关于我们公司数控机床维修使用情况的报告

第一篇：关于我们公司数控机床维修使用情况的报告

关于数控机床情况

报告

审核采购中心装备部：任军 二0一二年九月四日

前言：

此报告详细了介绍了我们公司数控机床的数量、分布及使用情况。对机床发生故障也进行深刻的总结，提出要加强数控机床的维修及数控机床的保养队伍的建设的重要性，并也要尽快健全数控机床维护管理制度等。数控技术，简称数控(Numerical Control，NC)，是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。由于现代数控都采用了计算机进行控制，因此，也可以称为计算机数控(Computerized Numerical Control，CNC)。采用数控技术进行控制的机床，称为数控机床(NC机床)。它是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、精密测量技术和机床设计等先进技术的典型机电一体化产品，是现代制造技术的基础。

数控机床种类繁多，有钻铣镗床类、车削类、磨削类、电加类、锻压类、激光加工类和其他特殊用途的专用数控机床等，凡是采用了数控技术进行控制的机床统称NC机床。带有自动刀具交换装置(Automatic Tool Changer，ATC)的数控机床(带有回转刀架的数控车床除外)称为加工中心(Machine Center，MC)。它通过刀具的自动交换，可以一次装夹完成多工序的加工，实现了工序的集中和工艺的复合，减少了零件安装、定位次数，提高了加工精度。从而缩短了辅助加工时间，提高了机床的效率，为公司创造更大的效益。

一、数控设备分布

为了提高产品的开发周期和产品的加工周期，我们公司也采购了大量的各类数控机床，就现有的数控机床的分布作简单的介绍：

目前我们公司数控设备共有64台。

1、龙头机加车间共有35台：

数控车床：广州数控车床共有7台；

凯达数控车床共有3台；

迪特玛(DTM)数控车床共有3台；

数控铣床：华兴数控铣床共有7台；

数控加工中心：建荣精机（FANUC-oi系统）共有13台；

建德精机（三菱E68系统）共有1台；

佳群精机（三菱60S系统）共有2台；

2、五金机加车间共有15台：

数控车床：广州数控车床共有12台；

数控铣床：华兴数控铣床共有2台；

数控加工中心：建德精机（三菱E68系统）共有1台；

3、研发部门共有数控设备14台：

数控车床：广州数控车床共2台；

建荣精机（FANUC-oi系统）共有2台；

建德精机（三菱E68系统）共有1台；

佳群精机（三菱60S系统）共有2台；

雕铣机共有2台；

数控线切割共有5台；

二、对数控设备故障总结：

从目前我们公司这64台数控机床来看，这些先进的设备的特点是以大规模集成电路为主的数控设备，这些设备功能强大，生产效率高，但是复杂，它们涉及到机械、电气、液压、气动、光学、与计算机技术等许多领域，尤其在故障诊断、状态检测方面涉及数字测试技术与计算机网路技术等。因此，维修在理论上、方法上、和手段上与普通设备相比都有很大的区别，给维修带来了很大的困难。

对公司目前的机床发生故障作简单针对性的介绍：

1、电气故障：

如1：凯达数控车床经常出现刀架不转或有时候一直在转，不受控制。

分析原因：

由于操作则在清洗数控车床时，用气枪吹铜沫铜粉时有一部分铜粉进去刀架机械部件里面造成机械部件卡死，铜粉或切削液进去刀架发信盘造成+24V电源对信号线短路烧坏发信盘或刀架转换接口电路板。

如2：建荣精机加工中心（FANUC-oi系统）系统报警438号、449号报警号。经过测试诊断排查，最后发现是私服电机的动力线老化后，内部铜线与地线搭接。

分析原因：

电机的动力线是排在U型线槽里的，在机床工作台往复来回运动，再加上动力线浸在切削液里，使动力线外面的保护层老化变硬致使破裂，裸露出铜线，在开机时候检测系统检测出电机过电流报警。

如3：佳群数控加工中心（三菱E68系统）在使用的过程中，偶尔会出现换错刀或不换刀故障，但系统没有报警，所以机床继续工作，致使发生撞坏刀具或工件。

分析原因：

对于加工中心，出现刀库乱刀，是一个很严重的故障了，但由于是偶尔发生的，发生的故障时间、条件并不一样，无可遵循。但经过分析、检测最终确定是刀库的电机有问题，其实是由于电机的刹车出现问题，偶尔刹不了车，致使机床换错刀。

2、机械故障：

如4：广州数控车床，其Z轴移动时有很大的反向移动间隙（≥5mm）。

分析故障：

此故障是由于Z轴丝杆整体的左右窜动引起的，最终原因是由于轴承得不到润滑，轴承外圈左右移动，使丝杆的固定端螺丝松动。

如5：华兴数控系统铣床主轴转动时声音很大并伴随很大的震动。

分析原因：

拆开主轴万向头后发现轴承或齿轮烧坏断齿。此数控铣床的主轴是采用多组涡轮蜗杆变向传递很大转矩和很高的转速，因此要不段的对齿轮和轴承润滑，当缺少润滑，就会产生很多的热量，不仅会烧坏轴承也会使齿轮的强度下降使齿轮断齿故障。

如6：建德精机（三菱60S系统）数控加工中心。刀库旋转至固定到位时卡死。

分析原因：

拆开刀库的刀盘后发现，给刀库传递动力的橡胶涡轮破损和刀盘上的蜗杆脱落一个。使得换到一个刀位时出现卡死刀库现象。出现这么大的一个事故，分析最终原因是由于固定刀盘上的蜗杆的一个螺丝脱落，当刀库转到这个脱落的地方后蜗杆不能进去涡轮跑道，又致使涡轮损坏，使机床停机。

由典型的六个例子，我们可以看出，引起机床故障的最根本的原因有润滑不到位、一个螺丝松动、铜沫铜粉切削液飞入电气机械部件等等，一个很小的故障最终引起这么大的故障，有时候能停机一个多月，又如龙头机加车间的一台加工中心就因为乱刀而只能使用一把刀竟达4年之久。而这些我们完全可以避免的，有能力维修的。

三、数控维修队伍建设

数控机床是一种高效率的自动化机床，大多用来加工重要工件。数控机床价格昂贵，为提高数控机床利用率，充分发挥它的效益，应合理安排加工工序，充分做好准备工作，尽量减少机床的等待时间，如果一台数控机床的任何部分在使用中出现故障和失效，都会使机床停机，造成工作的停顿，如果不能及时维修，就必然延误机床的使用周期，推迟公司订单计划，影响公司市场形象。

这些数控机床从采购到公司使用，到现在已有四年的时间，对于数控机床本身的特性，数控机床现阶段应处于故障频率最低且故障率恒定的偶发故障期，在这一阶段是本应该不发生故障的，属于数控机床的最佳工作时期，但却时时故障连连。由于使用不当，操作者失误 6 或其他意外原因，也可能引起某些故障。当机床发生故障后，作为维修人员不仅要第一时间把机床故障排除，还要尽可能的减少维修时间。

因此维修工作开展的好坏首先取决于人员条件。

1、维修工作人员必须要具备以下要求：(1)、高度的责任心和良好的职业道德；

(2)、知识面广，掌握计算机技术、模拟与数字电路基础、自动控制与电机拖动、检测技术及机械加工工艺方面的基础知识与一定的外语水平；

(3)、优秀的的技术，掌握有关数控、驱动及PLC的工作原理，懂得CNC编程和编程语言；

(4)、熟悉机床结构，具有实践技能和较强的动手操作能力；

(5)、掌握各种常用的测试仪器、仪表（百分表、水平仪）和各种工具。

2、在维修手段方面应具备的条件：(1)、准备好常用的备件、配件；

(2)、随时可以得到微电子元器件的实际支援或供应；(3)、必要的维修工具、仪器、仪表、接线、计算机。

(4)、完整资料、手册、线路图、维修说明书（包括CNC操作说明书）以及借口、调整与诊断、驱动说明书、PLC说明书（包括PLC用户程序单）、元器件表等。

目前我们装备部们一共就5个人，公司的1号、2号、4号和5号车间所有的设备加起来一共有2千台设备，每个人平局要负责400多台设备，而这些设备原理及控制方法都不近相同，对我们每个维修人员的工作压力很大。特别的数控机床，其复杂程度更高，维修更为棘手。由于我们维修队伍实力不强，到今年2月份一直以来数控机床的维修是从机床厂家或从杭州请专门维修机床的人员来我们公司维修，其维修费由几百到几千的都有，这不仅给公司带来了严重的经济负担，也使机床的停机时间拖延很厂，严重的影响了公司的生产效益。

要让生产跟上计划，首先要保证生产产品的设备工作在正常状态，带病工作的机床不仅影响产品质量，出现大量的报废及不良品，同时也给操作者埋下严重的安全隐患，易出现人身事故。

因此，我们公司要急需加强维修人员的维修能力建设和加强，一个超强的技术团队，不是一天两天能组建起来的，这需要一个提高的过程，一个周全的培训计划。

四、数控机床日常维护

要做到不发生故障或尽量不发生故障而停机，那不仅要做到有故障时第一时间排除故障，还要做好机床设备的日常维护。

在机床的日常管理使用中，预防性维护是一项重要而积极的工作。顾名思义，所谓预防性维护，就是要注意把有可能造成设备故障和出了难以解决的因素排除在故障发生之前，尽量减少或延缓机床的故障。

机床发生故障“浴盆曲线”

控机床的设计寿命一般为10年，早期故障期一般为10个月左右，偶发故障期为8年左右，这一时期是产品的良好使用阶段, 偶然失效主要原因是质量缺陷、材料弱点、环境和使用不当等因素引起。

我们公司机床使用已有4年的时间了，按照机床故障发生的概率本应该进入偶发故障期，但事实上不然，机床的故障频频发生，而且都是一些大的故障，如刀库乱刀，主轴拉刀不紧，换刀臂故障等等。为什么会发生这样呢？其中最主要的原因是因为我们没有对机床进行定期的保养维护。所以才机床故障发生频率这么高。这不仅给维修带来极大的工作负担，8 也给公司带来了负面效益，从反面思考，如果我们定期进行给机床维护保养，不但能提高机床的使用寿命，也减少了机床发生故障的概率，缩短了停机时间，为产品的加工提高了更多的时间，为公司节省了大量不必要的费用。

因此数控机床的日常维护必须要按照计划定期进行。

1、使用设备

数控设备的正确使用是减少设备故障、延长使用寿命的关键，它在预防性维修中占有很重要的地位。据统计，有1/3的故障是人为造成的，而且一般性维护（如加润滑油、清洗、检查等）是由操作者进行的，就我们公司的操作者来说，对设备了解甚少，要对设备做好一般性的维护就更比较困难的。因此要加强一线操作者的业务和技术的培训，提高操作人员的整体素质，使他们尽快掌握数控机床的性能，严格执行设备操作规则和维护保养规则，保证设备运行在合理的工作状态之中。

2、操作者日常检查

操作者是设备的直接用户，为了保证机床设备的正常运行，要求数控操作者每天应该按日常检查规则检查设备，当发现设备异常时，暂停设备并通知有关部门检测维修，避免重大事故发生。

3、巡回检查设备

机床的先进性、复杂性和智能化高的特点，使得它的维护、保养工作比普通设备复杂且要求高的多。因此维修人员应通过经常性的巡回检查，如CNC系统的排风扇运行情况，机柜、电机是否过热，是否有异常声音或异味，压力表指示是否正常，各管路及接头有无泄漏、润滑状况是否良好等，积极做好故障和事故预防，若发现异常应及时解决，这样才有可能把故障消灭在萌芽之中，从而可以减少一切可避免的损失。

五、数控机床的维修管理

对数控机床的维修，不仅需要正确地诊断所发生的故障，而且还必须有效地实施维修管理。制定合理的机床维修保养制度，能够有效地做到预防故障发生和提高维修保养效率，特别是对于我们公司尤其具有重要的意义。

目前我们公司在数控机床维修管理方面还是空白，车间只管使用数控机床，维修部门只管维修，但是机床的管理就无人负责，在维修管理方面更是欠缺。

数控机床的维修管理主要包括以下三个方面：

（一）、预防维修管理

维修管理是通过建立一套适合数控机床维修及保养管理制度，实现定期对数控机床实施不同复杂度等级的维护与保养措施，从而最大程度地保证数控机床始终处于最佳工作状态。它包括预防维修保养的计划、保养实施范围、保养人与监督者以及实施日期等内容的制订与实施，从而获得设备状态的现时信息，为故障发生时进行诊断和维修提供重要参考。

(二)、故障诊断与维修保养资料管理

对已进行的维修保养和故障诊断，及时将维修保养资料整理归档，既形成了完整的设备使用历史资料，为该设备后续的维护保养提供了真实详细的参考依据，也可以使维修保养人员不断总结、积累经验，促进维修技术水平的提高。数控机床作为一种一次性投入大、技术含量高、维修复杂的高价值固定资产，要想充分发挥其使用价值为公司创造利润，就需要数控机床的相关工作人员不断积累对设备的认识和使用管理经验，整理完整有效的设备档案资料是达到这一目标的重要手段。

(三)、维修备件的管理

为了提高数控机床的维修保养效率，建立备品备件管理是十分必要的。

以上报告请审阅

第二篇：数控机床维修总结

数控机床维修的经验总结

 数控机床维修的经验总结：众所周知数控机床是当代高新技术机、电、光、气一体化的结晶，电气复杂，管路交叉林立，数控系统五花八门，产品从70年代到90年代，不能互换，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是...数控机床维修的经验总结：

众所周知数控机床是当代高新技术机、电、光、气一体化的结晶，电气复杂，管路交叉林立，数控系统五花八门，产品从70年代到90年代，不能互换，故障现象也是千奇百怪，各不相同，特别是大型、重型数控机床，价格昂贵，每台约几百万美金、安装调整时间长(几个月到l年以上)。大型数控机床内有成千上万只元器件，若其中有一个元件有故障，就会引起机床的不正常现象，还有导线的连接、管子互相的联结，有一点疏忽就会出问题，再加上大型、重型数控机床体积庞大，在无恒温厂房条件下使用，环境的影响很容易引发故障。为此，数控机床“维修难”的问题就放在我们的面前。

我们国家引进和制造了这么多的数控机床，如何能迅速找出故障、隐患，并及时排除之？如何能维修好这些昂贵的设备？我认为首先要有高度的责任心和不怕困难的精神；第二，要努力掌握数控技术，联系本人十多年维修数控机床的实践，我认为要多看、多问、多记、多思、多练(五多)，逐步提高自己的技术水准和维修能力，才能适应各种较复杂的局面，解决困难的问题，修好数控机床。

一、要多看

1.要多看数控资料

要多看，要了解各种数控系统和PLC可编程序控制器的特点和功能；要了解数控系统的报警及排除方法；要了解NC、PLC机床参数设定的含义；要了解PLC的编程语言；要了解数控编程的方法；要了解控制面板的操作和各菜单的内容；要了解主轴和走刀电机的性能和驱动器的特征等等，往往数控资料一大堆，怎么看？我认为主要要突出重点，搞清来龙去脉，重点是吃透数控系统的基本组成和结构，掌握方框图。其余的可以“游览”和通读，但每部分内容要有重点的了解、掌握。由于数控系统内部线路图相当复杂，而制造商均不提供。因此也不必详细地搞清楚。比如NX一154四轴五连动叶片加工机床上采用A一B10系统，要重点了解每部分的作用，各板子的功能，接口的去向，LED灯的含义等。现在数控系统型号多、更新快，不同的制造厂、不同型号往往差别很大。要了解其共性与个性(特殊性)。一般熟悉维修SIEMENS数控系统的人不见得会熟练排除

A-B系统的故障，因此，要多看，不断学习、更新知识。

2.要多看电气图、消化电气图

对于每一个电气元件，比如：接触器、继电器、时间继电器等以及PLC的输入、输出，要在电气图上一一注明。举一个简单例子来说，比如1A1为液压泵电机1M启动的接触器，一般在图下注出其常开、常闭触点的去向。因此，可对其对应的某页上的常开或常闭触点1A1，注明内容为液压泵电机开，对于大型的数控机床的电气图有几十页，甚至上百页。要看懂，表明每个元件的功能要化很长时间。有时，一、二次看可能还搞不清楚该元件的作用，要多看等以后消化后再写上。因此，刚才讲到的启动液压泵电机1M，也应清楚标明是PLC的哪一外输出带动接触器1A1动作的，要做到来龙去脉，一清二楚。而对电气线路图中的某些方框图，比如每个轴的驱动器，只是一个方框图，只要了解某控制条件(通断情况)，对于详细的东西等可等有空再研究、考虑。各个国家的电气符号是不一样的，就首先要清楚了解。对于制造厂所编写的厚厚的几本PLC语句表，也要多看，掌握其编程语言，在看懂的基础上进行中文注译。这样可以大大节省以后排除故障的时间，如果等发生故障再去熟悉了解电气图，PLC语句表，势必要化费大量时间，还往往会造成错误的判断。

3.要多看液压、气动图，并深入消化之

对于数控机床的机械磨粉机、制砂机、液压、气动图，要搞清楚其作用和来龙去脉。并在图纸上一一注明，比如德国COBURG数控龙门铣附件、刀具安装动作比较复杂，要分解其图，如锁紧刀具是由哪个电磁阀动作的？对应的PLC输出、输入是哪几个？在图上写明，这样从电气到机械动作一竿到底，同时特别对机、电关系比较密切的部分要重点了解，比如意大利INNSE数控搪铣床采用电液比例阀技术，要重点了解其作用和功能，特别要了解其调整方法及调整数据，静态和动态时比例阀电流及对应的平衡泵的压力，既懂电又懂机，机电一体化，掌握多种本领，这样解决问题的本领就大了。

4.要多看外文，要提高自己专业外文的阅读能力

不懂得外文，特别是英语。就无法看懂大量的外文技术资料，单依靠翻译，往往是不太理想。看外文版的技术资料，开始时比较吃力，生字多，多看多记后，常用的专业单词也只有这样多，以后看起来就流畅了，一个称职的维修人员要基本掌握语言工具。

二、要多问

1.要多问外国专家

如果你能有出国培训的机会或者外国专家来你厂安装调试机床，你最好有机会参加。这是一次最好的学习机会，因为能获得大量的第一手资料和机床调试的方法及技巧。比如在激光测定各轴精度后，电气如何进行修正的办法等。要多问，不懂就要搞清楚。通过这段时间，会有极大的收获，能够获得不少内部的资料和手册(对用户是保密的)。当机床投入正式生产之后，也应该经常与外国有关专家保持密切的联系。通过FAX、E-MALL，询问获得解决机床疑难故障进一步的解决办法及有关资料，还可得到特殊、专用的备件，这是非常有益的，同时对数控系统的代理商，比如SIEMENS、FANUC等公司也应保持良好的关系，多询问，也可及时得到该数控系统深一步的资料及有关备件，还可有机会参加有关数控系统的专题学习班。

2.发生故障后，要向操作者师傅询问故障的全过程，不要不问，或者随便问一下就好了，这样往往得不到正确的现场资料会造成错误的判断，使问题复杂化了，因此，要多问，问详细一点，了解故障出现的全过程(开始、中间、结束)，产生过什么报警号，当时操作过什么元件，碰过什么，改过什么，外界环境情况如何？要在充分调查现场掌握第一手材料的基础上，把故障问题正确地列出来，实际上已经解决了问题的一半，然后再分析解决之，对于经验丰富熟练的操作者师傅，他们对机床操作熟悉，加工程序熟悉，机床常见病十分了解，与他们密切配合，对于迅速排除故障十分有利。

3.要多问其它维修人员

当其它维修人员在维修机床，而你没有去时，等他们回来后，也应多问一声，刚才发生了什么毛病？他是如何排除的？请他介绍其排除方法。这也是一种较好的学习机会。学习他人正确的排除故障的技巧和方法，特别是向经验丰富的老维修人员学习，把他们的本领学到手，来提高自己的知识和水平。

三、要多记

1.要记录有关的各种参数

重点记录机床调整好后各种有关参数，比如NC机床参数，PLC机床参数、PLC程序(以上可存在磁盘中)以及主轴和各走刀电机的电流、电压、转速等数据。还要记下电柜中继电器、接触器等在通电和正式加工时的状态(吸合还是断开)以及PLC所有输入、输出LED发光二极管的状态(亮暗、闪耀)或者记录下屏幕上PLC状态IB(输入位)、QB(输出位)是0还是1，比如IB1=：00000001，即I1.0=1，I1.1-1.7=0。这样记录下来对以后分析判断故障好处极大。比如德国SCHIESS数控立车发生Z轴电机电流继电器动作，我们通过检查Z轴电机正常工作时的PLC状态(0、1)与不正常情况相比较，迅速地找到故障原因，原因是有1只比较继电器状态不对，通过调整，故障立即排除。

2.要记录液压、气动的状态

同样记录液压、气动在正式加工或不加工时各种压力表、气压表的压力，电磁阀的吸断状态，这对于调整、判断帮助也很大。如美国INGERSOLL OPENsIDE MASTERHEAD数控搪铣床静压采用双薄膜技术，有一百多个压力的测量点，其压力的高低直接影响机床功能动作的正常与否，记录静态、动态时的压力很重要。

3.随身带一本笔记本，把每天发生的故障，如何排除的过程一一记录下来，人的脑子时间长了易忘记，“好记性，不如烂笔头”，记录下来好处极大。我们发现数控机床往往有的故障会重复出现，而且老是这几个故障，只要查一下当时是如何解决的，几分钟就可排除故障，既快又好。我们公司有一本《数控机床运行日记》及一本《数控机床排故记录本》，要记录好这二本资料，这是一台数控机床完整的历史档案。

四、要多思

1.要多思，要开阔视野

往往有时修理是，不够冷静，没有很好地分析，钻牛角尖。记得有一次COBURG龙门铣Y轴在加工中突然停机，屏幕上曾多次出现1361Y轴光栅脏报警，当时我们就事论事地清洁光栅尺及光栅头2次，结果还是停机。化几天时间还没有解决，最后才找到了真正的原因，原因是Y轴光栅头到EXE放大器之间的导线有问题，由于Y轴移动时蛇皮管长期弯曲，其中一根位置反馈线不好，到某一位置折断引起机床停机。当时，我们只注意静态，忽略了动态，曾经出现过1321控制回路开路警，但未引起我们足够的重视。因此，我们应该把所发生的报

警、故障情况全部列出来，通过由表及里，去伪存真，进行综合判断和筛选，预测发生故障的最大可能性，随后进行排除。“山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村”，多思，给你指明了方向。

2.要多思，要知其所以然

往往我们在排除故障时，有时没找到故障的真实原因，过后故障又继续发生。记得INGERSOLL转子叶根槽铣床，主轴Sl发生了运转2小时后“自动停车”的故障，当时外国专家换了一块顺序板，毛病似乎解决了，但过了一个多月之后，老毛病又犯了，换一块的顺序板的备板也好了，但没有搞清楚其损坏原因。我们仔细地检查，借助于示波器，发现了“启动”指令所对应的光电耦合器反峰电压特别高，单独加了一根接地线后，其光电耦合器的反峰电压极大地减少，从此，再也没有发生过“自动停车”的故障，原因是由于反峰电压太高，时间长后，使其光电耦合器逐步失效所致。

3.要多思，考虑要领先一步

根据故障发生的频率、重复性、机械电器的寿命，认真做好备件工作。这是保证机床连续、正常运行的重要工作，非做好不可。同时对于有些器件，随着时间的推迟、淘汰了，市场上已买不到彩票或购买十分昂贵，怎么办？要事先考虑，比如有一台80年代初的数控机床用的光电阅读机，用LOOP方式读入加工程序，又可用SPOOL方式选入原带(机床设置数据)，万一送不进去，则整台机床会变成“死”机，后果十分严重，由于我们领先一步考虑，与有关单位合作，经多次试验，采用了软盘处理机解决了这个问题，保证了该台机床能使用至今。多思，要事前考虑，给领导提合理化建议，努力改善数控机床的外部环境，从温度、灰尘、湿度等几个方面想办法，采用加装电源稳压器、加装电柜空调小房子等措施，使机床的故障大大地减少。

五、要多练，即多实践：

1.要多实践，要敢于动手，善于动手

对于维修人员来说，要胆大心细，要敢于动手，只会讲，不动手，修不好数控机床。但是要熟情况再动手，不要盲目，否则会扩大故障，造成事故，后果不堪设想。同时我们还要善于动手，首先要上机熟悉机床的操作面板和各菜单的内容，做好操作自如，因为各种型号及系统操作是一样的。同时也要充分利用数控

机床的自诊断技术来迅速地处理解决故障。现在数控技术越发展，则自诊能力越来越强。比如A一B10系统，有专用诊断软件，可连网诊断等。

2.要多实践，培养自己的动手能力和掌握实验技能

有时有些故障看起来很模糊，分不清是电气故障还是机械故障，比如COBURG龙门铣发生过这样的故障，即开Z轴无论是向上升，还是向下降，Z轴滑枕总是向下移动而报警。我们采用了“分开法”，把电气部分的控制与原电路完全分开，把Z轴直流电机的接线端子上的线拆下，另通直流电(可由交流220V电源通过调压器经过4只二极管整流给出)接到电机二端，发现电机能根据直流电的极性的变换能改变旋转去向，排除了电气故障，再检查发现是由于机械磨擦片打滑滑枕下垂所致。其它还有很多方法，比如“隔离法”、“置换法”、“对比法”、“敲击法”等方法都可以作为一种有效的手段来帮助我们寻找、排除故障。

3.要多实践，学会使用有关仪器

比如示波器、万用表、在线电路检测仪、短路检查仪、电脑、编程器等能够帮助我们具体电路的判断、检查，特别是PLC编程器、电脑、要熟练使用，可自由输入、输出机床参数，在线测试有关状态，系统初始化等。这对分析故障，特别是复杂故障，解决问题有很大帮助。

4.要多实践，进行“小改小革”

往往在正常工作中发生某一元件损坏(如选择开关、按钮、继电器等)而暂无备件时，自己动手尽可能用粘合法等办法修复或采用暂时的特殊办法，使机床能正常工作下去，等到备件来后再恢复。比如德国VDF数控大车的第2刀背中有5只夹紧用的微型压力开关，其中2只微型开关不慎损坏，而无备件，我们采用了“短接法”，使压力开关的触点符合PLC的输入条件，使机床不报警又能正常工作下去了。有时机械使用时间长后，定位精度差了，产生了定位报警，在无法重新调整机床的情况下可暂时修正机床参数，加大“公差”带，使之能正常工作，总之，这样的办法还很多。

5.要多实践，要自己动手修板子

一般说来数控机床的电路板可靠性好，故障率极低，一般去检查数控机床时，不要先怀疑板子的问题。比如西门子850系统，有时会出现41NC-CPU报

警或43PLC-CPU报警，实际上并不是板子有故障，可以通过拆拔法，NC初始化，冷热启动PLC等方法反复试验一般可以排除。若确实证明是电路板问题时，要进行修复。这些板(一般无图纸)价格昂贵，一般要几千元─几万元，对于每个企业来说“备件难”，价格太贵了，备不起，因此数控机床电路板的好坏极为重要，一旦电路板损坏而无备件，一时又修不好，势必会停机，严重影响生产。有时往往电路板只是一个极小的故障，只要认真检查，不难发现问题，我们已多次发现个别电容漏电、板子虚焊、短路等故障，有些电路板故障比较复杂，但是只要化时间，通过用仪器检查，还是能够修好的；但还有部分电路板情况严重，特别是大规模集成电路，维修困难，加上原器件无备件，只能提早买备板或送出去修。自己动手修板子，有很大好处，一方面可以为企业节约成本，解决燃眉之急，另一方面可以“解剖麻雀”熟悉电子电路，培养自己的分析判断和动手能力是非常有益的。

通过实践，我们也感到外国人设计的数控机床，特别是大型的数控机床也不是十全十美的，也存在不少问题和缺陷。通过我们对数控机床的学习、深化，找出其中问题的所在，大胆地对有些问题进行改进，取得了较好的效果。比如德国VDF数控大车，原设计2只静压托架一通电就工作，静压泵连续运转，这样又费电又缩短了进口泵的寿命。我们通过PLC进行了修改，增加了2只开关，只化了几十元钱，使2只静压托架可根据需要任意地开或停，这样延长了进口泵的寿命，全年可节电2万多度。还有INGERSOLL叶轮槽铣原设计中，主头及副头只有反向铣，而无同向铣。在加工高中压转子第20级叶轮时，由于叶轮间距离小，不能用反向铣，因此只能用一个头进行加工。经过我们研究，巧妙地改动了双向的限位接线，增加了PLC程序，结果几乎没有化钱，实现了同向铣。现在可二个头同时加工，提高工效一倍，可提前3─4天完成加工转子的任务。因此，我们要进一步挖掘数控机床的潜力，更好地发挥它的威力为生产服务。

尽管数控机床故障复杂，千变万化，只要我们认真对待，培养一支高素质的机电一体化的维修队伍，通过多看、多问、多思、多练、积累经验，掌握维修技巧，融会贯通，我们一定能够主要依靠自己的力量，把数控机床修好、用好、管好。

第三篇：数控机床维修 复习总结

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数控机床刀库形式有哪几种？各应用于什么场合？ 

答：单盘式刀库、圆盘刀库、鼓轮弹仓式刀库、链式刀库、多盘式刀库、格子式刀库。



主轴分段无极调速的作用是什么？具体如何实现？ 

答：分段无级变速可以减小主轴电动机的功率，从而使主轴电动机与驱动装置的体积、重量以及成本大大减小；采用1~4档齿轮变速与无极调速相结合的方式，采用齿轮减速低速的输出转矩增大，但降低了最高主轴转速，因此通常采用齿轮自动换挡，达到同时满足低速转矩和最高主轴转速的要求。

 说明系统PMC在数控机床中的控制功能有哪些。

答：编辑状态、存储运行、远程运行、手轮进给、手动连续进给，返回参考点（仅供参考）



数控机床为什么要回参考点？简述会参考点的过程。

答：为了快速寻找粗定位开关方向与速度，低速寻找栅格零点C的速度。

FANUC 0i数控系统参数设置上电子齿轮比的作用是什么？如何设定？ 

答：根据机床的机械传动系统设计与使用的编码器脉冲数设定。

 主轴准停的作用是什么？有几种实现方式？



答：当主轴停止时，控制其停于固定位置，这是自动换刀所必需的功能。在加工中心换刀时，主轴必须停在固定的径向位置，在固定切削循环中，要求刀具必须停在某一径向位置才能退出，这就要求主轴能准确停在固定位置上，这就是主轴定向准停功能。实现方式：1）采用定位盘和定位液压缸2）采用磁性开关3）采用编码器。

 FANUC 0i数控系统的工作状态，以及作用是什么？ 

答：1）编辑状态：编辑存储到CNC内存中的加工程序文件2）存储运行状态：系统运行的加工程序为系统存储器内的程序3）手动数据输入状态:通过MDI面板可以编制最多10行的程序并被执行4）手轮进给状态：刀具可以通过旋转机床操作面板上的手摇脉冲发生器微量移动5）手动连续进给状态：持续按下操作

面板上的进给轴及其方向选择开关，会使刀具沿着轴的所选方向连续移动6）机床返回参考点：可以实现手动返回机床参考点的操作7）DNC运行状态：可以通过阅读机或RS-232通信口与计算机进行通信，实现数控机床的在线加工。



数控机床主轴轴承根据不同规格的机床，轴承类型有何不同，如何配置？ 

答：轴承有角接触轴承、圆柱滚子轴承、60度角接触推力调心球轴承、圆锥滚子轴承四种，

配置形式通常有三种：双支点各单向固定，一支点双向固定，另一端支点游动，两端游动



数控机床轴锥孔为何采用7:24锥度？刀柄拉紧为什么采用碟形弹簧拉紧？



为了定位和装卸刀柄；碟形弹簧结构较简单、造价比较低，并且使得机构得到了简化。



滚珠丝杠螺母副传动有什么特点？轴向间隙的调整方法有几种？各自有何特点？



答：特点：1）摩擦损失小，传动效率高2）可以很好消除间隙，提高刚度3）摩损小、寿命长、精度保持好4）不能自锁，有可逆性5）运动速度受一定的限制；调整方法+特点：1）双螺母垫片调隙式：结构简单、刚性好、调整精度高2）双螺母螺纹调隙式：结构紧凑、工作可靠、调整方便3）双螺母齿差调隙式：结构复杂、尺寸大、调整方便、预紧可靠



滚珠丝杠螺母副为什么要预紧？为什么要规定预紧力大小？ 

答：轴向间隙通常是指丝杠和螺母无相对转动时，丝杠和螺母之间的最大轴向窜动量，为了保证反向传动精度和轴向刚度，必须消除轴向间隙；虽然预加载荷能够有效地减少弹性变形所带来的轴向位移，但预紧力不宜过大，过大的预紧载荷将增加摩擦力，使传动效率降低，缩短丝杠的使用寿命。

 数控锥柄刀具为什么有定位键槽？



答：键槽用于传递切削扭矩，在换刀过程中，由于机械手抓住刀柄要作快速回转，作拔、插刀具的动作，还要保证刀柄键槽的角度位置对准主轴上的驱动建。

 某加工中心刀库经常不能转动的原因是什么？ 

答：1）连接电动机轴与蜗杆轴的联轴器松动2）变频器故障3）PLC无控制输出，可能是接口板中的继电器失效4）机械连接过紧5）电网电压过低 

可变定时器TMR与固定计时器TMRB的区别与各自的使用场合。



答：TMR指令的定时时间是通过PMC参数进行修改，指令格式包括控制条件、定时信号、定时继电器三部分，可以利用此定时器实现机床报警灯闪烁。



TMRB的设定时间通常是在梯形图中设定，在指令与定时器的后面加上一项设定的时间参数，与程序一起写入FROM中，常使用在机床固定时间的延时，不需要用户修改时间。

 数控刀架PMC程序控制过程。



答：通过判别一致指令，把当前位置的刀号与程序的T码进行判别。如果两个数相同，则T码辅助功能结束；两个数不相同，进行转塔的分度控制。通过判别指令和比较指令，与数字0和7进行比较，如果T码为0或大于等于7时，就会有T码错误报警信息显示，同时停止转塔分度指令的输出，当T码与转塔实际刀号不一致时，系统发出砖塔分度指令，转塔电动机正转，通过蜗轮传动松开锁紧凸轮，凸轮带动刀盘转位，同时角度编码器发出转位信号。经过延时，系统发出转塔电动机反转信号，电动机开始反转。经过反转停止延时定时器的延时，切断转塔电动机反转运输运转输出信号。通过转塔锁紧到位信号接通T辅助功能完成指令，继电器为1后，是系统辅助功能结束指令信号为1，切断转塔分度指令，从而完成换刀的自动控制。

第四篇：《数控机床操作及维修》课程标准

课程四《数控机床操作及维护》课程标准

1.课程说明

课程名称：数控机床操作及维护

课程管理系部：机电工程系

参考学分/学时：5/90

课程代码：03211150

适用专业：机电一体化技术专业及专业群

学生应具备的基础：掌握机械制图、公差及金属材料热处理方面的基本知识，具有一定的钳工技能及零件普通铣削加工能力，同时还应具有一定的计算机操作能力、语言表达能力。

课程开发者：本课程标准的制订主要是由零件数控铣削加工课程教学团队与桂林机床股份有限公司合作开发。

2.课程性质与作用

本课程属于机电一体化技术专业课程体系中“操作层面”的专业课程，是对机械制图与测绘、简单零件手工制作、零件的普通铣磨加工等前修课程的综合应用，通过本课程学习，促使学生掌握数控铣/加工中心相关工艺及编程知识，并具有一定的实践技能，为后续计算机辅助制造等课程打下坚实基础，同时促使学生形成零件生产所需的职业素养。

本课程以培养熟练掌握数控铣/加工中心机床操作，掌握数控铣削程序编制基本知识、掌握数控铣削工艺设计，并能运用所学知识分析解决实际问题的高技能人才为目标，是针对企业数控加工岗位需求而设置一门数控技术专业核心课程。

3.课程设计思路

课程通过企业实践专家的工作分析会，开发了AMF课程设计思想，以“学徒工（Apprentice）→技术工（Mechanic）→班组长（Foreman）”职业成长过程为主线，遵循学生的认知发展规律来重构教学内容，针对汽配企业真实工作任务要求来设计学习项目。

4.课程教学目标

通过本课程的学习，学生能对中等复杂零件图进行数控铣削加工工艺设计，能熟练编写数控铣削加工程序，并能熟练的操作数控铣/加工中心机床对零件进行合理、有效的加工，对数控铣削加工具有一定的创新思维能力。同时培养学生发现问题、解决问题的方法能力，培养学生与人合作、交流的社会能力。

4.1 专业能力目标

（1）学生能规范的进行数控铣床保养和日常维护。

（2）学生能根据零件图加工要求，编写合理的加工工艺及程序，并能进行程序调试。

（3）学生能根据加工材料特性、图形结构正确选择刀具。（4）学生能熟练地操作机床，并能加工合格零件。（5）学生能正确对典型刀具进行刃磨。

（6）学生能正确理解零件加工质量、效率的相互关系，并具有良好的质量效率意识。

4.2 方法能力目标

（1）学生能通过多种途径、运用多种手段收集完成工作任务所需要的信息，并对信息进行整理和分析。

（2）能够制订合理的工作计划并组织实施。

（3）能够正确评估加工方案和加工程序的合理性与可行性。（4）能独立对零件加工结果进行检查和评估。4.3 社会能力目标

（1）能执行与职业活动相关的保证工作安全和防止意外的规章制度。（2）养成对工作主动性和积极参与性。

（3）能够通过认真细致地观察，发现、分析和解决问题。（4）能与他人进行交流和沟通，有较强的团队协作精神。5.教学内容和要求

表4-8教学内容和要求

6.实施建议 6.1教学建议

（1）在教学过程中，注重加强学生学习能力的培养。尽可能创设工作和学习项目，学生的学习以行动为过程，以完成职业岗位的学习任务为目标，在自我建构的过程中获取知识，掌握技能。

（2）根据教学内容特点，将理论授课融入实践教学当中，教学过程中将采用多媒体课堂讲授法、现场演示教学、小组讨论、微格教学等方法。

（3）充分利用虚拟技术等先进教育技术开展教学，确保基础训练高效安全进行。（4）建议结合生产实践开展教学，采用“六步法”教学流程实施本课程教学，如图所示。

6.2教学评价

（1）教学评价的原则及方法

本课程的教学评价应遵循鉴定性评价和过程性评价相结合的原则，采用“334”考核方式。即：

职业素养考核（30%）：以教师在平时课堂对学生的课堂纪律、行为态度等方面观察为依据得出成绩。

平时技能考核（30%）：以每一个学习项目实施作载体，依该小组上交的教学文件中对该项目的自评、组间互评、教师检查三者平均值得出成绩。

期末技能测试（40%）：以学生理论面试分和期末独立实操完成的零件情况（零件加工过程及测量结果）得出成绩。

（2）教学评价的内容及标准

表4-9评价内容及标准

7.教学条件 7.1设备设施条件

（1）仿真课——能满足学生每人一台计算机，计算机内配装数控仿真系统软件；机房内配有白板。

（2）理论课——能在车间中配备多媒体教室（投影机、电脑、扩音设备等）。（3）实践课——实训按“教室+车间”模式布置，具有“车间里面有教室，教室旁边有实训设备”的环境特点，完全满足本课程“教学做一体化”教学要求。学生3-4人为一组需配备XK714数控铣床1台及配套计算机。

7.2任课教师条件

（1）专任教师：应具有高校教师资格，本科以上学历且有数控铣工高级工职业资格技能。

（2）兼职教师：必须具有所承担教学任务的业务能力和教学水平，应具专科以上学历和数控铣工高级工职业资格技能，有企业数控铣削加工相关工作经历5年以上。

7.3教材要求

为了确保一体化教学的实施，因地制宜地开展教学工作，教材要充分考虑我院毕业生就业企业的设备和加工零部件特征情况；同时还要结合我院外协产品和教学机床设备的实际情况，选用适合本课程所确立学习内容、项目、工作过程导向的一体化教材。这样的教材更切合实际、实用性强，教材更符合专业的发展和实际需要。

建议使用：数控加工编程与操作钟丽珠等编著，北京理工大学出版社，2009

第五篇：数控机床维修经验之谈

数控机床维修服务（2011/08-2011/11）

维修的理论基础是能够读懂原理图，了解数控知识，熟悉电路；维修的现实基础是熟悉工艺，包括线束怎么走，器件怎么装，钣金怎么拆，以及什么样的机床有什么样的配臵。我维修的第一课就是学习原理图，了解器件，巩固电路知识。依我看，数控机床故障维修可以大致以下几大类：

第一类，上位机（计算机）与下位机连接不上，包括与变频器的连接、与伺服驱动器的连接、与刀库的连接、与温控模块的连接等。出现这样的问题时，首先应看一看软件设臵是否得当，比如没有刀库的机床却在机床中勾选了“允许刀库控制”。

第二类，控制柜无法加电（指在测试软件JDtest 中）。一方面需要检查上信号是否在传输的过程中由于线路的原因而中止，上电信号的行走路线是 “控制卡 –37芯线-I/O-急停开关-门开关-接触器”；另一方面由于电源的异常导致无法上电，比如当采用24VDC的某一线路有短路时，开关电源所有的输出关闭，从而导致所有机床信号灯亮红灯。

第三类，电磁阀类故障。公司使用的电磁阀都是常闭型电磁阀，即断电时气阀是关闭的。这类问题的处理比较简单，处理方法：在测试软件中给定该信号，看是否有24VDC，如果没有，将问题往上找（I/0、控制卡），如果有，问题往下找（线路、电磁阀）。同时，判断电磁阀时候好坏的方法也简单，可以直接给电磁阀加24VDC，正常情况下，有类似于继电器吸合的声音。

第四类，输入信号检测类故障。有些电磁阀信号的执行需要特定的输入检测信号作为前提，比如刀库的推出的前提是必须保证刀盘处于退回的状态，又比如松刀指令的执行需要检测主轴的转速是否为0。这类信号故障导致的现象一般是机床不能进行相应的操作（比如刀盘的推出），处理该现象一般需要将输入信号与输出信号综合考虑。

第五类，驱动器报警故障。判断报警故障出处最好的方法是对调法（在确保功率相等的情况下），解决驱动器报警问题首先得熟悉驱动器使用说明书，懂得如何操作驱动器前面板，包括写参数，查看参数。

第六类，机床的三轴不能移动但伺服驱动器没报警。这类问题首先应往驱动器以上（I/0、37芯线、控制卡）找原因，一般都是脉冲指令信号没有传到至驱动器。

第七类，校正原点时负限位报警。导致这类故障最常见的原因是负限位与原点的距离挨得太近，或者运动速度过高。

第八类，短路（或接地）。分为24VDC短路与220VAC短路，对于第一类的短路可以直接观看U261开关电源输出指示灯的状态，然后注意排查，一般不会烧到器件；而对于220VAC的短路需要谨慎处理，一方面要保证人身安全，另一方面要防止烧坏器件，所以不能盲目地换器件，重点检查风扇、泵、变频器的接线。

第九类，三相电器缺相。一般对于伺服驱动器、变频器缺相都会有报警提示，而对于泵缺相时，电机不能正常运转，或者嗡嗡响，或者不能启动，有时对于小功率的泵也能运转，但运动一会儿后，短路器会出现欠压跳闸。

第十类，机床振动噪音问题。导致噪音的原因可以归结为两大类：一是丝杠安装问题，二是伺服电机参数问题。区分到底是机械方面引起的还是电器方面引起的，一个最简单的方法是将试将伺服参数37（速度环比增益）降低一半，看噪音有没有明显的降低，如果有明显的降低则应该是电机与丝杠的共振产生的噪音，否则应该是丝杠安装的问题，然后务必恢复37号参数的原值。对于是伺服参数引起噪音的解决方法：原则上是在不降低增益（包括位臵环增益与速度环增益）的情况下通过调整自适应共振抑制参数的方法来消除噪音，当然通过降低速度增益的方法也能消除由共振产生的噪音，因为运动速度越快越容易产生共振，但降低增益的方法是不提倡的，理由是对加工质量影响较大，而自适应抑制振动的方法对加工质量影响效果比较小。