工作环境场所和人员，对各部门的工作环境进行规范化管理和人员素质的提高，更好的管理公司事务和人员，使用公司员工养成良好的习惯。

4、工作程序

4.1 配送中心品控组品控员负责日常的5S工作检查，检查的部门涉及全部部门，特别是加工现场5S管理检查。

4.2 品控员发现不符合项，出具整改报告单，应及时要求相关部门整改和监督。

4.3 检查要求：各部门必须按5S管理工具的要求做到整理、整顿、清扫、清洁、素养。

整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

整顿: 必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。/ 2

清扫: 清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

4.4 检查频率：两次/月

附件：5S检查表

不合符项整改表/ 2

质量管理部 2013年10月15日

第五篇：5S管理

现场5S管理

培训方式：讲解、案例分享、实操研讨

培训课时：12课时

课程大纲：

一、5S管理活动导入

1.工厂常见的不合理

2.5S对改善的作用和特点

（1）什么是5S？

5S是自身的行动规范

5S是能否处理好工作、生活的晴雨表

（2）增强客户对公司或产品的信任感

营造整洁现场，让客户放心

消除浪费和失误，让员工放心

（3）无须特殊培训，即可马上开始

与QC、QM以及丰田的改善不同，5S可以迅速展开行动 开展5S，不需要特殊知识

（4）使身边环境变得整洁清爽的活动

根本点在于：能否积极主动地将周围的环境变得整洁清爽 企业领导层应该不遗余力地持续推进5S

（5）全员参与是不二法门

一个都不能少，全员团结一致，这样才能达到最佳效果 领导层的努力程度，直接决定5S效果的固化程度

（6）追求目标一致的5S

评价分数的差别就是追求目标的差别

统一目标，促进改善的深入

3.国内外开展5S的概况

4.5S的前期准备

（1）制定活动程序

（2）成立推行组织

（3）制定目标方针

（4）加强舆论宣传

（5）外出观摩参观

（6）教育培训

（7）样板区的5S活动

二、5S与现场问题管理——对生产异常追根究底

1.整理整顿：发现异常

2.清洁清扫：找到异常的源头

3.素养：彻底解决异常

4.案例分析：丰田汽车的“水龙头”哲学

三、整理推行实施重点——人、机、物、地的组织化

1.整理的定义

2.整理的目的3.整理推行要领和步骤

4.整理实施——老鼠蟑螂检查法与下班后检查法

5.整理实施——不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则

6.整理实施——处理不要物:设立暂存区和再利用区

7.整理实施——红牌作战

案例分析：红牌从发现异常到解决异常

8.整理实施——定点摄影

9.整理阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:东方汽车制造公司的“5S整理”活动

11.整理的注意事项

四、整顿推行实施重点——流程的合理化

1.整顿的定义

2.整顿的目的3.整顿推行要领和步骤

4.整顿实施：定置管理

（1）定点

问题研讨：场地不够如何做整顿

立体放置:节省空间、方便取用

（2）定容

（3）定量

5.整顿实施：目视管理

（1）颜色:直观认知,高效辨识

（2）划线:没有规矩,不成方圆

（3）标识牌:小型看板,一目了然

（4）形迹管理:精确定位,整齐明晰

（5）灯号:异常警示,冲击力强

（6）对齐管理:迅速发现异常

（7）可视化管理逐步提升的四个层次

6.整顿阶段存在的问题及其解决对策

7.案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案

8.整顿的注意事项

五、清扫推行实施重点——排除浪费与异常

1.清扫的定义

2.清扫的目的现场改善：清扫中发现及排除设备故障

现场改善：清扫中发现产品不良与报废的原因 现场改善：清扫实施中排除七大浪费

3.清扫推行要领和步骤

4.清扫责任制:公开宣示

5.清扫标准:清扫作业指导书

6.清扫环境:不留死角,随时打扫

7.擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况

8.清扫用具:整齐放置、触手可及

9.检查清扫结果:关注细节与角落

10.改善污染发生源:从源头治理

11.清扫阶段存在的问题及其解决对策

12.案例:海尔的白袜子、白手套

13.清扫的注意事项

六、清洁推行实施重点——彻底消除污染源

1.清洁的定义

2.清洁的目的3.清洁推行要领和步骤

4.制订推进标准与检查标准

5.自我检查:自查自纠,主动改进

6.巡视检查:随时巡视,及时整改

7.评比检查:为了评比考核进行定期检查

8.检查评比的评分方法:追求公平合理

9.清洁阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:麦当劳的标准化与检查督导

七、素养推行实施重点——人造环境，环境育人

1.素养的定义

2.素养的目的3.素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化

4.员工行为准则:提升员工素养的基础

5.班前会与大脚印:现场自主管理的日常化

6.改善提案:参与现场改善,提升自主管理

7.3U-Memo:改善提案的基础性工具

8.素养阶段遇到的问题及其解决对策

9.案例:从清扫到素养,环境影响心态

10.素养实施：提案改善活动展开

（1）改善提案的定义

（2）改善提案的作用

（3）改善提案的特点

（4）改善提案的关键

（5）改善提案的案例

11.素养实施：5S征文活动

八、补充材料：安全

1.安全:消除隐患、预防事故

2.海因里希法则:小错不断、大错必犯

3.安全检查:找到问题,进行整改

4.安全可视化:颜色与标识的合理应用

5.安全事故分析:前车之鉴,后车之师

6.KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策

7.安全阶段存在的问题及其解决对策

案例:台灯、火灾与轮船沉没

咨询过程中协助解决的管理工具（部分）

5S推行手册

5S活动实施办法

5S应知应会学习资料

5S知识试题

5S宣传栏

不要物处理程序

不要物处理清单

红牌发行回收表

精品活动记录单

5S区域清扫责任表

清扫部位及要点

工段长日常工作点检表

办公室5S日常要点

5S现场管理办法

5S项目改善一览表

5S样板岗申报表

企业员工行为规范

5S素养手册

5S班组长日常责任表

5S创意申奖表

5S管理改善提案表

现场5S员工素养要点

现场5S个人考核办法

5S考核及竞赛办法

5S区域图及地面标识