CNC培训教案

第一篇：CNC培训教案

第一章 模架的系统和结构

一、单位定义：

1、按国家标准，所有机械制造均以MM为基本单位。我们公司也按照此标准执行，所有没有注明单位的尺寸数全部以MM为单位。

2、表示方法：

本公司贯例如：3035DCI A70 B80 3035表示：模胚外型为300MM*350MM DCI 表示：模胚模号 A70 表示：A板厚度为70MM B80 表示：B板厚度为80MM 没有设及到的板件按标准，详细见标准一览表以及标准模胚书。

二、模架的分类

1、什么是模架

A、模架也称模胚。它是模具的半制成品，由一件件不同的钢板配合各种零件组成。基本上有预成型装置，定位装置及顶出装置，可分为标准规格和订制规格。B、各优秀品牌

DME

美国规格

HAECO

德国规格

FUTABA

日本规格

CMB

中国规格

2、模架的分类我们公司现在生产的绝大部分为中国规格的模架，它基本有以下几种类型：

铸造模架

（做水龙头，叉车后座等）锻造模架

（做汽车曲轴等）冲压模架

（做不锈钢盘子，瓶盖等）压铸模架

（做门手柄等）挤压成型模架（做刀粒等）

注射成型模架（做洗发水瓶子、牙刷等）压注成型模架（做电器元件等）

发泡成型模架（做隔音材料，办公用品等）中空成型模架（A、吹塑

做薄壁塑料瓶等

B、吸塑

做包装用品等）

三、注射成型模架分类以及构成的板件

1、注射成型模架分类：①、普通型模架

②、订制型模架 ①、普通模架分为三大类 A、大水口系统 B、简化型细水口系统 C、细水口系统

2、各系统型号及板件

A、大水口系统模架有以下模号

AI 型：板件有面板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板工字。

AT 型：板件有面板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面板底板直身。AH 型：板件有A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、底板直身。

BI 型：板件有面板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。

BT 型：板件有面板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板直身。

BH 型：板件有：A 板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、底板直身。

CI 型：板件有面板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板工字。

CT 型：板件有面板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板、面底直身。

CH 型：板件有A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板、底板直身。DI 型：板件有面板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板工字。

DT 型：板件有面板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针手术台、底板、面底板直身。

DH 型：板件有A板、推板、B板、方的、面针板、底针板、底板、底板直身。

B、简化型细水口系统模架有以下型号

FAI 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面底工字。

FAH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板直身。

FCH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板、面底直身。

GAI 型：板件有水口面板、A板、B 板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面底工字。

GAH 型：板件有水口面板、A板、B 板、托板、方铁、面针板、底针板、底板、面底直身。

GCI 型：板件有水口面板、A板、B 板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板工字。

GCH 型：板件有水口面板、A板、B 板、方铁、面针板、底针板、底板、面底板直身。

C、细水口系统模架有以下几种型号

DAI 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。

DAH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底直身。

DBI 型：板件有水口面板、水口推板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。

DBH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。

DCI 型 ：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。

DCH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。

DDI 型：板件有水口面板、水口推板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。

DDH 型：板件有水口面板、水口推板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。

EAI 型：板件有水口面板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，底面板工字。

EAH 型：板件有水口面板、A板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。

EBI 型：板件有水口面板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。

EBH 型：板件有水口面板、A板、推板、B板、托板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。

ECI 型：板件有水口面板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。

ECH型：板件有水口面板、A板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。

EDI 型：板件有水口面板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板工字。

EDH 型：板件有水口面板、A板、推板、B板、方铁、面针板、底针板、底板，面底板直身。

四、零件和板件的构造以及位置

1、板件的位置 A、面板(水口面板)位于整模的最顶部。B、水口推板位于面板（水口面板）下面紧贴。

C、A板位于水口推板下面紧贴，无水口面板时紧贴面板，整模关键板。D、推板位于A板下面紧贴。

E、B板位于推板下面紧贴，无推板时紧贴A板，关键板。F、托板位由B板下面紧贴。

G、方铁位于托板下面紧贴于宽方向两侧（有2件）无托板时紧贴B板两侧。

H、针板位于托板下面藏于方铁内紧贴托板，无托板时紧贴B板。I、底针板位于面针板下面藏于方铁内紧贴面针板。J、底板位于方铁下面紧贴。

2、零件构造以及位置。

A、导柱：可分为直边和托边，起定位导向作用，保证各板件在工作过程中定位定向。由B板穿向推板和A板，固定在B板上，有过盈部分。

B、导套：可分为直司和托司，起定位导向作用。和导柱配合使用，标准是固定在A板和推板，水口推板上，有过盈部分内孔与导柱为滑动配合。

C、回针：保持面针板和底针板活动顺畅，并确保顶针回复原位，无过盈部分与孔为滑动配合，固定于面针板上由底针板夹紧。

D、中导柱：托针板重量，使其顶出，回复时更顺畅，固定于底板上，有过盈部分。

E、中托司：配合中导柱一同使用，固定与底针板上，由面针板夹紧，有过盈部分，内孔与中导柱滑动配合。

F、水口边：乘托上模重量，限制水口板，A板的行程，固定于面板上，有过盈部分。

G、水口边介子，防止A板脱落，固定在水口边顶端。

H、螺丝、标准模胚共有三组：第一组，固定面板到A板上；第二组，固定面底针板，夹紧回针中托司。第三组，固定底板，方铁到B板上。

五、注射模架型号的区分。

A、大水口系统

1、代表型号的字母由两个组成。

2、导柱的标准装配由B板穿推板、穿A板。如图：

B、简化型细水口系统

1、代表型号的字母由三个组成，并且第一个字母是F或者是G。

2、导柱的标准装配由面板穿水口板，A板B板如图：

C、细水口系统

1、代表型号的字母由三个构成，第一个字母是D或是E。

2、增加水口边，由面板穿水口板，A板推板、B板、托板、导柱由B板穿推板、A板。如图

第二篇：关于CNC机床保养培训材料_

关于CNC机床保养培训材料

A.数控机床维护与保养的目的和意义

我们知道，数控机床是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、自动检测技术和精密机械设计和制造等先进技术的高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度都很高的、典型的机电一体化产品。与普通机床相比较，数控机床不仅具有零件加工精度高、生产效率高、产品质量稳定自动化程度极高的特点，而且它还可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂曲面的零件加工,因而数控机床在机械制造业中的地位显得愈来愈为重要。我们甚至可以这样说：在机械制造业中，数控机床的档次和拥有量，是反映一个企业制造能力的重要标志。

但是，我们应当清醒地认识到：在企业生产中，数控机床能否达到加工精度高、产品质量稳定、提高生产效率的目标,这不仅取决于机床本身的精度和性能，很大程度上也与操作者在生产中能否正确地对数控机床进行维护保养和使用密切相关。

与此同时，我们还应当注意到：数控机床维修的概念，不能单纯地理解是数控系统或者是数控机床的机械部分和其它部分在发生故障时，仅仅是依靠维修人员如何排除故障和及时修复，使数控机床能够尽早地投入使用就可以了，这还应包括正确使用和日常保养等工作。

综上两方面所述，只有坚持做好对机床的日常维护保养工作，才可以延长元器件的使用寿命，延长机械部件的磨损周期，防止意外恶性事故的发生，争取机床长时间稳定工作；也才能充分发挥数控机床的加工优势，达到数控机床的技术性能，确保数控机床能够正常工作，因此，这无论是对数控机床的操作者，还是对数控机床的维修人员来说，数控机床的维护与保养就显得非常重要，我们必须高度重视。

B.数控机床维护与保养的基本要求

我们懂得了数控机床的维护与保养的目的和意义后，还必须明确其基本要求。主要包括：

1、在思想上要高度重视数控机床的维护与保养工作，尤其是对数控机床的操作者更应如此，我们不能只管操作，而忽视对数控机床的日常维护与保养。

2、提高操作人员的综合素质

数控机床的使用比使用普通机床的难度要大，因为数控机床是典型的机电一体化产品，它牵涉的知识面较宽，即操作者应具有机、电、液、气等更宽广的专业知识；再有，由于其电气控制系统中的CNC系统升级、更新换代比较快，如果不定期参加的专业理论培训学习，则不能熟练掌握新的CNC系统应用。因此对操作人员提出的素质要求是很高的。为此，必须对数控操作人员进行培训，使其对机床原理、性能、润滑部位及其方式，进行较系统的学习，为更好的使用机床奠定基础。同时在数控机床的使用与管理方面，制定一系列切合实际、行之有效的措施。

3、要为数控机床创造一个良好的使用环境

由于数控机床中含有大量的电子元件，它们最怕阳光直接照射，也怕潮湿和粉尘、振动等，这些均可使电子元件受到腐蚀变坏或造成元件间的短路，引起机床运行不正常。为此，对数控机床的使用环境应做到保持清洁、干燥、恒温和无振动；对于电源应保持稳压，一般只允许 10% 波动。

4、严格遵循正确的操作规程

无论是什么类型的数控机床，它都有一套自己的操作规程，这既是保证操作人员人身安全的重要措施之一，也是保证设备安全、使用产品质量等的重要措施。因此，使用者必须按照操作规程正确操作，如果机床在第一次使用或长期没有时，应先使其空转几分钟；并要特别注意使用中注意开机、关机的顺序和注意事项。各类数控机床的操作规程具体见后面6.5。

5、在使用中，尽可能提高数控机床的开动率

在使用中，要尽可能提高数控机床的开动率。对于新购置的数控机床应尽快投入使用，设备在使用初期故障率相对来说往往大一些，用户应在保修期内充分利用机床，使其薄弱环节尽早暴露出来，在保修期内得以解决。如果在缺少生产任务时，也不能空闲不用，要定期通电，每次空运行 1 小时左右，利用机床运行时的发热量来去除或降低机内的湿度。

6、要冷静对待机床故障，不可盲目处理。

机床在使用中不可避免地会出现一些故障，此时操作者要冷静对待，不可盲目处理，以免产生更为严重的后果，要注意保留现场，待维修人员来后如实说明故障前后的情况，并参与共同分析问题，尽早排除故障。故障若属于操作原因，操作人员要及时吸取经验，避免下次犯同样的错误。

7、制定并且严格执行数控机床管理的规章制度

除了对数控机床的日常维护外，还必须制定并且严格执行数控机床管理的规章制度。主要包括：定人、定岗和定责任的“三定”制度，定期检查制度，规范的交接班制度等。这也是数控机床管理、维护与保养的主要内容。

C.数控机床维护与保养的点检管理

由于数控机床集机、电、液、气等技术为一体，所以对它的维护要有科学的管理，有目的地制定出相应的规章制度。对维护过程中发现的故障隐患应及时清除，避免停机待修，从而延长设备平均无故障时间，增加机床的利用率。开展点检是数控机床维护的有效办法。

以点检为基础的设备维修．是日本在引进美国的预防维修制的基础上发展起来的一种点检管理制度。点检就是按有关维护文件的规定，对设备进行定点、定时的检查和维护。其优点是可以把出现的故随和性能的劣化消灭在萌芽状态，防止过修或欠修，缺点是定期点检工作量大。这种在设备运行阶段以点检为核心的现代维修管理体系，能达到降低故降率和维修费用，提高维修效率的目的。

我国自20世纪80年代初引进日本的设备点检定修制，把设备操作者、维修人员和技术管理人员有机地组织起来．按照规定的检查标准和技术要求，对设备可能出现问题的部位，定人、定点、定量、定期、定法地进行检查、维修和管理，保证了设备持续、稳定地运行，促进丁生产发展和经营效益的提高。

数控机床的点检，是开展状态监测和故障诊断工作的基础，主要包括下列内容：

（1）定点 首先耍确定一台数控机床有多少个维护点，科学地分析这台设备，找准可能发生故障的部位。只要把这些维护点“看住”，有了故障就会及时发现。

（2）定标 对每个维护点要逐个制订标准，例如间隙、温度、压力、流量、松紧度等等，都要有明确的数量标准，只要不超过规定标准就不算故障。

（3）定期 多长时间检查一次，要定出检查周期。有的点可能每班要检查几次，有的点可能一个或几个月检查一次．要根据具体情况确定。

（4）定项 每个维护点检查哪些项目也要有明确规定。每个点可能检查一项，也可能检查几项。

（5）定人 由谁进行检查，是操作者、维修人员还是技术人员,应根据检查部位和技术精度要求，落实到人。

（6）定法 怎样检查也要有规定，是人工观察还是用仪器测量,是采用普通仪器还是精密仪器。

（7）检查 检查的环境、步骤要有规定，是在生产运行中检查还是停机检查，是解体检查还是不解体检查。

（8）记录 检查要详细做记录，并按规定格式填写清楚。要填写检查数据及其与规定标准的差值、判定印象、处理意见，检查者要签名并注明检查时间。

（9）处理 检查中间能处理和调整的要及时处理和调整，并将处理结果记人处理记录。没有能力或没有条件处理的，要及时报告有关人员，安排处理。但任何人、任何时间处理都要填写处理记录。

（10）分析 检查记录和处理记录都要定期进行系统分析，找出薄弱“维护点”，即故障率高的点或损失大的环节，提出意见，交设计人员进行改进设计。

数控机床的点检可分为日常点检和专职点捡二个层次。日常点检负责对机床的一般部件进行点检，处理和检查机床在运行过程中出现的故障，由机床操作人员进行。专职点检负责对机床的关银部位和重要部件披周期进行重点点检和设备状态监测与故阵诊断，制定点检计划，做好诊断记录．分析维修结果，提出改善设备维护管理的建议，由专职维修人员进行。

数控机床的点检作为一项工作制度，必须认真执行并持之以桓，才能保证机床的正常运行。

从点检的要求和内容上看，点检可分为专职点检、日常点检和生产点检三个层次,数控机床点检维修过程示意图。

1．专职点检

负责对机床的关键部位和重要部位按周期进行重点点检和备状态监测与故障诊断定点检计划，做好诊断记录，分析维修结果，提出改善设备维护管理的建议。

2．日常点检

负责对机床的一般部位进行点检，处理和检查机床在运行过程中出现的故障。

3．生产点检

负责对生产运行中的数控机床进行点检，并负责润滑、紧固等工作。

点检作为一项工作制度必须认真执行并持之以恒，这样才能保证数控机床的正常运行。

D.数控机床维护与保养的内容

预防性维护的关键是加强日常保养，主要的保养工作有下列内容：

1.日检

其主要项目包括液压系统、主轴润滑系统、导轨润滑系统、冷却系统、气压系统。日检就是根据各系统的正常情况来加以检测。例如，当进行主轴润滑系统的过程检测时，电源灯应亮，油压泵应正常运转，若电源灯不亮，则应保持主轴停止状态，与机械工程师联系。进行维修。

2.周检

其主要项目包括机床零件、主轴润滑系统，应该每周对其进行正确的检查，特别是对机床零件要清除铁屑，进行外部杂物清扫。

3.月检

主要是对电源和空气于燥器进行检查。电源电压在正常情况下额定电180V-220V，频率50Hz，如有异常，要对其进行测量、调整。空气于燥器应该每月拆一次，然后进行清洗、装配。

4.季检

季检应该主要从机床床身、液压系统、主轴润滑系统三方面进行检查。例如，对机床床身进行检查时，主要看机床精度、机床水平是否符合手册中的要求，如有问题，应马上和机械工程师联系。对液压系统和主轴润滑系统进行检查时，如有问题，应分别更换新油6oL和20L，并对其进行清洗。

5.半年检

半年后，应该对机床的液压系统、主轴润滑系统以及X轴进行检查，如出现毛病，应该更换新油，然后进行清洗工作。

全面地熟悉及掌握了预防性维护的知识后，还必须对油压系统异常现象的原因与处理有更深的了解及必要的掌握。如当油泵不喷油、压力不正常、有噪声等现象出现时，应知道主要原因有哪些，有什么相应的解决方法。对油压系统异常现象的原因与处理，主要应从三方面加以了解：

(1)油泵不喷油

主要原因可能有油箱内液面低、油泵反转、转速过低、油粘度过高、油温低、过滤器堵塞、吸油管配管容积过大、进油口处吸人空气、轴和转子有破损处等，对主要原因有相应的解决方法，如注满油、确认标牌，当油泵反转时变更过来等。

(2)压力不正常

即压力过高或过低。其主要原因也是多方面的，如压力设定不适当、压力调节阀线圈动作不良、压力表不正常、油压系统有漏等。相应的解决方法有按规定压力设置拆开清洗、换一个正常压力表、按各系统依次检查等。

(3)有噪声

噪声主要是由油泵和阀产生的。当阀有噪声时，其原因是流量超过了额定标准，应该适当调整流量；当油泵有噪声时，原因及其相应的解决办法也是多方面的，如油的粘度高、油温低，解决方法为升油温；油中有气泡时，应放出系统中的空气等等。总而言之，要想做好数控机床的预防性维护工作。

E.机械部分的维护与保养

数控机床机械部分的维护与保养主要包括：机床主轴部件、进给传动机构、导轨等的维护与保养。

1.主轴部件的维护与保养

主轴部件是数控机床机械部分中的重要组成部件，主要由主轴、轴承、主轴准停装置、自动夹紧和切屑清除装置组成。数控机床主轴部件的润滑、冷却与密封是机床使用和维护过程中值得重视的几个问题。

首先，良好的润滑效果，可以降低轴承的工作温度和延长使用寿命；为此，在操作使用中要注意到：低速时，采用油脂、油液循环润滑；高速时采用油雾、油气润滑方式。但是，在采用油脂润滑时，主轴轴承的封入量通常为轴承空间容积的10％，切忌随意填满，因为油脂过多，会加剧主轴发热。对于油液循环润滑，在操作使用中要做到每天检查主轴润滑恒温油箱，看油量是否充足，如果油量不够，则应及时添加润滑油；同时要注意检查润滑油温度范围是否合适。

为了保证主轴有良好的润滑，减少摩擦发热，同时又能把主轴组件的热量带走，通常采用循环式润滑系统，用液压泵强力供油润滑，使用油温控制器控制油箱油液温度。高档数控机床主轴轴承采用了高级油脂封存方式润滑，每加一次油脂可以使用7～10年。新型的润滑冷却方式不单要减少轴承温升，还要减少轴承内外圈的温差，以保证主轴热变形小。

常见主轴润滑方式有两种，油气润滑方式近似于油雾润滑方式，但油雾润滑方式是连续供给油雾，而油气润滑则是定时定量地把油雾送进轴承空隙中，这样既实现了油雾润滑，又避免了油雾太多而污染周围空气。喷注润滑方式是用较大流量的恒温油(每个轴承3～4L/min)喷注到主轴轴承，以达到润滑、冷却的目的。这里较大流量喷注的油必须靠排油泵强制排油，而不是自然回流。同时，还要采用专用的大容量高精度恒温油箱，油温变动控制在 0.5℃。

第二，主轴部件的冷却主要是以减少轴承发热，有效控制热源为主。

第三，主轴部件的密封则不仅要防止灰尘、屑末和切削液进入主轴部件，还要防止润滑油的泄漏。主轴部件的密封有接触式和非接触式密封。对于采用油毡圈和耐油橡胶密封圈的接触式密封，要注意检查其老化和破损；对于非接触式密封，为了防止泄漏，重要的是保证回油能够尽快排掉，要保证回油孔的通畅。

主轴前支承的密封结构

综上所述，在数控机床的使用和维护过程中必须高度重视主轴部件的润滑、冷却与密封问题，并且仔细做好这方面的工作。

2.进给传动机构的维护与保养

进给传动机构的机电部件主要有：伺服电动机及检测元件、减速机构、滚珠丝杠螺母副、丝杠轴承、运动部件（工作台、主轴箱、立柱等）。这里主要对滚珠丝杠螺母副的维护与保养问题加以说明。

（1）滚珠丝杠螺母副轴向的间隙的调整

滚珠丝杠螺母副除了对本身单一方向的进给运动精度有要求外，对轴向间隙也有严格的要求，以保证反向传动精度。因此，在操作使用中要注意由于丝杠螺母副的磨损而导致的轴向间隙采用调整方法加以消除。

双螺母垫片式消隙

如图所示，此种形式结构简单可靠、刚度好，应用最为广泛，在双螺母间加垫片的形式可由专业生

产厂根据用户要求事先调整好预紧力，使用时装卸非常方便。

双螺母螺纹式消隙

如图所示，利用一个螺母上的外螺纹，通过圆螺母调整两个螺母的相对轴向位置实现预紧，调整好后用另一个圆螺母锁紧，这种结构调整方便，且可在使用过程中，随时调整，但预紧力大小不能准确控制。

齿差式消隙

如图所示，在两个螺母的凸缘上各制有圆柱外齿轮，分别与固紧在套筒两端的内齿圈相啮合，其齿数分别为Z1、Z2，并相差一个齿。调整时，先取下内齿圈，让两个螺母相对于套筒同方向都转动一个齿，然后再插入内齿圈，则两个螺母便产生相对角位移，其轴向位移量为：

式中Z1、Z2为齿轮的齿数，Ph为滚珠丝杠的导程。

（2）滚珠丝杠螺母副的密封与润滑的日常检查

滚珠丝杠螺母副的密封与润滑的日常检查是我们在操作使用中要注意的问题。对于丝杠螺母的密封，就是要注意检查密封圈和防护套，以防止灰尘和杂质进入滚珠丝杠螺母副。对于丝杠螺母的润滑，如果采用油脂，则定期润滑；如果使用润滑油时则要注意经常通过注油孔注油。

3.机床导轨的维护与保养

机床导轨的维护与保养主要是导轨的润滑和导轨的防护。

（1）、导轨的润滑

导轨润滑的目的是减少摩擦阻力和摩擦磨损，以避免低速爬行和降低高温时的温升。因此导轨的润滑很重要。对于滑动导轨，采用润滑油润滑；而滚动导轨，则润滑油或者润滑脂均可。数控机床常用的润滑油的牌号有：L-AN10、15、32、42、68。导轨的油润滑一般采用自动润滑，我们在操作使用中要注意检查自动润滑系统中的分流阀，如果它发生故障则会造成导轨不能自动润滑。此外，必须做到每天

检查导轨润滑油箱油量，如果油量不够，则应及时添加润滑油；同时要注意检查润滑油泵是否能够定时启动和停止，并且要注意检查定时启动时是否能够提供润滑油。

（2）、导轨的防护

在操作使用中要注意防止切屑、磨粒或者切削液散落在导轨面上，否则会引起导轨的磨损加剧、擦伤和锈蚀。为此，要注意导轨防护装置的日常检查，以保证导轨的防护。

4、回转工作台的维护与保养

数控机床的圆周进给运动一般由回转工作台来实现，对于加工中心，回转工作台已成为一个不可缺少的部件。因此，在操作使用中要注意严格按照回转工作台的使用说明书要求和操作规程正确操作使用。特别注意回转工作台传动机构和导轨的润滑。

F.辅助装置的维护与保养

数控机床的辅助装置的维护与保养主要包括：数控分度头、自动换刀装置、液压气压系统的维护与保养。

1.数控分度头的维护与保养

数控分度头是数控铣床和加工中心等的常用附件，其作用是按照CNC装置的指令作回转分度或者连续回转进给运动，使数控机床能够完成指定的加工精度，因此，在操作使用中要注意严格按照数控分度头的使用说明书要求和操作规程正确操作使用。

2.自动换刀装置的维护与保养

自动换刀装置是加工中心区别于其它数控机床的特征结构。它具有根据加工工艺要求自动更换所需刀具的功能，以帮助数控机床节省辅助时间，并满足在一次安装中完成多工序、工步加工要求。因此，在操作使用中要注意经常检查自动换刀装置各组成部分的机械结构的运转是否正常工作、是否有异常现象；检查润滑是否良好等，并且要注意换刀可靠性和安全性检查。

3.液压系统的维护与保养

(1)定期对油箱内的油进行检查、过滤、更换;

(2)检查冷却器和加热器的工作性能，控制油温;

(3)定期检查更换密封件，防止液压系统泄漏;

(4)定期检查清洗或更换液压件、滤芯、定期检查清洗油箱和管路;

(5)严格执行日常点检制度，检查系统的泄漏、噪声、振动、压力、温度等是否正常。

4.气压系统的维护与保养

(1)选用合适的过滤器，清除压缩空气中的杂质和水分;

(2)检查系统中油雾器的供油量，保证空气中有适量的润滑油来润滑气动元件，防止生锈、磨损造成空气泄漏和元件动作失灵;

(3)保持气动系统的密封性，定期检查更换密封件;

(4)注意调节工作压力;

(5)定期检查清洗或更换气动元件、滤芯。

G.数控系统的使用检查

数控系统是数控机床电气控制系统的核心。每台机床数控系统在运行一定时间后，某些元器件难免出现一些损坏或者故障。为了尽可能地延长元器件的使用寿命，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对对数控系统进行日常的维护与保养。主要包括：数控系统的使用检查和数控系统的日常维护。

为了避免数控系统在使用过程中发生一些不必要的故障，数控机床的操作人员在操作在使用数控系统以前，应当仔细阅读有关操作说明书，要详细了解所用数控系统的性能，要熟练掌握数控系统和机床操作面板上各个按键、按钮和开关的作用以及使用注意事项。一般说来，数控系统在通电前后要进行检查。

1.数控系统在通电前的检查

为了确保数控系统正常工作，当数控机床在第一次安装调试或者是在机床搬运后第一次通电运行之前，可以按照下述顺序检查数控系统：

（1）、确认交流电源的规格是否符合CNC装置的要求，主要检查交流电源的电压、频率和容量。

（2）、认真检查CNC装置与外界之间的全部连接电缆是否按随机提供的连接技术手册的规定，正确而可靠地连接。数控系统的连接是指针对数控装置及其配套的进给和主轴伺服驱动单元而进行的，主要包括外部电缆的连接和数控系统电源的连接。在连接前要认真检查数控系统装置与MDI/CRT 单元、位置显示单元、纸带阅读机、电源单元、各印刷电路板和伺服单元等，如发现问题应及时采取措施或更换。同时要注意检查连接中的连接件和各个印刷线路板是否紧固，是否插入到位，各个插头有无松动，紧固螺钉是否拧紧，因为由于不良而引起的故障最为常见。

（3

这些硬件设定包括各种短路棒设定和可调电位器。

（4）、认真检查数控机床的保护接地线。数控机床要有良好的地线，以保证设备、人身安全和减少电气干扰，伺服单元、伺服变压器和强电柜之间都要连接保护接地线。

只有经过上述各项检查，确认无误后，CNC装置才能投入通电运行。

2.数控系统在通电后的检查

数控系统通电后的检查包括：

（1）、首先要检查数控装置中各个风扇是否正常运转，否则会影响到数控装置的散热问题。

（2）、确认各个印刷线路或模块上的直流电源是否正常，是否在允许的波动范围之内。

（3

（4）、当数控装置与机床联机通电时，应在接通电源的同时，作好按压紧急停止按钮的准备，以备出现紧急情况时随时切断电源。

（5）、在手动状态下，低速进给移动各个轴，并且注意观察机床移动方向和坐标值显示是否正确。

（6）、进行几次返回机床基准点的动作，这是用来检查数控机床是否有返回基准点的功能，以及每次返回基准点的位置是否完全一致。

（7）、CNC系统的功能测试。按照数控机床数控系统的使用说明书，用手动或者编制数控程序的方法来测试CNC系统应具备的功能。例如：快速点定位、直线插补、圆弧插补、刀径补偿、刀长补偿、固定循环、用户宏程序等功能以及M、S、T

只有通过上述各项检查，确认无误后，CNC装置才能正式运行。

H.数控装置的日常维护与保养

数控系统是数控机床电气控制系统的核心。每台机床数控系统在运行一定时间后，某些元器件难免出现一些损坏或者故障。为了尽可能地延长元器件的使用寿命，防止各种故障，特别是恶性事故的发生，就必须对对数控系统进行日常的维护与保养。主要包括：数控系统的使用检查和数控系统的日常维护。

CNC系统的日常维护主要包括以下几方面：

1.严格制订并且执行CNC系统的日常维护的规章制度

根据不同数控机床的性能特点，严格制订其CNC系统的日常维护的规章制度，并且在使用和操作中要严格执行。

2.应尽量少开数控柜门和强电柜的门

因为，在机械加工车间的空气中往往含有油雾、尘埃，它们一旦落入数控系统的印刷线路板或者电气元件上，则易引起元器件的绝缘电阻下降，甚至导致线路板或者电气元件的损坏。所以，在工作中应尽量少开数控柜门和强电柜的门。

3.定时清理数控装置的散热通风系统，以防止数控装置过热

散热通风系统是防止数控装置过热的重要装置。为此，应每天检查数控柜上各个冷却风扇运转是否正常，每半年或者一季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，如果有则应及时清理。

4.注意CNC系统的输入/输出装置的定期维护

例如CNC系统的输入装置中磁头的清洗。

5.定期检查和更换直流电机电刷

在20世纪80年代生产的数控机床，大多数采用直流伺服电机，这就存在电刷的磨损问题，为此对于直流伺服电机需要定期检查和更换直流电机电刷。

6.经常监视CNC装置用的电网电压

CNC系统对工作电网电压有严格的要求。例如FANUC公司生产的CNC系统，允许电网电压在额定值的85％～110％的范围内波动，否则会造成CNC系统不能正常工作，甚至会引起CNC系统内部电子元件的损坏。为此要经常检测电网电压，并控制在定额值的–15％～+10％内。

7.存储器用电池的定期检查和更换

通常，CNC系统中部分CMOS存储器中的存储内容在断电时靠电池供电保持。一般采用锂电池或者可充电的镍镉电池。当电池电压下降到一定值时，就会造成数据丢失，因此要定期检查电池电压。当电池电压下降到限定值或者出现电池电压报警时，就要及

时更换电池。更换电池时一般要在CNC系统通电状态下进行，这才不会造成存储参数丢失。一旦数据丢失，在调换电池后，可重新就参数输入。

8.CNC系统长期不用时的维护

当数控机床长期闲置不用时，也要定期对CNC系统进行维护保养。在机床未通电时，用备份电池给芯片供电，保持数据不变。机床上电池在电压过低时，通常会在显示屏幕上给出报警提示。在长期不使用时，要经常通电检查是否有报警提示，并及时更换备份电池。经常通电可以防止电器元件受潮或印制板受潮短路或断路等长期不用的机床，每周至少通电两次以上。具体做法是： 首先，应经常给CNC系统通电，在机床锁住不动的情况下，让机床空运行。其次，在空气湿度较大的梅雨季节，应天天给CNC系统通电，这样可利用电器元件本身的发热来驱走数控柜内的潮气，以保证电器元件的性能稳定可靠。生产实践证明，如果长期不用的数控机床，过了梅雨天后则往往一开机就容易发生故障。

此外，对于采用直流伺服电动机的数控机床，如果闲置半年以上不用，则应将电动机的电刷取出来，以避免由于化学腐蚀作用而导致换向器表面的腐蚀，确保换向性能。

9.备用印刷线路板的维护

对于已购置的备用印刷线路板应定期装到CNC装置上通电运行一段时间，以防损坏。

10.CNC发生故障时的处理

一旦CNC系统发生故障，操作人员应采取急停措施，停止系统运行，并且保护好现场。并且协助维修人员做好维修前期的准备工作。

基本就这些了，对培养新操作员工这些材料你自己再编组一下打印就OK啦！

第三篇：CNC操机教案

2006年模具培训学校 CNC操机教案 科目

第一课: CNC机床的认识

开班时间

教材

主讲教师

李召军

课题名称

安会及基本命令

上课时间

2006-2-17 10：30

教学目的

让学员认识CNC及其加工原理安全操作方法和基本命令。

课时

第1课时

教学重点

安全操作方法及注意事项

上课地点

CNC实习室

教学难点

CNC机床的基本命令

讲课方法

示范性教学

教学准备

机床;电脑: 加工程序一条

引入

内 容 与 要 求

1.安全培训(详情请参照’安全注意事项’)2.数控机床的介绍 3.数控机床的基本结构

4.数控机床面板及各种按键的功能 5.了解X,Y,Z各轴的最大行程 6.开关机的方法及注意事项 7.电脑在操机中的使用方法

课程小结

1.总结学员对CNC机床认识的掌握情况;2.总结学员对机床的基本命令的认识掌握情况;作业

熟记机床的基本命令操作及应用

在模具制造领域的25个常见问题解答

2005-4-21

1)选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？

成形方法 － 可从两种基本材料类型中选择。

A)热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。

B)冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。

塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。

模具尺寸 － 大尺寸模具常常使用预硬钢。整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。

模具使用次数 － 长期使用（> 1 000 000次）的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65 HRC。中等长时间使用（100 000到1 000 000次）的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45 HRC。短时间使用（<100 000次）的模具应使用软钢，其硬度为160－250 HB。

表面粗糙度 － 许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。硫含量高的钢也变得更脆。2)影响材料可切削性的首要因素是什么？

钢的化学成分很重要。钢的合金成分越高，就越难加工。当碳含量增加时，金属切削性能就下降。

钢的结构对金属切削性能也非常重要。不同的结构包括： 锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。锻件和铸件有非常难于加工的表面。

硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。一般规律是钢越硬，就越难加工。高速钢（HSS）可用于加工硬度最高为330-400 HB的材料；高速钢+钛化氮（TiN）涂层，可加工硬度最高为45 HRC的材料； 而对于硬度为65-70 HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼（CBN）。

非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。例如Al2O3（氧化铝），它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。

最后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。

3)模具制造的生产成本由哪些部分组成？ 粗略地说，成本的分布情况如下： 切削 65％ 工件材料 20％ 热处理 5％ 装配/调整 10％

这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性。

4)铸铁的切削特性是什么？ 一般来说，它是：

铸铁的硬度和强度越高，金属切削性能越低，从刀片和刀具可预期的寿命越低。用于金属切削生产的铸铁其大部分类型的金属切削性能一般都很好。金属切削性能与结构有关，较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大。片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性，而球墨铸铁相当不好。

加工铸铁时遇到的主要磨损类型为： 磨蚀、粘结和扩散磨损。磨蚀主要由碳化物、沙粒参杂物和硬的铸造表皮产生。有积屑瘤的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。铸铁的铁素体部分最容易焊接到刀片上，但这可用提高切削速度和温度来克服。

在另一方面，扩散磨损与温度有关，在高切削速度时产生，特别是使用高强度铸铁牌号时。这些牌号有很高的抗变型能力，导致了高温。这种磨损与铸铁和刀具之间的作用有关，这就使得一些铸铁需用陶瓷或立方氮化硼（CBN）刀具在高速下加工，以获得良好的刀具寿命和表面质量。

一般对加工铸铁所要求的典型刀具属性为： 高热硬度和化学稳定性，但也与工序、工件和切削条件有关；要求切削刃有韧性、耐热疲劳磨损和刃口强度。切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展： 快速变钝意味着产生热裂纹和缺口而使切削刃过早断裂、工件破损、表面质量差、过大的波纹度等。正常的后刀面磨损、保持平衡和锋利的切削刃正是一般需要努力做到的。

5)什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？ 切削过程至少应分为3个工序类型：

粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有超精加工（大部分是高速切削应用）。残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化，刀具的寿命就可能延长，并更加可预测。如果可能，就应在专用机床上进行精加工工序。这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。6)在这些不同的工序中应主要使用何种刀具？

粗加工工序： 圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。

半精加工工序： 圆刀片铣刀（直径范围为10－25 mm的圆刀片铣刀），球头立铣刀。

精加工工序： 圆刀片铣刀、球头立铣刀。

残余量铣削工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀、直立铣刀。

通过选择专门的刀具尺寸、槽形和牌号组合，以及切削参数和合适的铣削策略，来优化切削工艺，这非常重要。

关于可使用的高生产率刀具，见模具制造用样本C-1102:1 7)在切削工艺中有没有一个最重要的因素？

切削过程中一个最重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。这就是说，必须使用不同直径的刀具（从大到小），特别是在粗加工和半精加工工序中。任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的最终形状尽可能地相近。

为每一种刀具提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。当ap/ae（轴向切削深度/径向切削深度）不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了刀具寿命。如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。

恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床——导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小。8)为什么最经常将圆刀片铣刀作为模具粗加工刀具的首选？

如果使用方肩铣刀进行型腔的粗铣削，在半精加工中就要去除大量的台阶状切削余量。这将使切削力发生变化，使刀具弯曲。其结果是给精加工留下不均匀的加工余量，从而影响模具的几何精度。如果使用刀尖强度较弱的方肩铣刀（带三角形刀片），就会产生不可预测的切削效应。三角形或菱形刀片还会产生更大的径向切削力，并且由于刀片切削刃的数量较少，所以他们是经济性较差的粗加工刀具。

另一方面，圆刀片可在各种材料中和各个方向上进行铣削，如果使用它，在相邻刀路之间过渡较平滑，也可以为半精加工留下较小的和较均匀的加工余量。圆刀片的特性之一是他们产生的切屑厚度是可变的。这就使它们可使用比大多数其它刀片更高的进给率。圆刀片的主偏角从几乎为零（非常浅的切削）改变到90度，切削作用非常平稳。在切削的最大深度处，主偏角为45度，当沿带外圆的直壁仿形切削时，主偏角为90度。这也说明了为什么圆刀片刀具的强度大——切削负载是逐渐增大的。粗加工和半粗加工应该总将圆刀片铣刀，如CoroMill 200（见模具制造样本C-1102:1）作为首选。在5轴切削中，圆刀片非常适合，特别是它没有任何限制。

通过使用良好的编程，圆刀片铣刀在很大程度上可代替球头立铣刀。跳动量小的圆刀片与精磨的的、正前角和轻切削槽形相结合，也可以用于半精加工和一些精加工工序。9)什么是有效切削速度（ve）和为什么它对高生产率非常重要？

切削中，实际或有效直径上的有效切削速度的基本计算总是非常重要。由于台面进给量取决于一定切削速度下的转速，如果未计算有效速度，台面进给量就会计算错误。

如果在计算切削速度时使用刀具的名义直径值（Dc），当切削深度浅时，有效或实际切削速度要比计算速度低得多。如圆刀片CoroMill 200刀具（特别是在小直径范围）、球头立铣刀、大刀尖圆弧半径立铣刀和CoroMill 390立铣刀之类的刀具（这些刀具请参见山特维克可乐满的模具制造样本 C-1102:1）。由此，计算得到的进给率也低得多，这严重降低了生产率。更重要的是，刀具的切削条件低于它的能力和推荐应用范围。

当进行3D切削时，切削时的直径在变化，它与模具的几何形状有关。此问题的一个解决方案是定义模具的陡壁区域和几何形状浅的零件区域。如果对每个区域编制专门的CAM程序和切削参数，就可以达到良好的折中和结果。

10)对于成功的淬硬模具钢铣削来说，重要的应用参数有哪些？

使用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，一个需遵守的主要因素是采用浅切削。切削深度应不超过0.2/0.2 mm（ap/ae：轴向切削深度/径向切削深度）。这是为了避免刀柄/切削刀具的过大弯曲和保持所加工模具拥有小的公差和高精度。

选择刚性很好的夹紧系统和刀具也非常重要。当使用整体硬质合金刀具时，采用有最大核心直径（最大抗弯刚性）的刀具非常重要。一条经验法则是，如果将刀具的直径提高20％，例如从10 mm提高到12 mm，刀具的弯曲将减小50％。也可以说，如果将刀具悬伸/伸出部分缩短20％，刀具的弯曲将减小50％。大直径和锥度的刀柄进一步提高了刚度。当使用可转位刀片的球头立铣刀（见模具制造样本 C-1102:1）时，如果刀柄用整体硬质合金制造，抗弯刚性可以提高3－4倍。

当用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，选择专用槽形和牌号也非常重要。选择像TiAlN这样有高热硬度的涂层也非常重要。

11)什么时候应采用顺铣，什么时候应采用逆铣？ 主要建议是： 尽可能多使用顺铣。

当切削刃刚进行切削时，在顺铣中，切屑厚度可达到其最大值。而在逆铣中，为最小值。一般来说，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，由于切削刃受到的摩擦比在顺铣中强，因此会产生更多的热量。逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。

在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀片或整体硬质合金刀具的影响有利得多。当然也有例外。当使用整体硬质合金立铣刀（见模具样本C-1102:1中的刀具）进行侧铣（精加工）时，特别是在淬硬材料中，逆铣是首选。这更容易获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。不同轴向走刀之间如果有不重合的话，接刀痕也非常小。这主要是因为切削力的方向。如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。12)仿形铣削还是等高线切削？

在型腔铣削中，保证顺铣刀具路径成功的最好方法是采用等高线铣削路径。铣刀（例如球头立铣刀，见模具制造样本C-1102:1）外圆沿等高线铣削常常得到高生产率，这是因为在较大的刀具直径上，有更多的齿在切削。如果机床主轴的转速受到限制，等高线铣削将帮助保持切削速度和进给率。采用这种刀具路径，工作负载和方向的变化也小。在高速铣应用和淬硬材料加工中，这特别重要。这是因为如果切削速度和进给量高的话，切削刃和切削过程便更容易受到工作负载和方向改变的不利影响，工作负载和方向的变化会引起切削力和刀具弯曲的变化。应尽可能避免沿陡壁的仿形铣削。下仿形铣削时，低切削速度下的切屑厚度大。在球头刀中央，还有刃口崩碎的危险。如果控制差，或机床无预读功能，就不能足够快地减速，最容易在中央发生刃口崩碎的危险。沿陡壁的上仿形铣削对切削过程较好一些，这是因为在有利的切屑速度下，切屑厚度为其最大值。

为了得到最长的刀具寿命，在铣削过程中应使切削刃尽可能长时间地保持连续切削。如果刀具进入和退出太频繁，刀具寿命会明显缩短。这会使切削刃上的热应力和热疲劳加剧。在切削区域有均匀和高的温度比有大的波动对现代硬质合金刀具更有利。仿形铣削路径常常是逆铣和顺铣的混合（之字形），这意味切削中会频繁地吃刀和退刀。这种刀具路径对模具质量也有不好的影响。每次吃刀意味刀具弯曲，在表面上便有抬起的标记。当刀具退出时，切削力和刀具的弯曲减小，在退出部分会有轻微的材料“过切削”。13)为什么有的铣刀上必须有不同的齿距？

铣刀是多切削刃刀具，齿数（z）是可改变的，有一些因素可以帮助确定用于不同加工类型的齿距或齿数。材料、工件尺寸、总体稳定性、悬伸尺寸、表面质量要求和可用功率就是与加工有关的因素。与刀具有关的因素包括足够的每齿进给量、至少同时有两个齿在切削以及刀具的切屑容量，这些仅是其中的一小部分。

铣刀的齿距（u）是刀片切削刃上的点到下一个切削刃上同一个点的距离。铣刀分为疏、密和超密齿距铣刀，大部分可乐满铣刀都有这3个选项，见模具制造样本C-1102:1。密齿距是指有较多的齿和适当的容屑空间，可以以高金属去除率切削。一般用于铸铁和钢的中等负载铣削。密齿距是通用铣刀的首选，推荐用于混合生产。

疏齿距是指在铣刀圆周上有较少的齿和有大的容屑空间。疏齿距常常用于钢的粗加工到精加工，在钢加工中振动对加工结果影响很大。疏齿距是真正有效的问题解决方案，它是长悬伸铣削、低功率机床或其它必须减小切削力应用的首选。

超密齿距刀具的容屑空间非常小，可以使用较高的工作台进给。这些刀具适合于间断的铸铁表面的切削、铸铁粗加工和钢的小余量切削，例如侧铣。它们也适合于必须保持低切削速度的应用。铣刀还可以有均匀的或不等的齿距。后者是指刀具上齿的间隔不相等，这也是解决振动问题的有效方法。

当存在振动问题时，推荐尽可能采用疏齿不等齿距铣刀。由于刀片少，振动加剧的可能性就小。小的刀具直径也可改善这种情况。应使用能很好适应的槽形和牌号的组合——锋利的切削刃和韧性好的牌号组合。14)为了获得最佳性能，铣刀应怎样定位？

切削长度会受到铣刀位置的影响。刀具寿命常常与切削刃必须承担的切削长度有关。定位于工件中央的铣刀其切削长度短，如果使铣刀在任一方向偏离中心线，切削的弧就长。要记住，切削力是如何作用的，必须达到一个折中。在刀具定位于工件的中央的情况下，当刀片切削刃进入或退出切削时，径向切削力的方向就随之改变。机床主轴的间隙也使振动加剧，导致刀片振动。

通过使刀具偏离中央，就会得到恒定的和有利的切削力方向。悬伸越长，克服所有可能的振动也就越重要。

15)为了消除切削过程中的振动，应采取什么措施？

当存在振动问题时，基本措施是减小切削力。这可通过使用正确的刀具、方法和切削参数达到。

遵守下面的已证明有效的建议：使用正前角、小切削力刀片槽形。

-尽可能使用小铣刀。当使用减震接杆进行铣削时，这一点特别重要。

-使用小切削刃钝化半径（ER）的刀片。从厚涂层到薄涂层。如需要可使用非涂层刀片。应使用基体为细晶颗粒的高韧性刀片牌号。

-使用大的每齿进给。降低转速，保持工作台进给量（等于较大的每齿进给量）。或保持转速并提高工作台进给量（较大的每齿进给量）。切勿减小每齿进给量！测量刀具/刀柄组件的不平衡。

-通过变更刀具、切削它以去除一些质量，或移动刀柄上的配重来降低不平衡。最好使用短的和尽可能轻的刀具。

-定期检验刀具和刀柄，检查是否有疲劳螺纹和变形的征兆。

工艺能接受的刀具不平衡由工艺自身的情况来确定。这些情况包括切削过程的切削力、机床的平衡状况及这两个因素彼此相互影响的程度。试验是找到最佳平衡的最好方法。用不同的不平衡值运行几次，例如从不平衡值为20克毫米或更低开始。每次运行后，再用更加平衡的刀具重复试验。最佳平衡应该是这样的一个点：超过这个点后，进一步提高刀具平衡不会提高工件的表面质量；或是这样的一个点：在此点上工艺能易于保证规定的工件公差。

关键是始终将重点放在工艺上，而不是将动平衡等级-G值或其它任意确定的平衡值作为目标。此目标应为达到效率尽可能高的工艺。这牵涉到权衡刀具平衡的成本和因此而获得的好处，因此应在成本与好处之间合理地进行平衡。

关于刀具平衡更详细的技术信息，请与当地的可乐满代表联系。

17)在常规和高速切削应用中，为了得到尽可能好的效果，我应使用何种刀柄？

高速加工时，离心力非常大，会导致主轴孔慢慢变大。这对一些V形法兰的刀柄会产生负面影响，因为V形法兰的刀柄仅在径向面上与主轴孔接触。主轴孔变大会使刀具在拉杆恒定的拉力作用下被拉入主轴。这甚至会引起刀具粘住或Z轴方向的尺寸精度降低。

与主轴孔和端面同时接触的刀具，即径向和轴向同时配合的刀具更适用于高速下的切削。当主轴孔扩大时，端面接触可避免刀具在主轴孔内向上的移动。使用空心刀柄的刀具也容易受离心力的影响，但它们已设计成在高速下随主轴孔的增大而增大。刀具和主轴在径向和轴向都接触提供了良好的夹紧刚性，使刀具可以进行高速切削。采用独有的椭圆三棱短锥设计的可乐满Capto接口在传递扭矩和高生产率切削时，具有更优秀的性能。

高主轴转速时主轴表面接触的对照表 主轴转速 ISO 40 HSK 50A Coromant Capto C5 0 100% 100% 100% 20 000 100% 95% 100% 25 000 37% 91% 99% 30 000 31% 83% 95% 35 000 26% 72% 91% 40 000 26% 67% 84% 当安排高速切削时，应尽量使用由对称的刀具和刀柄组合而成的刀具系统。有几种可用的不同刀具系统。先将刀柄加热使孔扩张，待它们冷却后刀具就被夹紧了，这就是过盈配合系统。对于高速切削来说，这是最好和最可靠的固定刀具方法。这首先是因为它的跳动量非常小；第二，这种连接能传递大扭矩；第三，它很容易构建定制刀具和刀具组件；最后，用这种方法组成的刀具组件有极高的总体刚性。

另一种出众并非常通用的刀具夹紧装置是可乐满高精度强力夹头——CoroGrip。这种刀柄系统覆盖了从粗加工到超精加工的所有应用。一个夹头可夹紧使用直柄、惠氏刻槽或侧压式刀柄的面铣刀到钻头的所有类型的刀具。标准弹簧夹套，如可用液压（HydroGrip）、BIG、Nikken、NT的弹簧夹套，均可用于CoroGrip夹头。在4XD处的跳动量仅为0.002 – 0.006 mm。夹紧力和扭矩传递特别高，其平衡设计使它用于高速切削（< 40 000转/分）时有非常完美的性能。关于刀柄的详细信息，请参见模具制造样本C-1102:1。18)我应怎样切削转角才能没有振动的危险？

传统的切削转角的方法是使用线性切削（G1）,在转角的过渡不连续。这就是说，当刀具到达角落时，由于线性轴的动力特性限制，刀具必须减速。在电机改变进给方向前，有一短暂的停顿，这会产生大量的热量和摩擦。很长的接触长度会导致切削力的不稳定，并常常使角落切削不足。典型的结果是振动——刀具越大和越长，或刀具总悬伸越大，振动越强。

此问题的最佳解决方案：

• 使用圆角半径比转角半径小的刀具。使用圆弧插补生成角落。这种加工方法在块的边界处不会产生停顿，这就是说，刀具的运动提供了光滑和连续的过渡，产生振动的可能性大大地降低了。

• 另一种解决方案是通过圆弧插补产生比图纸上的规定稍大些的圆角半径。这是很有利的，这样，有时就可在粗加工中使用较大的刀具，以保持高生产率。

• 在角落处余下的加工余量可以采用较小的刀具进行固定铣削或圆弧插补切削。19)什么是开始切削型腔的最佳方法？

共有4种主要方法：

• 起始孔的预钻削，角落也可预钻削。不推荐这种方法： 这需要增加一种刀具，同时此刀具也要占据刀具室内空间。单从切削的观点看，刀具通过预钻削孔时因切削力而产生不利的振动。当使用预钻削孔时，常常会导致刀具损坏。使用预钻削孔，也会增加切屑的再切削。• 如果使用球头立铣刀或圆刀片刀具（见模具制造样本C-1102:1），通常采用啄铣，以保证全部轴向深度都能得以切削。使用这种方法的缺点是排屑问题和使用圆刀片会产生非常长的切屑。

• 最佳的方法之一是使用X/Y和Z方向的线性坡走切削，以达到全部轴向深度的切削。

最后，可以以螺旋形式进行圆插补铣。这是一种非常好的方法，因为它可产生光滑的切削作用，而只要求很小的开始空间。20)高速切削的定义是什么？

对于高速切削的讨论在一定程度上仍是混乱的。如何定义高速切削（HSM），目前有许多观点和许多方法。

让我们看一下这些定义中的几个： • 高切削速度切削 • 高主轴速度切削 • 高进给切削

• 高速和高进给切削 • 高生产率切削

我们对高速切削的定义描述如下： • HSM不是简单意义上的高切削速度。它应当被认为是用特定方法和生产设备进行加工的工艺。

• 高速切削无需高转速主轴切削。许多高速切削应用是以中等转速主轴并采用大尺寸刀具进行的。

• 如果在高切削速度和高进给条件下对淬硬钢进行精加工，切削参数可为常规的4到6倍。• 在小尺寸零件的粗加工到半精加工、精加工及任何尺寸零件的超精加工中，HSM意味着高生产率切削。

• 零件形状变得越来越复杂，高速切削也就显得越来越重要。• 现在，高速切削主要应用于锥度40的机床上。

关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南 C-1120:2。请参见模具制造应用指南 C-1120:2。

21)高速切削的目标是什么？

高速切削的主要目标之一是通过高生产率来降低生产成本。它主要应用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具钢。另一个目标是通过缩短生产时间和交货时间提高整体竞争力。

达到这些目标的主要因素为：

• 一次（更少此数）装夹的模具加工。

• 通过切削改善模具的几何精度，同时可减少手工劳动和缩短试模时间。

• 使用CAM系统和面向车间的编程来帮助制定工艺计划，通过工艺计划提高机床和车间的利用率。

关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南 C-1120:2。请参见模具制造应用指南 C-1120:2。22)高速切削的实际优点是什么？

刀具和工件可保持低温度，这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面，在高速切削应用中，切削量是浅的，切削刃的吃刀时间特别短。这就是说，进给比热传播的时间快。

低切削力得到小而一致的刀具弯曲。这与每种刀具和工序所需的恒定的加工余量相结合，是高效和安全加工的先决条件之一。

由于高速切削中典型的切削深度是浅的，刀具和主轴上的径向力低。这减少了主轴轴承、导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合，它对主轴轴承的冲击小，使用这种方法可以使用悬伸较长的刀具而振动的风险不大。

小尺寸零件的高生产率切削，如粗加工、半精加工和精加工，在总的材料去除率相对低时有很好的经济性。

高速切削可在一般精加工中获得高生产率，可获得杰出的表面质量。表面质量常低于Ra 0.2 um。

采用高速切削，使对薄壁零件的切削成为可能。使用高速切削，吃刀时间短，冲击和弯曲减小了。

模具的几何精度提高了，组装就容易和更快了。无论是什么人，技能如何，都能获得CAM/CNC生产的表面纹理和几何精度。如果花在切削上的时间稍多一些，费时的人工抛光工作可显著减少。常常可减少达60-100% 一些加工，如淬火、电解加工和电火花加工（EDM），可以大大减少。这就可降低投资成本和简化后勤供应。用切削代替电火花加工（EDM），模具使用寿命和质量也得到提高。

采用高速切削，可通过CAD/CAM很快改变设计，特别是在不需要生产新电极的情况下。

关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南C-1120:2。请参见模具制造应用指南C-1120:2。

23)高速切削有风险或缺点吗？

• 由于起始过程有高的加速度和减速度以及停止，导轨、滚珠丝杠和主轴轴承产生相对快的磨损。这常常导致较高的维护成本。

• 需要专门的工艺知识、编程设备和快速传送数据的接口。• 可能很难找到和挑选高级技术员工。• 常有相当长的调试和出故障时间。

• 加工中无需紧急停止，导致人为错误和软件或硬件故障会产生许多严重后果。• 必须有良好的加工计划——“向饥饿的机床提供食物”。

• 必须有安全保护措施：使用带安全外罩及防碎片盖的机床。避免刀具的大悬伸。不要使用“重”刀具和接杆。定期检查刀具、接杆和螺栓是否有疲劳裂纹。仅使用注明最高主轴速度的刀具。不要使用整体高速钢（HSS）刀具！

关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南C-1120:2。请参见模具制造应用指南C-1120:2。

24)高速切削对机床有哪些要求？

对ISO/BT 40号机床的典型要求如下： • 主轴速度范围 < 40 000 转/分 • 主轴功率 > 22 kW • 可编程进给率 40-60 m/分 • 快速横向进给 < 90 m/分 • 轴向减速度/加速度 > 1 G • 块处理速度 1-20 毫秒

• 数据传递速度 250 Kbit/s(1 毫秒)• 增量（线性）5-20 微米 • 或 NURBS 插补

• 主轴具有高热稳定性和刚性，主轴轴承具有高的预张力和冷却能力。• 通过主轴的送风/冷却液

• 具有高的吸收振动能力的刚性机床框架

• 各种误差补偿——温度、象限、滚珠丝杠是最重要的。• CNC中的高级预见功能。

关于高速切削的详细信息，请参见模具制造应用指南 C-1120:2。请参见模具制造应用指南C-1120:2。

25)高速切削对切削刀具的典型特性或要求有哪些？

整体硬质合金：

• 高精度磨削，径向跳动低于3微米。

• 尽可能小的凸出和悬伸，最大的刚性，尽可能小的刀具弯曲变形和大的芯核直径。• 为了使振动的风险、切削力和弯曲尽可能小，切削刃和接触长度应尽可能短。• 超尺寸、锥度刀柄，这在小直径时特别重要。• 细晶粒基体和为了得到高耐磨性的TiAlN 涂层。• 用于风冷或冷却液的内冷却孔。

• 适合淬硬钢高速切削要求的坚固微槽形。• 对称刀具，最好是设计保证平衡。使用可转位刀片的刀具： • 设计保证的平衡。

• 在刀片座和刀片上的保证跳动量小的高精度，主刀片的最大径向跳动为10微米。• 适合淬硬钢高速切削要求的牌号和槽形。

• 刀具体上有适当的间隙，以避免刀具弯曲（切削力）消失时产生摩擦。• 送风或冷却液的冷却孔（立铣刀）。• 刀具体上标明允许的最大转速。

第四篇：CNC新员工的培训计划

新进员工的培训计划

制二课新员工培训分四个阶段

第一个阶段(入厂三天)

1、由班组长宣导车间纪律，讲解生产工艺流程及本部门的重要性.2、宣导作业指导的作用,并要求后续生产时按此作业指导书进行作业.3、了解设备的加工原理,做好设备的维护保养(重点检查主轴冷却箱的水位导轨油的油位是否在正常刻度范围这内,正压密封工作时需开启),异常时立即上报到班组长处

4、安排辅助岗位（如：车间清扫，及简单检测产品）

第二课阶段（第四至第十天）

1、由班组长安排至本部门表现优异的老员工处学习,一对一的传授方法,使其掌握规范的装夹方法和操作技能.2、由各师博教导操作要求及作业手法，纠正错误的作业手法,开始上机生产

3、加强品质意识的培训,宣导首件的重要性(每天上班开机需给品保员做首件确认,中途更换刀具或治具时需再次确认首件)

4、在七天内产量达到老员工每天正常计划产量的60%以上。

第三个阶段（第十一天至第十五天）

1、由班组长，及负责师博教导新进员工，如何判定CNC产品常见不良（主要为 砂，崩边）, 砂崩边为点状缺陷,是由于外力作用造成的缺损.(主要为砂刀砂粒太粗或切削力不足时产生)

2、新进员工生产的产能达到老员工正常产能的80%以上

第四个阶段

5、新进员工达到老员工的正常产能,可开始正常排产。

制二课：刘峻豪/周阳

2011-10-27

第五篇：CNC规章制度

cnc车间规范管理制度

（一）刀具的管理 1 刀具的管理由配刀专员专管，从仓库领取刀具必须由配刀专员领取，其他人不给予领取。到仓库领取刀具必须以旧换新原则。2 配刀专员发放给操作员使用时，必须做好登记。做到每台机每个人所使用的刀具有明细记录，操作员损坏换刀必须以旧换新，用完后及时归还配刀专员。3 刀具使用不正常的（同样规格的刀具损坏3支或3支以上）及时停止发放并且同时通知组长，当事操作员以书面形式描述损坏原因以及改善措施《cnc个人刀具损坏表》，组长签字确认后配刀专员才给予换刀最后由配刀专员把《cnc个人刀具损坏表》交给主管，再未改善者配刀专员及时向主管汇报。如人为因素造成损坏的由配刀专员直接上报主管按公司规定处罚，必要时调整工作岗位。4 5 6 如刀具丢失，由个人按公司规定赔偿。每月月底盘点，如有与仓库账本对不上，追究配刀专员责任。月底配刀专员依据《cnc刀具使用记录》制作《cnc刀具使用明细表》上交主管审核。以及制作《cnc个人刀具损坏表》，列入员工月底考核。

（二）工装夹具的管理 1 工装：螺杆、螺母、垫块、压块、钢钳口等按照指定区域分类存放。调机时自己取用，调机好后及正常生产时机台旁多余的工装和工具及时放回指定位置，摆放以5s为标准。2 工装夹具损坏不能用的组长及时挑选出来交予主管确认申请报废处理。保证工具架上不能存放无用的工装和工具。

工装从机台上拆下来时去除切屑、油污、并且涂防锈油，铝件不需涂防锈油。4 工装夹具使用时要轻拿轻放，不允许有碰伤，绝不允许用铣刀锣钢件工装夹具，保证下次用时是完好的，能及时投入使用。5 专用工装夹具未经主管同意绝对不允许私自改制、拆卸或做其它工件夹具。

（三）机台的操作

1.机台的操作严格按安全操作规程执行。2.学徒员工绝对不允许私自更改机台的参数、程序、设置，如果发现违反必定严重处理。在公司对平时工作表现突出的有上进心学徒员工有意陪养成技工且有高级技工或组长的监护下才可以做调机作业。

3.上班时必须穿好工衣，衣扣要扣好，开机前要认真检查，开机时严禁戴手套。4.机台自动运行时操作者不得擅自离开岗位，将机台内的所有与之无关的工具、量具、等器具拿出机台外，如发现加工异常立即停机。5.机台自动运行时严禁从刀库门装卸刀具，换刀时要关门。6.在试机加工时rapid快速倍率要调到最慢，直到正常加工时才可以调至100%。7.主轴没有装刀把时严禁使用气枪，清理切削时，气枪严禁朝工作台以下部位吹气，以免切削吹进主轴或导轨。8.配换刀具时，要选用配套的刀把、弹簧夹、拉钉，不能随意更换，刀具装夹要可靠，拉钉要经常检查是否拧紧。9.严禁赤手清理切削，不得随意触摸刀刃或刀尖，装卸工装夹具或大件产品时要戴手套以免划伤和碰伤。10.当机台出现故障时，及时向主管汇报，并保留第一现场，操作者不得盲目操作或触摸电器设备，等待维修处理。

11.下班前必须填写cnc机台生产加工记录本，记录本要详细记录：（1）加工产品名称

（2）加工产品图号及版本号

（3）加工工序

（4）当班加工良品数量

（5）当班加工不良品数量

（6）计划投料生产数量

（7）加工时注意事项。

交接本严禁乱写乱画其它无关的东西！交接本要保持清洁。

（四）机台的保养 1 机台的保养严格按《cnc维护保养指导书》执行。2 日保养，各班下班提前15分钟参照设备检点卡对机台进行点检

和保养，（检点卡的填写由夜班操作员填写）保证交班前、工作 台和机身上无油污、无堆积的切削。下班后当班组长对机台复检。接班操作员发现机台保养不合格时可以拒绝接班，待交班操作员保养合格后进行接班，交班操作员保养占用接班操作员时间时扣除交班操作员占用时间相应的效率还给接班操作员。3 周保养，每个星期六的下午2个小时对机床全面保养，参照《cnc 维护保养指导书》。

月保养，每个月最后一个星期六的下午4个小时对机床全面保养，参照《cnc维护保养指导书》。5 磨刀机保养由配刀专员负责，每天保养两次（上下班各一次），保养内容：（1）擦拭桌面及机身，不允许留有灰尘。（2）万向臂及导杆活动的部位用wd-40清洁剂清洗并加上导轨油。

（五）5 s的执行

1.5s执行严格按照整理、整顿、清扫、清洁、素养随时随地执行。2.区域：（1）、cnc作业区：是加工生产的区域，在此区域不允许放置与生产无关的物料，在此区域所有物料一致摆放整齐以5s为标准，随时保持通道畅通。（2）、上工序来料区： 是上工序来料放置的区域，一但安排上机加工必须马上转移到待加工区。（3）、待加工区：是已经安排生产产品的存放区。（4）、成品区：是存放成品待周转下工序的区域，在此区域的所有产品必须有随工单和图纸并且要按要求填写完整。（5）、不良品区：是存放待返修、陋工序或报废的产品，存放的不良产品必须有不良品报告，在此区域产品不允许存放超过3天。3.每天cnc所有区域随时保持地面干净、整洁。每天由上夜班的班组安排下班前把车间所有区域整理、整顿、清扫，保证交班地面干净整齐，符合5s标准。4.机台周边由操作员负责，时常保持整齐、干净，无用的东西不能留在机台周边。5.机台的左边放小踏板，小踏板只允许放在加工的产品，高度不允许超过5个箱子。机台的右边放工作桌，工作桌上只允许放所需的工具、量具和少许擦手用的碎布，量具必须放在盒子里，以上放置必须整齐，以5s为标准。6.胶箱或踏板必须在黄线内靠线边横平竖直摆放整齐，胶箱绝不允许直接放在地板上。7.工件摆放要整齐，每层数量一致，装箱不能满于箱子顶面，工件距离箱子顶面20mm以上为标准。8.工件流转时须按规定摆放整齐、数量清晰、做到每箱每板有标识，并且检查有无漏工序，按工艺路线工件和随工单及图纸一起流转下工序。9.内部检查不合格项按“5s”检查细则扣分制度扣除责任人当月考核1分/次，公司“5s”小组检查不合格项按“5s”检查细则扣分制度扣除责任人当月考核分2分/次。

（六）早、晚班组例会规定 1.早、晚例会由组长主持，会前首先由组长向组员问好，其他组员应齐声并且铿锵有力地回复“好”。篇二：cnc车间管理制度 篇三：数控加工中心管理制度

数控加工中心管理制度

第一章 总则

第一条 为了做到对数控设备、加工中心等设备的正确使用和精心维护保 养，确保设备正常运行，根据公司实际情况，制定本制度。第二条 本制度适用于本公司加工车间

第二章 数控机床的特点及应用

第三条 数控机床的特点

数控机床就是用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种加工设备。现代数控机床是一种典型的集光、机、电、磁技术于一体的加工设备。数控加工设备主要分切(磨)削加工、压力加工和特种加工(如电火花加工、线切割加工等)三大类。切削加工类数控机床的加工过程能按预定的程序自动进行,消除了人为的操作误差和实现了手工操作难以达到的控制精度,加工精度还可以通过软件来校正和补偿, 因此,可以获得比工作母机自身精度还要高的加工精度及重复定位精度;工件在一次装夹后, 能先后进行粗、精加工,配置自动换刀装置后,还能缩短辅助加工时间、提高生产率;由于机床的运动轨迹受可编程的数字信号控制, 因而可以加工单件和小批量且形状复杂的零件, 生产准备周期大为缩短。综上所述,数控机床具有高精度、高效率、高度自动化和柔性好等的特点。从近些年数控机床的生产现状和发展趋势看, 由于计算机技术在机床行业的广泛应用, 与普通机床相比不仅在电器控制方面发生很大的变化,而且在机械结构性能方面也形成了自身独特的风格和特点。具体说来，可以概括为以下几个方面。

（一）具有高度柔性。

（二）加工精度高。

（三）工质量稳定可靠。

（四）生产效率高。

（五）利于现代化生产管理。

（六）劳动强度低劳动条件好。

（七）适应性强灵活性好。

（八）使用维护技术要求高。

（九）自动化程度高。

第四条 加工范围

根据数控加工的特点,和国内外大量应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件。

（一）多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件。随着数控机

床制造成本的逐步下降，现在不管是国内还是国外，加工大批量

零件的情况也已经出现。加工很小批量和单件生产时，如能缩短

程序的调试时间和工装的准备时间也是可以选用的。

（二）形状复杂，加工精度要求高，制造精度高，对刀精确，能方便的进行尺寸补偿，通用机床无法加工或很难保证加工质量的零件。

（三）表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀

具角度一定的情况下，表面粗糙度取决于切削速度和进给速度。

普通机床是恒定转速，直径不同切削速度就不同，像数控车床具

有恒线速切削功能，车端面、不同直径外圆时可以用相同的线速

度，保证表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表 面时，粗糙度小的表面选用小的进给速度，粗糙度大的表面选用

大些的进给速度，可变性很好，这点在普通机床很难做到。

（四）轮廓形状复杂的零件。任意平面曲线都可以用直线或圆弧来逼近，数控机床具有圆弧插补功能，可以加工各种复杂轮廓的零件。

（五）具有难测量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体或盒型

零件。

（六）必须在一次装夹中完成铣、镗、锪、铰或攻丝等多工序的零件。

（七）价格昂贵，加工中不允许报废的关键零件。

（八）需要最短生产周期的急需零件。

（九）在通用机床加工时极易受人为因素（如：情绪波动、体力强弱、技

术水平高低等）干扰，零件价值又高，一旦质量失控会造成重大经

济损失的零件。

第三章 数控机床的使用要求

第五条 设备操作人员要求

（一）设备操作人员必须穿戴好工作帽、工作服及安全鞋。

（二）操作人员必需经过严格培训，了解机床的性能特点，熟悉机床数控

系统的编程方法，并熟练掌握操作方法和操作技巧。

（三）非操作人员经过专业培训，了解机床的性能特点，并熟练掌握操作

方法的，需经领导批准后，才可上机操作。

（四）未经专业培训的人员，不得擅自开动机床。

（五）试切工件或调整程序时，必须由编程人员和操作人员一起作业，如

操作人员不在，非操作人员需经领导批准后，方可上机操作。

（六）工作人员必须熟悉和严格执行安全操作规程和其它各项规章制度。

（七）机床控制系统经常保持清洁。

（八）经常检查紧固螺钉，不得有松动。

（九）不得打开防护罩开动机床。

（十）每天开机前检查电源、气源是否正常，各油标指示是否正确。

（十一）加工前，必须用手动或程序指令使刀塔回到参考点。

（十二）熟悉机床的紧急停车方法及机床的操作顺序。

（十三）刀具、工件安装好后，应再作一次检查，确认无任何干涉，调用正

确的程序，并检查刀位号是否正确，保证刀具已校正好，达到使用

要求。

（十四）不能承担超出机床加工能力的作业。

（十五）工作台面上不得放工具、量具、刀具等其它物品。

（十六）程序调整好后，要再次进行检查，经空运转或模拟显示确认无误后，方可进行加工。

（十七）操作者在独立操作设备前，必须仔细阅读随cnc单元提供的操作

和编程说明书；设备运转前，仔细检查输入的各种数据，确保输

入的数据正确；在加工零件前，必须检查设备的运行状态，确保

设备运转正常。

（十八）cnc和pmc的参数是设备生产厂设定的，严禁私自修改。操作人员

对加工程序的修改，必须经主管工艺技术员的认可方可进行。

（十九）控制系统电源接通后，只允许一人操作控制面板,他人不得接触控

制面板。严禁交叉作业。第六条 作业完毕时的注意事项：

（一）关闭电源。

（二）清扫机床，并添加润滑油，当机床长时间不用，应涂敷防锈油。

（三）填写工作记录表。

第四章 数控机床的维护要求

第七条 设备保养与维护

数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了

当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。具体有以下措施：

（一）工作人员对设备按各机床点检检查要点进行检查，填写检查记录情况。

日检由操作人员负责，并在工作记录表中记录异常情况，表中“冷却液”一栏,视加工情况,不定期检查。季检及半年检由维修人员负责并填写相关记录,维修人员应随时按日检要点进行巡检，对发现问题及时排除。

（二）接通电源前电压是否正常。

（三）检查机床是否有异常情况。

（四）检查冷却液、液压油、润滑油的油量是否充足。

（五）检查工具、测具等是否已准备好。

（六）切削槽内的切屑是否已处理干净。

（七）接通电源后检查操作盘上的各指标灯是否正常，各按钮、开关是否处

于正确位置。crt显示屏上是否有任何报警显示。若有问题应及时处理。

（八）液压装置的压力表是否指示在所要求的范围内。

（九）各控制箱的冷却风扇是否正常运转。

（十）刀具是否正确夹紧在刀夹上，刀夹与回转刀台是否可靠夹紧，刀具是

否有损伤。

（十一）操作工人在维护保养设备时，必须达到四项规定要求：安全、整齐、清洁、润滑。

（十二）设备要做到“三好”，“四会”，“五项纪律”：篇四：数控机床管理制度 1.目的：数控机床是公司生产经营中的重要资源，而且价格昂贵、人员培训费用高、对生产影响巨大；为加强对数控机床的管理，强化数控机床有关人员的责任心，提高数控机床的使用效率，特制定本制度。2.适用范围： 2.1人员

本制度适用于所有与数控机床有关的人员，包括：采购人员、管理人员、微机操作（含编程）人员、设备操作人员、设备维修人员及机床配件、辅件管理人员等。2.2设备

数控机床是指：数控线切割机、数控冲床、数控折弯机、数控剪板机、数控等离子切割机、数控激光切割机、数控机加工机床、数控焊机、数控检测设备、数控加工（或装配）线等由微机或pc机控制的设备。3.管理细则 3.1采购：公司指定的采购人员在多方了解所需数控设备的生产厂家、了解设备性能与公司需求的适用性、了解恰当的设备配置和价格后提供至少两家设备制造企业供公司领导参考；经领导审定批准后，签订合同并负责联系设备安装的有关事项，负责设备验收以及后续的设备维修联系等工作。

3.2 人员培训： 3.2.1 受培人员选定

公司征求使用单位的意见后，确定外培及内培人员名单，每种机床至少培训两名人员，培训人员列入公司人员培训档案，培训费由公司承担。3.2.2 受培人员条件： 3.2.2.1具备一定的机床操作技能和基础知识（或具有专业技校以上的学历）。3.2.2.2人员素质高，对公司的忠诚度高，日常工作中无不良行为，职工评价良好。3.2.3受培人员要求： 3.2.3.1培训中，受培人员应维护公司形象，积极努力地学习，达到培训要求，能够独立熟练使用机床。3.2.3.2受培人员培训后除本人能独立编程、操作机床外，应按公司要求将所学内容全部教会另一名单位指定的未参加培训的职工，使其达到能独立应用的水平。3.2.3.3培训后，培训人员必需把所有培训教材、相关软件、相关硬件等所有内容向公司说明、备案并备份，个人不得有隐瞒和独占、独享的行为；培训后，受培人员不得以任何不合理的方式向公司提出不合理的个人要求。3.2.3.4数控设备使用后，编辑程序的人员在程序验证无误后的一个工作日内必须把程序向单位备份，确保机床的连续和有效使用。3.2.3.5微机及pc机操作人员必须将个人设置的密码告知同机操作人员，并在单位领导处备份；未经单位领导批准，任何人不得擅自更改密码，并负有保密责任；任何操作人员不得擅自更改设备操作设置和参数，影响设备的正常所有。3.2.3.6受培人员不得违反上述要求，对违反上述要求的受培人员，公司除处以培训费5-10倍的罚款外，保留对公司造成的损失进一步追索的权利；情节严重的，公司提请公安机关追究其法律责任。

3.2.3.7单位确定的受培人员受培前应签订培训合同，合同内容包含上述内容。3.3设备使用及维护保养 3.3.1数控设备的受培人员及操作人员应严格按照设备的使用要求和操作规程进行使用和操作，按要求进行设备维护和保养，及时向单位领导和设备管理人员反馈设备使用情况和故障；如出现人为故意造成设备（包括软件、程序、机床辅件、刀具、模具、电器等）故障出现停产或损坏，经有关专家判定后，公司将严惩责任人，直至追究其法律责任。3.3.2数控设备的受培人员及操作人员应做好交接班记录。3.3.3与数控设备无关的人员，未经允许不得操作、使用设备，不得触及设备的所有关键部位包括开关、电脑、控制器、工装等。4.本规定自下发之日起实施。

数控机床管理制度

有限公司

2010-11-13篇五：数控组管理制度

数控组管理制度

一． 数控编程和审核校对职责 1． 复杂工件的加工工艺和程序必须由编程技术人员编制，并审核。操作者在加工前再进行一次核对。2． 较复杂工件的程序原则上由编程人员编制，如果因为特 殊原因需操作者自己完成的，必须由编程人员和审核后再加工。3． 简单工作的程序由操作者自己编制，但也必须由编程人

员审核后才能加工。

4． 负责审核的编程人员，要在生产工艺单首页的反面签字

确认（姓名，日期）。

5． 在加工过程中需要修改程序时，需经编程技术人员同

意，修改后要再次审核，确认之后再加工。6． 重复加工过的工件的程序，已经过编程人员审核，并使

用过，不需要再进行审核。7． 操作者应配合编程技术人员，在对工艺复杂的工件进行

加工工艺改进后，生产加工时对改动的程序再次进行核对。8． 在生产加工过程中，操作者如不经过程序审核，出现质

量问题和设备事故时，要加重处罚。

二． 数控程序管理 1． 数控加工程序由编程人员负责编制，传输，并存储。2． 操作者不允许用私人的存储设备拷入，拷出程序，避免

设备感染病毒，破坏系统。3． 己使用过和编程人员审核过的程序，操作者不允许私自

改动。

4． 操作者自己编制的较复杂程序，经编程人员审核，在生

产完工后，需找编程人员拷出该程序存储并注明编制人员及审核人。5． 为便于程序管理，设备中的程序会做定期清理，需保存的程序及时找编程人员存储。

三． 日常生产加工管理

1． 在设备运行过程中，无特殊情况不可随意脱离工作岗

位。

2． 在工作加工前，必须对工件毛坯，尤其是未粗加工过的工件毛坯，对其外型尺寸如实测量，确保刀具快速定位时与工件不发生干涉。3． 改换加工其他类型零件时，一定要根据工作外形和加工

要求，合理调整卡盘油压压力，正确选择卡爪，以确保装夹牢固。4． 每次装夹完，待加工时，必须检查工作是否夹正，夹牢

固。

5． 加工首件时，一定要单段运行，并做好首件检验，及自

检记录。

6． 根据不同材质的工件，不同的刀具，合理设置刀具过载

保护，并根据负载大小的变化及时修磨更换刀具。7． 操作人员不可随意改动机床的参数，避免因此发生质量

事故和设备事故。

8． 在加工过程中出现不明确问题时，不可蛮干，应及时询

问技术人员，避免发生严重质量事故。9． 数控设备专人负责，不经领导同意不要动其他人的设

备，更不允许多人同时操作一台设备，避免因配合失误造成意外事故。10． 第天下班前，必须检查设备电源，稳压电源，窗户是否 关闭，如有加班人员，最后离开的员工还要负责关闭气泵，干燥机。11． 每天接班之前必须做好加工环境的清洁，整理。四． 设备故障管理措施

1． 设备出现不明报警时，要维持现状，并及时汇报。2． 设备在运行过程中出现意外事故时，迅速按下急停按

钮，保护现场并及时上报，便于分析事故原因，并做好真实事故经过记录，如果现场破坏，操作者应负全责。

3． 在未经领导同意，帮助其他操作者解决机床意外事故，当事人与出现设备事故的操作者相同责任，做相同处罚。4． 设备有报警记录，如发现有不明报警和意外事故报警隐

瞒不报时，会根据情况做出相应处罚。5． 每天设备运行前做好日常点检，发现异常情况及时汇

报，不要使问题恶化。