数控机床维修总结

第一篇：数控机床维修总结

数控机床维修的经验总结

 数控机床维修的经验总结：众所周知数控机床是当代高新技术机、电、光、气一体化的结晶，电气复杂，管路交叉林立，数控系统五花八门，产品从70年代到90年代，不能互换，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是...数控机床维修的经验总结：

众所周知数控机床是当代高新技术机、电、光、气一体化的结晶，电气复杂，管路交叉林立，数控系统五花八门，产品从70年代到90年代，不能互换，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是大型、重型数控机床，价格昂贵，每台约几百万美金、安装调整时间长(几个月到l年以上)。大型数控机床内有成千上万只元器件，若其中有一个元件有故障，就会引起机床的不正常现象，还有导线的连接、管子互相的联结，有一点疏忽就会出问题，再加上大型、重型数控机床体积庞大，在无恒温厂房条件下使用，环境的影响很容易引发故障。为此，数控机床“维修难”的问题就放在我们的面前。

我们国家引进和制造了这么多的数控机床，如何能迅速找出故障、隐患，并及时排除之？如何能维修好这些昂贵的设备？我认为首先要有高度的责任心和不怕困难的精神；第二，要努力掌握数控技术，联系本人十多年维修数控机床的实践，我认为要多看、多问、多记、多思、多练(五多)，逐步提高自己的技术水准和维修能力，才能适应各种较复杂的局面，解决困难的问题，修好数控机床。

一、要多看

1.要多看数控资料

要多看，要了解各种数控系统和PLC可编程序控制器的特点和功能；要了解数控系统的报警及排除方法；要了解NC、PLC机床参数设定的含义；要了解PLC的编程语言；要了解数控编程的方法；要了解控制面板的操作和各菜单的内容；要了解主轴和走刀电机的性能和驱动器的特征等等，往往数控资料一大堆，怎么看？我认为主要要突出重点，搞清来龙去脉，重点是吃透数控系统的基本组成和结构，掌握方框图。其余的可以“游览”和通读，但每部分内容要有重点的了解、掌握。由于数控系统内部线路图相当复杂，而制造商均不提供。因此也不必详细地搞清楚。比如NX一154四轴五连动叶片加工机床上采用A一B10系统，要重点了解每部分的作用，各板子的功能，接口的去向，LED灯的含义等。现在数控系统型号多、更新快，不同的制造厂、不同型号往往差别很大。要了解其共性与个性(特殊性)。一般熟悉维修SIEMENS数控系统的人不见得会熟练排除

A-B系统的故障，因此，要多看，不断学习、更新知识。

2.要多看电气图、消化电气图

对于每一个电气元件，比如：接触器、继电器、时间继电器等以及PLC的输入、输出，要在电气图上一一注明。举一个简单例子来说，比如1A1为液压泵电机1M启动的接触器，一般在图下注出其常开、常闭触点的去向。因此，可对其对应的某页上的常开或常闭触点1A1，注明内容为液压泵电机开，对于大型的数控机床的电气图有几十页，甚至上百页。要看懂，表明每个元件的功能要化很长时间。有时，一、二次看可能还搞不清楚该元件的作用，要多看等以后消化后再写上。因此，刚才讲到的启动液压泵电机1M，也应清楚标明是PLC的哪一外输出带动接触器1A1动作的，要做到来龙去脉，一清二楚。而对电气线路图中的某些方框图，比如每个轴的驱动器，只是一个方框图，只要了解某控制条件(通断情况)，对于详细的东西等可等有空再研究、考虑。各个国家的电气符号是不一样的，就首先要清楚了解。对于制造厂所编写的厚厚的几本PLC语句表，也要多看，掌握其编程语言，在看懂的基础上进行中文注译。这样可以大大节省以后排除故障的时间，如果等发生故障再去熟悉了解电气图，PLC语句表，势必要化费大量时间，还往往会造成错误的判断。

3.要多看液压、气动图，并深入消化之

对于数控机床的机械磨粉机、制砂机、液压、气动图，要搞清楚其作用和来龙去脉。并在图纸上一一注明，比如德国COBURG数控龙门铣附件、刀具安装动作比较复杂，要分解其图，如锁紧刀具是由哪个电磁阀动作的？对应的PLC输出、输入是哪几个？在图上写明，这样从电气到机械动作一竿到底，同时特别对机、电关系比较密切的部分要重点了解，比如意大利INNSE数控搪铣床采用电液比例阀技术，要重点了解其作用和功能，特别要了解其调整方法及调整数据，静态和动态时比例阀电流及对应的平衡泵的压力，既懂电又懂机，机电一体化，掌握多种本领，这样解决问题的本领就大了。

4.要多看外文，要提高自己专业外文的阅读能力

不懂得外文，特别是英语。就无法看懂大量的外文技术资料，单依靠翻译，往往是不太理想。看外文版的技术资料，开始时比较吃力，生字多，多看多记后，常用的专业单词也只有这样多，以后看起来就流畅了，一个称职的维修人员要基本掌握语言工具。

二、要多问

1.要多问外国专家

如果你能有出国培训的机会或者外国专家来你厂安装调试机床，你最好有机会参加。这是一次最好的学习机会，因为能获得大量的第一手资料和机床调试的方法及技巧。比如在激光测定各轴精度后，电气如何进行修正的办法等。要多问，不懂就要搞清楚。通过这段时间，会有极大的收获，能够获得不少内部的资料和手册(对用户是保密的)。当机床投入正式生产之后，也应该经常与外国有关专家保持密切的联系。通过FAX、E-MALL，询问获得解决机床疑难故障进一步的解决办法及有关资料，还可得到特殊、专用的备件，这是非常有益的，同时对数控系统的代理商，比如SIEMENS、FANUC等公司也应保持良好的关系，多询问，也可及时得到该数控系统深一步的资料及有关备件，还可有机会参加有关数控系统的专题学习班。

2.发生故障后，要向操作者师傅询问故障的全过程，不要不问，或者随便问一下就好了，这样往往得不到正确的现场资料会造成错误的判断，使问题复杂化了，因此，要多问，问详细一点，了解故障出现的全过程(开始、中间、结束)，产生过什么报警号，当时操作过什么元件，碰过什么，改过什么，外界环境情况如何？要在充分调查现场掌握第一手材料的基础上，把故障问题正确地列出来，实际上已经解决了问题的一半，然后再分析解决之，对于经验丰富熟练的操作者师傅，他们对机床操作熟悉，加工程序熟悉，机床常见病十分了解，与他们密切配合，对于迅速排除故障十分有利。

3.要多问其它维修人员

当其它维修人员在维修机床，而你没有去时，等他们回来后，也应多问一声，刚才发生了什么毛病？他是如何排除的？请他介绍其排除方法。这也是一种较好的学习机会。学习他人正确的排除故障的技巧和方法，特别是向经验丰富的老维修人员学习，把他们的本领学到手，来提高自己的知识和水平。

三、要多记

1.要记录有关的各种参数

重点记录机床调整好后各种有关参数，比如NC机床参数，PLC机床参数、PLC程序(以上可存在磁盘中)以及主轴和各走刀电机的电流、电压、转速等数据。还要记下电柜中继电器、接触器等在通电和正式加工时的状态(吸合还是断开)以及PLC所有输入、输出LED发光二极管的状态(亮暗、闪耀)或者记录下屏幕上PLC状态IB(输入位)、QB(输出位)是0还是1，比如IB1=：00000001，即I1.0=1，I1.1-1.7=0。这样记录下来对以后分析判断故障好处极大。比如德国SCHIESS数控立车发生Z轴电机电流继电器动作，我们通过检查Z轴电机正常工作时的PLC状态(0、1)与不正常情况相比较，迅速地找到故障原因，原因是有1只比较继电器状态不对，通过调整，故障立即排除。

2.要记录液压、气动的状态

同样记录液压、气动在正式加工或不加工时各种压力表、气压表的压力，电磁阀的吸断状态，这对于调整、判断帮助也很大。如美国INGERSOLL OPENsIDE MASTERHEAD数控搪铣床静压采用双薄膜技术，有一百多个压力的测量点，其压力的高低直接影响机床功能动作的正常与否，记录静态、动态时的压力很重要。

3.随身带一本笔记本，把每天发生的故障，如何排除的过程一一记录下来，人的脑子时间长了易忘记，“好记性，不如烂笔头”，记录下来好处极大。我们发现数控机床往往有的故障会重复出现，而且老是这几个故障，只要查一下当时是如何解决的，几分钟就可排除故障，既快又好。我们公司有一本《数控机床运行日记》及一本《数控机床排故记录本》，要记录好这二本资料，这是一台数控机床完整的历史档案。

四、要多思

1.要多思，要开阔视野

往往有时修理是，不够冷静，没有很好地分析，钻牛角尖。记得有一次COBURG龙门铣Y轴在加工中突然停机，屏幕上曾多次出现1361Y轴光栅脏报警，当时我们就事论事地清洁光栅尺及光栅头2次，结果还是停机。化几天时间还没有解决，最后才找到了真正的原因，原因是Y轴光栅头到EXE放大器之间的导线有问题，由于Y轴移动时蛇皮管长期弯曲，其中一根位置反馈线不好，到某一位置折断引起机床停机。当时，我们只注意静态，忽略了动态，曾经出现过1321控制回路开路警，但未引起我们足够的重视。因此，我们应该把所发生的报

警、故障情况全部列出来，通过由表及里，去伪存真，进行综合判断和筛选，预测发生故障的最大可能性，随后进行排除。“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，多思，给你指明了方向。

2.要多思，要知其所以然

往往我们在排除故障时，有时没找到故障的真实原因，过后故障又继续发生。记得INGERSOLL转子叶根槽铣床，主轴Sl发生了运转2小时后“自动停车”的故障，当时外国专家换了一块顺序板，毛病似乎解决了，但过了一个多月之后，老毛病又犯了，换一块的顺序板的备板也好了，但没有搞清楚其损坏原因。我们仔细地检查，借助于示波器，发现了“启动”指令所对应的光电耦合器反峰电压特别高，单独加了一根接地线后，其光电耦合器的反峰电压极大地减少，从此，再也没有发生过“自动停车”的故障，原因是由于反峰电压太高，时间长后，使其光电耦合器逐步失效所致。

3.要多思，考虑要领先一步

根据故障发生的频率、重复性、机械电器的寿命，认真做好备件工作。这是保证机床连续、正常运行的重要工作，非做好不可。同时对于有些器件，随着时间的推迟、淘汰了，市场上已买不到彩票或购买十分昂贵，怎么办？要事先考虑，比如有一台80年代初的数控机床用的光电阅读机，用LOOP方式读入加工程序，又可用SPOOL方式选入原带(机床设置数据)，万一送不进去，则整台机床会变成“死”机，后果十分严重，由于我们领先一步考虑，与有关单位合作，经多次试验，采用了软盘处理机解决了这个问题，保证了该台机床能使用至今。多思，要事前考虑，给领导提合理化建议，努力改善数控机床的外部环境，从温度、灰尘、湿度等几个方面想办法，采用加装电源稳压器、加装电柜空调小房子等措施，使机床的故障大大地减少。

五、要多练，即多实践：

1.要多实践，要敢于动手，善于动手

对于维修人员来说，要胆大心细，要敢于动手，只会讲，不动手，修不好数控机床。但是要熟情况再动手，不要盲目，否则会扩大故障，造成事故，后果不堪设想。同时我们还要善于动手，首先要上机熟悉机床的操作面板和各菜单的内容，做好操作自如，因为各种型号及系统操作是一样的。同时也要充分利用数控

机床的自诊断技术来迅速地处理解决故障。现在数控技术越发展，则自诊能力越来越强。比如A一B10系统，有专用诊断软件，可连网诊断等。

2.要多实践，培养自己的动手能力和掌握实验技能

有时有些故障看起来很模糊，分不清是电气故障还是机械故障，比如COBURG龙门铣发生过这样的故障，即开Z轴无论是向上升，还是向下降，Z轴滑枕总是向下移动而报警。我们采用了“分开法”，把电气部分的控制与原电路完全分开，把Z轴直流电机的接线端子上的线拆下，另通直流电(可由交流220V电源通过调压器经过4只二极管整流给出)接到电机二端，发现电机能根据直流电的极性的变换能改变旋转去向，排除了电气故障，再检查发现是由于机械磨擦片打滑滑枕下垂所致。其它还有很多方法，比如“隔离法”、“置换法”、“对比法”、“敲击法”等方法都可以作为一种有效的手段来帮助我们寻找、排除故障。

3.要多实践，学会使用有关仪器

比如示波器、万用表、在线电路检测仪、短路检查仪、电脑、编程器等能够帮助我们具体电路的判断、检查，特别是PLC编程器、电脑、要熟练使用，可自由输入、输出机床参数，在线测试有关状态，系统初始化等。这对分析故障，特别是复杂故障，解决问题有很大帮助。

4.要多实践，进行“小改小革”

往往在正常工作中发生某一元件损坏(如选择开关、按钮、继电器等)而暂无备件时，自己动手尽可能用粘合法等办法修复或采用暂时的特殊办法，使机床能正常工作下去，等到备件来后再恢复。比如德国VDF数控大车的第2刀背中有5只夹紧用的微型压力开关，其中2只微型开关不慎损坏，而无备件，我们采用了“短接法”，使压力开关的触点符合PLC的输入条件，使机床不报警又能正常工作下去了。有时机械使用时间长后，定位精度差了，产生了定位报警，在无法重新调整机床的情况下可暂时修正机床参数，加大“公差”带，使之能正常工作，总之，这样的办法还很多。

5.要多实践，要自己动手修板子

一般说来数控机床的电路板可靠性好，故障率极低，一般去检查数控机床时，不要先怀疑板子的问题。比如西门子850系统，有时会出现41NC-CPU报

警或43PLC-CPU报警，实际上并不是板子有故障，可以通过拆拔法，NC初始化，冷热启动PLC等方法反复试验一般可以排除。若确实证明是电路板问题时，要进行修复。这些板(一般无图纸)价格昂贵，一般要几千元─几万元，对于每个企业来说“备件难”，价格太贵了，备不起，因此数控机床电路板的好坏极为重要，一旦电路板损坏而无备件，一时又修不好，势必会停机，严重影响生产。有时往往电路板只是一个极小的故障，只要认真检查，不难发现问题，我们已多次发现个别电容漏电、板子虚焊、短路等故障，有些电路板故障比较复杂，但是只要化时间，通过用仪器检查，还是能够修好的；但还有部分电路板情况严重，特别是大规模集成电路，维修困难，加上原器件无备件，只能提早买备板或送出去修。自己动手修板子，有很大好处，一方面可以为企业节约成本，解决燃眉之急，另一方面可以“解剖麻雀”熟悉电子电路，培养自己的分析判断和动手能力是非常有益的。

通过实践，我们也感到外国人设计的数控机床，特别是大型的数控机床也不是十全十美的，也存在不少问题和缺陷。通过我们对数控机床的学习、深化，找出其中问题的所在，大胆地对有些问题进行改进，取得了较好的效果。比如德国VDF数控大车，原设计2只静压托架一通电就工作，静压泵连续运转，这样又费电又缩短了进口泵的寿命。我们通过PLC进行了修改，增加了2只开关，只化了几十元钱，使2只静压托架可根据需要任意地开或停，这样延长了进口泵的寿命，全年可节电2万多度。还有INGERSOLL叶轮槽铣原设计中，主头及副头只有反向铣，而无同向铣。在加工高中压转子第20级叶轮时，由于叶轮间距离小，不能用反向铣，因此只能用一个头进行加工。经过我们研究，巧妙地改动了双向的限位接线，增加了PLC程序，结果几乎没有化钱，实现了同向铣。现在可二个头同时加工，提高工效一倍，可提前3─4天完成加工转子的任务。因此，我们要进一步挖掘数控机床的潜力，更好地发挥它的威力为生产服务。

尽管数控机床故障复杂，千变万化，只要我们认真对待，培养一支高素质的机电一体化的维修队伍，通过多看、多问、多思、多练、积累经验，掌握维修技巧，融会贯通，我们一定能够主要依靠自己的力量，把数控机床修好、用好、管好。

第二篇：数控机床维修 复习总结

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数控机床刀库形式有哪几种？各应用于什么场合？ 

答：单盘式刀库、圆盘刀库、鼓轮弹仓式刀库、链式刀库、多盘式刀库、格子式刀库。

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主轴分段无极调速的作用是什么？具体如何实现？ 

答：分段无级变速可以减小主轴电动机的功率，从而使主轴电动机与驱动装置的体积、重量以及成本大大减小；采用1~4档齿轮变速与无极调速相结合的方式，采用齿轮减速低速的输出转矩增大，但降低了最高主轴转速，因此通常采用齿轮自动换挡，达到同时满足低速转矩和最高主轴转速的要求。

 说明系统PMC在数控机床中的控制功能有哪些。

答：编辑状态、存储运行、远程运行、手轮进给、手动连续进给，返回参考点（仅供参考）

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数控机床为什么要回参考点？简述会参考点的过程。

答：为了快速寻找粗定位开关方向与速度，低速寻找栅格零点C的速度。

FANUC 0i数控系统参数设置上电子齿轮比的作用是什么？如何设定？ 

答：根据机床的机械传动系统设计与使用的编码器脉冲数设定。

 主轴准停的作用是什么？有几种实现方式？

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答：当主轴停止时，控制其停于固定位置，这是自动换刀所必需的功能。在加工中心换刀时，主轴必须停在固定的径向位置，在固定切削循环中，要求刀具必须停在某一径向位置才能退出，这就要求主轴能准确停在固定位置上，这就是主轴定向准停功能。实现方式：1）采用定位盘和定位液压缸2）采用磁性开关3）采用编码器。

 FANUC 0i数控系统的工作状态，以及作用是什么？ 

答：1）编辑状态：编辑存储到CNC内存中的加工程序文件2）存储运行状态：系统运行的加工程序为系统存储器内的程序3）手动数据输入状态:通过MDI面板可以编制最多10行的程序并被执行4）手轮进给状态：刀具可以通过旋转机床操作面板上的手摇脉冲发生器微量移动5）手动连续进给状态：持续按下操作

面板上的进给轴及其方向选择开关，会使刀具沿着轴的所选方向连续移动6）机床返回参考点：可以实现手动返回机床参考点的操作7）DNC运行状态：可以通过阅读机或RS-232通信口与计算机进行通信，实现数控机床的在线加工。

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数控机床主轴轴承根据不同规格的机床，轴承类型有何不同，如何配置？ 

答：轴承有角接触轴承、圆柱滚子轴承、60度角接触推力调心球轴承、圆锥滚子轴承四种，

配置形式通常有三种：双支点各单向固定，一支点双向固定，另一端支点游动，两端游动

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数控机床轴锥孔为何采用7:24锥度？刀柄拉紧为什么采用碟形弹簧拉紧？

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为了定位和装卸刀柄；碟形弹簧结构较简单、造价比较低，并且使得机构得到了简化。

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滚珠丝杠螺母副传动有什么特点？轴向间隙的调整方法有几种？各自有何特点？

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答：特点：1）摩擦损失小，传动效率高2）可以很好消除间隙，提高刚度3）摩损小、寿命长、精度保持好4）不能自锁，有可逆性5）运动速度受一定的限制；调整方法+特点：1）双螺母垫片调隙式：结构简单、刚性好、调整精度高2）双螺母螺纹调隙式：结构紧凑、工作可靠、调整方便3）双螺母齿差调隙式：结构复杂、尺寸大、调整方便、预紧可靠

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滚珠丝杠螺母副为什么要预紧？为什么要规定预紧力大小？ 

答：轴向间隙通常是指丝杠和螺母无相对转动时，丝杠和螺母之间的最大轴向窜动量，为了保证反向传动精度和轴向刚度，必须消除轴向间隙；虽然预加载荷能够有效地减少弹性变形所带来的轴向位移，但预紧力不宜过大，过大的预紧载荷将增加摩擦力，使传动效率降低，缩短丝杠的使用寿命。

 数控锥柄刀具为什么有定位键槽？

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答：键槽用于传递切削扭矩，在换刀过程中，由于机械手抓住刀柄要作快速回转，作拔、插刀具的动作，还要保证刀柄键槽的角度位置对准主轴上的驱动建。

 某加工中心刀库经常不能转动的原因是什么？ 

答：1）连接电动机轴与蜗杆轴的联轴器松动2）变频器故障3）PLC无控制输出，可能是接口板中的继电器失效4）机械连接过紧5）电网电压过低 

可变定时器TMR与固定计时器TMRB的区别与各自的使用场合。

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答：TMR指令的定时时间是通过PMC参数进行修改，指令格式包括控制条件、定时信号、定时继电器三部分，可以利用此定时器实现机床报警灯闪烁。

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TMRB的设定时间通常是在梯形图中设定，在指令与定时器的后面加上一项设定的时间参数，与程序一起写入FROM中，常使用在机床固定时间的延时，不需要用户修改时间。

 数控刀架PMC程序控制过程。

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答：通过判别一致指令，把当前位置的刀号与程序的T码进行判别。如果两个数相同，则T码辅助功能结束；两个数不相同，进行转塔的分度控制。通过判别指令和比较指令，与数字0和7进行比较，如果T码为0或大于等于7时，就会有T码错误报警信息显示，同时停止转塔分度指令的输出，当T码与转塔实际刀号不一致时，系统发出砖塔分度指令，转塔电动机正转，通过蜗轮传动松开锁紧凸轮，凸轮带动刀盘转位，同时角度编码器发出转位信号。经过延时，系统发出转塔电动机反转信号，电动机开始反转。经过反转停止延时定时器的延时，切断转塔电动机反转运输运转输出信号。通过转塔锁紧到位信号接通T辅助功能完成指令，继电器为1后，是系统辅助功能结束指令信号为1，切断转塔分度指令，从而完成换刀的自动控制。

第三篇：数控机床故障维修总结

数控机床故障维修总结

一、简答：

1、数控机床故障的分类？

答：（1）从故障的起因分类：从故障的起因上来看，数控系统故障分为关联性和非关联性。关联性故障又分为固有性故障和随机性故障。

（2）从故障的时间分类：从故障出现的时间上看，数控系统故障又分为随机故障和有规律故障。

（3）从故障的发生状态分类：从故障发生的过程来看，数控系统故障又分为突然故障和渐变故障。

2、数控机床的可靠性？

答：可靠性是指在规定的工作条件下，产品执行其功能长时间稳定工作而不发生故障的能力。任何产品的可靠性都符合曲线变化规律（俗称“浴盆曲线”）。

3、衡量可靠性常用的标准有哪些？

答：（1）平均无故障时间（MTFB）;（2）平均修复时间（MTTR）；（3）有效度A。

4、数控机床的故障诊断与维修的过程基本上分为故障原因的调查和分析、故障的排除、维修总结三个阶段。

5、数控机床维修的原则？

答：1.先静后动；2.先外部后内部；3.先机械后电气；4.先公用后专用；5.先简单后复杂6.先一般后特殊。

6、数控机床故障诊断与维修的一般方法？

答：

1、装置自诊断法；

2、观察检查法；

3、备件替换法；

4、电路板参数测试对比法；

5、功能程序测试法；

6、参数检查法。

7、数控机床故障诊断技术的发展：

（1）数控机床远程故障诊断技术；（2）自诊断系统；（3）人工智能与专家系统；（4）神经网络诊断；（5）基于实例推理的诊断；（6）多传感器信息融合技术；（7）智能化集成诊断。

8、FANUC系统信息交换图：

X信号来自机床侧的输入信号；Y信号是由PMC输出到机床侧的信号；

9、FANUC数控系统数据备份的方法有两种常见的方法：

第一是使用存储卡，在引导系统画面进行数据备份和恢复；

第二是通过RS232口使用PC进行数据备份和恢复。

10、SINUMERIK 810D/840D数控系统组成：

（1）数控及驱动单元CCU或NCU；（2）人机界面MMC；（3）可编程序控制器PLC的I/O模块。

11、SIEMENS 810系统的集成式PLC使用的是STEP5语言，SIEMENS 802系统集成式PLC使用的是S7-200编程语言，而西门子810D/840D系统的集成式PLC则使用S7-300。STEP7是西门子公司S7-300/400系列PLC的编程软件。STEP7-300的PLC程序的结构由块组成，包括用户块和系统块。

12、SIEMENS系统的机床参数大致可以分为CNC参数（NC-MD），PLC参数（PLC-MD）、设定参数（SD）等部分，从广义上说，还包括PLC用户程序、PLC报警文本等。

13、在机床调试中经常需要调整的参数主要有以下几种：

MD 10000：JOG速度设定；

MD 10240：物理单元，“0”英制，“1”公制；

MD 20070：通道中有效的机床轴号；

MD 20080：通道中的通道轴名称；

MD 30130：设定指输出类型，值为“1”表示有该轴，“0”为虚拟轴；

MD 30240：编码器类型，“0”表示不带编码器，“1”表示相对编码器，“4”表示绝对编码器，主轴时，值为“1”；

MD 30300：旋转轴/主轴，值为“1”时表示该轴为主轴；

MD 34090：参考点便宜/绝对位移编码偏移；

MD 34200：参考点模式。绝对编码器时值为“0”；

MD 35000：指定主轴到机床轴，“1”为主轴；

MD 36200：轴速度极限。14、810D/840D系统数据备份方法？

答：1.系列备份，其特点是用于回装和启动同SW版本的系统；包括数据全面，文件个数少；数据不允许修改，文件都用二进制格式（或称为PC格式）。2.分区备份，主要指NCK中各区域的数据备份，其特点是用于回装不同SW版本的系统。

15、直流驱动装置有晶闸管和脉宽调制PWM调速两种形式。

16、交流异步伺服存在两个主要问题？

答：（1）转子发热，效率较低，转矩密度较小，体积较大；

（2）功率因数较低，因此，要获得较宽的恒功率调速范围，要求较大的逆变器容量。

17、变频器输入接线实际使用注意事项：（1）变频器输入侧采用断路器实现保护。

（2）变频器三相电源实际接线无需考虑电源的相序。（3）1和2用来接直流电抗器。

18、变频器输出接线注意事项：

（1）输出侧接线须考虑输出电源的相序。

（2）实际接线时，决不允许把变频器的电源线接到变频器的输出端。（3）一般情况下，变频器的输出端直接与电动机相连，无需加接触器和热继电器。

19、FANUC主轴模块标准参数初始化的步骤？ 答：（1）系统急停状态，打开电源。

（2）将主轴电动机型号的代码：设定在系统串行主轴电动机代码参数中。FANUC-0i系统参数为PRM4133。

（3）将自动设定串行数字主轴标准值的参数LDSP置为“1”。

（4）将电源关断，再打开，主轴标准参数被写入。20、串行主轴通信错误报警故障原因及处理方法： 答：（1）连接电缆接触不良、断线故障；

（2）主轴参数设定与系统主轴硬件匹配不符；

（3）主轴模块内部电路不良；（4）外界干扰；

（5）系统内主轴控制模块故障。21、611A交流伺服驱动器主要由下组件组成：

答：（1）电源模块；（2）进给驱动模块；（3）主轴驱动模块。

22、闭环控制系统是由位置环、速度环和电流环组成的三环结构。

23、FANUC系统进给伺服接口形式有A型和B型两种形式。A型伺服接口是指进给伺服电动机的内装编码器信号反馈到CNC系统；B型伺服接口是指进给伺服电动机的内装编码器信号反馈到伺服放大器。FANUC 0iC均为B型伺服接口。

FANUC伺服装置按主电路的电压输入时交流还是直流，可分为伺服单元（SVU）和伺服模块（SVM）两种。

24、伺服参数设定方法？

答：（1）设定电动机ID号；（2）设定伺服系统的CMR指令倍乘比；（3）设定伺服系统的AMR电枢倍增比；（4）设定伺服系统的柔性进给齿轮比N/M；（5）设定电动机移动方向；（6）设定速度脉冲数；（7）设定位置脉冲数；（8）设定参考计数器。25、611系列驱动模块有什么？

答：（1）电源模块；（2）控制模块；（3）功率模块；（4）监控模块；（5）滤波模块；（6）电抗。

26、驱动系统报警信息常见的有哪些？

答：（1）驱动系统的参数设置错误；（2）驱动系统硬件故障；（3）接触不良引起的故障；（4）监控报警；（5）驱动数据文件错误。

27、H1指示灯亮，表明驱动器出现故障，可能的原因？

答：（1）速度调节器到达输出极限；（2）驱动模块超过了允许的温升；（3）伺服电动机超过了允许的温升；（4）电动机与驱动器电缆连接不良。

28、H2指示灯亮，可能出现的原因有？

答：（1）测速反馈电缆连接不良；（2）伺服电动机内装式测速发电机故障；（3）伺服电动机内装式转子位置检测故障。29、611D数字式交流伺服驱动器参数的优化包括对电流环、速度环和位置环的优化。30、刀库的故障？

答：（1）刀库不能转动或转动不到位；（2）刀套不能夹紧刀具；（3）刀套上下不到位。（4）刀套不能拆卸或停留一段时间才能拆卸。

31、换刀机械手故障？

答：（1）刀具夹不紧；（2）刀具夹紧后松不开；（3）刀具从机械手中脱落；（4）刀具交换时掉刀；（5）机械手换刀速度过快或过慢。

32、回转工作台的常见故障？

答：（1）工作台没有抬起动作；（2）工作台不转位；（3）工作台转位分度不到位，发生顶齿或错齿；（4）工作台不夹紧，定位精度差。

33、接地连接：地线要采用一点接地型，即辐射式接地法，以防止窜扰。这种接地要求将数控柜中的信号接地、强电接地、机床接地等连接到公共的接地点上，而且数控柜与强电柜之间应有足够粗的接地电缆，如截面积为5.5mm2-14mm2接地电缆，而总的公共接地电阻要小于4Ω-7Ω，并且总接地点要十分可靠，应与车间接地网相接，或者做出单独接地装置。

34、对于采用晶闸管控制元件的速度控制单元和主轴控制单元的供电电源，一定要检查相序。

35、数控机床的开机调试步骤： 答：CNC接通电源：

（1）接通CNC电箱的电源；（2）检查CNC电箱各级电压；（3）核对MDI参数；（4）各坐标点动正反操作；（5）回零操作实验；（6）手动变速实验。

36、电气维修过程中注意事项？

答：（1）电气维修必须由专门负责电气维修的人承担；（2）维修期间，如果接通电源可能出现事故，则必须使电源开关处于OFF位置，并在电源开关上方树立“不许通电”的标志。（3）不得用湿手操作电气线路及开关等。（4）不得随意更改电路或其他调整用电位置。（5）通电测试时，注意何处高压危险。（6）不得使电气装置受到冲击和振动，不得向连接器件部分加以强力。（7）一定要使用规定的熔断器和电线。

37、数控机床故障诊断与维修常用仪表、仪器？

答：仪表：百分表、比较仪、光学平直仪、经纬仪、转速表、万用表、相序表、逻辑测试笔。

仪器：测振仪器、故障检测系统、红外测温仪、激光干涉仪、短路追踪仪、示波器、PLC编程器。

38、主轴驱动装置的特点？

答：主轴驱动系统是数控机床的大功率执行机构，其功能是接受数控系统（CNC）的S码及M码，驱动主轴进行切削加工。它接受来自CNC的驱动的驱动指令，经速度与转矩调节输出驱动信号驱动主电动机转动，同时接受速度反馈实施速度闭环控制。它还通过PLC将主轴的各种现实工作状态通告CNC用以完成对主轴的各项功能控制。

二、故障分析：

1、某配套FANUC 0M的数控铣床。在批量加工零件时，某一天加工的零件产生批量报废。

答：故障分析：经对工件进行测量，发现零件的全部尺寸相对位置都正确，但X轴的全部坐标值都相差了10mm。分析原因，导致X轴尺寸整螺距偏移（该轴的螺距是10mm）的原因是由于参考点位置偏移引起的。

故障处理：对于此类故障，只要重新调整参考点减速挡块位置，使得挡块放开点与“零脉冲”位置相差半个螺距左右，机床即可恢复正常工作。

2、一台配套FANUC 0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀过程中刀库旋转时突遇停电，刀库停在随机位置。

答：故障分析及处理：刀库停在随机位置，会影响开机刀库回零。故障发生后尽快用螺钉旋具打开刀库伸缩电磁阀手动钮让刀库伸出，用扳手拧刀库齿轮箱方头轴，将刀库转到与主轴正对，同时手动取下当前刀爪上的刀具，再将刀库电磁阀手动钮关掉，让刀库退回。经以上处理，来电后，正常回零可恢复正常。

3、某配套SIEMENS 810M的龙门加工中心，手动移动X轴时，系统出现ALM-1120报警。

答：故障分析及处理：SIEMENS 810M出现ALM-1120报警的含义是“停止时夹紧允差超过”。根据该系统的特点，以上报警的实质是停止时的位置跟随误差超出了参数MD2120设定的允许误差范围。

由于机床工作台运动正常，故障原因应与系统参数设定有关，检查系统与报警有关的参数，发现该机床的参数NC-MD156为0。

在SIEMENS 810M系统中，该参数为“位置跟随误差消除时间”设定，当此值设定为“0”时，系统在编程的理论值到达后，即开始检测跟随误差，由于此时位置环尚未完成闭环调节，因此会引起上述报警。

4、配套SIEMENS 802D系统的数控铣床，开机时出现报警：ALM380500，驱动器显示报警号ALM504。

答：故障分析及处理：驱动器ALM504报警的含义是：编码器的电压太低，编码器反馈监控失效。经检查，开机时伺服驱动器可以显示“RUN”，表明伺服驱动系统可以通过自诊断，驱动器的硬件应无故障。经观察发现，每次报警都是在伺服驱动系统“使能”信号加入的瞬间出现，由此可以初步判定，报警是由于伺服电动机加入电枢电压瞬间的干扰引起的。

重新连接伺服驱动的电动编码器反馈线，进行正确的接地连接后，故障清楚，机床恢复正常。

5、某采用SIEMENS 810M、配套611A主轴驱动器的加工中心，在加工过程中主轴驱动报警，主轴无法旋转。

答：分析与处理过程：检查主轴驱动器，发现驱动器显示F17报警（过电流报警）。根据611A驱动器的特点，分析可能的原因有：（1）电动机与驱动器不匹配；（2）驱动器参数设定错误；（3）主电动机轴承部件不良；（4）主轴机械传动系统不良；（5）实际电流测量电路不良；（6）驱动器组成模块不良。

由于故障在机床正常工作时发生，因此，可以排除原因（1）（2）；检查机械部件后，排除原因（3）（4）；最后，通过更换模块确认故障是由功率模块不良引起的，更换后机床恢复正常。

6、某配套FANUC-OM系统的数控立式加工中心，在加工中经常出现过载报警，报警号为434，表现形式为Z轴电动机电流过大，电动机发热，停40min左右报警消失，接着再工作一阵，又出现同类报警。

答：分析及处理过程：经检查电气伺服系统无故障，估计是负载过重带不动造成。为了区分是电气故障还是机械故障，将Z轴电动机拆下与机械脱开，再运行时该故障不在出现。由此确认为机械丝杠或运动部位过紧造成。调整Z轴丝杠放松螺母后，效果不明显，后来有调整Z轴导轨镶条，机床负载明显减轻，该故障消除。

7、一台配套FANUC 0MC，型号为XH754的数控机床，X轴回零时产生超程报警“Over TRAVEL-X”。

答：分析及处理过程：检查发现X轴报警时离行程极限相差甚远，而显示器显示的X坐标超过了X轴范围，故确认是软限位超程报警。查参数0704正常，断电，按住P键同时接通NC电源，在系统对软限位不做检查的情况下完成回零；亦可将0704改为-99999999后回零，若没问题，再将其改回原值即可；还可按P键和CAN键开机以消除报警。

第四篇：数控机床的故障诊断与维修总结

学号：

中 州 大 学

《机电设备故障诊断与维修技术》

数控机床的故障诊断与维

修总结

专 业： 机械制造与自动化 姓 名：

班 级： 机 制 一 班 指导教师：

评定成绩：

完成日期：2012 年 12 月 10 日

目 录

前言……………………………………………………3

一、数控机床…………………………………………4

1、数控机床的特点及加工………………………………4

2、数控机床使用中应注意的事项…………………………4

二、数控机床故障的特点与类型……………………5

1、数控机床故障特点……………………………………5

2、数控机床故障类型……………………………………5

三、数控机床故障诊断方法……………………………5

四、数控机床故障维修步骤与方法……………………6

1、数控机床故障维修步骤…………………………………62、数控机床故障维修方法…………………………………7

五、心得体会……………………………………………7

六、参考文献……………………………………………8

前言

随着科学技术的发展，对机械产品提出了高精度、高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。数控机床就是针对这种要求而产生的一种新型自动化机床。数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是高度机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。但由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。通过洛拖的实习，见到了各种先进的数控设备,仔细观察了工人师傅的操作及其维护修理过程,参考一些资料，了解到一些数控机床的故障诊断和维修方法，做一点总结，为以后的工作奠定一定的基础，让自己在机械行业能更快更好的发展。

一、数控机床

1、数控机床的特点及加工

数控机床的工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。

数控机床具有高度柔性，高的加工精度，加工质量的稳定与可靠，高的生产效率，并且为机电一体化设备，节省大量的人力与物力，便于自动化管理等特点。随着数控设备不断在生产生活中的深入使用，其维护与维修也成了重中之中，因此这就要求维修人员具有深厚的实践经验与熟练的技术，能准确对机床进行故障定位，并且及时解决，防止出现机器停机，造成经济损失等。

数控加工一般包括以下几个内容：

1)对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分； 2)利用图形软件（如UG）对需要数控加工的部分造型；

3)根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）；

4)轨迹的仿真检验； 5)生成G代码； 6)传给机床加工。

2、数控机床使用中应注意的事项

使用数控机床之前，应仔细阅读机床使用说明书以及其他有关资料，以便正确操作使用机床，并注意以下几点：

1)机床操作、维修人员必须是掌握相应机床专业知识的专业人员或经过技术培训的人员，且必须按安全操作规程及安全操作规定操作机床；非专业人员不得打开电柜门，打开电柜门前必须确认已经关掉了机床总电源开关。只有专业维修人员才允许打开电柜门，进行通电检修；

2)除一些供用户使用并可以改动的参数外，其它系统参数、主轴参数、伺服参数等，用 4

户不能私自修改，否则将给操作者带来设备、工件、人身等伤害；修改参数后，进行第一次加工时，机床在不装刀具和工件的情况下用机床锁住、单程序段等方式进行试运行，确认机床正常后再使用机床；

3)机床的PLC程序是机床制造商按机床需要设计的，不需要修改。不正确的修改，操作机床可能造成机床的损坏，甚至伤害操作者；建议机床连续运行最多24小时，如果连续运行时间太长会影响电气系统和部分机械器件的寿命，从而会影响机床的精度；机床全部连接器、接头等，不允许带电拔、插操作，否则将引起严重的后果。

二、数控机床故障的特点与类型

1、数控机床故障特点

数控机床故障的特点：数控机床一般由数控系统，包含伺服电动机和检测反馈装置的伺服系统，强电控制柜，机床本体和各类辅助装置组成。数控机床的复杂性使其故障具有复杂性和特殊性，引起数控机床故障的因素又很多，不能只看故障的表像，要透过现象去检查引起故障的综合因素，找到引起故障的根源，采取合理的方法给予排除。

2、数控机床故障类型

1）、NC系统故障

NC系统故障会引起硬件故障和软故障。2）、伺服系统的故障

由于数控系统的控制核心是对机床的进给部分尽心数字控制，而进给是由伺服单元控制伺服电机，带动滚珠丝杠来实现的，由旋转编码器做位置反馈元件，形成位置控制系统。伺服系统故障一般是由伺服控制单元、伺服电机、测速电机、编码器等问题引起的。3）、外部故障

由于现代的数控系统可靠性越来越高，故障率越来越低，很少发生故障。大部分故障都是非系统故障，是由外部原因引起的。

三、数控机床故障的诊断方法

1、系统自诊断

一般CNC系统都有较为完备的自诊断系统，无论是华中系统还是西门子系统，上电初始化时或运行中均能对自身或接口做出有限的自诊断。维修人员应熟悉系统自诊断各种报 5

警信息。根据说明书进行分析以确定故障范围。定位故障元器件，对于进口的数控系统一般只能定位到板级。

2、数控系统的软故障诊断

数控系统的软故障是指控制系统的系统软件和PLC程序。有的系统把它们写在EPROM中插在主机板上，有的驻留在硬盘上。一旦这些软件出现问题，系统将造成全部或局部混乱，当分析到确定是软件故障时，应当使用备用软 件或备用EPROM换上，严格按操作步骤经初始化后试运行。这类故障只要有备份文件一般不难恢复。其难度在于备份软件不完备或专用传送设备不具备或生产厂家操作手段中设置口令保密等因素造成无法恢复。

3、利用PLC程序定位机床与CNC系统接口诊断

现在一般CNC控制系统均带有PLC控制器，大多为内置式 PLC控制。维修人员应根据梯形图对机床控制电器进行分析，在CRT上直观地看出 CNC系统I／O的状态。通过PLC程序的逻辑分析，方便地检查出问题存在部位。如 FANUC一OT系统中自诊断页面，FANUC一7M系统中的T指令等。

4、利用数控系统的PLC状态显示功能诊断

许多数控系统都有PLC状态显示功能，如西门子3系统PC菜单下的PC STATUS，西门子810系统DIAGNOSIS菜单下的PLC STATUS功能等，利用这些功能可显示PLC的输入、输出、定时器、计数器等的即时状态和内容。根据机床的工作原理和机床厂家提供的电气原理图，通过监视相应的状态，就可确诊一些故障。

四、数控机床故障的维修步骤与方法

1、故障排除步骤

①询问操作者故障发生的原因

当故障发生后，维修人员一般不要急于动手，要仔细询问故障发生时机床处在什么工作状态、表现形式、产生的后果、是否是误操作。故障能否再现等。②表面与基本供电检查

主要观察设备有无异常情况，如机械卡住、电机烧坏、保险熔断等。首先检查AC＼DC电源是否正常，尽可能地缩小故障范围。③分析图纸，确定故障部位

根据图纸PLC梯图进行分析，以确定故障部位是机械、电器、液压还是气动故障。

④根据经验分析，扩大思路

根据经验分析，一定要扩大思路，不局限于维修说明书上的范畴，维修资料只提供一个思路，有时局限性很大。

2、故障维修方法

当数控设备出现故障时，首先要搞清故障现象，向操作人员了解第一次出现故障时的情况，在可能的情况下观察故障发生的过程，观察故障是在什么情况下发生的，怎么发生的，引起怎样的后果。只有了解到第一手情况，才有利于故障的排除，把故障过程搞清了，问题就解决一半了。搞清了故障现象，然后根据机床和数控系统的工作原理，就可以很快地确诊问题所在并将故障排除，使设备恢复正常使用。下面是一些具体数控机床故障的解决方法：

1）当伺服驱动器出现母线欠电压警报时，是由主回路断路器跳闸引起，需重新推好电闸。

2）当主轴驱动器出现电动机的速度不能跟从指令速度，电动机负载转矩过大。参数4082中的加速度时间不足时，需确认切削条件后减少负载并且修改参数4082。3）当主轴切换输出切换时的切换顺序异常。切换用的MC的接点状态确认信号和指令不一致时，需确认、修改梯形图顺序，更换用于切换的MC。

4）当电源系统出现主回路直流母线电容不能在规定的时间内充电时，可能是由于电源模块容量不足或直流母线存在短路，充电限流电阻不良引起的。

五、维修总结

数控机床是技术含金量很高的设备，在使用过程中要严格遵照使用要求，必须执行设备操作规程，因为数控故障大多都是由认为造成的，作为操作人员，为减少设备故障、延长使用寿命，需做设备的日常维护，尽可能让机床发挥它的最大效益，不能还没有使用就要坏掉，在维修。公司也应加大为操作人员素质培养，让他们尽快掌握机床性能，保证设备运行 在合理的工作状态之中；另外，维修人员应做经常性的巡回检查，如CNC系统的排风扇运行情况，机柜、电机是否发热，是否有异常声音或有异味，压力表指示是否正常，各管路及接头有无泄漏、润滑状况是否良好等，积极做好故障和事故预防，若发现异常应及时解决，这样做才有可能把故障消灭在萌牙 状态之中，从而可以减少一切可避免的损失。当设备出 7

现问题后，要及时冷静地进行故障诊断，寻找合适的方法解决问题。机床修理人员要注重实践，在实践中不断提高自己的水平，要多问、多阅读、多观察、多思考、多实践、多讨论交流、多总结。只有当自身的水平提高了，数控机床的修理过程才能更迅速，才能更好地提高工作效率，多创效益。

六、参考文献

1、《机电设备故障诊断与维修技术》

2、《维修电工》

3、《数控机床故障诊断与维修》

4、《数控机床常见故障快速处理》

陈则钧

龚雯 主编

王建

主编

杨克冲

主编

严峻

主编

高等教育出版社

机械工业出版社

华中科技大学出版社

机械工业出版社

第五篇：《数控机床操作及维修》课程标准

课程四《数控机床操作及维护》课程标准

1.课程说明

课程名称：数控机床操作及维护

课程管理系部：机电工程系

参考学分/学时：5/90

课程代码：03211150

适用专业：机电一体化技术专业及专业群

学生应具备的基础：掌握机械制图、公差及金属材料热处理方面的基本知识，具有一定的钳工技能及零件普通铣削加工能力，同时还应具有一定的计算机操作能力、语言表达能力。

课程开发者：本课程标准的制订主要是由零件数控铣削加工课程教学团队与桂林机床股份有限公司合作开发。

2.课程性质与作用

本课程属于机电一体化技术专业课程体系中“操作层面”的专业课程，是对机械制图与测绘、简单零件手工制作、零件的普通铣磨加工等前修课程的综合应用，通过本课程学习，促使学生掌握数控铣/加工中心相关工艺及编程知识，并具有一定的实践技能，为后续计算机辅助制造等课程打下坚实基础，同时促使学生形成零件生产所需的职业素养。

本课程以培养熟练掌握数控铣/加工中心机床操作，掌握数控铣削程序编制基本知识、掌握数控铣削工艺设计，并能运用所学知识分析解决实际问题的高技能人才为目标，是针对企业数控加工岗位需求而设置一门数控技术专业核心课程。

3.课程设计思路

课程通过企业实践专家的工作分析会，开发了AMF课程设计思想，以“学徒工（Apprentice）→技术工（Mechanic）→班组长（Foreman）”职业成长过程为主线，遵循学生的认知发展规律来重构教学内容，针对汽配企业真实工作任务要求来设计学习项目。

4.课程教学目标

通过本课程的学习，学生能对中等复杂零件图进行数控铣削加工工艺设计，能熟练编写数控铣削加工程序，并能熟练的操作数控铣/加工中心机床对零件进行合理、有效的加工，对数控铣削加工具有一定的创新思维能力。同时培养学生发现问题、解决问题的方法能力，培养学生与人合作、交流的社会能力。

4.1 专业能力目标

（1）学生能规范的进行数控铣床保养和日常维护。

（2）学生能根据零件图加工要求，编写合理的加工工艺及程序，并能进行程序调试。

（3）学生能根据加工材料特性、图形结构正确选择刀具。（4）学生能熟练地操作机床，并能加工合格零件。（5）学生能正确对典型刀具进行刃磨。

（6）学生能正确理解零件加工质量、效率的相互关系，并具有良好的质量效率意识。

4.2 方法能力目标

（1）学生能通过多种途径、运用多种手段收集完成工作任务所需要的信息，并对信息进行整理和分析。

（2）能够制订合理的工作计划并组织实施。

（3）能够正确评估加工方案和加工程序的合理性与可行性。（4）能独立对零件加工结果进行检查和评估。4.3 社会能力目标

（1）能执行与职业活动相关的保证工作安全和防止意外的规章制度。（2）养成对工作主动性和积极参与性。

（3）能够通过认真细致地观察，发现、分析和解决问题。（4）能与他人进行交流和沟通，有较强的团队协作精神。5.教学内容和要求

表4-8教学内容和要求

6.实施建议 6.1教学建议

（1）在教学过程中，注重加强学生学习能力的培养。尽可能创设工作和学习项目，学生的学习以行动为过程，以完成职业岗位的学习任务为目标，在自我建构的过程中获取知识，掌握技能。

（2）根据教学内容特点，将理论授课融入实践教学当中，教学过程中将采用多媒体课堂讲授法、现场演示教学、小组讨论、微格教学等方法。

（3）充分利用虚拟技术等先进教育技术开展教学，确保基础训练高效安全进行。（4）建议结合生产实践开展教学，采用“六步法”教学流程实施本课程教学，如图所示。

6.2教学评价

（1）教学评价的原则及方法

本课程的教学评价应遵循鉴定性评价和过程性评价相结合的原则，采用“334”考核方式。即：

职业素养考核（30%）：以教师在平时课堂对学生的课堂纪律、行为态度等方面观察为依据得出成绩。

平时技能考核（30%）：以每一个学习项目实施作载体，依该小组上交的教学文件中对该项目的自评、组间互评、教师检查三者平均值得出成绩。

期末技能测试（40%）：以学生理论面试分和期末独立实操完成的零件情况（零件加工过程及测量结果）得出成绩。

（2）教学评价的内容及标准

表4-9评价内容及标准

7.教学条件 7.1设备设施条件

（1）仿真课——能满足学生每人一台计算机，计算机内配装数控仿真系统软件；机房内配有白板。

（2）理论课——能在车间中配备多媒体教室（投影机、电脑、扩音设备等）。（3）实践课——实训按“教室+车间”模式布置，具有“车间里面有教室，教室旁边有实训设备”的环境特点，完全满足本课程“教学做一体化”教学要求。学生3-4人为一组需配备XK714数控铣床1台及配套计算机。

7.2任课教师条件

（1）专任教师：应具有高校教师资格，本科以上学历且有数控铣工高级工职业资格技能。

（2）兼职教师：必须具有所承担教学任务的业务能力和教学水平，应具专科以上学历和数控铣工高级工职业资格技能，有企业数控铣削加工相关工作经历5年以上。

7.3教材要求

为了确保一体化教学的实施，因地制宜地开展教学工作，教材要充分考虑我院毕业生就业企业的设备和加工零部件特征情况；同时还要结合我院外协产品和教学机床设备的实际情况，选用适合本课程所确立学习内容、项目、工作过程导向的一体化教材。这样的教材更切合实际、实用性强，教材更符合专业的发展和实际需要。

建议使用：数控加工编程与操作钟丽珠等编著，北京理工大学出版社，2009