模版-- 数控实训报告

第一篇：模版-- 数控实训报告

长江大学工程技术学院 数控技术实训报告

系 部 专 业 班 级 学 生 姓 名 学 号 序 号 时 间

机械系 材控61002班 雷春毅 201061570

07

2013年10月27日

一、实训目的

1．了解数控车床和铣床的数控系统、机床结构组成及数控车削和铣削加工的基本概念和特点。

2．掌握数控车床编程调试、模拟仿真与加工等操作基本方法。能够根据图纸要求，独立地完成较简单零件的编程设计和加工。

3．培养我们的工艺分析的能力，能根据图纸的几何特征和技术要求，运用数控加工工艺知识，选择加工方法、装夹定位方式、合理地选择加工所用的刀具及几何参数，划分加工工序和工步，安排加工路线，确定切削参数。能够完成中等复杂零件数控加工工艺文件的编制。

4．培养我们的编制数控加工程序的能力，能根据图纸的技术要求和数控机床规定的指令格式与编程方法，正确地编制中等复杂典型零件的加工程序，并能够应用CAD/CAM自动编程软件编制较复杂零件的加工程序。

5．培养我们的工件加工与精度检验能力，掌握一种典型数控机床的基本操作方法，能够独立地进行机床的基本操作，按零件图纸的技术要求，在规定时间内，完成中等复杂零件的数控加工和精度检验。

6．培养我们的综合能力，能针对生产实际，综合应用本专业的相关知识与技能，参与生产实践，并能在师傅的指导下，进行实际产中的加工操作。

二、实训内容

2.1数控铣床（和车床实体加工）

2.1.1数控铣床加工

（1）装夹工件

把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧；

先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。

（2）对刀

试切：移动刀具，试切工件的左边，记下当前的“机床坐标位置”的X值，记为X1（因为刀具在左边上的机床坐标位置的X轴坐标值不变）；同理将移动刀具，试切工件的右边，记下当前的“机床坐标位置”的X值，记为X2。同理将移动刀具，试切工件的后边，记下当前的“机床坐标位置”的Y值，记为Y1（因为刀具在后边上的机床坐标位置的Y轴坐标值不变）；同理将移动刀具，试切工件的右边，记下当前的“机床坐标位置”的Y值，记为Y2。移动刀具，试切工件上表面，记下当前的“机床坐标位置”的Z值，记为Z1。最后将刀具移动到安全高度。

计算：工件上表面中心在机床坐标系中的坐标值为X=(X1+X2)/2，Y=(Y1+Y2)/2，Z=Z1。

输入机床：按主菜单中“F5（设置）”——“F1（坐标系设定）”——“F1（G54坐标系设定）”——输入第五步计算了的X、Y、Z的坐标（例如：X-320.500Y-219.010Z-412.012）——按Enter键，这时屏幕上出现刚输入的数据，确定是否正确，如果不正确将要重新输入。

（3）零件加工 加工如图所示零件：

2.1.2数控车床加工（如果没有操作，就不写）

（1）装夹工件

工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。（2）对刀

用G54~G59 指令建立坐标系的程序，首先进行“回参考点操作”，建立机床坐标系。

Z轴对刀。“点动操作”工作方式下，以较小进给速率试切工件端面，读出此时刀具在机床坐标系下的Z轴坐标值Z2，此时刀具在工件坐标系下的Z轴坐标值Z1为39。

X轴对刀。“点动操作”工作方式下，以较小进给速率试切工件外圆，先读出此时刀具在机床坐标系下的X轴坐标值X2；再退出刀具，测量工件的直径值。则刀具在机床坐标系下的X轴坐标值为XZ时，其在工件坐标系下的X轴坐标值X1为工件直径值D。

计算零点偏置值，即工件坐标系零点在机床坐标系下的坐标值（XZ',Z2'）。工件坐标系零点在工件标系下的坐标值（Xl',Z1'）为（0,0）。故X2’=X1’-X1+X2=X2-X1，Z2’=Z1’-Z1+Z2=Z2-Z1。

输入零点偏置值。刀偏值的计算、输人。（3）零件加工 加工如图所示零件：

图2-2 程序： O0002 T0101 M03 S500 G00 X 40 Z2 G71 U2 R1 P6 Q12 X0.5 F100 S 700 G00 X0 G01 Z0 G03 X16 Z-8 R78F80 G01 X30 F80 Z-38 X35 Z-48 G00 X50 Z50 M05 M30 2.2数控车床仿真加工

下面以加工如图2-15所示零件为例说明华中世纪星车床的操作方法。采用外圆加工方式，选取刀尖半径0.8，刀具长度60，D号刀片，J型刀柄。

实例加工结果样图（用autocad绘零件图）

加工应选择直径130mm，高为200圆柱型毛坯。程序如下： O01 N10G54 N20T0101 N30S100M03 N40X135.Z5.N50G71U2.R0.5;N60G71P70Q170U1.W0.5F100 N70G01X20.N80W-24.N90X25.N100X30.W-16.N110X36.N120W-15.N130X40.N140W-30.N150X60.N160W-15.N170X65.;N175G70P70Q170;N180T0100;N190X80.Z0;N370M30 注意：程序的小数点不能省略，段后的分号为半角！

操作过程：（注：可以不用视频截图）

打开“开始”菜单，在“程序/数控加工仿真系统/”中选择“数控加工仿真系统”点击，进入系统，点击“快速登录”进入系统主界面。

（1）选择机床

点击菜单“机床/选择机床„”，在选择机床对话框中控制系统选择华中世纪星，机床类型选择车床并按“确定”按钮，此时界面如图2-16所示。

图2-16 “数控加工仿真系统”软件界面

（2）机床回零

如图2-17所示，在操作面板的MODE旋钮位置点击鼠标左键，将旋钮拨到REF档，再点击

加号按钮，此时X轴将回零，相应操作面板上X轴的指示灯亮，同时CRT上的X坐标发生变化；再用鼠标右键点击XZ轴切换旋钮，左键点击加号按钮，可以将Z轴回零，此时CRT和操作面板上的指示灯如图2-18所示。

图2-17操作面板上的MODE旋钮

图2-18 操作面板上的指示灯

（3）安装零件

点击菜单“零件/定义毛坯„”，在定义毛坯对话框中可改写零件尺寸高和直径，按确定按钮。点击菜单“零件/放置零件„”，在选择零件对话框中，选取名称为“毛坯1”的零件，并按确定按钮，界面上出现控制零件移动的面板，可以用其移动零件，此时点击面板上的退出按钮，关闭该面板，此时机床如图2-19 所示，零件已放置在机床工作台面上。

图2-19移动零件面板及机床上的零件

（4）输入NC程序

数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式文件，也可直接用华中世纪星系统的MDI键盘输入。此处假设已编辑了NC程序文件“华中世纪星turndocu.nc”。(注意文件不要保存在桌面上)将操作面板的MODE旋钮切换到DNC方式。点击菜单“机床/DNC传送„”，打开文件对话框，选取文件“华中世纪星turndocu.nc”，点击打开按钮。

点击MDI键盘上的O01，再点击

键，CRT如图2-20所示；在通过MDI键盘一次输入键，即可输入预先编辑好的数控程序，此时CRT如图1-6所示。

图2-20 输入数控程序前后的CRT界面

通过MDI键盘编辑数控程序的方法简要介绍如下： 按 键（需在EDIT或AUTO模式下）；移动光标：按 PAGE

或

翻 页，按 CURSOR或移动光标；按数字/字母键将数据输入输入域；按键用于删除输入域中的数据；

删除、插入、替代：按按

键，删除光标所在的代码。

键，把输入域的内容插入到光标所在代码后面。按按 键，把输入域的内容替代光标所在的代码。键；按

键入字母“O”；按数字键键入程序编号，但不可以与

键，开始程序输入；用回车换行键

结束一已有程序编号的重复；按行的输入后换行。

（5）检查运行轨迹

将操作面板中MODE旋钮切换到AUTO模式，按操作面板上的击的自动运行按钮

键，然后点，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对运行轨迹进行全方位的动态观察。如运行轨迹正确，表明输入的程序基本正确。

再按键，即可回到PRGRM界面。

（6）安装刀具

点击菜单“机床/选择刀具”在“车刀选择”对话框中根据加工方式选择所需的刀片和刀柄。确定后退出。如图1-7所示。装好刀具后，机床如图2-21所示。

图2-21 “车刀选择”对话框

图2-22 安装刀具后的机床

（7）对刀

数控程序以零件右表面中心点为原点，下面将说明如何通过对刀来建立工件坐标系与机床坐标系的关系。

将操作面板中MODE旋钮切换到JOG上，点击MDI键盘的POS按钮，利用操作面板上的按钮2-23所示的大致位置。

和X、Z轴的控制旋钮，将机床移动到如图

图2-23 打开“视图/选项„”中“铁屑开”选项。（为第一时间看清刀具和零件碰撞的一霎那，以确保对刀的准确性）。点击操作面板上控制主轴的按钮控制零件的转动。将操作面板的MODE旋钮切换到JOG。通过调节操作面板上的倍率旋钮

和

按钮进行微调。在刀具和零件刚开始碰撞的一霎那，记下此时CRT中的x坐标287.333。如图1-10所示。故工件中心的X坐标为287.333-126.064（Z向切削后测量的零件直径）=161.269。同样可得工件中心的Z坐标为201.017。零件半径可点击“测量/剖面图测量„”点击对刀时切割的边，在对话框中得X、Z长度。X长度即为切割后零件准确直径。如图2-24。

注意：对刀完毕后要将刀具退离工件。

图2-24

图2-25 确定工件与机床坐标系的关系有两种方法，一种是通过G54-G59设定，另一种是通过G92设定。此处采用的是G54方法：将对基准得到的工件在机床上的坐标数据，结合工件本身的尺寸算出工件原点在机床中的位置，确定机床开始自动加工时的位置。

刀具补偿参数默认为0。

输入零件原点参数（G54-G59）的步骤： 1)连续点击2)用PAGE之间切换；

按钮四次，进入图2-26的参数设定页面； 或

键在No1～No3坐标系页面和No4～No6坐标系页面3)用CURSOR或 选择坐标系；

4)按数字键输入地址字（X /Z）和数值到输入域； 5）按 键，把输入域中间的内容输入到所指定的位置。

图2-26

（8）自动加工

机床位置确定和工件中心坐标输入后，就可以开始自动加工了。此时将操作面板的MODE旋钮切换到AUTO模式，点击

按钮，机床就开始自动加工了，如图2-27。加工完毕就会出现如图2-28所示的效果。

图2-27 加工过程示意图 图2-28 加工完毕后的效果图

四、实训收获

一个月的数控实训课程圆满结束了，马上就要去社会上闯荡了。这实训课是我大学生涯的最后一门课程，它让我学到了许多书本上学不到的知识。

这次数控实训课是一个让我全面系统的实践锻炼的好机会，巩固了所学的理论知识，增强了我们的实际动手操作能力，进一步从实践中认识到数控机床加工对于我们本专业的重要性。以后，在从事工作的过程中，只有理论知识是绝对不够的，应该理论结合实践。与此同时，我们应该以认真、严谨的态度和高度负责的精神，对待这次实训课程。

第一天，老师就给我们讲实训中注意的安全事项，然后给我们讲解了数控车床和铣床加工的基础知识以及数控维修的重要性，以便于我们在今后的实训过程中如何做到更好，最后老师特别强调了要求我们在数控加工过程中做好纪录和总结每天的实训的内容。在这次实训中，我学到了许多东西。年轻人做事情总是喜欢急于求成，不知道如何耐心点。刚开始的时候，我们都还觉得有点新鲜感，于是很积极的，后来加工的次数多了就觉得毫无激情了。加工前，我们在编写程序的时候，总是程序校验不正确，于是很急躁，但是越急躁越是不成功，后来静下心来在老师的指导下才把零件加工程序写正确了，从这件事中使我认识到了耐心的重要性。做什么事情都心急，这也许使我们年轻人的通病吧，我以后一定会慢慢的改变这个坏习惯。

五、体会和感想

一个月的数控实训课程使我感触较深的就是态度问题，我总觉得：态度决定一切。

在这次实训过程中，让我感触最深的是把理论知识联系到实际运用中，实践是检验真理的唯一标准。理论知识固然重要，可是无实践的理论就是空谈。真正做到理论与实践的相结合，将理论真正用到实践中去，才能更好的将自己的才华展现出来。我以前总以为看书看的明白，也理解就得了，经过这次的实训，我现在终于明白，没有实践所学的东西就不属于你的。现在的社会需要的是动手能力强的人，而不是理论好的人，对于我们大专生来说这更重要了。毕业之后，我希望能够找到自己理想的工作，好好去工作，我相信，我们的未来是美好的，需要我们用心去创造。

第二篇：数控实训报告

数控加工操作实训报告

武汉电大:09秋 专业:数控技术 姓名:丁劲松

一、实训目的

通过实训，在学完数控技术等相关理论课程的同时，熟练操作数控机床，熟练数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。

（一）首先根据零件加工图样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据。

（二）用规定的程序代码和格式规则编写零件加工程序单；或用自动编程软件进行CAD/CAM工作，直接生成零件的加工程序文件。

（三）将加工程序的内容以代码形式完整记录在信息介质（如穿孔带或磁带）上。

（四）通过阅读机把信息介质上的代码转变为电信号，并输送给数控装置。由手工编写的程序，可以通过数控机床的操作面板输入程序；由编程软件生成的程序，通过计算机的串行通信接口直接传输到数控机床的数控单元（MCU）。

（五）数控装置将所接受的信号进行一系列处理后，再将处理结果以脉冲信号形式向伺服系统统发出执行的命令。

（六）伺服系统接到执行的信息指令后，立即驱动车床进给机构严格按照指令的要求进行位移，使车床自动完成相应零件的加工。

二、实训准备要求

（一）开机与关机操作

在机床主电源开关接通之前，操作者必须对机床的防护门等是否关闭、卡盘的夹持方向是否正确和油标的液面位置是否符合要求等进行安全检查。

合上机床主电源开关，机床工作灯亮，冷却风扇启动，润滑泵、液压泵启动；按下控制面板上的电源启动按钮画，CRT显示器上出现机床的初始位置坐标；检查机床总压力表显示压力是否正常。

（二）返回参考点操作

返回参考点的操作步骤：①旋转方式选择开关“MODE SELECT”至“HOME”位置，进人回零方式；②按坐标轴选择按钮“JOG AXIS SELECT”的＋X或＋Z键选择一个所需移动的坐标轴；③旋转快速倍率修调开关设定返回参考点进给速度；④按下坐标轴正向运动按钮后放开，坐标运动自动保持到返回参考点，直到参考点指示灯亮时停止。

操作时注意：当滑板上的档块距离参考点开关的距离不足30mm时，要首先用“JOG”按钮使滑板向参考点的负方向移动，直到距离大于30mm停止点动，然后再返回参考点。

（三）刀架的转位 装卸刀具、测量切削刀具的位置以及对工件进行试切削时，都要靠手动操作实现刀架的转位。其操作步骤如下：首先将“MODE”开关置于“JOG”位置；将“TOOL SELECTION”开关置于指定的刀具号位置；按下“T90”键，则回转刀架上的刀台顺时针转动到指定的刀位。

（四）主轴手动操作

自动运行时主轴的转速、转向等均可在程序中用S功能和M功能指定。手动操作时要使主轴启动，必须用MDI方式设定主轴转速。当方式选择开关“MODE SELECT”处于“JOG”位置时可手动控制主轴的正转、反转和停止。调节主轴转速修调开关“SPINDLE SPEED OVERRIDE”，对主轴转速进行倍率修调。按手动操作按钮CW、CCW、STOP控制主轴正转、反转、停止。

（五）自动运行操作

机床的自动运行也称为机床的自动循环，自动运行前必须使各坐标轴返回参考点，并有结构完整的数控程序。

先将旋转方式选择开关“MODE SELECT”置于“AUTO”状态，进人自动运行方式；按程序键PRGRM，屏幕显示数控程序；按CURSOR键，光标移动至被选程序的程序头；按下循环启动按钮“CYCLE START”，则自动操作开始执行。

（六）机床急停操作

机床在手动或自动运行中，一旦发现异常情况，应立即停止机床的运动。使用急停按钮或进给保持按钮中的任意一个均可使机床停止。使用急停按钮。如果机床运行时按下急停按钮“E-STOP”，则机床进给运动和主轴运动会立即停止工作。待排除故障重新执行程序恢复机床的工作时，顺时针旋转该按钮，按下机床复位按钮复位后，进行手动返回机床参考点的操作。

四、实训内容与步骤

数控编程的应用举例

数控车削加工及其编程举例--套筒零件数控车床加工编程

加工图1所示的套筒零件，毛坯直径为&phi。150mm、长为40mm，材料为Q235。1 套筒零件解：采用华中数控系统编程。

加工图1所示的套筒零件，毛坯直径为φ150mm、为40mm，材料为Q235；未注倒角1×45°，其余Ra6.3；棱边倒钝。

图1 套筒零件

解：采用华中数控系统编程。

加工φ145mm外圆及φ112mm、φ98mm内孔的程序 程序 说明

%7111 程序名

N10 G92 X160 Z100 设置工件坐标系

N20 M03 S300 主轴正转，转速300r/min N30 M06 T0202 换内孔车刀

N40 G90 G00 X95 Z5 快速定位到φ95mm直径，距端面5mm处 N50 G81 X150 Z0 F100 加工端面

N60 G80 X97.5 Z-35 F100 粗加工φ98mm内孔，留径向余量0.5mm N70 G00 X97 刀尖定位至φ97mm直径处 N75 G80 X105 Z-10.5 F100 精加工φ112mm N80 G80 X111.5 Z-10.5 F100 粗加工φ112mm内孔，留径向余量0.5mm N90 G00 X116 Z1 快速定位到φ116mm直径，距端面1mm处 N100 G01 X112 Z-1 倒角1×45°

N100 Z-10 精加工φ112mm内也 N120 X100 精加工孔底平面 N130 X98 Z-11 倒角1×45°

N140 Z-34 精加工φ98mm内孔

N150 G00 X95 快速退刀到φ95mm直径处 N160 Z100 N170 X160 N175 T0200 清除刀偏

N180 M06 T0101 换加工外圆的正偏刀

N190 G00 X150 Z2 刀尖快速定位到φ150mm直径，距端面2mm处 N200 G80 X145 Z-15.5 F100 加工φ145mm外圆 N210 G00 X141 Z1 N220 G01 X147 Z-2 F100 倒角1×45°

N230 G00 X160 Z100 刀尖快速定位到φ160mm直径，距端面100mm处 N210 T0100 清除刀偏 N215 M05 主轴停

N220 M02 程序结束

图1加工φ120mm外圆及端面的程序 程序 说明

%7112 程序名

N10 G92 X160 Z100 设置工件坐标系

N20 M03 S500 主轴正转，转速500r/min N30 M06 T0101 45°端面车刀

N40 G90 G00 X95 Z5 快速定位到φ95mm直径，距端面5mm处 N50 G81 X130 Z0.5 F50 粗加工端面

N60 G00 X96 Z-2 快速定位到φ96mm直径，距端面2mm处 N70 G01 X100 Z0 F50 倒角1×45° N80 X130 精修端面

N90 G00 X160 Z100 刀尖快速定位到φ160mm直径，距端面100mm处 N95 T0100 清除刀偏

N100 M06 T0202 换加工外圆的正偏刀

N110 G00 X130 Z2 刀尖快速定位到φ130mm直径，距端面2mm处

N120 G80 X120.5 Z-18.5 F100 粗加工φ120mm外圆，留径向余量0.5mm N130 G00 X116 Z1 N140 G01 X120 Z-1 F100 倒角1×45°

N150 Z-16.5 粗加工φ120mm外圆 N160 G02 X124 Z-18.5 R2 加工R2圆孤 N170 G01 X143 精修轴肩面 N180 X147 Z20.5 倒角1×45°

N190 G00 X160 Z100 刀尖快速定位到φ160mm直径，距端面100mm处 N200 T0200 清除刀偏 N205 M05 主轴停 N210 M02

五、实习结果

夹φ120mm外圆，找正，加工φ145mm外圆及φ112mm、φ98mm内孔。所用刀具有外圆加工正偏刀（T01）、内孔车刀（T02）。加工工艺路线为：粗加工φ98mm的内孔→粗加工φ112mm的内孔→精加工φ98mm、φ112mm的内孔及孔底平面→加工φ145mm的外圆。夹φ112mm内孔，加工φ120mm的外圆及端面。所用刀具有45°端面刀（T01）、外圆加工正偏刀（T02）。加工工艺路线为：加工端面→加工φ120mm的外圆→加工R2圆弧及平面。

六、实习心得

为期半个月的实习结束了，短短的半个月让我对数控系统有了更全面的认识，对数控有了更深的了解，经过这次实习，我们熟练掌握了数控程序的编程和数控加工操作，收获颇多。

(1)通过这次次实习我们了解了现代机械制造业的生产方式和工艺过程，熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及所用主要设备的工作原理和典型结构，工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

(2)在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。(3)在了解、熟悉和掌握一定的工程基础和操作技能过程中，培养提高和加强了我们的实践能力、创新意识和创新能力。

(4)这次实习让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

(5)培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念和强化遵守劳动纪律，遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性；提高了我们的整体综合素质。

(6)在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制定了学生实习守则，同时加强清理机床场地，遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

在课堂上学习电子数控专业大部分是理论知识，所以我很珍惜这次实习机会，认真的听老师的讲解和介绍，观察每一个机械的构造和零件，以及学习它的实用方法，和理论知识相结合，才能理解更透彻。

在这次实习之前我们先参观了数控机床。首先我们按班次顺序进车间参观，然后上课的老师给我们介绍一下参观时应该注意哪些要求，不要乱碰机械，也不能乱按开关等。然后，我们在老师的教导下通过上机学会了数控车床的程序编写，因为是电脑操作，所以我们首先必须学会电脑能够识别的语言、指令等，这样我们才能正确输入指令操控电脑，得到我们需要的产品。在编写好程序是否符合要求和标准，最后接触机床，将编好的程序输入数控机床，一切都是自动化的零件很快就加工好了，符合我们的要求，所以数控机床很具时代性。据说，数控机床的发展和换代几乎与计算机是同步的。

近年来，我国世界制造业加工中心地位逐步形成，数控机床的使用、维修、维护人员在全国各工业城市都非常紧缺，再加上数控加工人员从业面非常广，我们机电一体化专业也开设了数控

技术这门课程，为了提高我们的就业能力，进一步提高我们的数控技术水平，让我们更清楚、更明白、更真实地学习数控技术，三月我们在学校进行了为期三周的数控实习，经过三周的学习我对数控有了进一步的了解，学习到了不少数控知识和技术。

还没开始学习数控的时候，我曾在网上搜索相关知识，了解到数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。

现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现均可通过计算机软件来完成。

随着我国由制造大国向制造强国迈进，机械制造行业技术人员对掌握数控技术的要求越来越迫切。国家提出振兴我国装备制造业的战略方针，也对培养新世纪的数控人才提出了更高的要求。

当前，在人才需求方面，除需要具有数控技术基本知识和能力的高素质人才，即数控编程、数控设备操作及其维修人员。而大部分制造企业在这方面的人才严重不足，所以在这种情况下我选择了学习数控机床。

时光如流水，三周时间转眼即逝，在实习过程中，老师耐心地给我们讲解数控软件上每个指令的使用，在老师的指导下，我们很快就上手了，踏入数控这个门槛，还适当地给我们布置些作业，我们也积极认真地对待，认真完成每一次老师布置下来的任务。在完成任务之余，我们还发挥自己的想象空间，自己尝试着车一些自己想要的图案零件，效果还不错。

实习就是把所学的理论知识运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，所学的就等于零，理论应该与实践相结合，另一方面，实践可为以后找工作打基础，通过这段时间的实习，学到一些在课堂上学不到的东西。因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。要学会从实践中学习，从学习中实践，而且在中国的经济飞速发展，又加入了世贸，国内外经济日趋变化，每天都不断有新的东西涌现，在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，中国的经济越和外界接轨，对于人才的要求也越来越高，我们不只要学好课堂上所学到的知识，还要不断地从生活中，实践中学其他知识，不断地从各方面武装自己，才能在竞争中突出自己表现自己。

第三篇：数控实训报告

目录

一、数控加工专业解释

二、常见数控加工机床简述

三、数控加工程序示例

四、此次数控加工中心内容

五、数控加工的发展前景

六、数控加工实训心得体会3 5 10 14 15

………………………………………………………………1

一、数控加工专业解释

数控加工（numerical control machining，计算机数控

CNC），是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。

数控技术起源于航空工业的需要，20世纪40年代后期，美国一家直升机公司提出了数控机床的初始设想，1952年美国麻省理工学院研制出三坐标数控铣床。50年代中期这种数控铣床已用于加工飞机零件。60年代，数控系统和程序编制工作日益成熟和完善，数控机床已被用于各个工业部门，但航空航天工业始终是数控机床的最大用户。一些大的航空工厂配有数百台数控机床，其中以切削机床为主。数控加工的零件有飞机和火箭的整体壁板、大梁、蒙皮、隔框、螺旋桨以及航空发动机的机匣、轴、盘、叶片的模具型腔和液体火箭发动机燃烧室的特型腔面等。数控机床发展的初期是以连续轨迹的数控机床为主，连续轨迹控制又称轮廓控制，要求刀具相 对于零件按规定轨迹运动。以后又大力发展点位控制数控机床。点位控制是指刀具从某一点向另一点移动，只要最后能准确地到达目标而不管移动路线如何。

数控加工，就是泛指在数控机床上进行零件加工的工艺过程。数控机床是一种用计算机来控制的机床，用来控制机床的计算机，不管是专用计算机、还是通用计算机都统称为数控系统。数控机床的运动和辅助动作均受控于数控系统发出的指令。而数控系统的指令是由程序员根据工件的材质、加工要求、机床的特性和系统所规定的指令格式(数控语言或符号)编制的。数控系统根据程序指令向伺服装置和其它功能部件发出运行或终断信息来控制机床的各种运动。当零件的加工程序结束时，机床便会自动停止。任何一种数控机床，在其数控系统中若没有输入程序指令，数控机床就不能工作。机床的受控动作大致包括机床的起动、停止；主轴的启停、旋转方向和转速的变换；进给运动的方向、速度、方式；刀具的选择、长度和半径的补偿；刀具的更换，冷却液的开起、关闭等。

二、常见数控加工机床简述 常见的数控加共机床有如下：

1、数控车

数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。

数控车床可分为卧式和立式两大类。卧式车床又有水平导轨和倾斜导轨两种。档次较高的数控卧车一般都采用倾斜导轨。按刀架数量分类，又可分为单刀架数控车床和双刀架数控车，前者是两坐标控制，后者是4坐标控制。双刀架卧车多数采用倾斜导轨。

2、数控铣（CNC Milling）

数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床。

数控铣或手动铣是用来加工棱柱形零件的机加工工艺。有一个旋转的圆柱形刀头和多个出屑槽的铣刀通常称为端铣刀或立铣刀，可沿不同的轴运动，用来加工狭长 空、沟槽、外轮廓等。进行铣削加工的机床称为铣床，数控铣床通常是指数控加工中心。铣削加工包括手动铣和数控铣，铣削加工在机加工车间进行。

3、数控加工中心

数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对 形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。

数控加工中心是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换。这是它与数控铣床、数控镗床的主要区别。加工中心是一种综合加工能力较强的设备，工件一次装夹后能完成较多的加工步骤，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工。加工中心对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。特别是对于必需采用工装和专机设备来保证产品质量和效率的工件，采用加工中心加工，可以省去工装和专机。这会为新产品的研制和改型换代节省大量的时间和费用，从而使企业具有较强的竞争能力。

三、数控加工程序示例

1、数控车加工程序示例

设切削起始点在A(60，5)；X、Z方向粗加工余量分别为3mm、0.9mm； 粗加工次数为3；X、Z方向精加工余量分别为0.6mm、0.1mm。其中点划线部分为工件毛坯。%3335 N1 G58 G00 X80 Z80（选定坐标系，到程序起点位置）N2 M03 S400（主轴以400r/min正转）N3 G00 X60 Z5（到循环起点位置）

N4 G73U3W0.9R3P5Q13X0.6Z0.1F120（闭环粗切循环加工）N5 G00 X0 Z3（精加工轮廓开始，到倒角延长线处）N6 G01 U10 Z-2 F80（精加工倒2×45°角）N7 Z-20（精加工Φ10外圆）N8 G02 U10 W-5 R5（精加工R5圆弧）N9 G01 Z-35（精加工Φ20外圆）N10 G03 U14 W-7 R7（精加工R7圆弧）N11 G01 Z-52（精加工Φ34外圆）N12 U10 W-10（精加工锥面）

N13 U10（退出已加工表面，精加工轮廓结束）N14 G00 X80 Z80（返回程序起点位置）N15 M30（主轴停、主程序结束并复位）

2、数控铣床加工示例

毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2）工步顺序

① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

② 每次切深为2㎜，分二次加工完。2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选 用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具

现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。6．编写程序

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件 的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 N0040 G20 N01 P1.-4 N0050 G01 Z2 M09 N0060 G00 X0 Y0 Z150 N0070 M02 N0010 G22 N01 N0020 G01 ZP1 F80 N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0 N0040 G01 X20 N0050 G03 X20 YO I-20 J0 N0060 G41 G01 X25 Y15 N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0 N0080 G01 X-15 N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10

；调一次子程序，槽深为2㎜ ；再调一次子程序，槽深为4㎜；主程序结束 ；子程序开始 ；左刀补铣四角倒圆的正方形9

N0100 G01 Y-15 N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0 N0120 G01 X15 N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10 N0140 G01 Y0 N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消 N0160 G00 Z100 ；提刀

N0170 M05 N0180 M30 ；主程序结束

四、此次数控加工中心内容

加工中心的系统为：FANUC series Oi Mate-MC 三轴立式铣床行程：X-1300~0,Y-640~0,Z-600~0 工作台：1190×400

此次数控实训的主要内容是在一块110×130×50的蜡模上加工出自己设计的图案，图案如下：

编制数控加工程序如下所示：

%0001 G90G54G40G49G80;G00Z100;M03S500;Z5;G01G41Y-10F300;G01Z-5;G02X0Y-30R10;G02X0Y-10R10;G00Z100;G01G40;M05;M30;%0002 G90G54G40G49G80;G00Z100;M03S500;Y60;Z-10;G01G41Y55F300;G01Y40;G02X0Y-40R40;G02X0Y40R40;G00Z100;G01G40;M05;M30;%0003 G90G54G40G49G80;G00Z100;M03S500;Y60;Z-15;G01G41Y55F300;G01Y40;G02X28.284Y28.284R40;G01X50Y20;G02X50Y-20R20;G01X28.284Y28.284;G02X-28.284Y28.284R40;G01X-50Y-20;G02X-50Y20R20;G01X-28.284Y28.284;G02X0Y40R40;G01X50;G00Z100;G01G40;M05;M30;

五、数控加工的发展前景

为了提高生产自动化程度，缩短编程时间和降低数控加工成本，在航空航天工业中还发展和使用了一系列先进的数控加工技术。如计算机数控，即用小型或微型计算机代替数控系统中的控制器，并用存贮在计算机中的软件执行计算和控制功能，这种软连接的计算机数控系统正在逐步取代初始态的数控系统。直接数控是用一台计算机直接控制多台数控机床，很适合于飞行器的小批量短周期生产。理想的控制系统是可连续改变加工参数的自适应控制系统，虽然系统本身很复杂，造价昂贵，但可以提高加工效率和质量。

数控的发展除在硬件方面对数控系统和机床的改善外，还有另一个重要方面就是软件的发展。计算机辅助编程(也叫自动编程)就是由程序员用数控语言写出程序后，将它输入到计算机中进行翻译，最后由计算机自动输出穿孔带或磁带。用得比较广泛的数控语言是 APT语言。它大体上分为主处理程序和后置处理程序。前者对程序员书写的程序加以翻译，算出刀具轨迹；后者把刀具轨迹编成数控机床的零件加工程序。数控加工，是在对工件进行加工前事先在计算机上编写好程序，再将这些程序输入到使用计算机程序控制的机床进行指令性加工，或者直接在这种计算机程序控制的机床控制面板上编写指令进行加工。加工的过程包括：走刀，换刀，变速，变向，停车等，都是自动完成的。数控加工是现代模具制造加工的一种先进手段。当然，数控加工手段也一定不只用于模具零件加工，在今后的发展中，数控的用途将越来越广泛。

六、数控加工实训心得体会

此次数控实训给我的最深的感受就是———实践操作才能检验出错对优劣。

以一号程序为例，用φ20的铣刀加工出φ20的凸台后，蜡模还有很大一部分没有铣掉，需要通过改大刀补来实现切除，可是随之而来的问题就是刀补达到一定尺寸后，如φ80后之前设置的刀补空间不够，因而无法加工。通过实际，解决此问题的办法就是在之前的程序里建立刀补的距离尽可能地大，大到能铣掉轮廓以外的材料为止，或者实在没办法时，通过手摇来逐渐去除材料（因为轮廓已经加工好了）。

学无止境，现在找的工作也是有关模具的工作，数控加工在模具设计制造中有着举足轻重的地位，学好数控加工程序的编制和工艺的分析对今后的发展有着非常有利的作用，感谢老师的细心指导！

第四篇：数控编程实训报告

一、实训目的

本实训重点培养学生数控加工的工艺分析与设计、数控加工程序的编写与调试、数控设备的操作与零件加工的能力。同时培养学生工作岗位的适应能力，团队协作能力和分析与解决问题的能力，以及安全、环保、质量与效率意识，为学生从事数控加工人员的工作提供知识与技能保障。

二、实训要求

1、掌握数控加工原理、数控加工工艺分析方法；

2、掌握数控加工程序的结构、相关指令，以及手工编程和自动编程的方法；

3、了解数控车床、铣床工作原理，以及系统构成；

4、掌握数控车床、数控铣床的基本操作；

5、掌握数控加工的编程与零件加工方法；

6、能完成简单轴类零件、盘类零件的数控加工工艺分析、数控加工编程。

三、实训内容与步骤

1、数控车削编程、仿真

数控车床

第一章 工艺分析 1.1加工实例内容

图（1-1）

如图（1-1）所示零件，材料为铝，无内孔棒料，小批量生产，使分析其数控车削加工工艺过程。

1.2工艺分析过程

首先，零件图的工艺分析，包括零件图的标注正确性、轮廓描述的完整性及必要的工艺措施等。在这里，我们的仿真软件，是理想化的把加工零件的尺寸调整为完全没有误差，所以零件图我们通常都不标注公差。在正常情况下，是没有这种可能的，所以在零件图的工艺分析过程，请用户注意这一点。

该零件比较简单，由外圆柱面、顺圆弧、逆圆弧和倒角构成，其中直径尺寸与轴向尺寸没有尺寸精度和表面粗糙度的要求。零件材料为铝，切削加工性能较好，没有热处理和硬度要求。

通过上述分析，采取以下几点工艺措施：

零件图上面没有公差尺寸，完全看成是理想化的状态，故变成的时候就直接按照零件图上面的尺寸变成即可。

一端需要加工加工，所以不需要掉头装夹。其次，确定装夹方案。外轮廓加工的时候，由于没有特定要求，所有需要两端任意装夹，这就需要用三抓自动定心卡盘夹紧左端。

第三，确定加工顺序及走刀路线。加工顺序的正确安排，按照由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次加工中尽可能的加工出来较多的表面。又去该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或者最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿着零件轮廓顺序进行。

第四，刀具的选择。两次装夹中，其中有外轮廓、顺圆、逆圆，可以选择35度硬质合金端面车道，由于有顺圆，可以选择93°右手偏刀。

第五，切削用量的选择。切削用量的选择一般根据毛坯的材料、转速、进给速度、刀具的刚度等因素选择。

第六，数控加工工艺卡的拟定。将前面分析的各项内容综合成数控加工工艺卡片，在这里就不做详细的介绍，用户在做具体的实际加工过程中必须要有这个过程。

第二章 加工准备 2.1加工程序

根据零件图编写程序如下（程序以FANUC为例）： 装夹： O1234 %1234 T0101 M03S1000 G00X70Z3 G71U1R1P1Q2X0.3Z0.5F150 N1G01X28 Z0 X30Z-2 Z-13 X26Z-15 Z-20 X36Z-30 Z-38 G02X30Z-50R15 G02X40Z-65R25 G03X40Z-95R25 G02X34Z-104R15 G01Z-110 X56Z-121 N2Z-130 G70P1Q2 G00X100Z100 T0202 M03S260 G00X32 Z3 X29.2 G32Z-15F1.5 G00X32 Z3 X28.6 G32Z-15F1.5 G00X32 Z3 X28.2 G32Z-15F1.5 G00X32 Z3 X28.04 G32Z-15F1.5 G00X100Z100 M05 M30

2.2加工步骤

打开程序选择机床 机床回零点 安装工件和工艺装夹 安装刀具

建立工件坐标系 上传NC语言 自动加工

第三章 具体操作 3.1 华中数控系统

3.1.1打开程序选择机床

单机版用户请双击电脑桌面上的VNUC5.0图标，或者从windows的程序菜单中依次展开“legalsoft”-〉 VNUC5.0-〉单机版-〉VNUC5.0单机版。

网络版的用户，直接在客户端的桌面上双击图标进入。或者从windows的程序菜单中依次展开“legalsoft”-〉VNUC5.0-〉网络版-〉VNUC5.0网络版。

网络版用户执行上述操作后会出现如图2所示窗口，输入用户名和密码后，按登录键：

图2 或者，从“开始程序legalsoft服务器VNUCServert”，然后再打开“开始程序legalsoft网络客户端vnuc5.0网络版”单击进入。

进入后，从软件的主菜单里面“选项”中选择“选择机床和系统”如图3所示，进入选择机床对话框，如图4所示，选择华中世纪星车床（增量）。

图3

图4 3.1.2机床回零点

首先弹开急停按钮，点击，然后，就可以调节z轴、x轴的控制按钮进行回零了。

3.1.3安装工件和工艺装夹

首先在菜单栏里面选择“工艺流程”里面选择“毛坯”出现图5对话框：

和 图5 选择“新毛坯”，出现图6对话框，按照对话框提示，填写工件要求的数值，如下图所示：

图6 最后，按“确定”。

图7 点击“安装此毛坯”，按“确定”即可。出现图8对话框，用户可以调整毛坯的位置。最后关闭即可。

图8 3.1.4安装刀具 选择“工艺流程”，“车刀刀库”，选择刀具，35度车刀，同样方法，根据需要选择刀柄。

图9 3.1.5建立工件坐标系

首先，打开主轴，在控制面板里面选择，进入手动状态，调节和下端面，平完端面之后，我们用试切法对刀，先用一号刀在工件端面试切，如图10，先平一

图10 在主菜单里面点击“工具”选项，打开“测量”工具，测量出试切毛坯直径55.427这个直径值，如图11 图11 此时，假设把工件坐标系定在工件右端面中心，点击

此时出现的画面如下图所示。

图13 然后点击“刀偏表”下面的按钮所出现的画面如下图所示： 图14 用键盘在“试切直径”输入X向测量值回车即可。

用键盘在“试切长度”输入Z向试切值（即为0）回车即可。3.1.6上传NC语言

在图15（b）窗口中选择，点击两次，选择自动加工按钮，在选择，从“磁盘程序 F1”选择用户所自动生成的叶轮代码（文件名、路径都是用户自己定义的）

图15 到存放代码文件夹中找寻代码文件（即用户口编写的程序，此代码文件路径是个人规定的）找到文件后，双击，代码自动出现在液晶显示窗口中，如图所示：

图16 3.1.7自动加工

检查好一切准备就绪后，点击

按钮和

按钮，此时机床开始自动加工。加工完成图

2、数控铣削编程、仿真

二.数控铣床

第一章 工艺分析 1.1 加工实例内容 加工要求图：

加工分析：

加工后图：

图（1-1）

如图（1-1）所示零件，材料为45#钢，65*30料，小批量生产，使分析其数控铣削加工工艺过程。

1.2工艺分析过程 零件图的工艺分析

零件图的工艺分析，包括零件图的标注正确性、轮廓描述的完整性及必要的工艺措施等。在这里，我们的仿真软件，是理想化的把加工零件的尺寸调整为完全没有误差，所以零件图我们通常都不标注公差。在正常情况下，是没有这种可能的，所以在零件图的工艺分析过程，还没有全面到位，请用户注意这一点。

确定装夹方案

根据零件结构的特点，可以用底面、外轮廓定位,工艺板装夹。确定加工顺序及走刀路线

加工顺序的正确安排，按照基面先行、先粗后精原则确定。为了使表面有好的表面质量，采用顺铣方式铣削。深度进给可以在xz平面（或yz平面）来回铣削逐渐进刀到既定深度。

刀具的选择

根据零件的结构特点，铣削叶轮的间距限制，可以选择Φ10刀，粗加工可以选择Φ10高速钢立铣刀，精加工选择Φ10硬质合金立铣刀。

切削用量的选择

切削用量的选择一般根据毛坯的材料、转速、进给速度、刀具的刚度等因素选择。数控加工工艺卡的拟定

将前面分析得各项内容综合成数控加工工艺卡片，在这里，就不做详细的介绍，用户在做具 体的实际加工过程中必须要有这个过程。

第二章 加工准备 2.1 加工程序 程序如下

O0001;G54 G90 M3 S800;G0 X0 Y39.5;Z100.;Z5.;G01 Z-5.F100;Y37.67;X-35.82 Y11.64;X-22.14 Y-30.47;X22.14;X35.82 Y11.64 X0 Y37.67 Y36.G02 X5.71 Y31.85 R6.G01 X10.65 Y16.65 G03 X12.55 Y15.27 R2.G01 X28.53 G02 X32.06 Y4.42 R6.G01 X19.13 Y-4.98 G03 X18.40 Y-7.21 R2.G01 X23.34 Y-22.42 G02 X14.11 Y-29.12 R6.G01 X1.18 Y-19.73 G03 X-1.18 R2.G01 X-14.11 Y-29.12 G02 X-23.34 Y-22.42 R6.G01 X-18.04 Y-7.21 G03 X-19.13 Y-4.98 R2.G01 X-32.06 Y4.42 G02 X-28.53 Y15.27 R6.G1 X-12.55 G03 X-10.65 Y16.65 R2.G01 X-5.71 Y31.85 G02 X0 Y36.R6 G01 Y39.5 G00 Z100.M05 M30

由于工件不可能作手工编程，所以我们借助其他软件生成NC代码，这个过程在这里我们就忽略，这部分主要涉及到用户对这些软件的熟练掌握程度，当自动生成NC程序后，保存到用户规定 的目录下，就可以了。

自动生成NC代码的软件主要可以用CAXA、MASTCAM、ProE、UG、等等。2.2 加工流程

打开程序选择机床 机床回零点 安装工件和工艺装夹 安装刀具

建立工件坐标系 上传NC语言 自动加工

第三章 具体操作 3.1 华中世纪星系统 3.1.1打开程序选择机床

单机版用户请双击电脑桌面上的VNUC5.0图标，或者从windows的程序菜单中依次展开“legalsoft”-〉VNUC5.0-〉单机版-〉VNUC5.0单机版。

网络版的用户，需先打开服务器，然后在客户端的桌面上双击图标进入。或者从windows的程序菜单中依次展开“legalsoft”-〉VNUC5.0-〉网络版-〉VNUC5.0网络版。

网络版用户执行上述操作后会出现如图2所示窗口，输入用户名和密码后，按登录键：

图2

进入后，从软件的主菜单里面“选项”中选择“选择机床和系统”如图3所示，进入选择机床对话框，选择华中世纪星铣床。

图3 图4

图5 3.1.2机床回零点

弹开别处在+X点击机床按钮、+Y、+Z

到回零状态，此时指示灯变亮，点击坐标轴控制按钮使之分按钮，此时机床回零，液晶显示屏显示如下：

图6 机床指令坐标系X、Y、Z分别为零。3.1.3安装工件和工艺装夹

首先在菜单栏里面选择“工艺流程/毛坯” 出现如图5对话框：

图7 选择“新毛坯”，定义毛坯，按照对话框提示，填写工件要求的数值，如下图所示：

图8 选择“数控加工工艺装夹”虎钳装夹、选择毛坯1，点击“上、下、左、右”调整工件位置，最后确定。

图9 在图5中选择“设定压板”

图10 最后，确定即可，选择毛坯列表里面设定的新毛坯，安装。3.1.4安装刀具 “工艺流程”“铣床刀具库”，设置立铣刀，直径为10，如图8所示

图11 3.1.5建立工件坐标系 首先，在菜单栏里面选择“工艺流程基准对刀”后出现下图12a所示对话框，把刀具半径更改为5，最后“确定”。

图12（a）图12(b)调节对刀仪移动图12（b）所示的位置，同时选择塞尺为0.1，把鼠标放到视图中，点击鼠标右键，选择“显示手轮”。调节旋钮到 “×1”挡选择按钮调节，再调节手轮。，此时手动的调节倍率为1/1000mm，同时点击增量按钮同时选择其中的按钮，调节、，对刀仪器跟工件的距离，最后出现“塞尺检查结果，合适”此时记录下X1的坐标值为-687.960。

图13 抬刀，点击，调节、、使对刀仪移动刀工件右侧，如图所示：

图14 用上述同样的方法，最后得到X2为-612.360工件坐标系X轴方向坐标为X=（-687.96-612.36）/2=-650.160。同理，Y轴坐标为-338.310，Z轴坐标为-475.020 下一步就是设置参数，打开“显示辅助视图”关闭对刀视图，在窗口中点击鼠标右键，“隐藏手轮”。点击液晶显示屏下面的按钮，此时出现输入提示栏，在控制面板上输入或者从键盘输入

按钮改正，最X-650.160 Y-338.310 Z-475.020如图所示，其中出现错误的输入时，可以用后将坐标时输入，如图13(b)所示：

图15(a)

图15(b)3.1.6上传NC语言

在图15（b）窗口中选择自动加工按钮，选择，从“磁盘程序生成的代码（文件名、路径都是用户自

图16（a）

”选择用户所自动己定义的）

F1

图16(b)图16(c)打开后出现下图的画面。

图17

四、实训总结

转眼间我期望已久的实训周已经过去，经过一周的实训让我学到了许多知识，回想实训这几天我确实有很大的收获。在师傅的耐心指导和鼓励下，圆满完成了实训任务，从总体上达到了实训预期的目标和要求。这次实训给了我一次全面的、系统的实践锻炼机会，巩固了所学的理论知识，增强了我的数控操作能力，我进一步从实践中认识到数控的重要性。

这次实训我学会了华中数控车床、铣床、数控加工中心的基本操作，但在实际加工中又反应了许多学习上的不足。实训就是把理论知识运用到实践操作中，及时对实践能力的培训，又是对理论知识的复习巩固和延伸。本次数控实训确实比以前提高了水平，遗憾的是时间有些短，通过实训也发现了自己的不足。比如说程序的编制还不熟练，加工工艺方面还有待提高，实践经验还比较欠缺。今后要虚心学习，继续提高自己的水平。我相信通过我的努力，我以后一定会弥补这些不足.我坚信通过这一段时间的实训，所获得的实践经验对我终身受益，在我毕业后的实际工作中将不断的得到验证，我会不断的理解和体会实训中所学到的知识，在未来的工作中我将把我所学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作来，充分展示自我的个人价值和人生价值。

第五篇：数控铣床实训报告（精选）

数铣实训报告

一、实训目的

1.了解数控铣床的功能和分类，数控铣床的结构及主要性能指标。2.了解数控铣床的常用刀具和数控铣床加工常用指令。3.熟悉数控铣床加工的编程指令，掌握程序格式及编程方法。4.通过操作实训，掌握数控铣床基本操作技能。

二、实训意义

1.初步掌握数控铣床编程和操作的基本方法。能够根据图纸要求，独立地完成简单的零件的编程设计和加工操作。

2.在了解、熟悉和掌握一定的基础知识和操作技能的过程中，培养、提高和加强了我们的实践能力。

三、设备

设备：SINEMENS808数控铣床一台 刀具：立铣刀 量具：游标卡尺

四、图

工艺

程序

编程如下

O01203 G40G90G17G71G54GG94G00X0Y0Z100 T2D1;

N20 S800 M03M08;N30 G00 X-5Y-65.0Z5； N40 G01 Z-4.0 F100;N50 G42 D1 X50.0 Y0 F100;N60 G01 X0Y50;N70 X-50.0 Y0;N80 G01 X5Y65 N90 G00Z100 N100;G40X0Y0 N110 G N120 G;N130 G01;N140 G02 X;N150 G01 Y N160 G03 X;N170 G01 X;N180 G02 X;N190 G01 X;N200 G01 Y;N210 G01 Z N220 G00 X0;N230 G01 Z-2.0;N240 G01 Z5.0;N250 G00 Y25.0;N260 G01 Z-2.0;N270 G01 Z5.0;N280 G00 X-25.0;N290 G01 Z-2.0;N300 G01 Z5.0;N310 G00 Y-25.0;N320 G01 Z-2.0;N330 G01 Z5.0;N340 G00 X0.0 Y0.0;N350 G01 Z-2.0;N360 G01 X12.5;N370 G03 X12.5 Y0.0 I-12.5 J0.0;N380 G01 Z10.0;N390 G40 G01 X50.0 Y50.0;N400 G00 X100.0 Y100.0 Z60.0;N410 M05

N420 M30;

五、实训总结

1.课程设计过程中遇到的问题及解决方法

如何确定加工路线？

保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求；尽量使走刀路线最短，减少空刀时间；在编程时考虑切入点和切除点的程序处理。

如何选择刀具？

对刀具的基本要求主要有：

① 铣刀刚性要好。其目的是满足——为提高生产效率而采用大切削量的需要，二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。

② 铣刀的耐用度要高。

除上述两点外，还要考虑铣刀切削刃的几何角度参数的选择与排屑性能。

如何对刀？

对刀的准确性将直接影响加工精度，因此对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要同零件的加工精度要求相适应。

零件加工精度要求较高时，可采用千分表找正对刀，是刀位点与对刀点一致。但这种方法效率较低。目前有些工厂采用光学或电子装置等新方法来减少工时和提高找正精度。常用的几种对刀方法有：

（1）工件坐标系原点（对刀点）为圆柱孔（或圆柱面）的中心线

② 采用寻边器对刀

这种方法操作简便、直观，对刀精度高，但被测孔应有较高精度。

2.设计体会

通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。

发现数控加工并没有自己想象的那么容易，发现自己是眼高手低，发现自己知道的真的很少好少。

充分了解到机械制造工艺知识重要性，特别在编写程序时要做到工艺合理。在零件加工完以后要及时测量，而且不能拿下来测量，在机床上，如有错误应尽量设法补救。

3.总结

一周下来，铣床实习结束了通过实习，我在李先瑄老师的带领下了解到现代机械制造工业的生产方式和工艺过程，还有工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构以及安全操作技术。经过多次的动手操作，我初步掌握了基本机器的独立操作能力，并能应该于实际生产当中。而且，动手操作培养、提高和加强了我的工程实践能力、创新意识和创新能力。实习培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习时间表，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。总的来说，要感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学理工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。另外，细心观察，反复实践，失败了就从头再来等等，都是我在铣床实习期间深刻感受到的。感觉要说的实在太多了，短短两周的铣床实习，带给给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。