6S管理总结及推进情况（大全五篇）

第一篇：6S管理总结及推进情况

『6S』管理工作经验总结及推进情况

汇 报 材 料

新疆冠农果蔬食品有限责任公司库尔勒分公司成立于2004年，由起初的只生产果酱半成品，发展到现在能够生产马口铁罐小包装产品（番茄丁、去皮整番茄、直灌番茄酱、调配酱）、果酱大包装产品（大桶、吨箱），年产各类产品10000余吨。随着投资的不断加大，生产的产品日益丰富，规模化效益日益显现。

6S管理是一种标准化的管理方式，在实践中需遵循PDCA循环，进行持续改进，这样才能提高每位员工的素养，降低企业生产成本、提高工作效率，提升企业的市场竞争力。自2008年3月开展6S管理工作以来，分公司面貌焕然一新，员工工作舒心惬意，取得了很大的成绩，下面我将分公司这两年推进6S管理的情况汇报如下：

一、培训工作

分公司把6S管理列入年度培训计划，在非生产期由专人负责6S的培训工作，各部门下发6S宣传手册，认真组织学习，将 6S宣传标语上墙，做到人人心中有 “6S”，人人参与 “6S”管理，把美好的工作环境与良好的工作习惯结合起.来，以习惯促进环境的改善。

广大员工在实际工作中感受到了培训所带来的环境的改善与效率的提升，都乐于接受培训，主动参加培训，并将培训内容与日常生活结合到一起，不断提升自身的素养。通过培训大家认识到，工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，从而提高自己的工作质量。

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为了搞好培训工作，2008年7月分公司专门派人参加了农二师在金川煤矿召开的6S推广现场会，2009年7月果蔬公司邓主席带队、分公司值班长以上人员及业务人员共同去金川煤矿、绿原番茄等优秀企业参观学习，吸取经验，弥补不足，从而不断的改进自己的管理模式，向更高的目标看齐。

二、现场管理工作

在办公室、生产车间推行定位管理，将文件柜里每一个文件进行分明别类，文件盒上标明内有文件的名称；清洁区、工具区、辅料区、包装材料区、灭火器区、废品区进行划区定位，方便取用。通过改动，大大提高了工作效率。

作为原料加工型企业，在生产期生产车间很难做到干净整洁，6S 实施后，车间人员对各提升机、平皮带机接口处进行改进，避免了漏汁、漏料现象的发生；前处理设备使用高压清洗机每日彻底清洗两次，在地沟处增加篦板，定时清理，并划区管理，把卫生区域也作为交接班的重要内容，做到日毕日清。生产车间的环境大大改观，产品的品质也有了保障，员工的心情也舒畅了许多。

以前库房内的材料到处堆放，比较杂乱，分公司充分运用整理、整顿的方法，制作新货架，对所有的材料进行标识、归类堆放。通过不断的整理，现在库房已变得宽敞明亮，为安全、高质生产创造了优越的条件。

为了保证人员、设备的安全，分公司对安全方面有着更高的要求，实行安全一票否决制，所有的设备都挂牌标识，特殊工种人员（电工、第2页/ 共4页

司炉工、电焊工、水处理工）必须执证上岗，对锅炉、安全阀、仪器仪表进行定期校验，对高低压配电柜、变压器进行定期检查维护，今年将所有的灭火器都更换了干粉，对损坏的消防栓、消防水带都进行了更换。

通过6S活动，给员工提供了一个干净、整洁、有序、安全的工作场所，工作效率也有了明显的提高。

三、考核工作

自推行6S 管理以来，分公司就制定了切实可行的规章制度，进行科学严格的考核，在工作中实行透明化管理，对不良现象进行记录，每季度对各部门进行一次评比通报，对先进部门、优秀员工给予奖励，以奖带动大家的参与，带动大家小改小革，促进部门之间相互学习、共同进步。通过评比活动的开展，增加了6S体系运行的时效，增强了体系运行的执行力。

四、不足之处

在6S推进的过程中，由于对管理体系不太熟悉，有些工作执行起来有一定难度，部分工作做的比较笼统，造成了实际工作中时间、成本的增加。还有一些工作做的过于累赘，增加了工作周期，没有很好的发挥6S的真正效果。还有在管理中存在着制度有，执行力度不够，一些工作虽然已经做了，但是完成的比较浮躁，流于表面。

五、改进措施

针对以上存在的问题，在今后的工作中，我们将加大培训力度，细化工作内容，制定详细的考核方法，把考核表、考核内容进行分岗第3页/ 共4页

位、分段罗列，明确具体岗位的6S要求，做到一个岗位一套6S，使6S体系更加符合分公司管理的实际，从而不断提高公司的整体管理水平。

当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养，在6S推进过程中，可能还会存在一些问题，我们将立足实际、不断进取，坚持持续改进的原则，将6S管理推向一个更高的层次。在今后我们坚持把6S管理作为一项基础管理常抓不懈，发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在果蔬行业激烈的市场竞争中处于领先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。

新疆冠农果蔬食品有限责任公司

库尔勒分公司

2009年8月6日

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第二篇：6S管理推进方案

6S活动方案

为深入推进6S管理，充分发挥6S管理作用，全面提升现场管理水平，塑造具有时代特色的生产现场文化，提高员工素养，减少安全事故的发生，促进公司管理再上台阶，特制定《公司6S管理推进方案》。本方案按照循序渐进的方式，逐步推进6S管理，达到6S管理在公司从形式化逐步过渡到行事化，最终形成习惯化的目的。本方案共分六个阶段开展6S推进工作，具体内容如下：

第一阶段：宣传培训

第一步：通过印制6S宣传资料及网上宣传（在OA网上设置宣传专栏）等方式，广泛进行6S管理宣传，让公司每一位员工都能对6S管理有所了解。

第二步：开展6S管理专题培训学习

1、进行现场集中授课的形式，组织公司各部门相关人员参加，主要讲授6S活动推进方法。

2、由参与培训学习后的相关人员分别向公司员工输入推进6S管理的目的、意义和方法等。

通过培训，达成以下几方面的期望：

1.通过理论培训，结合现场辅导工作的展开，有助于企业员工理解以下问题：

1）如何让员工养成良好的习惯；

2）如何推进6S；

3）如何维持深化6S工作；

4）如何解决有热情有干劲，却没有方法的瓶颈；

5）作为管理者，如何从专家、顾问、教练的角度突破自我；

6）如何做到净化作业现场，规范作业秩序，夯实安全管理基础，提升企业形象，成为行业楷模；

7）如何解决领导很重视、员工很努力，但6S却效果不彰的困惑；

8）如何让全员参与，充满干劲的投入工作。

2.达到三个基本目标：

1）掌握6S推行的具体工具和方法、技巧；

2）培训出一支能够督导和维持系统持续改进的6S管理骨干队伍；

3）以点带面，创造令人感动的工作现场。

第二阶段：现场推行

第一步：责任区域划分

根据公司作业场地的实际布局，建议将整个公司现场作以下分配：全公司分为二大场地四大板块，其中公司本部为一处场地，主要包括办公区板块（各部门办公室）；三厂为一处场地，各自主要包括四大板块，分别为办公区(各科室办公室)、车间（生产车间、站房、质检室）、库房（原烟库、成品库、辅料库、选叶场）、公共区域（厂区道路、绿化带、停车场、食堂、接待室、客房、会议室等），各板块分别确定责任人，以板块为单元统一开展6S工作。

第二步：严格按照6S要求开展现场工作

1、整理

①区分必需品和非必需品；

②向作业者进行说明；

③撤走各岗位非必需品。

2、整顿

①规定必需物品的摆放场所；

②规定摆放方法；

③进行标注；

④向作业者进行说明。

3、清扫

①在地板上划出区域线；

②明确负责人员。

4、清洁

①产生自觉维护环境清洁意识；

②通过自发行为，始终保持环境清洁。

通过以上四个步骤实现以下目的：

①减少工作中寻找相关工作用具的时间，提高工作效率；

②使工作场所保持整洁，提升工作愉悦感；

③让员工自觉养成爱护环境的习惯，共同维护公司环境。

5、修养：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。

目的：

①让员工遵守规章制度；

②培养良好素质习惯的人才；

③铸造团队精神。

6、安全：所谓安全是一种行为，主要在塑造每个人都能安心工作且健康愉快的工作环境。

目的：

①确保遵守标准作业；

②塑造安全感；

③培养危险预知的能力。

通过6S管理的现场推行，让员工认识到6S管理可以应用于生产工作的方方面面，能起到切实提高工作效率，解决生产中的忙乱问题的作用。

第三阶段：阶段性总结

1、根据公司安排，各部门对6S运行进行自查，作出阶段性运行总结，要求总结具有全面性、针对性，能反映出真实运行情况。

2、组织全面检查，通报检查情况。

第四阶段：持续改进

1、根据阶段性总结存在的问题，制定出整改措施，实施彻底改进。

2、组织整改情况的检查、通报。

第五阶段：深入推进

1、开展6S运行评比活动

根据各部门6S运行的实际情况，开展评比活动，树立先进，带动集体共同搞好6S管理。对在6S管理工作中表现优秀突出的人员和集体给予奖励；对6S管理工作不重视、效果不明显的给予通报批评。

2、开展6S推行感想征文活动、6S知识竞赛活动。

通过活动的开展，了解员工对6S管理的认知情况，进一步扩大6S管理的宣传。

3、组织各部门之间进行互相观摹、座谈交流活动

通过交流沟通，促进相互学习，取长补短，共同进步，一起推动6S管理工作的深入开展。

4、由6S领导小组组长对前5个阶段的工作进行总结，并下达继续运行的颁布令。

第六阶段：稳定运行

员工养成良好工作习惯，自觉把6S管理融入到日常工作中去，确保6S管理的稳定运行。

检查考核

原则：日常部门（厂）自查，月度统一复查，季度统一检查。考核：公司本部、三厂根据实际情况分别统一制定《6S查核表》，明确检查考核内容、分值、金额。

1、6S日常运行检查由各部门依据《6S查核表》自行检查，在检查过程中，认真做好记录。

2、公司月度工作计划检查考核小组每月对各部门（厂）6S日常运行检查情况进行复查。

3、每季度由公司统一安排一次6S运行的全面检查，检查结果在全公司内进行通报。

通过6S管理的推进，全面提升作业场所的现场管理水平，创造一个令员工满意、顾客感动的作业环境，使我们的员工成为一个有道德修养的公司人，使我们整个公司的环境面貌随之改观，使我们的公司成为事事有规划的企业，成为不但对社会有贡献而且对社会有影响的企业。

第三篇：6S管理总结

6S管理促进降本提效

20年部一直紧紧围绕6S，扎根于经营和管理中，在部门员工的努力工作下得到领导们的认可和鼓励，这也大大的鼓舞员工的士气。虽然当前形势比较严峻，但在6S的管理下，我们部认真落实公司6S“从严从紧、保障安全、精细化管理、提升品质”的要求，做到采购与生产管理的同步发展。

根据当前形势来看，今年上半年国内实体经济困难加剧，市场需求增长乏力，外贸进出口6月份再度出现“双降”局面。虽然国家提出扶持政策，但市场的缓和还需要一定的时间，一个缓慢的过程，这就需要我们必须有一个应对的心理准备。对于现在我们的公司而言，实现重组，成功上市，发展空间也就更大一步，那么也需要我们在管理上，生产上，技术上，以及盈利上都需要更进一步，有更大的提升。所以当务之急，就是加强对6S的管理——对全体员工的全方位进行培养，生产产品的质量把控，成本管理的的创新改进。等降本促效势在必行！

加强6S的管理，首先要了解6S管理它的具体含义：整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。当然，我们

不仅是要学习他的内容，更要去理解他，懂得6S管理的真正含义。更要运用到实际行动中。

对于全体员工的全方位培养，就是要提高员工的素养，首先就是转变员工的传统思想，在我们上班，我们就是应该把当做自己的家，为干活，就是在为我们自己的家付出，那样我们员工也就全全意的为付出，每个人都多操一份心，发达了，我们的家发达了，那么我们每个人的小家也就富裕了。其次，就是转变工作作风，每个人所在的岗位不同，把我们每个人放在这个岗位，我们就应该通过劳动展现我们的才能，并脚踏实地的完成我们的工作，做出成绩。在岗位上，对所在的岗位负责，对自己负责，听命与领导交代下来的工作，有问题就勇敢提出，有责任就勇于担当，要做一个有担当的，有责任的工作人员。努力让自己做到与公司共同成长，共同进步！

对于产品的质量，我们有国家级认证的质检部门，和我们车间一流的生产技术，严格把控好产品的品质，贯穿我们的质量管理方针，拓展我们的优势，实现质量零事故为目标，首先对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术，做到让客户满意，同时减少不必要的浪费。

在管理上，我们公司应该对各个部门的各方面都严格管理，这个也是6S管理的最基础的要求。坚持我们的传统理念，勤俭节约，做到不浪费，减少不必要的开支，严格把控好报销费用以及其他费用，有效降低非生产性费用支出。其次就是把控好管理费用，从节约一度电，一张纸，一分钱开始做起，做到少花钱多办事，办成事。在着就

是降低成本费用，减少在生产过程中的过量消耗，提高生产率。合理安排员工劳动时间，根据情况调整结构，进而降低人工成本。

总之，根据当前形势，我们要严格执行6S的管理，从每个人做起，从每件事做起，不断提升员工素养。养成勤俭节约的好习惯。6S的管理，整体上是我们易成在困难时期促进了降本提效的结果，在真正的实施起来的过程中，让我们都真正意识到6S发挥的强大作用。更加理解6S的真正意义所在！

20年月日

第四篇：6S管理总结

6S管理工作总结

2012年9月份，6S现场管理项目正式在我们公司启动。我部门

对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及

时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。

一、6S管理推行工作总结

1、宣传及培训工作

1.1 8月初主要工作宣传和培训 6S管理，公司对各班组员工通过视频讲解进行6S的系统培训。

1.2安环部发放6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。

2、6S推行实施

2.1 8月中旬到9月主要工作是对公司各班组的工作场所内外进行全面的整理、整顿、清理、清洁。

2.2明确区分物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。

2.3整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定

位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。

2.4对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。

2.5清扫在整理和整顿 期间开始穿插进行，对车间内外的垃圾进行彻底的清理，对室内设备、地面、框架等地方 实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。

2.6现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。

2.7推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。

2.8在推广6S前，车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6S推广知识。

2.9钳焊车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中都没有取得好的成绩，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在公司推行6S过程中，钳焊班对6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了我公司6S管理内容。比如：车间班组比较管理的实施，比较管

理奖惩项的设立。

二、6S管理体会

1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。

2、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。

3、“6S”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些班组进行试点，总结经验，再逐步推广。

4、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。

5、6S管理重在细节，也难在细节。在6S管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是“大扫除”；认为天天检查，真是“小题大做”；还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，“两整两清”不是

“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。

三、下步工作计划

1、巩固提高6S管理，实行6S精细化管理。

2、做好6S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。尽管 6S管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基础。

湖北XXXX有限公司

2012年9月17日

第五篇：6S管理总结

6S管理简介

6S管理是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。

一、简介

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

具体内容

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆： 整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：清洁环境，贯彻到底;素养：形成制度，养成习惯;安全：安全操作，以人为本.因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

二、6S管理起源

通常来说，6S管理是在5S管理的基础上增加1S（安全）活动的扩展，为了更好的了解6S管理，必须先从5S管理活动谈起。

5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过5S管理有效的实施，最终提升人的品质，为企业造就一个高素质的优秀群体。

5S管理最早起源于日本，因其简单、实用、效果显著，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。5S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

5S管理活动的核心和精髓是人的品质，如果没有员工品质的相应提高，5S管理活动就难以开展和坚持下去。早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号。当时他们只推行了前两个S，即“整理、整顿”，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了后面的3S，也即清扫、清洁、素养，形成了今天的5S管理活动，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。随着日本的5S管理的著作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S管理的热潮。二战后许多日本企业导入5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升，丰田汽车公司正是5S管理的有效推行，奠定了精益生产方式的基础。随着管理的要求及水准的提升，后来有些企业又增加了其他S，如：安全（safety）成为6S管理。

实施原则

（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持久性：人性化，全员遵守与保持；

（3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

三、内部关系

“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

四、执行效果

（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。

五、推行阶段

1.启动阶段

在启动阶段，首先必须了解什么是“6S”，通过基础培训了解“6S”以后，对公司的现状要做对照检查，发现差距，同时在有条件的情况下，通过参观“6S”优秀企业，做一个外部交流，横向对比也容易发现不足，发现差距，从而对“6S”以及现场改善的必要性、紧迫性形成共识，在这个基础上建立公司的推进体制，也就是说公司的“6S”推行组织应该怎么做，应该划定哪些责任区，明确哪些责任人。

2.实施阶段 这个阶段就是要导入“6S”，只是了解这个基础还不够，要通过样板工程的方法，对比现状，就会产生个别改善。这里提出一个重要的推进方法叫样板工程，因为很多企业在导入“6S”的时候，没有注重这一点，在导入“6S”时开个动员大会，然后全面铺开，铺开以后，前期还可以，后期就不行了，甚至有的时候一铺开就有问题了，员工会找各种理由，说设备多，材料多，空间小，油污多，又有污染，不适宜搞“5S”，很多企业就会碰到实际的阻力，因此建议企业在导入阶段不要全面铺开，先创造一个局部的变化，由点到面。比如说选定六个样板工程，通过这六个样板工程，做三个月之后再全面铺开。如何选择样板工程，如何推进，后面再来探讨这个问题，样板工程做了以后个别改善，样板工程推而广之，就变成了一个局部改善，通过内部创建了样板工程，来对全员进行“6S”培训。

前面提到的启动阶段的基础培训，主要是指干部骨干，而到每一个员工都要进行“6S”培训，内部就有素材了，要由班组长，一线主管对所有员工利用早会的形式，利用班组会的形式，进行专题学习，让大家了解什么是“6S”，之后对全员进行改善意识的学习培养，同时掌握相关的改善方法，这样就推而广之，在这当中，可以组织内部样板工程参观，还可以评比出一到两个优秀样板工程。参观哪一个样板工程，就请哪一个样板工程的责任人出来跟大家主讲，跟大家介绍这个样板工程怎么做，中间有哪些过程，哪些心态、认识上的变化，有哪些方法，亮点，经验，建议，要样板工程的责任人出来跟大家介绍，这样去强化我们的改善意识。

3.全面铺开阶段

第三个阶段就要全面铺开，全员行动，全面进行改善，通过导入“6S”发现问题，推动问题解决，同时要导入周检、月检和月度评比的机制，而且做到奖优罚劣，推动相关问题的解决，推动现场亮点的创造，这样就形成了一个全面的效果。这个机制是周检发现问题，推动解决，月检做月度的检查，月度的评比，形成激励机制，从而形成一个自主的推动方式。

4.标准化阶段

通过这个过程，创造变化，改善现场，同时把“6S”管理活动跟相关的质量管理，设备管理，效率管理，标准化管理结合起来，做到让员工容易遵守，而且使员工形成良好的习惯，形成一个自主改善的一个状态，通过把这一个过程，固化成企业的制度，企业的标准，企业的资源投入，形成公司今后长期的一种改善机制，所以要做标准化。导入的这四个过程，形成公司的制度是第四个阶段。很多企业有时也会说一开始就制定一个制度，一开始就来推行“6S”，现在推荐的这种方法，反过来的是通过导入，逐步导入的过程，最后固化成公司的制度。[2]

六、推广情况

1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。海尔、美的、正泰。海尔：6S大脚印，每天班前会，好的不好的。

现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。各级技术人员、管理人员多到现场解决问题，促使现场水平提高，日事日毕，日清日高。

七、推行步骤

（1）决策——誓师大会；

（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。

（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂。

八、推销员

①、顾客满意工厂，增强下订单信心； ②、很多人来工厂参观学习，提升知名度； ③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。[1] 2、6S是节约能手：

①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间； ②、能降低工时，提高效率。3、6S是安全专家：

①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；

②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患； ③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。4、6S是标准化的推进者： ①、强调按标准作业；

②、品质稳定，如期达成生产目标。5、6S可以形成愉快的工作场所： ①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快； ②、员工动手做改善，有成就感； ③、员工凝聚力增强，工作更愉快。

九、售后服务

微笑（smiling），清洁（seiketsu）,整理（seiri）,高效（speedy）,专业（special）,安全（safely）六个项目,因均以“S”开头,简称6S。用它来始终贯穿售后服务的全过程，包括送货上门，安装调试，使用培训，维护维修，上门回访,信息反馈等。

1、微笑

微笑是一门艺术，给人亲切友好，是对客户尊重的表现。日本人把微笑服务称作“精神卫生”，它可以使自己和客户都获得快乐，从而提高服务质量。蝶依斓家居布艺公司要求，所有员工任何时间，任何地点，任何情况下面对客户都要致以真诚的微笑。

2、清洁

无论是窗帘安装还是维护维修，工作人员都自备手套、鞋套，工具、用具、物品要求整洁，施工完毕必须清扫、清洁现场。为做到“无尘安装”，蝶依斓家居布艺自2003年就自主设计使用“无尘安装器”。

3、整理

蝶依斓公司要求，窗帘安装、维护维修完毕，必须整理好现场，物品、家具按客户要求归位。把窗帘整理出最美的效果，并调试到最好的使用效果。

4、高效

及时到达安装或维修地点，保质保量，高效工作，决不拖延客户一分钟。不准接受客户的任何礼物和馈赠，包括喝水，抽烟。

5、专业

蝶依斓家居布艺要求，不经专业培训不上岗。除了自己专业操作，还要求对客户专业培训,教会客户使用维护,填写客户反馈信息。售后服务部定期对客户电话回访、上门回访，让客户享受最优质的专业服务。

6、安全 服务的文明安全,包括保护客户和自己的财物安全,人身安全。规范过程,消除隐患。销售只能分天下，服务才能定江山。服务就是要感动客户，“服”是让客户心服口服，“务”是要务实。关注随时随地，感动无处不在，这是蝶依斓家居布艺售后服务追求的目标。

十、6S管理方法 1、6S现场管理精益管理推行的三部曲

（1）外行看热闹，建立正确的意识：地、物明朗有序，管理状态清清楚楚（2）内行看门道，明确岗位规范：运作流程明确，监控点得以控制 2、6S现场管理建立明确的责任链

（1）创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任

（2）分工明确是为了更好的合作

3、公司如何形成有效的生产管理网络（1）让主管主动担负起推行的职责的方法（2）如何让牵头人员有效的运作（3）让员工对问题具有共识

4、计划的制定和实施

（1）方针、目标、实施内容的制定（2）主题活动的设定和开展（3）活动水准的评估方法（4）主题活动的设定和开展 5、6S现场管理各项内容的推行要点

抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍

6、目视生产管理和看板生产管理

（1）将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然（2）现场、工装、库房目视管理实例的说明（3）目视生产管理和看板生产管理的实施要领

十一、推行6S常用的工具

1、定点摄影法：在同一地点将作业场所的死角、不安全因素、不符合6S原则之处使用照相机或摄影机拍照，激起职工改善的意愿，并将改善的结果再次拍照，并对比公开展示，使大家了解改善后的效果。

2、互动机制：通过目视看板，依托网络、生产早会等信息平台，定期公布点评结果。推行好的公布，推行速度慢、效果差的也公布，用事实说话，营造比赛竞争氛围。同时鼓励职工到优秀区域取经、“找茬挑刺”、推行好的职工到别的区域指导交流，使职工在互动中提高认识。

3、红牌作战：使用红色标签贴在工作场所各个角落“有问题”的对象上。不管是谁，都可以加以挖掘，并加以整理。任何不满足“三定”（定点、定容、定量）要求的，工作场所不要物，需要改善的事、地、物，卫生死角，存在有安全隐患的所有问题点都可列入此范围。通过“红牌作战”可促进职工发挥创造性，提高解决问题的实效。

4、目视管理：摆放位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示；人员的着装、胸牌做明显标示，方便管理；生产现场的目视管理针对生产现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都能了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异；办公事务现场方面的目视管理，资讯共享化、业务的标准化、原则化、简单化等，借此提供迅速而正确的资讯给相关单位，并有效解决问题，无论是谁都能迅速判明是好是坏。

5、管理看板：传递信息，统一认识；防微杜渐，帮助管理，形成改善意识；褒优激劣，营造竞争氛围，提升企业形象。