加强 6S 管理 推进安全生产

第一篇：加强 6S 管理 推进安全生产

加强 6S 管理 推进安全生产

年关将至，又进入了安全事故频发的时段。在这一年的关键时刻，螺旋桨厂决定全面推行标准化、规范化、精细化的6S管理模式，推进安全生产。

6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）管理是通过现场现物的规范，强调纪律的文化，加强员工的执行力与自觉性，来提高效率，保证质量，预防为主，保证安全。特别是将标准化的工作引入和延伸到安全中来使其安全标准化。

进入11月以来螺旋桨厂以黄厂长为6S管理小组组长，带领领导小组深入基层，从建章立制，形成标准化管理模式，提高员工素养，加强安全意识，营造安全文化氛围，几个方面入手,展开深入调查与整改。

1、建章立制，形成标准化管理模式；

建章立制是企业管理的基础性工作，是开展安全质量标准化和搞好安全生产工作的前提。“6S”管理标准包括规章、制度、规程、标准等，只有抓好这些基础工作，搞好基础业务建设，才能为开展安全质量标准化工作搞好铺垫，创造条件；只有开展好安全质量标准化工作作，才能保障企业实现安全生产的目标。为此每天早上黄厂长与领导小组轮流到各工段，班组开班前会加强安全生产，提高质量，节能降耗的教育与考勤制度的监管。以此来强化员工的规则意识，促使每位员工将小事做精、做细、做透，使细节完美，成就安全质量标准化这件大事。

2．提高员工素养与责任感

对员工来说就是要居安思危，从平时点滴小事做起，加强自身修养，努力养成不断追求“零错误”、“零误差”的习惯，充分发挥习惯成自然的正面效应。好习惯，对管理者来说，关注安全生产工作的细节，并不是要去落实每一个细节，而是关注细节的落实保障。小到打卡时不去争抢而是自觉的整齐有序的排列，到做砂型剩余的水玻璃沙不随意浪费而是统一封存再利用，再到现场的工具，工装与工作所需物品不随意乱放而是用完后随手清扫，整理后放回原位。要把人们熟知的、习惯的、有时是不以为然的关于人的、物的、环境的那些看起来并不起眼的、小的隐患，经过一丝不苟的细节管理将其消除。

3加强安全意识，营造安全文化气氛

实施推行“6S”管理过程中，我们还通过加强安全意识的教育来营造安全文化氛围，培养职工形成“让安全成为习惯，让习惯更安全”的理念。我们的安全文化建设是运用“三级教育”模式，检修前教育、开停车教育、特种作业人员持证上岗、班前安全活动、标准化岗位和“三不伤害”定置管理等传统有效的安全文化建设手段，以及全厂各岗位、设备处醒目的安全标语、安全标志、安全宣传画形成的整体视角文化效应，使员工形成了良好的安全心态以及一整套约定俗成的行为规范。领导小组还不定期在现场进行巡查，对设备与工具找出并预防一切可能发生的安全隐患，对员工安全劳保用品的穿戴与使用进行监督做到随时，随地，随人的教育。从而来保证企业安全质量标准化工作的持续改进。

安全生产工作，以预防为主，只有通过不断地提高人、机、环境系统的本质安全水平，消除、减少或控制存在的不安全因素，预先建立起突发事件应急救援措施，才能有效控制各类事故的发生，并将事故的发生降低到最低限度。

第二篇：6S管理与安全生产

科学管理、保证安全、提高产值

一个企业成长靠文化，壮大靠团队，取胜靠管理。好的管理方法将造就一个企业的辉煌。6S精益管理作为被众多优秀企业使用的一种有效管理工具，已经被证明是一种成功、有效的管理方法，适合于任何企业，包括制造业、服务业，甚至政府等非赢利组织。6S精益管理起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。日本的6S专著逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并掀起了6S的热潮。现在，6S不但在日本流行，而且已经成为世界企业学习与应用的一种潮流。6S管理为什么会适合任何企业变成一种潮流呢？让我们先来仔细了解一下“6S”。即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所；整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品；清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害；清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果；素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神；安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。用简短话说整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一。“6S”之间彼此互相关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。综观“6S”管理内容，我们可以可以看出其管理方法可以让人--规范化 ；事--流程化 ；物--规格化。这样自然而然就会给企业带来许多好处。

首先，提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；其次，减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。第三，提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。第四，质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品不合格品会大大降低，提高产品品质。第五，安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。第六，提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。第八，降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；等等。

6S管理的好处可以说多的说不完，可它易懂难行。比如很多企业在执行过程中出现了各种各样的问题，是因为在推行6S管理中走入了不同的误区，主要表现如下：有的企业各级管理者对6S管理理解不深，甚至很肤浅。6S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面： 从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得6S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到6S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。有的企业领导重视不够和内部执行力低下。6S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和企业文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。其实，企业内部要有很好的执行力，我们在给企业推行6S的时候，发现很多企业内部管理者总是习惯于找借口，对检查出的问题，总是唐塞推诿或是逃避应付。所以6S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其次才应该检讨工作能力问题。还有的企业对6S管理的推行缺乏有效的组织和适当的工具。在推行时一定要建立起6S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚！同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“红单作战”、“定置管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。而有的企业则是6S推行步骤不对：很多企业不根据自己的实际，好高务远，结果却欲速则不达，在企业推行之始，一定会引起基层管理者和一线 操作者的不同程度的不配合，因为推行6S管理意味着要改变他们一些不良习惯，而改变习惯一定会给他们带来很大程度的不适应，所以一定要循序渐进，同时加强正面培训教育，要想起到立竿见影的效果，只能是所谓“大扫除”式的“运动型6S”，很快反弹，回到从前。

当我们看到在推行“6S”是的误区时，我们应该静下心好好想想，如何才能更好更快的推行其管理方法，而不是盲目推行，要有计划，有阶段的实施。首先应该是导入阶段，主要工作：项目调研，成立项目小组，确定推行计划。其次是试点阶段与全面实施阶段，主要工作：员工培训与考核，红牌作战，初期清扫，物品定置与标识，污染源治理，目视化提升，标准化建立。在这一系列的活动中，整顿一定要有决心，不需要物品一定要断然加以处理，要明白“舍得”的道理。对可利用的东西要根据不同利用程度确定不同保存方法。要制定一个可行的流程。比如：意识培训-调查家底-制定标准-集中行动-废物处理-相互检查-日常整理。整理是杜绝浪费的开始，是高效率的基础。要明白分类集中是为了方便，标识可以一目了然，要有原则即：定置、定容、定法、顶保管。以至于形成规范化、永久化、传承化。要定期检查，使形式到制度再到习惯。清扫的要点是责任化、标准化。要将整顿后的物品建立责任区进而建立三项制度（即确定清扫制度、确定检查制度、确定奖励制度）到经常清扫到经常检查再到定期评比最后定期总结。如何维持上面3S成果需要高层领导定期巡查，带动全员重视6S活动，进而达到清洁。保持清洁需要我们是一支高素养的队伍。因此新老员工要坚持不懈地教育，使其养成良好的行为习惯。最后是巩固提升阶段，主要工作：对员工持续培训考核，现场全面目视化，形成考核激励机制，形成标准化手册，形成自我改善体系，审核，评估，结案。具体讲企业首先要学会自我照镜子，企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。有位管理专家说6S管理是外行看热闹，建立正确的意识，地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 ；内行看门道，明确岗位规范，运作流程明确，监控点得以控制 ；企业看文化，凡是执行彻底，企业形成良好氛围，人人用心做事。其次建立明确的责任链，创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作。第三推行组织的有效运作，公司车间如何形成有效的管理网络，让主管主动担负起推行的职责的方法，如何让牵头人员有效的运作，让员工对问题具有共识。

正如其他大型企业一样，为了使企业管理更加有效，我集团在工会主席季总的带领下，各公司于今年6月份开展了6S大脚印管理。6S大脚印作为6S管理的一个重要组成部分，无疑对我公司的班组管理起到了很大的促进作用。

“6S大脚印”的位置在生产现场，地面上有一个人的卡通脚印图案，站在大脚印上对面正是“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”、“安全”六个大字的标语。“6S大脚印”的使用方法是站在“6S大脚印”上，对当天的工作进行小结。如果有突出成绩的可以站在“6S大脚印”上，把自己的体会与大家分享；如果有失误的地方，也与大家沟通，以期得到同伴的帮助，更快地提高。“6S大脚印”的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。胡适曾说过：种下思想，收获行动；种下行动，收获习惯；种下习惯收获品德；种下品德，收获命运。我们就是要利用“6S大脚印”批评与自我批评，困难寻求帮助，成功秘诀大家分享。这样员工品质得到提 升，生产管理的目的也将达到。不过要成功实施6S大脚印要做好以下工作：

首先要确定“6S大脚印”的推行者。“6S大脚印”推行者在推行过程中扮演重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任推行者，一般是直接管理生产的最高领导者。根据对领导者的效仿效应，如果领导者身体力行地推动“6S大脚印”法，那么在企业的员工中全面推行“6S大脚印”方法也就有了基础。

其次在全面推广“6S大脚印”方法前可以进行试点。可以设立“6S大脚印”样板区，通过样板区先行及样板区的变化引导干部、员工主动接受“6S大脚印”。在试点中要找出推行“6S大脚印”遇到的问题，为全面推行扫除障碍。

第三全面推广“6S大脚印”方法。全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。

在6S大脚印推行的基础上，我集团于今年9月又启动了6S管理。在6S推行之前，我公司进行了大规模的6S初级培训，参训人数大约有七百多人次，培训采取公司培训、车间培训与班组培训相结合的三级培训，以便从思想上扭转员工的认识误区。目前我公司6S管理已经 完成了初步的整理、整顿和清扫工作。经过初步的整理、整顿和清扫工作，各车间、工段的现场环境有了明显的改善。

剖析我们企业员工最大的缺点：做事随意，没有规矩！有了规矩，弄虚作假，不守规矩！遵守规矩，却总是做不到位！一旦我们克服了这些缺点，赶超一流企业指日可待！有人说学习6S精益管理中在于学神，不在于形。因6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准。

让我们来试想一下如果我们有计划、有阶段推行6S精益管理它会给个我们带来什么呢？减少故障，促进品质，减少浪费，节约成本，建立安全，确保健康，提高士气，促进效率，树立形象，获取信赖，孕育文化，培养素质等等。市场竞争日趋激烈，一个企业在竞争中如何提高提高产量，保证质量，在竞争中压倒对手需要一柄利剑。而6S就是这柄利剑，是一流企业的标志 ,其精益管理，是未来竞争的关键,是市场取胜的法宝，是一流企业品性的标志。

安全生产和环境保护是社会化大生产的客观要求、人与自然生态平衡的要求，尤其是我们化工企业。我国采用“6S”管理方法的一些企 业、公司已经显示出了良好的效果，我公司现推行“6S”管理是企业实现安全生产的重要途径。让我们仔细想想，发生安全事故的四个要素：人——人的不安全行为是事故的最直接的因素；物——物的不安全状态也是事故的最直接因素；环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素：管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。

而“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在企业的生产车间里，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物流一目了然；道路通畅，各种警示明确；员工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6S”的前 五项，自然最后一项安全也就有保障了。因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。

人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。即会出现这样的模式：环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为；物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。反之，环境好，能调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷，影响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。每个企业都希望实现安全、低成本、高效率、高品质的生产目标，推行“6S”管理能够真正做到人、机、料、法、环的有机结合，是创造优良环境、稳定产品质量、保证生产安全、提高员工素质、维护生产秩序、强化生产管理以及培养良好职业道德和企业文化、塑造企业形象的必要条件。因此，实行“6S”管理是实现安全生产的重要途径。

我们化工企业在化工整个生产过程中，原料、生产中的中间体和产品很多都是易燃、易爆的物质，而且一般都在高温、高压、高速、真空或低温等复杂的工艺条件下操作。因此我们必须贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，6S就是这一方针。安全始于整理，终于整顿，生产控制和产品品质需要“清扫、清洁、素养”。我们只有坚定不移的推行6S，6S管理与安全生产才能互相推进，才能达到双赢局面，这样我们所说的安全生产才能得到长期有效保证。

鄂尔多斯刚刚走过三十年的风雨历程，这离不开他的精益管理，面对未来竞争集团上下领导高度重视，做足准备工作，先后成立推行委员会，组织编写6S实施方案及考评表等，还广泛宣传其好处作用，从公司到车间、工段再到班组通过文件、板报等组织全员学习，将6S作为每天议事日程。让一线员工从有想法到内心感受到触动，进而转 换为行动，最终养成良好习惯。使他们明白这个过程需要个人、团队以及整体的氛围的建设才能达成，全员参与，每一个人都要明确自己职责，共同创造变化。目前各车间工段正在组织落实，检查小组不断督促，定期检查评比已经形成一个良好的开端。良好的开端是成功的一半，我们更应该坚定不移的有计划、有阶段的推行6S精益管理。保证质量，提高产量实现安全生产从而提升企业竞争力，再次迎接挑战。

人是企业的核心，留人的核心是环境。我们只有创造一个有规律的工厂、一个干净的工厂、一个可以目视管理的工厂，实现安全生产，并让6S与安全生产互相有序推进，我们就会拥有一支常胜队伍，所向披靡带领着我们腾飞，带领着鄂尔多斯腾飞。

电石一公司二车间吴智洋***

第三篇：6S管理推进方案

6S活动方案

为深入推进6S管理，充分发挥6S管理作用，全面提升现场管理水平，塑造具有时代特色的生产现场文化，提高员工素养，减少安全事故的发生，促进公司管理再上台阶，特制定《公司6S管理推进方案》。本方案按照循序渐进的方式，逐步推进6S管理，达到6S管理在公司从形式化逐步过渡到行事化，最终形成习惯化的目的。本方案共分六个阶段开展6S推进工作，具体内容如下：

第一阶段：宣传培训

第一步：通过印制6S宣传资料及网上宣传（在OA网上设置宣传专栏）等方式，广泛进行6S管理宣传，让公司每一位员工都能对6S管理有所了解。

第二步：开展6S管理专题培训学习

1、进行现场集中授课的形式，组织公司各部门相关人员参加，主要讲授6S活动推进方法。

2、由参与培训学习后的相关人员分别向公司员工输入推进6S管理的目的、意义和方法等。

通过培训，达成以下几方面的期望：

1.通过理论培训，结合现场辅导工作的展开，有助于企业员工理解以下问题：

1）如何让员工养成良好的习惯；

2）如何推进6S；

3）如何维持深化6S工作；

4）如何解决有热情有干劲，却没有方法的瓶颈；

5）作为管理者，如何从专家、顾问、教练的角度突破自我；

6）如何做到净化作业现场，规范作业秩序，夯实安全管理基础，提升企业形象，成为行业楷模；

7）如何解决领导很重视、员工很努力，但6S却效果不彰的困惑；

8）如何让全员参与，充满干劲的投入工作。

2.达到三个基本目标：

1）掌握6S推行的具体工具和方法、技巧；

2）培训出一支能够督导和维持系统持续改进的6S管理骨干队伍；

3）以点带面，创造令人感动的工作现场。

第二阶段：现场推行

第一步：责任区域划分

根据公司作业场地的实际布局，建议将整个公司现场作以下分配：全公司分为二大场地四大板块，其中公司本部为一处场地，主要包括办公区板块（各部门办公室）；三厂为一处场地，各自主要包括四大板块，分别为办公区(各科室办公室)、车间（生产车间、站房、质检室）、库房（原烟库、成品库、辅料库、选叶场）、公共区域（厂区道路、绿化带、停车场、食堂、接待室、客房、会议室等），各板块分别确定责任人，以板块为单元统一开展6S工作。

第二步：严格按照6S要求开展现场工作

1、整理

①区分必需品和非必需品；

②向作业者进行说明；

③撤走各岗位非必需品。

2、整顿

①规定必需物品的摆放场所；

②规定摆放方法；

③进行标注；

④向作业者进行说明。

3、清扫

①在地板上划出区域线；

②明确负责人员。

4、清洁

①产生自觉维护环境清洁意识；

②通过自发行为，始终保持环境清洁。

通过以上四个步骤实现以下目的：

①减少工作中寻找相关工作用具的时间，提高工作效率；

②使工作场所保持整洁，提升工作愉悦感；

③让员工自觉养成爱护环境的习惯，共同维护公司环境。

5、修养：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。

目的：

①让员工遵守规章制度；

②培养良好素质习惯的人才；

③铸造团队精神。

6、安全：所谓安全是一种行为，主要在塑造每个人都能安心工作且健康愉快的工作环境。

目的：

①确保遵守标准作业；

②塑造安全感；

③培养危险预知的能力。

通过6S管理的现场推行，让员工认识到6S管理可以应用于生产工作的方方面面，能起到切实提高工作效率，解决生产中的忙乱问题的作用。

第三阶段：阶段性总结

1、根据公司安排，各部门对6S运行进行自查，作出阶段性运行总结，要求总结具有全面性、针对性，能反映出真实运行情况。

2、组织全面检查，通报检查情况。

第四阶段：持续改进

1、根据阶段性总结存在的问题，制定出整改措施，实施彻底改进。

2、组织整改情况的检查、通报。

第五阶段：深入推进

1、开展6S运行评比活动

根据各部门6S运行的实际情况，开展评比活动，树立先进，带动集体共同搞好6S管理。对在6S管理工作中表现优秀突出的人员和集体给予奖励；对6S管理工作不重视、效果不明显的给予通报批评。

2、开展6S推行感想征文活动、6S知识竞赛活动。

通过活动的开展，了解员工对6S管理的认知情况，进一步扩大6S管理的宣传。

3、组织各部门之间进行互相观摹、座谈交流活动

通过交流沟通，促进相互学习，取长补短，共同进步，一起推动6S管理工作的深入开展。

4、由6S领导小组组长对前5个阶段的工作进行总结，并下达继续运行的颁布令。

第六阶段：稳定运行

员工养成良好工作习惯，自觉把6S管理融入到日常工作中去，确保6S管理的稳定运行。

检查考核

原则：日常部门（厂）自查，月度统一复查，季度统一检查。考核：公司本部、三厂根据实际情况分别统一制定《6S查核表》，明确检查考核内容、分值、金额。

1、6S日常运行检查由各部门依据《6S查核表》自行检查，在检查过程中，认真做好记录。

2、公司月度工作计划检查考核小组每月对各部门（厂）6S日常运行检查情况进行复查。

3、每季度由公司统一安排一次6S运行的全面检查，检查结果在全公司内进行通报。

通过6S管理的推进，全面提升作业场所的现场管理水平，创造一个令员工满意、顾客感动的作业环境，使我们的员工成为一个有道德修养的公司人，使我们整个公司的环境面貌随之改观，使我们的公司成为事事有规划的企业，成为不但对社会有贡献而且对社会有影响的企业。

第四篇：关于推进6S管理活动通知

关于推进6S管理活动的通知

1.目的：为规范工作现场，增进企业规范化管理，营造一个整洁、舒适、安全的工作环境,达到提升产品质量和员工工作品质的目的，本着全员参与的原则，公司决定在企业内部推行6S管理活动，现将有关事宜通知如下：

2.成立6S管理小组： 6S小组组长： 6S小组常务副组长： 6S小组组员： 6S推行办公室成员： 3.职责：

3.1 组长的职责：负责“6S”管理活动的总体推进，总体掌握“6S”管理活动进度与实施成效，定期实施“6S”管理活动之评价工作，仲裁有关“6S”管理活动争议问题点，在推进“6S”管理活动中的资源支持和奖惩。

3.2 常务副组长主要职责：负责落实“6S”管理活动的推进，并组织实施，对各部门的情况进行指导、改进和建议，提议召开6S小组会议和进行6S检查，制定推行“6S”实施方案，抽查“6S”推行情况，拟订“6S”评分表及各项奖惩方案，促进“6S”活动效果。

3.4 组员主要职责：协助组长、常务副组长做好公司6S管理工作，具体组织本部门员工组织实施“6S”方案，对本部门推行“6S”各项管理工作进行稽查、评比、记录、确保“6S”管理全面落实及持续进行。

3.5 推行办职责：全面协助常务副组长工作，做好6S活动的宣传、策划、推动工作，起草文稿，组织文件下发，组织员工培训活动、组织6S小组会议，对存在的问题进行记录、审核、复查、考评、监督等。

4.工作方针：

三个原则：自我管理、勤俭节约和持之以恒原则； 四个到位：组织到位、宣传到位、责任到位和检查到位； 一个目标：即培育一流的员工、一流的产品，一流的企业。5.工作方案：

5.1 公司公告栏区域相应版面为6S宣传专栏，在常务副组长的领导下，推行办人员负责对6S区域进行版图设计和张贴宣传。

5.2 要求6S小组成员，对办公区域、生产区域每月要进行至少二次不定期大检查，对宿舍、食堂区域每月至少进行一次不定期大检查。

5.3 根据生产的规律性、利用有效时间，公司组织全体员工进行6S培训，通过光盘、讲授等资料等形式进行。

5.5 各部门负责人每天可利用晨会形式对员工进行6S宣传和教育。5.6 各部门实际负责人（组员），为6S推行至部门第一责任人。6.考评方案

6.1 对检查出的问题，责令现场整改；不能现场整改的必须限期整改。

6.2 检查完毕后一日内，对检查情况进行张贴公布并指定责任人或部门负责人进行限期整改。

6.3 对在6S检查中地发现的重特大问题，可由常务副组长组织召开会议研究解决方案，对于存在分歧的意见，必要时，请组长参加仲裁。

6.4 对于当日检查中出现的同一问题，连续第二次检查中仍然没有改进的情况，当事部门及责任人解释不清（如因不可抗拒因素等）的情况，给予部门/车间/员工10-100元处罚。

6.5 对于在6S管理活动中，阻挠、蒙敝6S小组检查的，弄虚作假、不执行等情况，给予员工或团体10-100元处罚。

6.6 对于连续检查三次中，相关部门或车间没有发现不良问题，表现积极热情上进的部门/车间/员工等团体给予10-200元奖励。

6.7 对于在6S管理活动中，对工作提出合理化建议或创新想法的员工或团体给予10-200元奖励。6.8 关于所涉及到的一切奖惩决定，须经6S小组成员讨论决定后，由常务副组长签字报组长批准后给予奖惩，并记录于当月考核中，由企管部备案。7、6S绩效考核

在6S执行的基础上实行6S绩效考核制，主要面对车间主要负责人以及中层管理人员的考核。8、6S活动制

所有6S执行以公司制度为依托。

9.本活动由企管部起草、编辑、修订、解释，报常务副组长签字后，再呈报组长批准执行。

第五篇：深入推进6S管理的几点思考

深入推进6S管理的几点思考

公司从2006年起推行6S管理已将近5年时间。五年来公司形成了一整套具有自身特点的6S管理制度，6S管理的理念和方法也普遍地被管理人员和广大员工所认同和接受，生产现场的环境有较大的改善，员工素养有了较大程度的提高。但要深入持久地把6S管理工作进行下去，把这项基础管理工作推向新的层面，做到常管常新、步步推进，还必须下功夫、花力气。

一、消除分歧，纠正意识误区，营造良好的6S精益管理氛围

要通过做好6S改变企业面貌，最重要的并不是6S的方法、步骤和要领。最重要是要消除分歧，纠正员工在6S管理工作上的意识误区，全员达成共识，认识到6S管理的真正意义。

6S管理工作是企业各项管理工作的基础，是培养员工追求细节、追求卓越的根本途径，是提高产品质量、完善企业机制、提升企业形象的有效措施。它的终极目标是将具体的6S（行动）融入到日常工作中，最终让员工养成良好的生活和工作习惯。如果把6S管理工作简单的理解成打扫卫生、整理现场，工作就会停留在表面，而且会很快产生厌倦，6S工作就无法深入。

要做好6S，就必须认识到它的好处，从内心真正接受它，而不是心存排斥，不情愿的去做。在6S管理工作的实际推行过程中，总是有人会反问“我们干嘛那么认真？”，“我们这样做还不够吗？”，“最近工作这么忙，哪有时间做6S？”；指出不合格时，总是有人提出各种借口强调理由。这些都是因为对6S的认识还不够。

6S是做本来我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作；硬件不好，不能成为拒绝做6S的理由，硬件不好正需要我们从软件去规范，利用有限的条件把生产工作做规范，正是体现管理水平的地方；工作太忙没时间做也不是理由，人工作忙的时候满眼杂乱、思路不清，做6S就是为条理清晰，解决越忙越乱、越乱越忙的问题。6S并不增加成本，做好6S将提高效率，降低成本。

消除分歧，纠正意识误区，营造良好的6S精益管理氛围是推进6S管理工作活动持续开展的最重要保障。

二、完善管理机制，全员参与实施，共同创造变化

6S管理是现场管理必须具备的一项基础管理技术，是一个系统的管理方法。要做好6S管理工作，必须要让每一个人都明确自己的职责，明确具体做法，自己负责哪个区域、什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，要用简单、有效、易懂的方式指导员工如何做好6S工作，使6S工作成为员工的工作标准、行为准则，使每个员工自动约束自己的行为，久而久之就能养成良好的工作习惯，实实在在地提升人的品质。

要做好6S管理工作关键在于员工去执行。6S管理不是什么高深莫测的东西，更不是某一部分人的工作，要发动全员参与实施，调动全体员工参与6S管理的积极性，共同创造变化。

在6S管理过程中，一些管理人员过分依赖通过检查考核的形式去提高员工的执行力，导致部分员工为了应付检查、应付考核突击做6S工作，达不到革除员工马虎之心，养成良好习惯，全面提高员工素质的最终目的。因此，仅仅依靠检查考核这样有形的压力来推进我们的6S工作是不够的，同时也要逐步完善6S管理的竞赛激励机制。要把有形的压力和无形的压力相结合，奖惩考核机制与竞赛激励机制相结合。要通过无形的压力，如劳动技能竞赛、卫生“流动红旗”评比等方法，激励员工不断地改善，提高员工善于提出问题、发现问题、解决问题的能力，要让员工勤于思考、善于挖掘、勇于创造、强于执行，人人都能自主管理，这样才能把6S管理工作推上一个新的高度。

同时，还要加强对新员工6S管理知识的培训教育工作，要让新员工尽快了解自己岗位职责、行为规范和工作标准，及早熟悉公司的生产管理模式，真正做到全员参与。

三、6S管理必须持之以恒，打持久战

6S管理工作不是一时兴起的活动，不是一项短期工作，更不是一件因为生产任务重就可以先放放的事情。它贯穿于整个生产管理过程，融入在每一个员工的日常工作中。只有坚持不懈、持之以恒的做好6S管理工作，才能把基础管理做得扎扎实实，才有可能在日趋激烈的市场竞争中立于不败之地。

6S管理工作就好比是一服中药，只要认真“煎”，慢慢 “喝”，长期坚持下去就能产生效益。它是一种持续的改善，养成持续改善的习惯是6S永恒的目标，正如飞利浦的广告：Let’s do things better！（让我们做得更好）。在这样的目标引领下，我们的6S管理工作永远没有完成的一天，每一个成功都意味着更高的新起点。