检具设计制造验收标准

第一篇：检具设计制造验收标准

检具设计制造验收标准

检具的定义

检具是一种对单一或总成部件的形状、尺寸的检测，评价产品质量的专用设备。1.在生产现场为了利用检具检测对总成部件检测，要准确摆放好零部件在检具上的位置。3.用肉眼、检查表、卡尺、百分表等对总成件的形状面、孔及周边检测。

3.检测销或者用肉眼对总成件孔及零件之间的链接位置进行检查，要保证调试阶段及SOP时总成件质量做出迅速判断。

3.总成件上的任何重要功能尺寸，都要在检具上体现，必须进行数值性检查。

如果不能通过检具准确得到车身坐标系坐标值的时候，将零件安放在检具上用三坐标测量仪检测。

3.检具利用三坐标检测时，所有的检具点（面）、定位孔（销）必须经过CAD数据切削加工。3.检具和测量

检具必须满足总成件产品及CAD数据参数的检测，还必须可以利用三坐标对检具进行校正和验证。

3.检具的使用寿命

检具在正常的检测使用频次和维护保养情况下，检具在总成零部件生产周期内要保证耐久寿命。检具设计制造标准要求

1.自制件、外协件、内/外饰件检具编号与检具台账编号一样便于识别和区分。2.检具图纸原则是1：1绘制。

3.设计图纸第一页必须包括检具说明书，说明书要有总成件状态和检具状态，材料明细表、版本号、设计变更、硬度、零件号、零件名称、注意事项等详细记录信息。4.检具设计图纸必须经工程技术人员评审确认后，方可下发进行机械加工。

5.检具结构及功能方案要工程师和检具开发厂家共同协商编制后，在产品图的基础上进行检具式样书的编制。此式样书会成为供应商的设计基础资料。检具的3D设计

1.以产品部门的最新数模为依据。2.以技术部提供的检具规格书为依据。3.产品安装在检具位置要与车身坐标一致。

4.为了操作方便和节省费用，可以将单件旋转±90º或±180º.5.单件和总成件一般使用一个定位基准（特殊另外）

6.检具的基准面及检具夹紧一般按产品图纸坐标位置设置安装即可。

7.总成件和单件如果不以孔为基准，就要以面为基准，面尺寸要在产品图纸上有明确的规定。8.检具的定位方式、支架及夹紧结构必须经过工程师的确认和同意。9.检具构思的基准材料和测量块的材质设计时必须明确考虑和区分清楚 对于左/右对称的总成件

1.小型总成件检具（重量≤20KG）检具的形面和骨架以分离的形式，采用统一台面，左/右必须有明确的区别标识。

大中型总成件检具（重量≥20KG）的采用分体式。

2.检具形体和基座必须有X、Y、Z刻印。X、Y、Z网格刻印间距100毫米或200毫米；刻印深度0.3毫米；宽度0.1毫米；位置公差±0.1毫米。检具的结构要求

1.检具分三部分组成：（1）形体部分（2）骨架和基座部分（3）功能件（功能件包括：定位销、移动式间隙滑块、形面卡板等）2.检具的材料选择

形体部分：

大型检具：

本体、底板AL6061、定位销Grl2、基准套45#。

中小型检具：可选用树脂（RS460/470或BM5166）具体使用何种材质必须经工程师确认和同意。3.检具的骨架和基座结构

检具的骨架和基座材质可选用：铸铝（ZL104）、铝合金（LY12）或A3钢板。所有基座和螺栓连接要保证足够的强度。

检具的基座要比总成件大，基座超出部分作为保管销和放置其他测量器具使用。

总成件和单件同时进行检查，检具骨架及形体可做成分离式的，但基座的链接部分要用螺栓和销子固定。4.叉车孔

检具要保证叉车插入，便于装卸和搬运，所以在设计检具时要充分考虑叉车的尺寸规格及承载重量。5.吊耳

吊耳是浇注一体型结构，设计检具时必须考虑最大的负重能力，吊耳通常布置在基座台面上部四个对角线上。6.基准孔

总成及单件通常采用两个定位销来定位，大中型总成件采用固定销定位；小型总成件和单件采用固定销或插销定位。定位位置按照检具规格书说明来规定。7.定位面和支撑面

7.1定位面和支撑面按在检具上按照检具规格书布置，通常主点定位叫做定位面。

7.2定位面和支撑面原则上必须可以装配式的块结构，所用材质必须得到主机厂确认后方可使用。8.检测面

各种类型总成及零部件的周边、翻边、断面检测可以设置检具检测面来实现。检测面的检查包括以下内容：

8.1总成及单件等间隙断差通常根据主机厂要求设定。8.2总成及单件等周边及翻边通常与检具可设置平齐。9.夹头装置

总成及单件必须反映出夹头的位置和数量，夹头原则上要有防旋转结构，打开、复原位置时必须要有足够的空间避免干涉，辅助产品的安装和拆卸。夹头结构必须坚固，不许左右晃动。

夹头和工件表面接触必须保证：夹头对工件只起固定作用，而非夹紧变形作用。检具和测量支架的制造精度 底板平行度：0.1/1000mm 基准面平行度、垂直度：0.05/1000mm 基准孔位置：±0.05mm 基准孔之间相对位置误差：0.01/1mm 曲线测量面：±0.15mm 零件外轮廓测量面（齐平面）或线：±0.1mm 零件形状功能测量面（3mm间隙面）：±0.1mm 所有的造型面（非测量面）：±0.2mm 检验销孔位置：±0.05mm 划线孔位置：±0.15mm 划线孔直径：±0.2mm 目测孔位置：±0.2mm 目测孔直径：±0.2mm 栅格线位置相对基准的误差：0.1/1000mm 形状规或卡规：±0.15mm

第二篇：1检具验收标准

检具验收相关要求

检具验收包括预验收和终验收，两次验收都要签认可报告，预验收只对检具精度进行确认，终验收认可包括检具的结构及检测功能认可、检具的几何精度认可和检具的重复性精度认可。供应商负责提供检具的几何精度报告和重复性报告。

一.检具重复性检查原则：

将一个零件在检具上放入且取出5次，每放零件一次，由工艺员根据以下标准最少选择5个点进行测量

1.选取工艺卡上的部分点

2.根据检具工艺基准，位置公差只能为1mm（除公差更小的以外，即IT≤1）

3.选取具有X、Y、Z三方向特性的表面点

4.分散在零件周围的点

5.与支撑及定位装置最远的测量区域

二.重复性记录卡的编写

测量值由工艺员输入重复性文档中（STR/EMB使用的磁盘），通过它我们可以推算113b卡上的重复性数值 重复性合格标准回顾（使用一个标准）

Avec :

 :每个点测量值标准偏差；i :测量点；IT :测量点公差带 iIT16

三.检具精度报告

1.定位基准精度：每个定位支承块至少检测3个点，这些点的分布应具有代表性，每个点的法向矢量偏差不大于0.1mm。定位孔孔位偏差不大于0.1mm（即位置度φ0.1）。

2.检具的型面（包括检具上的型面检测样板）：每个点法向矢量偏差不大于0.15

3.检具的轮廓：检具的轮廓公差依据所检零件轮廓公差的大小，应不大于0.20-0.25。

4.销规销套的检测：包括导向部分和工作部分尺寸。每个定位销及检测销导向部分直径公差按g6执行，工作部分尺寸相对于导向部分尺寸的同轴度及对称度不大于0.02。每个定位销及检测销销套内径公差按H7执行。对于带有导向装置的销套，还要对导向装置的方向进行检测。直径在6-10mm的孔H7公差为：0/+0.015；轴g6公差为：-0.005/-0.014。

5.定位销定位部分尺寸为：孔的理论值-0.05 ±0.02；检测销检测部分尺寸为：孔理论值-孔的下偏差-孔的位置度公差±0.02。

补充：检具的重复性：用1个标准样件按照相同的装夹顺序在检具上重复测量5次，将X，Y，Z三个方向的有代表性的点数值填入专用的表格（由DPCA提供）中，根据自动生成的偏差值与IT/16进行比较，如果所有点的偏差值≤IT/16，则认为重复性精度（CMC）合格，否则，则认为重复性精度（CMC）不合格。同时应提供重复性精度检测点位置附图

第三篇：检具标准

检具标准

一、检具设计总体要求 1、1 检具设计要求以客供3D/2D 方式进行，设计软件要求用UG NX4.0 能够打开和读取，检具设

计完成时，乙方需提供会签所需要的3D数据图纸检具仕样书及相关资料，由甲方进行审查会签，检具图应能完整、清晰地表示出零部件的定位、检测方案及检测点。

1.2、会签通过后，按要求将3D 图投出2D 图纸，格式AUTOCAD。总图，部件图，零件图均应绘制

产品图和剖面图，且在图纸中标注相应的产品零件号、零件的定位加工基准（例如：S面、H孔）、零件的检测基准值（例：3或0）。检具图应用三视图绘出（并且必须标注车身坐标参考线），检具

图纸必须包括装配图、部件图、剖面图、零件图（包括所有自制件），外购件需提供采购零件清单，内容包括制造厂家及规格型号、零部件明细表；自制零件明细表要求包括：零件名称、数量、材

料、标准、规格、技术要求。且经过校对、审核和批准程序。在最终的设计稿中应该包括使用该

种检具的操作指导和操作顺序。

图纸会签后如需对检具进行变更则应该事前征得客方同意并进行详细记录。

1.3、检具应方便使用，正常使用条件下不能产生任何翘曲变形，检具的定位基准须与产品定位点

一致，见产品图纸。

1.4、检具底座及钢材质支架、定位面（非工作表面）及其它一些钢材质部件均需要进行防腐处理。

1.5、按照人机工程学来分析，要求检测方便、维护方便。1.6、具有定位基准功能的公差精度等级不低于IT7级。

1.7、所有可拆部分要有相适应的存放装置，尽量利用检具本体上剩余空间，保证可拆卸附件和样

架在工作和搬运中不被损坏。检具活动零部件不许超出基板范围。

二、检具结构要求： 2.1、检具基板： 基板结构：

2.1.1、大型件：底座台面大于 2000 mm *2000mm 时，采用双层基板焊接，可采用槽钢、钢板（上

层钢板≥20mm）焊接结构或铸铝。焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象。底座加强筋选用20# 以上 的槽钢。并具有一定的强度和刚度（焊接件必须消除应力）。在正常使用条件下不得产生任何弯曲

变形。能够保证2.1.3要求。

中型件：底座台面大于1000mm*1000mm 时，可采用方通钢+铝板、上层铝板≥30mm）焊接+螺丝锁

紧结构或铸铝。底座方通钢选用50mm×50mm×3mm 以上的规格，能够保证2.1.3 要求。中间加强筋用方钢间距不宜大于400mm。小型件：底座台面小于1000mm*1000mm 时，采用铝板结构厚度不低于30mm,能够保证3.1.3要求。

2.1.2、当底座放置在地面的时候应具备高度可调，大型底座采用可调式垫铁，要满足测量位置均

能在水平位置，对于重量小于1.5t 检具亦可采用M24 螺栓调节高度。(或采用甲方认可的乙方方

案),大于1.5t 采用可调式垫铁.2.1.3、基准面：材质为不低于20#钢,并经去应力处理；底座台面的平面度为：(平面度要求≤

0.05mm/m，表面粗糙度要求Ra≤1.6)。2.1.4、底座的网格线

网格线的深度、宽度均为0.2 mm，网格线和坐标线对应，并标注坐标值。大、中型零件的底板和

检具型面上应刻出100－200mm的坐标网格线，小型零件的应划出50-100mm 的坐标网格线。

2.1.5、检具基准

2.1.5.1、底座的基准面 检具平板全部加工时，可以采用加工平板平面和平板周边作为测量基准面（检测基准表面进行标

示和增加保护）。在平板无需全部加工时，只加工测量基准和安装基准面。2.1.5.2、基准块的公差

同侧基准面的跳动小于0.03 mm.不同方向基准面之间的垂直度小于0.03 mm.2.1.5.3、底座基准

2.1.5.3.1、通常检具基准有加工基准和测量基准，两套基准应重合并互为使用。加工基准设定为

检具周边。测量基准通常在检具底座上平面适当位置处设置坐标基准孔（基准面）。加工基准和测

量基准在图纸中进行标注。基准孔（面）加保护装置。且根据数模和产品图纸标明X、Y、Z 的数

值和方向。

2.1.5.3.2、检具底座上平面适当位置处设置3 个坐标基准孔，底板长度大于1000mm 时设置4 个

坐标基准孔（Φ10H7）；底座基准孔的位置精度在0.05mm以内；并要求有保护。2.1.5.3.3、底座基准的布置原则为：最大范围覆盖底座整体。

2.1.6、检具吊点：要求设计位置合理、方便，起吊时不得损坏检具，结构形式足够承载检具自重

和零件自重。

2.2、支撑部件及样板规： 2.2.1、支撑座要有足够的刚度和强度，结构形式可以按甲方认可的乙方标准，铸件或焊接件，焊

接件消除应力。

2.2.2、支撑架材质为不低于20#钢；支撑架配合平面粗糙度为 Ra≤1.6(μm).支撑架通过支撑

座与底座连接用M10的螺栓，附平垫圈及弹簧垫圈；调整件的固定用M6 螺栓，附平垫圈，其形式

以外六角螺栓优先选用。

2.2.3、具备互换功能的检测部件重量尽可能控制在5.0kg以下。2.2.4、具备互换功能和经常拆卸的检测部件与底座之间的定位采用锥销定位和限位销（限位面）

双重定位。且采用锥销定位时用塞尺检查限位基准不得超过0.05mm.且插入式定位销用细钢丝绳

（或铁链）连接到支撑架上。

2.2.5、悬臂式结构及拆卸结构基架材质采用硬质铝铝，以便减轻重量，减少自身变形；但此类材

质构件上存在螺孔时，采用在构件上镶钢螺孔套。2.2.6、支撑架的安装位置尺寸公差为±0.02 mm.2.2.7、当样规板长度小于或等于3 倍固定端尺寸时，样板规可以采用一端固定，当样板规长度大

于3 倍固定端尺寸时，样板规采用两端固定。样板规采用厚度为8mm 左右的硬质铝板或20#钢、防锈处理，测量基准端原则上是与样规板支座配合面作为测量基准。或采取甲方认可的乙方方案。

结构形式为旋转式或插入式；原则上方便拆卸避免与零件干涉。

2.2.8、样板规与被测零件之间的间隙为3mm，其型面公差为产品要求检测尺寸公差的1/10 时。

2.2.9、断面样板规应尽量布置在型面法向垂直方向，不得与定位销、夹紧装置干涉；

2.2.10、断面样板规支座及底板厚度应≥10mm，当支座高度≥150mm 时则应增加料厚，高度在

150-300mm 时可通过增加加强筋增强支座刚性，当≥300mm时，应制作专门的支座以保证刚性。

2.2.11、断面样板规在检具上要稳定、无松动，且有安放位置。2.2.12、底板以上的支撑结构件是碳钢材料的镀铬处理。样板采用不锈钢或者碳钢镀铬处理。2.3、定位型面

2.3.1、定位型面材质性能不低于45#钢，定位型面须淬火处理，热处理硬度 HRC40~45，(或采用

甲方认可的乙方方案)。

2.3.2、定位面接触表面粗糙度为 Ra≤1.6(μm)，非接触表面粗糙度为Ra≤6.3(μm)。2.3.3、定位面的选择原则：

原则上按产品图给定部位选取定位面，无给定时遵循如下原则： 2.3.3.1、形状平坦部分

2.3.3.2、形状稳定性良好不易变形、无回弹、无扭曲、无皱纹等部分.2.4、定位销

2.4.1、定位销外径的公称尺寸为部件的孔径公称尺寸，公差为0-0.02mm。

2.4.2、定位销加工表面粗糙度为Ra≤0.8(μm)。

2.4.3、原则上总成件一工件要有主、次两种定位销定位，若2 个RPS定位孔都为圆孔，主定位销

采用圆柱形，次定位销采用菱形柱销。2.4.4、优先采用螺母锁紧式定位销。2.4.5、定位销必须有取出孔以便维修。（当圆宵配圆孔时一定要有排气结构以防止真空回弹）2.4.6、菱形销必须有防转面。（通常加D 字形结构）2.4.7、基准销的有效长度5~7 mm。

2.4.8、基准销在10Kg 推力作用下不能有0.02 mm 以上的移动。

2.4.9、活动的定位销用钢丝绳（或细链条）连接到支座上，钢丝绳（或细链条）长度保证定位销

活动量足够；而且定位销能够方便地固定到其存放套上。2.4.10、销的材料为不锈钢或者碳钢镀铬处理。2.5、检查功能表面

2.5.1、检查功能表面，检查面粗糙度Ra≤1.6(μm)。2.5.2、检查功能块的材质

中小型件单件检具选用树脂，易于修改。型面在使用可加工树脂材料时, 其加工表面不允许有气

孔，测量面应光滑平顺、无刀痕等缺陷。（最好使用优质树脂，要求高的不用喷漆以确保精度）

2.5.3、在检查功能表面上对检查位置作出标识： 标识内容：测量位置指示、坐标值（一个坐标方向）、对应品种标识（利用不同颜色标识）；在检

查功能表面上要标明间隙和平面度的理论数值（例如：3 和0）。检测功能块基体材质为钢或铝质 的，采取刻度线方式，刻度线规格：深度0.2mm，宽度0.2mm，长度3~5mm 统一标准。2.5.4、检查功能表面在形状交汇处有测量点时要求棱角分明，不影响测量精度。2.5.5、检查功能块在非测量表面反映功能的标识颜色。

2.5.6、孔的检测：原则上根据检测要求进行制定具体检测方式，对于有安装位置要求的孔，采用

检测销和画线销检查，检具制造位置度要求为检测尺寸公差的1/10 执行；检测销与销套配合长度

必须≥配合直径的2.5 倍且须≥20mm，且只允许滑动不允许摆动。检测销与基体需用链条或细钢 丝绳连接。2.5.7、检查功能表面高度设定时应考虑零件的测量条件，用塞尺和锥度尺测量时通常零件的被测

量边与检具平台的距离最低在40mm以上。用卡尺测量时检查功能表面距离平台距离应大于220mm。

用划线销在零件下部检测时，划线基准面距离平台距离应大于120mm。用段差尺、百分表测定时，检查功能表面长度大于40mm 以上。2.6、夹持臂及夹紧装置：

夹紧方向应与被检测零件的形状面垂直，夹头只允许用作零件夹持，不允许出现过分夹紧现象；

夹紧装置支座及支座底板料厚应≥10mm，当支座及底板高度之和≥120mm，应增加料厚或增加加强

筋，当支座及底板高度之和≥300mm，应制作专门的支座以保证刚性。材料采用碳钢材料的镀铬处 理。

正常使用的情况下，要保证夹持臂有足够的强度，非工作状态有锁紧机构。下列情况之一时，必

须给夹持臂配用导板

2.6.1、夹持臂上有定位销或检查销时； 2.6.2、夹持臂压头作用于斜面上时； 2.6.3、夹持板太长时.2.6.4、有侧向压紧动作时； 2.6.5、夹持板臂太重时；

2.6.6、夹持臂有多点夹持面时； 2.6.7、夹持臂夹持于外板斜面时。2.7、检具焊接件的技术要求

2.7.1、底座基准钢板侧面非基准面粗糙度Ra≤6.3(μm)，尖角倒钝； 2.7.2、焊角高4~5.5mm，不允许虚焊、脱焊； 2.7.3、焊后清理，焊缝磨平；

2.7.4、焊后退火消除应力，机械加工。

三、加工工艺 3.1 选材

3.1.1 根据客户要求，按照工程图纸精心选择优质材料。3.1.2 通常选择定点购料（以确保材质质量）。3.2 加工

3.2.1 材料加工前须认真确定加工工艺，并制出相应的零件加工注意事项，同时由相关的工程师

告知承接加工相关人员，确认理解后方可取料加工。

3.2.2 检具底架如有方通钢焊接时所有焊接位均须打磨平滑，刮灰试喷一次油漆后再次打磨刮灰

完全美观后方可喷漆（烤漆）。3.3.NC 加工

3.3.1 使用NC 加工检具时无论加工何种零件均须按照自然状态装夹，自然状态下NC的原则，以

确保加工精度。

3.3.2当NC需要用辅助工装时工程师要提前做好相应的图纸要求并提前告知NC相关负责任以作

好相应准备。

3.3.3NC加工完后操作人员应松掉压紧装治，用校表自检所加工的工件查看是否有精度偏差，如

发现存在问题则及时改善后落机。3.4 加工验收

3.4.1 有加工零件回到仓库前必须按图纸认真检验，有初验收合格报告方可入库，否则不能进入

下一道工序。3.4.2 发现加工零件存在问题时要及时通知相关人员并及时作出改善处理。3.4.3 初验收合格后有须外协表面处理的部件需及时准备好以便外协。3.5 组装

3.5.1 试装所有零件时均按轻取轻放的原则，认真把每个部位擦试干净，不能有一粒杂物，以确

保试装精度。

3.5.2 试装时所有螺丝均不能拧得太紧，以防调试过程中有滑丝现象。3.5.3 试装时认真核对图纸，检查是否有漏装、错装现象发生。3.6 自检

3.6.1 检具试装好后要结合3D 图、2D 图认真检查每一个零件是否符合设计制作要求（包括标识

以及是否有加工、设计缺陷），作好自检报告。

3.6.2 如有发现不合要求的情况要及时通知相关人员及时处理、解决。四．检测精度要求

4.1、检具整体装配精度（对应检具底座的基面/基准孔）单位：mm 底板平行度： 0.1/1000 基准面平行度、垂直度： 0.05/1000 基准孔位置： ±0.05 基准孔之间的相对位置误差： ±0.03 定位孔位置： ±0.05 检验销孔位置： ±0.05 支撑面： ±0.1 功能检测面： ±0.1 栅格线位置相对基准的误差： 0.1/1000 4.2、检具加工基准-标牌-起重-定位销技术标准-编号要求： 4.2.1 底座上检具测量基准孔孔径及位置要求

4.2.1.1 测量基准孔数量为3，在检具上总体位置见图示1。

（图示 1）

4.2.1.2 大型检具测量基准孔孔径及具体位置要求见图示2。

（图示 2）

4.2.1.3 小型检具（底座采用铝板）测量基准孔孔径及具体位置要求见图示3。

（图示3）

4.2.1.4 测量基准孔上保护盖尺寸见图示4，保护盖安装时要求中心与孔中心对正，三个保护盖

安装后要求坐标方向一致见图示5。

（图示4）

（图示 5）

4.2.2 关于检具标牌的要求

4.2.2.1 检具标牌在检具上的安装位置见图示1。

4.2.2.2 标牌的安装，要求位置准确，不能歪斜，安装钉必须用四个。标牌应包含以下内容： a 车型、零件名称、零件号 b 检具号 c 检具总重量 d 基准面符号

e 制造日期、最后修改日期 f 制造商

4.2.3 关于起重棒的要求

4.2.3.1 对于重量小于3 吨的检具，采用起重棒型式及尺寸见

图示7。

（图示 7）

4.2.3.2 对于重量大于3 吨小于6 吨的检具，采用起重棒型式及尺寸见图示8。

（图示8）

4.2.3.3 对于重量大于6 吨的检具，采用起重棒型式需双方在会签时确认。4.2.4 在焊接螺母的检测中需要用螺纹测销，关于螺纹测销的结构见图示12。

（图示12）

4.2.5 关于坐标网格线的要求

坐标网格线应按技术协议的要求，标注的坐标值必须是打印字，不允许手写。客户仅对检具的定位、测量点、测量形式是否满足要求会签，不对检具的具体结构尺寸、精度会签。

5、验收和交付

5.1 检具测量记录表 验收前准备好一套自检的测量记录表。检具的测量尺寸必须记录在检具测量记录表中，检具测

量记录表内容包括检具的自检报告，销子等附件的测量报告以及检具所使用的材料的说明报告 等。

5.2 操作指导书

检具在进行验收时，乙方须提供确切的操作指导书，用透明塑料袋套装好固定在检具上。5.3 交付条件

i.一整套合格的检具

ii.一整套完整的检具测量记录表

iii.一整套检具3D设计数模刻录成光盘 iv.一整套检具CAD 数据 v.一整套检具的操作指导书

5.4、终验收工作通常在客户现场进行，按照合同、预验收纪要和设计图纸进行。

5.5、终验收：精度抽检复测、操作和零件检测无问题后视验收合格。用三坐标测量机抽查检具精 度；

6、时间进度要求

图纸数模确认后按照协议内容提交相关设计资料。

7、包装、运输的要求

7.1 检具包装前要进行地脚调整，基板水平后要锁紧地脚，放入包装箱的检具地脚必须是锁紧的。

如有脚轮的则要把脚轮离空不低于20mm，以防碰坏）7.2 包装箱要做到牢固、美观。

7.3 包装箱表面、侧面要打上防雨、防后、防倒置等图案。

7.4 包装箱上要注明收货人基本信息（如：电话、地址、单位名称、收货人姓名等）

8、服务跟踪

检具出发后要定时跟进运输情况，客户收到检具后要主动了解到货情况及客复检情况，跟据客户提

供的情况及时作出相应的服务工作安排，直到客户满意为止！__

第四篇：汽车减震零件检具设计制造技术要求

检具设计制造技术要求 1．底座的要求：

（1）底座可采用槽钢、20mm厚的钢板结构或型材焊接结构，焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象并具有一定的强度和刚度（焊接件必须做去应力处理）（2）铸造铝合金结构材料可选用-----国产: GB ZL101, 德国:GG-26。或铝镁合金(ALMg4.5Mn0.7)材料必须经过去应力等热处理工艺.（3）钢管焊接的底架结构，尺寸结构的选择可依据、一．长+宽小于2米时采用50X25X2.5的方管，二层用25X25X2.5的方管.二．长+宽小于3米时60X40X3的方管，二层选用30X30X2.5的方管；

三．长+宽大于3米时采用60X40X30的方管，二层选用60X40X3的方管 四．长度大于2米5时采用80X40X4的方管，二层采用60X40X3的方管。

（4）一．基准面――－使用基准块的加工面来建立坐标系；

必须至少要在三角设置X，Y，Z，基准面，基准面精度必须经过磨削而成；材料可选择优质的45＃钢或铜并经去应力处理；基准面坐标值是直接截取车身坐标而成； 长度方向和宽度方向基准面X-和Y-面的垂直度为: +/-0.05mm/1000mm； 高度方向基准面:为底板下部Z-平面, 它自身的平面度必须为0.05mm, 同时和底板上部平面保证平行度: 0.1mm/1000mm。

基准面外面需要有保护套，螺钉筋骨，可拆卸，旁边要标有实际的坐标值，（可打上字码也可作标牌）二．基准孔―――只用孔的圆心建立坐标系； 基准孔的间距应为200mm的倍数，而且要坐落在汽车坐标的百位线上。要求基本同上。

三．基准球―――使用球心建立坐标系。（不常用）四．双基准―――通常左右件共模时可使用两套基准来分别标定坐标值。（5）刻坐标网格（百位线）网格线应为100mmX100mm，划线宽度为0.10～0.2mm；深度为0.1～0.25ｍｍ（6）起吊装置：一般可选用吊环、吊钩、板式起吊棒、叉车孔、叉车槽等

设计应考虑到一下方面：1．保证检具调取时水平；2．吊索不得与检具检测支架接触；3保证吊柄足够支撑重量．

2.检具体的要求：

（1）检具体可用铸铁或是铸铝结构，与检具底板连接应采用安装固定形式，不允许采用焊接方式；（2）采用代木结构； 一．可加工树脂板材（块状树脂）

一般选用如下：

代号460

颜色为红棕色，比重0.77ｇ/ｃｍ２邵氏硬度为60D，热变形温度为107Tｇ．

代号5166 颜色为米白色，比重为1.7ｇ/ｃｍ２邵氏硬度为90D，热变形温度为107Tｇ．

树脂的厚度应在50～100ｍｍ之间高度不够的部分用钢板结构垫高，钢结构应去应力处理．并且与底板连接应采用安装固定形式． 二．双组分树脂（糊状树脂）糊状树脂分为A、B两种，两种树脂需要混合使用。代号为6403A（白色）、6405B（淡褐色）密度0.7～0.8ｇ/ｃｍ２

邵氏硬度为60D，抗曲强度为16.0Mpa 抗压强度为Mpa，最小固化时间为6小时。

树脂材料和铝铸件的连接直接采用塑料粘结剂。（3）伸缩缝：检具型体部分长度每200-250mm，应切割伸缩缝。伸缩缝宽度不大于2mm。

工件与检具体之间的空隙对中小件采用3mm的检测方式，大件使用5mm的检测方式，检具型面的制造公差为±0.15。型面分为连续型面和非连续型面。连续型面为：检具的整个型面按照制造被检零件的形状完全制出。被连续型面为：检具的检测型面按照被检零件分段或仅制出周边检测型面及检测孔处的型面。3．定位方式：（1）主定位

主定位通常使用两种定位销：圆柱定位销和圆锥定位销，主定位控制零件在检具上的四个方向的移动，与销子配套使用柱型导向套，还分为固定式定位销与活动式定位销两种。（2）辅定位

辅定位通常使用两种定位销：圆柱销边定位销和圆锥销边定位销，控制零件在检具上的两个特定方向的移动，与销子配套使用柱型防转套。

定位销子材料选用45#钢，工作部分进行淬火处理，硬度达到HRC40-45，要发黑处理，并且打上标识。（3）支撑基准

支撑基准分为主基准面与辅助支撑面，支撑面是由零件的软硬程度等稳定性来酌情决定，必要时可考虑过定位以保证零件在检具上的稳定性。

定位基准垫按照形状通常分为园型和方型两种，圆型支撑垫固定形式可采用埋入式和螺钉固定两种，方形垫主要使用螺钉固定。材料可使用45#钢 调质处理到硬度为HRC30-38。4.夹紧装置（或磁铁）为了固定零件, 在定位面和支撑面区域必须配置快速夹头或磁铁。

夹紧装置通常直接用螺栓固定于检具底座(铝铸件或铝合金)上表面的适当位置或通过焊接梁或铸梁过渡连接

对于小型检具如果没有足够的空间安装夹头允许采用磁铁。磁铁应嵌入支承面或设置在支承面两侧，且应低于支承面0.1mm。5．检测元件

一．检测销由导向，检测及手柄三部分组成，为保证检测销顺利进行检测,必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结而连接，检测销与导向轴套的配合长度必须大于配合直径的2.5倍且大于20mm．根据孔的不同主要分为圆柱检测销与椭园型销边销（检测部分），需要防转的还需与防转导向轴套配合使用．销子材料选用45#钢，工作部分进行淬火处理，硬度达到HRC40-45，要发黑处理，并且打上标识。导向轴套使用40Cr 工作部分进行淬火处理，硬度达到HRC55-60.二．止通规（通止棒）有通段，手柄及止段组成，主要用于检测型面使用．

三．断面样板（卡板）用于检测有安装要求的型面．样板采用厚度为6mm左右的优质钢材或硬质铝板．在检测部分应作成2mm左右的刀口以便检测。结构分为旋转式和插入式；样板与检测零件之间的间隙为3mm，断面样板应尽量布置在型面法向垂直方向，坐标宜取整数．断面样板支座及底板厚度应大于10mm，当支座大于150mm时应该增加料厚，高度在150～300mm时可通过增加加强筋来争强支座的刚性，当大于300mm时，应在支座下安装支撑支座．断面样板在检具上要稳定、无松动，且有安装位置，不干涉定位销与夹紧装置。四．活动拼块对于零件上重要的表面，在结构限制的情况下可以采用活动拼快来检验其平整度。每一活动拼块至少有二个导管或导柱。活动拼块用快速加紧装置固定。导管或导柱的间距不小于200毫米。拼块检测部分可选用铝合金或者代木结构．

6．检具的色标

具有功能性和检测用的孔、面、缺口等的涂色标注如下:（不同厂家有不同要求，此仅供参考）定位面、支撑面 0mm 白色，RAL9010 或材料的本色 划线孔检测面 2mm（1mm）红色，RAL3000 检测面 5mm（3mm）黄色，RAL1012平整度检测面 0mm 白色，RAL9010或材料的本色

7.标识

一.铭牌应包含以下内容：

（一）车型、零件名称、零件号

（二）检具号

（三）检具总重量

（四）基准面符号

（五）制造日期、最后修改日期

（六）制造商

检具和测量支架上的标记应包括：

（一）基准线

（二）测量表面和栅格线的

（三）栅格线的数值标识

（四）测量表面或间隙表面

（五）零件外形轮廓形状线

（六）止通规

（七）卡规

（八）检测销等 均应打上相应的标识 8.检具和测量支架的一般制造精度（公差）单位mm 底板平行度：0.1/1000 基准面平行度、垂直度：0.05/1000 基准孔位置：±0.05 基准孔之间相对位置误差：0.03 定位孔销位置 ±0.05 面、支承面：±0.10 曲线测量面：±0.15 零件外轮廓测量面（齐平面）或线：±0.1 零件形状功能测量面（5mm间隙面）：±0.1 所有的造型面（非测量面）：±0.2 检验销孔位置:±0.05 划线孔位置：±0.15 划线孔直径：±0.2 目测孔位置：±0.2 目测孔直径：±0.2 栅格线位置相对基准的误差：0.1/1000 形状规或卡规：±0.15

第五篇：钢结构制造及验收标准 修改

钢结构制造及验收标准

一、钢结构焊接

1、焊接作业区的环境要求主要是为了保证焊接质量，当焊接作业环境超过规定时不得进行焊接。作业区环境温度、相对湿度和风速一般有如下规定:

1.1

周围环境温度不低于-20℃，周期性荷载结构周围环境温度不低于-5℃；

1.2

焊接作业区的相对湿度不大于90%；

1.3

焊接作业区最大风速当手工电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊一般不超8m/s、气体保护电弧焊一般不超过2m/s。

焊接环境温度不应低于-10℃。低于0℃时，应采取加热或防护措施，确保焊接接头和焊接表面各方向大于或等于2

倍钢板厚度且不小于100mm

范围内的母材温度不低于20℃，且在焊接过程中均不应低于此温度。

2、焊接变形控制

2.1

在进行构件或组合构件的装配和部件间连接时，以及将部件焊接到构件上时，采用的工艺和顺序应使最终构件的变形和收缩最小。

2.2

根据构件上焊缝的布置，可按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：

对接接头、T

形接头和十字接头，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中和轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接；

非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧、然后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊缝，特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数；

3对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；

宜采用跳焊法，避免工件局部热量集中。

2.3构件装配焊接时，应先焊预计有较大收缩量的接头，后焊预计收缩量较小的接头，接头应在尽可能小的拘束状态下焊接。

2.4对于预计有较大收缩或角变形的接头，可通过计算预估焊接收缩和角变形量的数值，在正式焊接前采用预留焊接收缩裕量或预置反变形方法控制收缩和变形。

2.5对组合构件宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的方法。

【说明】2.1～2.5焊接变形控制主要目的是保证构件或结构要求的尺寸，但有时焊接变形控制的同时会使焊接应力和焊接裂纹倾向随之增大，应采取合理的工艺措施、装焊顺序、热量平衡等方法来降低或平衡焊接变形，避免刚性固定或强制措施控制变形。

3、焊接接头

（Ⅰ）

熔透焊接接头

3.1

T

形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图6.4.1

a,b,c），设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，但不应大于10mm（图3.1d）。焊脚尺寸的允许偏差为0~4mm。

图3.1焊脚尺寸

【条文说明】3.1

对T

型、十字型、角接接头等要要求溶透的对接和角对接组合焊缝，为减少应力集中，同时避免过大的焊脚尺寸，参照国内外相关规范的规定，确定了对静载结构和动载结构的不同焊尺寸的要求。

3.2

全熔透坡口焊缝对接接头的焊缝余高R

应符合下列规定：

注：设计要求焊缝表面打磨时，打磨方向应沿纹路和拉应力方向；如果设计没有要求时，可不打磨。

3.3

双面坡口全焊透焊缝可采用不等厚的坡口深度，较浅坡口深度不应小于较薄件厚度的1/4。深度按厚度不同而不同。

4、焊接质量检验

4.1

焊缝的尺寸偏差、外观质量和内部质量应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205

进行检验。

4.2栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于1%；当用锤击焊钉（螺柱）头、使其弯曲至30°时,焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。

5、焊接缺陷返修

5.1

焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。返修焊接之前，应清洁修复区域的表面。对于焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。

5.2

对于不合格的焊缝缺欠，返修或重焊的焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收。

5.3

对焊缝进行返修，宜按下述要求进行：

焊瘤、凸起或余高过大，采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属；

焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行补焊；

焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其它无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm

长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨渗碳层后，并用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行补焊。对于拘束度较大的焊接接头上焊缝或母材上裂纹的返修，碳弧气刨清除裂纹前，宜在裂纹两端钻止裂孔后再清除裂纹缺陷；

焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30～50℃，并采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接；

返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。

厚板返修焊宜采用消氢处理

焊接裂纹的返修，应通知专业焊接工程师对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后按工艺要求进行；

承受动荷载结构的裂纹返修以及静载结构同一部位的两次返修后仍不合格时，应对返修焊接工艺进行工艺评定，并经业主或监理工程师认可后方可实施；

裂纹返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。

【条文说明】5.1～5.3

焊缝金属或部分母材的缺陷超过相应的质量验收标准时，施工单位可以选择是进行修补或除去而重焊不合格焊缝。焊接或母材的缺陷修补前应分析缺陷的性质种类和产生原因。如不是因焊工操作或执行工艺规范不严格造成的缺陷，应从工艺方面进行改进，编制新的工艺或经过试验评定后进行修补，以确保返修成功。多次对同一部位进行返修，会造成母材的热影响区的热应变脆化，对结构的安全有不利影响。

二、钢零件及钢部件加工

1一般规定

1.1

本章适用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件的加工。

1.2

加工前，应进行设计图纸的审核，熟悉设计施工图和施工详图，做好各道工序的工艺准备。结合加工工艺，编制作业指导书。

放样和号料

2.1

放样和号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。

2.2

放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表2.2的规定。

2.2放样和样板（样杆）的允许偏差

2.3

号料的允许偏差应符合表2.3的规定。

【条文说明】2.1~2.3

放样是根据施工图用1:1的比例放出在大样，并制作样板或样杆，进行号料，作为切割、加工、弯曲、制孔等的标记。目前大多数加工单位采用数控加工设备，省略了放样和号料工序，但是有些加工和组装工序仍需放样、做样板和号料等工序。样板、样杆一般采用铝板、薄白铁板、纸板等材料制作，按精度要求不同选用的材料也就不同。

放样和号料预留余量，一般包括制作和安装时的焊接收缩余量，构件的弹性压缩量，切割、刨边和铣平等加工余量，及厚钢板展开的余量等。

2.4

钢板宜按工艺规定的方向进行号料，考虑构件（或零部件）受力方向和加工方向等因素。

【条文说明】2.4

本条规定号料方向，主要考虑钢板沿轧制方向和垂直轧制方向力学性能有差异，一般构件受力方向与钢板轧制方向一致，弯曲加工方向（如弯折线、卷制轴线）与钢板轧制方向垂直，以防止出现裂纹。

2.5

号料后，钢零件和钢部件应按工艺要求进行标识。

【条文说明】8.2.5

号料后零部件进行标识，包括工程号、零件编号、加工符号、孔的位置等，便于切割及后续工序工作，避免造成混乱。同时将该零件所用材料的相关信息，如钢种、厚度、炉批号等移植到下料配套表和余料上，以备检查和后用。

切割

3.1

钢材切割可采用气割、机械剪切、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。切割后的飞边、毛刺应清理干净。

【条文说明】3.1

钢材切割的方法很多，本条中主要列出了气割（又称火焰切割）、机械剪切、等离子切割三种，切割时按其厚度、形状、加工工艺、设计要求，选择最适合的方法进行。

3.1

钢材切割的方法

3.2

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱；

3.3

气割前钢材切割区域表面应清理干净。切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数。

【条文说明】3.3

为保证气割顺序进行和气割面质量，不论采用何种气割方法，切割前要求将钢材切割区域表面清理干净。

3.4

气割的允许偏差应符合下表的规定。

3.5

机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。

3.6

机械剪切的允许偏差应符合表3.4的规定。

表3.4

机械剪切的允许偏差

【条文说明】3.5~3.6

采用剪板机或型钢板剪切机切割钢材是速度较快的一种切割方法，但切割质量不是很好，因为在钢材的剪切过程中，一部分是剪切而另一部分撕断，其切断面边缘产生很大的剪切应力，在剪切连续2~3mm

范围内，形成严重的冷作硬化区，使这部分钢材脆性很大。因此，规定对剪切零件的厚度不宜大于12mm，对较厚的钢材或直接受动荷载的钢板，一律不采用剪切，否则要将冷作硬化区刨除；如剪切边为焊接边，可不作处理。基于在这个原因，在低温下更不应进行剪切，因此规定了碳素结构钢和低合金结构钢剪切和冲孔的最低温度。

矫正与成型

4.1

矫正可采用机械矫正、限定温度的加热矫正、加热矫正与机械联合矫正等方法。

4.2

碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢矫正温度冷却到600℃时严禁急冷。

【条文说明】4.2

对冷矫正和冷弯曲的最低环境温度进行限制，是为了保证钢材在低温情况下受到外力时不致产生冷脆断裂，在低温下钢材受外力而脆断要比冲孔和剪切加工时而断裂更敏感，故环境温度限制较严。

4.3

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。

4.4

型钢冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合下表的规定。

【条文说明】4.4

冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯弯曲矢高的允许值，是根据钢材的特性、工艺的可行性以及成形后外观质量的限制而作出的。

4.5

钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定。

4.6

钢管加工弯曲成型的允许偏差应符合下表的规定。

边缘和端部加工

5.1边缘加工可采用气割和机械加工方法，对边缘有特殊要求时宜采用精密切割。

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，刨削余量不应小于2.0mm。

【条文说明】5.1

本条主要规定对直接承受动力荷载的剪切外露边缘、需刨平顶紧的边缘，以及手工切割的外露边缘等，需对剪切的冷作硬化区或气割的热影响区2~3mm

进行机械切削加工。

5.2

边缘加工的允许偏差应符合下表的规定。

5.3

焊缝坡口可采用气割、铲削、刨边机加工等方法。

5.4

零部件如采用铣床进行铣削加工边缘时，加工后的允许偏差应符合下表的规定。

【条文说明】5.4

本条对主要零部件精度尺寸要求较高时，规定采用铣削对边缘进行精加工的允许偏差。（铣平面的平面度0.3,是否放入规范内）

三、钢构件组装工程

一般规定

1.1

本章适用于钢结构工程制作中构件的组装施工。

1.2

在构件组装前，组装人员应熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装用的零部件的外观、材质、规格、数量，其规格、平直度、坡口、预留的焊接收缩余量和加工余量等，均应符合要求。

1.3

组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm

范围内的铁锈、毛刺、污垢等应在组装前清除干净。

1.4

钢构件组装的尺寸偏差，应控制在工艺文件和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB

50205

附录C

要求的组装偏差允许范围内。

1.5

构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。

部件拼接

2.1

焊接H

型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小宜于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2

倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm

长度不应小于600mm。

2.2

设计无特殊要求时，热轧H

型钢（含工字钢）可采用直接全熔透焊接拼接。

2.3

箱形构件的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不宜小于500mm。翼缘板拼接长度应不小于其本身宽度的2

倍；腹板拼接缝拼接长度也应不小于其本身宽度的2

倍，且应大于600mm。翼缘板和腹板在宽度方向一般不宜拼接，尽量选择整块宽度板；对宽度超过2400mm

以上的若要拼接，其最小宽度也不宜小于其板宽的1/4，且至少应大于600mm。

2.4

圆筒体构件的最短拼接长度应不小于其直径且不小于1000mm。在单节圆筒体中，相邻两条纵缝的最短间距，其弧长应不小于500mm；直接对接的两节圆筒体节间，其上、下筒体相邻两条纵缝间的最短间距，其弧长应大于5t（t

为圆筒管板厚），且不小于200mm。

四、钢结构安装

一般规定

1.1

本章适用于单层、多层、高层、空间结构及高耸结构等钢结构工程的安装。

1.2

钢结构安装前应由施工单位按照设计文件、本规范规定以及相关现行国家规范规定编制书面施工组织设计，并经监理和业主工程师认可后方可组织实施。

【条文说明】1.2

钢结构施工单位在开始安装前应编制书面施工组织设计，并编制专项方案、作业指导书作为补充。施工组织设计应经施工单位技术负责人审批。对于危险性较大的安全专项施工方案，施工单位可组织专家论证。

1.3

测量基准点应由业主工程师提供，其精度应满足GB50026的规定。并经过适当加密。

1.4

现场应设置专门的构件堆场，并采取必要措施防止构件变形或表面被污染。高强螺栓、焊条、焊丝、涂料等材料应在干燥、封闭环境下储存。

【条文说明】1.4

现场构件堆场要求满足的基本条件：满足运输车辆通行要求；场地平整；有电源、水源，排水通畅；堆场的面积满足工程进度需要，若现场不能满足要求时可设置中转场地。露天设置的堆场应对构件采取适当的覆盖措施。

1.5

钢结构吊装前应清除构件表面的油污、泥沙和灰尘等杂物，并做好轴线和标高标记。操作平台、爬梯、安全绳等辅助措施宜在吊装前固定在构件上。

1.6

钢结构安装应根据结构特点按照合理顺序进行，保证安装阶段的结构稳定，必要时应增加临时固定措施。临时措施应能承受结构自重、施工荷载、风荷载、雪荷载、地震荷载、吊装产生的冲击荷载等荷载的作用，并不至于使结构产生永久变形。

【条文说明】1.6

本条规定的合理顺序需考虑到平面运输、体系转换、测量校正、精度调整及系统构成等因素。安装阶段的结构稳定性对保证施工安全和安装精度非常重要，构件在安装就位后，应利用其他相邻构件或采用临时措施进行固定。

1.7

钢结构安装校正时应考虑温度、日照等因素对结构变形的影响。施工单位和监理单位宜在大致相同的天气条件和时间段进行测量验收。

【条文说明】1.7

钢结构受温度和日照的影响变形比较明显，但此类变形属于可恢复的变形，要求施工单位和监理单位在大致相同的天气条件和时间段进行测量验收可避免测量结果不一致。

五、涂装工程

一般规定

1.1

本章适用于钢结构的油漆类防腐涂装、金属热喷涂防腐、热浸镀锌防腐和防火涂料涂装等工程的施工。

1.2

钢结构防腐涂装施工原则上应在钢构件组装和预拼装工程检验批的施工质量验收合格后进行。

【条文说明】1.2

本条规定了一般的防腐涂装顺序，对于部分封闭构件和大型构件也有采取先进行预先涂装的顺序。

1.3

钢结构防火涂料涂装施工应在钢结构安装工程和防腐涂装工程检验批施工质量验收合格后进行。当设计文件规定钢结构可不进行防腐涂装时，钢结构安装工程验收合格后可直接进行防火涂料涂装施工。

1.4

钢结构防腐涂装工程和防火涂装工程的施工工艺和技术应满足本规范、设计文件、涂装产品说明书和现行相关国家产品标准的要求。

1.5

防腐涂装施工前，钢材应按本规范和设计文件要求进行表面处理。当设计文件未提出要求时，可根据涂料产品对钢材表面的要求，采用适当的预处理方法。

1.6

油漆类防腐涂料涂装工程和防火涂料涂装工程应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB

50205的要求进行质量验收。

1.7

金属热喷涂防腐和热浸镀锌防腐工程可按现行国家标准《塔桅钢结构工程施工质量验收规程》CECS

80、《金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T9793

和《热喷涂金属件表面预处理通则》GB/T9793的要求进行质量验收。

1.8

钢构件表面的涂装系统应相互兼容。

【条文说明】1.8

本条主要规定钢构件表面防腐油漆的底层漆、中间漆和面层漆之间的搭配相互兼容，以及防腐油漆与防火涂料相互兼容，以保证涂装系统的质量。

1.9

涂装施工时，应采取相应的环境保护和劳动保护措施。

表面处理

2.1

钢构件表面按设计文件要求的除锈等级，可采用机械除锈和手工除锈方法。

【条文说明】2.1

本条规定了钢构件表面处理的除锈方法，可根据表13.2.1

表选用。

表2.1

除锈等级和除锈方法表

2.2

钢构件表面温度低于露点以上3℃时，应停止干喷磨料除锈且不得进行涂装。

2.3

当钢构件采用油漆类防腐涂装时，钢构件除锈表面粗糙度宜取30~75μm，且最大粗糙度不宜超过100μm；当钢构件采用金属热喷涂和热浸镀锌防腐时，表面粗糙度宜为30～50μm。

【条文说明】2.3

钢材表面的粗糙度对漆膜的附着力、防腐性能和使用寿命有较大的影响。粗糙度大，表面积也将增大，漆膜与钢材表面的附着力相应增强；但是，当粗糙度太大时，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布不均匀，特别是在波峰处的漆膜厚度往往低于设计要求，引起早期的锈蚀，另外，还常常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜起泡的根源。粗糙度太小，不利于附着力的提高。所以，本条提出对表面粗糙度的要求。

表面粗糙度的大小取决于磨料粒度的大小、形状、材料和喷射的速度、作用时间等工艺参数，其中以磨料粒度的大小对粗糙影响较大。

2.4

处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；酸洗除锈后，钢材表面应露出金属色泽，无污渍、锈迹。

油漆防腐涂装

3.1

油漆防腐涂装可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。

3.2

涂装环境应符合下列规定：

环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，产品说明书无要求时，环

境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%；

涂装时构件表面不应有结露；

在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，不应进行户外施工；

涂装后4h

内不得雨淋；

风力超过5

级不宜使用无气喷涂。