第一篇:铸造车间实习心得体会
在铸造的实习时是以前个车间实习最为有意义的实习,因为学到得东西也是丰富的,虽然产品都是一些在抛光车间或者电镀见过的产品,但是在没进铸造车间前,尽管查阅一些资料,但是还是具体不知道如何进行铸造,而且一般会出现什么问题呢? 到了实习现场后,我自己先转了一圈,然后初步把铸造的工艺流程整理了一遍,就是(备制型砂——射砂造型——浇注(中间有首件检查)——漏砂——切割——抛丸——整品检验)这个工艺流程,在确定工艺流程后我就按工艺流程一个一个去看生产。
首先观看了制备型砂的操作,并查看了制备型砂的书面标准和相关的要求,制备型砂主要是要把握好石英砂,固化剂,树脂之间的比例要求,一般而言按比例进行就好,在搅砂机里进行搅拌,达到型砂之间均匀。然后再去观看制作砂芯,一般制作砂芯温度较高,一般都要达到270摄氏度左右,时间主要看制作砂芯的大小,如果是大件一般时间较长,这样保证砂芯的中心也有恶化弄好的质量,在砂芯制作好后其实有一个处理就是要对砂芯烘干,这样减少砂芯中含的水分和气体。再去观看浇注,在观看浇注的时候我很激动,主要是看到熔融的铜水,时不时加入一些铜锭和锌合金锭块,当然这两者之间的加入是由有个比例的,不能过大或太小,师傅在选好合适的模具,然后将相配的砂芯放入模具中,然后合模,将熔融的金属浇入模具中,然后打开模具取出铸件,观看有没有不良缺陷,当然这只是一个初步的检查,如果不良过于明显就报告给品管或车间技术人员。然后依次将后面的程序都一一学完,自己遇到的问题先自己想想,然后再有不明白就问问师傅。
这是个愉快的实习,实习环境虽然比较热,但是最近几天天气很凉快,这也是给我的一个惊喜,当然能接触自己没接触过的领域,很让人好奇和知足,整个过程中 师傅和品管给了我很大的帮助,希望他们工作顺利。
第二篇:铸造车间实习心得报告
所谓的实习,无非是在工人师傅和老师的带领下参观实习工厂,包括它的工作环境和工作过程等一系列的相关项目。然而,这看似简单轻松的实习却不是我们想象的那么无味。实习这个东西,关键看自己是不是认真的对待,倘若很重视它,那么实习将会成为你受益终生的胜利果实;反之如果我们把它当做玩耍和消遣,那么也许我们将后悔一辈子。
相机在实习中是必须品,用于记录那些精彩的东西,笔和本子更是不能缺少,因为我们需要他们的帮助来记录好应该掌握的东西和知识。满怀着对长春一汽的向往和对实习这一新鲜事物的追求,我们迈着激动的步伐,徒步来到长春一汽的铸造一厂。
说到铸造大家都知道,就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形,而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间.铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。通常是砂型铸造和木模铸造等等。我们在这里主要参观的是砂型铸造汽车发动机的缸体和缸盖的铸造过程。
铸造车间的特点归结起来两个字:脏和热。可以说这里满是灰尘,环境是很坏的;噪音很大,大得连大声叫喊都难以听见;光线昏暗不说,而且热的很,工人师傅们在这里工作很辛苦。很复杂的生产线在昏暗的灯光下伴随着隆隆的机器轰鸣声传递着沉重的铸件从一个工序到另一个工序;火红的高炉边,工人师傅穿着厚重的衣服在炉边作业......尽管这里的环境如此的坏,但是丝毫没有改变工人师傅们的工作态度和工作热情,可以说他们的态度比铸件的质量还要高,他们的热情比高炉的热浪还要热。正是在怎么恶劣的环境下,生产出了舒适的汽车的心脏——发动机的重要组成部分。可见,我们的大好生活来之不易,是用那么多人的心勤汗水一点一滴换来的,所以我们一定要珍惜它,并且为之努力奋斗。
铸造车间的实习占用了我们半天的时间,总结起来可以说,由于环境和其他因素的限制,我们没学习到能让大家填饱肚子的知识,但是我们至少学到了一点,那就是:态度决定一切。这也证明了哲学上的一句话:主观因素对事物的发展起决定性的作用。尽管条件很艰苦,尽管环境很恶劣,但是我们既然选择了它,我们就要勇于面对它,就要在心底把它征服。我们不是要逃避它,而是要改变它,把他完善的更加美好。忽然地感觉自己的肩上沉甸甸的,似乎祖国的机械制造业的明天就把握在自己的手里,仿佛祖国的振兴就要靠我们来推动。事实也是这样,我们就是祖国的希望,我们就是祖国的未来!
第三篇:铸造车间实习个人总结
铸造车间实习个人总结 5 月 31 日 —— 6 月 11 日,两个礼拜的车间实习很快结束了。虽工作时间已有 8 年了,但还是第一次近距离走进车间,从对车轮工序一无所知的我如今至少略懂一二,虽说只有短短的两个礼拜,但我在车间感受非凡;从又热又累的热加工车间到满是粉尘的涂装车间,我在了解摩轮和汽轮的生产工艺流程、设备情况的同时,深切地感受到公司一线员工的勤劳与辛苦。在制造中心的二周时间,对公司总的生产环境和生产情况有了一个整体的了解,摩轮主要为铸造车间 — 金工车间 — 检包车间,汽轮主要为热加工车间 — 机加工车间-涂装车间。我的实习也是按照车轮的生产工序来安排的,在每个车间由车间工程师详细为我讲述了每道生产工序,并带我实地察看了各个工序的操作流程,使我对车轮的工艺流程有了一定的了解。同时,由设备科的人为我讲述每道工序所用到的主要设备,以及设备的相关知识。对于车间实习,我感受颇深,总结一下,主要有以下三点。1.要做出质量合格的车轮,要配以每道工序的正确操作。每一道工序对于产品的质量和品质都起着至关重要的作用。例如,熔炼铸造无疑是合格产品的前提,所以对于毛坯件的检查也至关重要,只有这样才能减少废品的流转,相对节约了成本;热处理抛丸的好坏决定着车轮的硬度是否合格;成品检验工作的仔细与细心程度,关系着是否有不合格品流出。
第四篇:铸造车间管理制度
铸造厂铸造车间管理制度
为实现公司各项指标完成、为确保铸造生产顺行,为保证职工生命财产安全,铸造车间制定以下生产管理制度:
一、进入生产现场必须劳保穿戴齐全,行走需走安全通道、安全桥,不走危险区域、不走不熟悉的环境,不乱摸与自己无关的设备和开启按钮。
二、严格执行公司人力资源部下达的请假、休假制度,事假提前请假,病假必须出具市级医院病例证明,无故不上班一律按照矿工处理。上班不迟到、不早退、不在工作时间内睡岗、玩手机,和做与本岗位无关的事情,如果发现,每人次按50元考核,迟到、早退每次按10员考核。
三、机长作为本班组第一责任人,对于生产组织,人员安排,安全管理,制度落实,人员劳动积极性,事故处理等全盘指挥协调,有事故必须落实责任人和处理意见,提出整改措施。
四、生产前准备工作必须做到位,并仔细落实,如因准备不到位造成生产事故,对机长严加考核,每次不少于100元,由机长落实给责任人。
五、每月车间按照各班组的产量、收得率、事故率、设备运行情况、废坯量、现场文明生产等指标评定优良差等,作为本月评定标准发放奖金,再由机长按照本班组人员出勤情况和劳动积极性、事故多少分配奖金,不能平均分配。
六、车间安排的临时任务必须认真完成,如有扯皮推诿,严加考核。每次50元。
七、对于本岗位所使用设备,试行岗检合一,认真检查和维护,如因检查不到位造成生产事故或设备损坏,除分厂考核以外,车间也有考核。
八、认真做好节能降耗工作,对连铸区域内所有备品备件、物料、不损坏不浪费,发现一次按损坏或浪费程度严加考核。
九、交接班必须是对口交接,对于生产状况、设备运行情况、现场文明生产都仔细检查和对接,一旦交接清楚,所有责任有下班承担。
十、定尺制度必须严格执行,接班对上班定尺认真校正,保证定尺在规定范围内,如下班发现上班定尺不在标准范围,技术部追查考核由上班承担,车间也追加考核每次100元。
十一、车间所有卫生区,包括2#、3#大门口及路面卫生,每班必须打扫,保持干净,并拉入交接班,发现不干净,每次考核当班100元。
十二、二冷室维护、检查,按照甲乙丙班,各自负责一二三流,确保二冷室水条校正、喷杆、喷嘴、辊子完全达到使用要求,二冷室无废坯、杂物。每个班保证二冷室门前卫生干净,物料摆放整齐,灯具齐备按指定位置挂放。如有违反此规定,考核责任班组100元一次。
十三、台下,火切工割钢坯必须避开辊子,不能人为损坏辊子,停机后对辊子和机架上的粘钢、粘渣及时清理干净,确保设备无负荷运行,认真做好设备润滑监督,如果发现设备缺油,及时报告机长,有相关人员及时处理。
十四、保证铸坯断面平整,不能有切斜、喷号工必须将炉号、支数对应清楚,不能混号、喷错号,如有违反,按每支20元考核。
第五篇:铸造车间管理制度
铸造车间管理制度
一、铸造车间全体人员必须服从车间主任的管理。
二、每个工人所要型面必须全部造满,如有连续三炉不满
者,或者盖座等比例失调,必须遵从车间主任的调整分配。
三、不得无故旷工,有事必须向主任请假,每月四
(五)班请事假不得超过三天(特殊原因除外)。每班班底无故旷工或鼓动职工滋事者,全班均按半价,直至开除。
四、中途退厂者无论什么原因,均按半价开支,不再享受
任何优惠条件(包括因打架斗殴等因素被开除者)。
五、为更好地掌握车间的浇铸情况,造型工在造型时每一
百箱放一个标记,以便查数时方便快捷。出件时要压箱,不得带有红沙,否则将受到处罚。
六、接铁水前必须把防护护具佩戴齐全,提高安全意识。
七、开炉时造型工要提前十五分钟到场,做好接铁水准备
工作,烫铁水包时要按号烫包,如合火也按此顺序,合火必须成块,不得乱泼乱倒。浇铸、接铁水必须听从车间主任的指挥。最后找齐时绝不能超箱,否则将受到处罚。
八、炉前(接铁水时)不得开玩笑,有什么摩擦必须开完
炉后解决,凡在其间滋事不听劝阻者,工资免开,开除出厂。
九、厂内坚决杜绝打架斗殴事件的发生,打架斗殴者根据
情节直至开除或交公安机关处理,并承担由此造成的一切后果。
十、以上制度如有违犯者将按奖惩条例严格执行,望全体
职工自觉遵守。
谢谢合作
2011年7月1日