第一篇：精益版三字经
精益版三字经
让我们一起来诵读 精益版《三字经》吧
源需求 引精益 学之理习之义
一把手 足重视 师之教 谆指导 样板区 争打造 干劲足 协力做
亮点多 形势好 金银铜 耀光荣 精益经 速推行 齐推广 造样板
揽人才 建队伍 立雄志 壮团威 推进办 指导员 周例会 星火燃
众人举 热情高 前相继 后相传 0阶段 试推行 争改善 做亮点
学先进 创优先 先复制 再循环 勤清扫 保清洁 时整理 常整顿
塑修养 常自律 贵坚持 成素养 零不良 品质高 零浪费 省成本
零故障 设备稳 零事故 保安全 顾问师 指导好 方向清 目标明
精益办 重执行 方针硬 氛围浓 指导员 能力强 点星火 速燎原
贴红牌 查问题 限期改 促落实 红黄旗 每月评 赛羚羊 争当先
推精益 勇担当 提能力 塑氛围 整现场 做亮点 标识牌 区域线
勤总结 善思考 效果好 见报告 遇问题 定主题 集数据 知现况
风暴法 析根因 设目标 定对策 小集体 齐参与 八步骤 七工具
看效果 标准化 灵活用 需牢记 挂看板 指方向 工作清 方向明
标新意 注异常 日日更 月月新 做清扫 还本色 W分析 找根因
三色标 仪器见 出问题 压差显 画三现 找两源 有问题 立改善
提案出 问题无 流程优 效益凸 O E E 好工具 公式多 需牢记 推移图 看趋势 有问题 需分析 树对策 定举措 省时间 下班早
性能好 维修少 良品多 品质好 任务完 迎诊断 列队形 表欢迎
献成果 讲看板 展才艺 现场看 评审团 问疑难 踊跃间 应答案
先点评 后决策 表现好 方通过 提案率 节节升 从量变 到质变
提案面 更开阔 从片面 到全面 提案人 层次多 从局部 到全员
评委团 抓重点 从业余 到专干 青年节 聚一堂 搭平台 展风采
节目多 笑点好 众青年 展笑颜 黄梅戏 唱精益 舞姿美 话精髓
提效率 促质量 谈笑间 台阶上 先学理 后实践 精益经 事竟成好方法 想则用 好工具 用则灵 可视化 贵三定 标识清 易查明
配件足 便维修 设备稳 产量升 勤动脑 善思考 创意新 有发明
荣誉证 手心捧 传佳话 扬美名 五月初 跨阶段 发生源 困难源
微缺陷 漏油点 查两源 求改善 治两源 三步骤 把现况 柏拉图
查根因 鱼骨图 树对策 列树图 W分析 选真因 NG问题 要对策
循环图 助改善 否先者 决后策 改两源 助提升 设备稳 齐运转
产量提 效率升 质量好 无隐患 MTBF板 定设备 记录卡 写故障
故障图 知瓶颈 好决策 改根源 MTTR值 考能力 值越小 人越强
修设备 除故障 高技能 获双赢 七月初 导注油 列计划 定责任
分油品 明基本 先理论 后培训 注油术 重实操 理论学 实操练
工段长 班组长 全体学 全员练 三现图 为注油 显三点 突两源 明原理 现概念 但观图 便知全 基准书 初制定 生产线 试执行
我操作 你演练 不合理 立改善 二阶段 三阶段 围设备 绕两圈
查不足 挖缺陷 攒干劲 练真经 精益路 贵长足 跋涉间 逢国庆
全员欢 公司庆 举活动 俱欢腾 党委会 精益办 齐联手 协开展
迎国庆 为梦圆 中华情 举国颂 党支部 热情高 争报名 齐参与
士气高 显绝技 秀身手 展才艺 党为先 团为干 满腔情 报企恩
不为名 不为利 但明志 照肝胆 精益路 双鹤行 树旗帜 鼓干劲
说精益 人人赞 安徽先 敢为前 精益路 树恒心 你参与 我行动
小改善 大作用 勤动脑 效率升 推精益 现场优 环境美 人受益
推精益 信念定 内动力 源需求 推精益 恰逢时 齐参与 力无穷
精益版 三字经 你来吟 我来诵 勤触类 常旁通 改陋习提素养
戒浮躁 宜勉行
第二篇：精益生产管理
精益生产管理
精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。
精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。
精益生产将所有的停滞视为浪费，要求各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。
精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。
精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
第三篇：关于精益生产
关于公司导入精益生产的情况汇报
一、精益生产简介
1、精益生产定义：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。
2、精益生产的根本目标：尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。
3、精益生产工具：
（1）基础工具——6S管理、价值流图分析、TPM（设备精益化）、IE（工业工程）。
（2）实施工具：“一个流”生产、“少人化”生产、均衡化生产、拉动式生产、看板管理、“柔性化”生产、“自働化”。
（3）改进工具：质量精益化（TQM、自働化、6西格玛）、研发精益化（并行工程、计算机辅助设计、成组技术、ECRS法、价值工程）、采购精益化、持续改进、快速行动。
4、精益生产各种工具的具体解释
（1）基础工具：
6S管理：是实施精益生产的最基础的部分，主要是改进现场管理，由整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养组成。
价值流图分析：对产品从头到尾描绘其每一个工序的状态、工序 1
间的信息流、物流和价值流的当前状态图进行分析，判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改进提供目标。
TPM（设备精益化）：创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
IE（工业工程）：对人员、物料、设备等整个生产操作系统的设计和改进，是生产效率管理方法。形象地说就是先进劳动定额的形成过程的研究。
（2）实施工具：
“一个流”生产：即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态。特点是单件小批量，按加工顺序排列设备，作业标准化。
“少人化”生产：研究人机配合最佳状态，配备最少的人力资源。均衡化生产：实现按生产节拍生产，避免工序间生产时紧时松。拉动式生产：根据工序间产品需求计划进行生产，下道工序不需要就不生产，避免过量生产和在制品积压。
看板管理：通过看板传递信息，指挥生产，了解产品的即时状况。“柔性化”生产：
“自働化”：相对于自动化而言，自働化是指让设备具有人的智能，能自动识别错误和缺陷，实现自动检测、自动报警、自动停机。
（3）改进工具：
质量精益化：
TQM：就是全面质量管理。
6西格玛：
研发精益化：
并行工程：从产品开发初始阶段就由研发、工艺、市场、质量、成本等部门一起评价设计的合理性和可行性，实现低成本研发。
计算机辅助设计：
成组技术：利用零件形状、尺寸、加工过程等方面的相似性来进行多品种小批量生产的方法。
ECRS法：是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消、合并、调整顺序、简化的英文字头。
价值工程：以最低寿命周期成本实现产品的必要功能。
二、关于导入精益生产的分析和思考
精益生产对公司来说既熟悉也陌生。熟悉是因为多年来公司零散地、断续地引入过精益生产的经营理念，比如质量管理提出的全面质量管理和“高标准、零缺陷”、技术管理提出的价值工程和“计算机辅助设计”、工艺管理提出的“精良生产，精益制造”、生产管理提出的“柔性化生产”和“均衡生产”等都来自于精益生产。陌生是因为在很大程度上我们仅停留在理念层面上，没有进行过更多的项目性实施，也没有产生过更大的影响。
系统化地导入精益生产对公司来说是一次综合管理水平的跃升。
1、精益生产方式的优势：
一是审视设计到交付的全部流程,将全过程消耗减至最少。二是优化工艺布局和生产流程, 消除浪费,降低成本。
三是缩短产品制造流程周期,提高生产应变能力。
四是实现公司管理水平的整体提高，而不是部分受益。
2、精益生产方式的局限性：
精益生产比较适用于重复性、稳定的生产环境,难以适应产量大幅变动以及生产品种的频繁动态调整的情况。公司产品性质决定了公司生产具有多品种小批量生产环境,生产过程复杂多变,生产组织调度变得非常困难,实施精益生产的提前期变长,质量不稳定,因此对于公司这种需求快速而剧烈变化、多品种小批量生产以及高技术开发等高度不确定性的环境会然表现出一定的局限性。
3、公司导入精益生产方式的思路：
一是导入精益生产，公司应将其列入企业发展战略规划之中，因为这不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改变企业整个生态，是一项重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，应采取积极稳妥、分项目、分阶段的导入，很难急于求成。
二是可以全面导入精益生产理念，却有选择地实施精益生产的工具模块。精益生产的主要理念可以在全公司提倡，但具体实施应有选择地进行，可以公司自己组织力量内研外调搞好实施，也可以外请精益生产的咨询公司，借用其实施精益生产的成功经验，指导公司精益生产的开展。
三是为积极稳妥，采取在旅顺新厂区选择样板区进行试行，取得经验，固化模式，加以推广，如果顺利可以在老厂区选择条件好的单位小范围推广，也可以采取老厂区只进行宣传、引导、学习、培训，到新厂区再实施，即搬迁一部分实施一部分，最终实现新厂区新模式、新方法、新思想、新面貌。借此实现公司管理方式脱胎换骨的变化。
第四篇：精益生产
JIT:
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式JIT源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式JIT与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭(减少)了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式JIT的主要特征表现为：
(1)、品质--寻找、纠正和解决问题；
(2)、柔性--小批量、一个流；
(3)、投放市场时间--把开发时间减至最小；
(4)、产品多元化--缩短产品周期、减小规模效益影响；
(5)、效率--提高生产率、减少浪费；
(6)、适应性--标准尺寸总成、协调合作；
(7)、学习--不断改善。
第五篇：精选精益标语
精益生产标语
1.追求卓越，尽善尽美。
2.少投入多产出，精益求精。
3.排除浪费高效率，降低成本优品质。
4.点滴改进，迈向完美。
5.消除浪费，精益求精，持续改进。
6.精益制造是赶超行业标杆的必由之路。
7.降低成本，气氛融洽，工作规范，提升品质。
8.全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质。
9.提效率、保品质、全员参与；反浪费、促安全、人人有责。
10.精益于思想、提升于素养、贯彻于执行。
11.高品质、低成本、短交期。
12.精益生产搞的好，公司未来会更好。
13.改善无止境，精益更求精。
14.精益生产得效益，以人为本创佳绩。
15.排除一切浪费，追求精益求精。
16.追求卓越的过程，享受完美的结果。
17.严谨思考、严密操作、严格检查、严肃验证。
18.做无差错能手，向零缺陷迈进。
19.杜绝不良思想，发扬优质精神。
20.精益从心开始，改善从我做起。
21.累积点滴改进，迈向完美品质。
22.高品质的产品源于高标准的工作环境。
23.人人有改善的能力，事事有改善的机会。
24.参与改善寻途径，精益求精无止境。
25.时时寻求效率进步，事事讲究方法技术。
26.改革创新追求品质，落实管理提高效率。
27.质量意识在我心中，产品质量在我手中。
28.累积点滴改进，打造百年华阳。
华夏基石 1
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