复杂零件数控加工技术实习报告

第一篇：复杂零件数控加工技术实习报告

《复杂部件数控加工技术》实习报告

自己做封面（应包含实习项目、姓名、班级、学号、指导教师、实习时间）

一、实训目的数控综合加工实训是数控专业教学计划的一个重要组成部分，是各教学环节的继续深化和检验，其实践性和综合性是其他教学环节所不能替代的，通过综合实训，使学生巩固以前所学专业基础知识，使其能很好地将所学的基础理论、专业知识和基本技能，与生产实际紧密结合，掌握零件的加工工艺、规程或规范的制定方法，使学生获得综合训练，培养学生从事专业技术工作的能力。让学生有精度、效率、成本的概念。

二、实训任务

1、熟练掌握常用数控机床的各主要技术指标，常用编程指令格式、机床控制面板、操作面板各功能键的功用，能熟练操作机床；

2、掌握数控机床一般故障的原因及解决方法；

3、掌握常用量具、夹具、刀具的使用和刃磨方法；

4、掌握一般零件的加工工艺流程及切削参数的设定；

5、学会使用各类设计手册及图表资料。查找与本设计有关的各类资料的名称及出处，并能做到正确熟练运用。

6、编制零件加工程序和程序的自动生成，完成指定零件的加工；

7、掌握UG三维建模软件的使用（建模、生成刀具轨迹、后置处理）

8、掌握DNC加工基本方法；

9、交加工零件图纸、工艺卡、设计说明书各一份和加工零件。

三、指导教师

赵老师、黄老师

四、实训过程（叙述一周的实习过程、出现的问题及解决方法）

五、工序、工艺卡（写最后上交零件的）

六、加工零件图纸（正规尺规作图）

七、加工零件程序

八、心得体会（500字以上）

第二篇：数控加工技术实习小结（本站推荐）

数控实习小结

院（系）专业 学生姓名学号指导教师起讫日期

数控编程及其发展

数控编程是目前CAD/CAPP/CAM系统中最能明显发挥效益的环节之一，其在实现设计加工自动化、提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用。在诸如航空工业、汽车工业等领域有着大量的应用。由于生产实际的强烈需求，国内外都对数控编程技术进行了广泛的研究，并取得了丰硕成果。下面就对数控编程及其发展作一些介绍。

1.1数控编程的基本概念

数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点（cutterlocationpoint简称CL点）。刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。

1.2数控编程技术的发展概况

为了解决数控加工中的程序编制问题，50年代，MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为APT（AutomaticallyProgrammedTool）。其后，APT几经发展，形成了诸如APTII、APTIII（立体切削用）、APT（算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能）、APTAC（Advancedcontouring）(增加切削数据库管理系统)和APT/SS（SculpturedSurface）(增加雕塑曲面加工编程功能)等先进版。

采用APT语言编制数控程序具有程序简炼，走刀控制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素.APT仍有许多不便之处：采用语言定义零件几何形状，难以描述复杂的几何形状，缺乏几何直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段；难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接；不容易作到高度的自动化，集成化。

针对APT语言的缺点，1978年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC加工一体化的系统，称为为CATIA。随后很快出现了象EUCLID，UGII，INTERGRAPH，Pro/Engineering，MasterCAM及NPU/GNCP等系统，这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验证等问题，推动了CAD和CAM向一体化方向发展。到了80年代，在CAD/CAM一体化概念的基础上，逐步形成了计算机集成制造系统（CIMS）及并行工程（CE）的概念。目前，为了适应CIMS及CE发展的需要，数控编程系统正向集成化和智能化方向发展。

在集成化方面，以开发符合STEP

（StandardfortheExchangeofProductModelData）标准的参数化特征造型系统为主，目前已进行了大量卓有成效的工作，是国内外开发的热点；在智能化方面，工作刚刚开始，还有待我们去努力。NC刀具轨迹生成方法研究发展现状

数控编程的核心工作是生成刀具轨迹，然后将其离散成刀位点，经后置处理产生数控加工程序。下面就刀具轨迹产生方法作一些介绍。

2.1基于点、线、面和体的NC刀轨生成方法

CAD技术从二维绘图起步，经历了三维线框、曲面和实体造型发展阶段，一直到现在的参数化特征造型。在二维绘图与三维线框阶段，数控加工主要以点、线为驱动对象，如孔加工，轮廓加工，平面区域加工等。这种加工要求操作人员的水平较高，交互复杂。在曲面和实体造型发展阶段，出现了基于实体的加工。实体加工的加工对象是一个实体（一般为CSG和BREP混合表示的），它由一些基本体素经集合运算（并、交、差运算）而得。实体加工不仅可用于零件的粗加工和半精加工，大面积切削掉余量，提高加工效率，而且可用于基于特征的数控编程系统的研究与开发，是特征加工的基础。

实体加工一般有实体轮廓加工和实体区域加工两种。实体加工的实现方法为层切法（SLICE），即用一组水平面去切被加工实体，然后对得到的交线产生等距线作为走刀轨迹。本文从系统需要角度出发，在ACIS几何造型平台上实现了这种基于点、线、面和实体的数控加工。

2.2基于特征的NC刀轨生成方法

参数化特征造型已有了一定的发展时期，但基于特征的刀具轨迹生成方法的研究才刚刚开始。特征加工使数控编程人员不在对那些低层次的几何信息（如：点、线、面、实体）进行操作，而转变为直接对符合工程技术人员习惯的特征进行数控编程，大大提高了编程效率。

W.R.Mail和A.J.Mcleod在他们的研究中给出了一个基于特征的NC代码生成子系统，这个系统的工作原理是：零件的每个加工过程都可以看成对组成该零件的形状特征组进行加工的总和。那么对整个形状特征或形状特征组分别加工后即完成了零件的加工。而每一形状特征或形状特征组的NC代码可自动生成。目前开发的系统只适用于2.5D零件的加工。

LeeandChang开发了一种用虚拟边界的方法自动产生凸自由曲面特征刀具轨迹的系统。这个系统的工作原理是：在凸自由曲面内嵌入一个最小的长方块，这样凸自由曲面特征就被转换成一个凹特征。最小的长方块与最终产品模型的合并就构成了被称为虚拟模型的一种间接产品模型。刀具轨迹的生成方法分成三步完成：（1）、切削多面体特征；（2）、切削自由曲面特征；（3）、切削相交特征。JongYunJung研究了基于特征的非切削刀具轨迹生成问题。文章把基于特征的加工轨迹分成轮廓加工和内区域加工两类，并定义了这两类加工的切削方向，通过减少切削刀具轨迹达到整体优化刀具轨迹的目的。文章主要针对几种基本特征（孔、内凹、台阶、槽），讨论了这些基本特征的典型走刀路径、刀具选择和加工顺序等，并通过IP（InterProgramming）技术避免重复走刀，以优化非切削刀具轨迹。另外，JongYunJong还在他1991年的博士论文中研究了制造特征提取和基于特征的刀具及刀具路径。

特征加工的基础是实体加工，当然也可认为是更高级的实体加工。但特征加工不同于实体加工，实体加工有它自身的局限性。特征加工与实体加工主要有以下几点不同：

从概念上讲，特征是组成零件的功能要素，符合工程技术人员的操作习惯，为工程技术人员所熟知；实体是低层的几何对象，是经过一系列布尔运算而得到的一个几何体，不带有任何功能语义信息；实体加工往往是对整个零件（实体）的一次性加工。但实际上一个零件不太可能仅用一把刀一次加工完，往往要经过粗加工、半精加工、精加工等一系列工步，零件不同的部位一般要用不同的刀具进行加工；有时一个零件既要用到车削，也要用到铣削。因此实体加工主要用于

零件的粗加工及半精加工。而特征加工则从本质上解决了上述问题；特征加工具有更多的智能。对于特定的特征可规定某几种固定的加工方法，特别是那些已在STEP标准规定的特征更是如此。如果我们对所有的标准特征都制定了特定的加工方法，那么对那些由标准特征够成的零件的加工其方便性就可想而知了。倘若CAPP系统能提供相应的工艺特征，那么NCP系统就可以大大减少交互输入，具有更多的智能。而这些实体加工是无法实现的；

特征加工有利于实现从CAD、CAPP、NCP及CNC系统的全面集成，实现信息的双向流动，为CIMS乃至并行工程（CE）奠定良好的基础；而实体加工对这些是无能为力的。

实习小结

实习，就是把所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，所学的就等于零,理论应该与实践相结合.另一方面，实践可为以后找工作打基础.通过这段时间的实习，学到一些在书本里学不到的东西。因为环境的不同，接触的事与物不同，从中所学的东西自然就不一样了。要学会从实践中学习，从学习中实践.而且在中国的经济飞速发展，又加入了世贸，国内外经济日趋变化，每天都不断有新的东西涌现，在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，中国的经济越和外面接轨，对于人才的要求就会越来越高，我们不只要学好教室里所学到的知识，还要不断从生活中，实践中学其他知识，不断地从各方面武装自已，才能在竞争中突出自已，表现自已。为期一个学期的实习结束了，短短的一个学期让我对数控系统有了更全面的认识，对数控有了更深的了解，经过这次实习，我们熟练的掌握了数控程序的编程和数控加工的操作，收获颇多。例如：①通过斯沃数控仿真软件，熟练数控机床的操作界面、刀具定义、编程坐标系的设定和对刀，能熟练编制车削和铣削的加工程序。②通过对数控车床的操作，提高一般轴类零件工艺分析及程序编制的能力，掌握数控车床的操作过程及常用测量工具的使用。

在实习过程中,老师耐心地给我们讲解数控软件上面每个指令的使用，在老师的指导下，我们很快就上手了，踏入了数控这个门槛，还适当地给我们布置些作业，我们也积极认真地对待，认真完成每一次老师布置下来的任务。在完成任务之余，我们还发挥自己的想象空间，自己尝试着车一些自己想要有图案零件，效果还不错。课本上学的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。在这里我要感谢带我们实习的老师，正是应为他的无私奉献以及谆谆教导 是我的数控车操作水平有了很大的提高。到最后我可以独立的将工件做出来。

第三篇：数控加工实习报告

数控加工实习报告

数控加工实习报告1

20xx年5月20日，我来到了美丽的青岛市，在这里，我即将度过为期一年的校外实习生活。

我所实习的单位是一家民营企业，位于青岛即墨市的青岛(新)海升电子有限责任公司，在这里，我将运用课堂上所学的专业知识，来完成公司交给我的任务，将它更好的运用到实际操作当中。

一、实习单位简介

我所实习的单位是青岛(新)海升电子有限责任公司，是一家专业设计和生产IT产品外观金属装饰结构的企业和标识牌LOGO配套制品的民族企业，同时研究新型IT产品外观素材和其加工方式，并与韩国三星第一委托商建立长久合作关系，结为战略合作伙伴。现有工作人员200余名。制造工艺涵盖冲压、锻造、拉伸、铣雕、切削、抛光、注塑等机械加工和电镀、电铸、氧化、腐蚀、丝印、喷漆、激光、真空度等表面处理等。其中有些工艺达到世界领先水平。常用主要材料为铝、不锈钢、金、银、锡、铜、钢、PVC、ABS、PC等。

二、实习具体过程

1.工作岗位

公司有这么几种工作：冲压工、喷漆工、数控操作人员、氧化操作人员等，而我来到这里的第一天就荣幸地成为了一名数控操作人员，我可以更好的利用自己的专业知识为公司服务。到这里的第一天，公司管理人员为我们进行了大致的培训。

公司由总经理直接领导，下面又分为管理部、营销部、财务部、生产部、采购部、保卫部等部门，我位于由李部长所领导的生产部，他下面又分为生产部经理、技术科科长、生产科科长、酸洗车间主任、包装车间主任。我所在的车间主要以数控加工为主，公司有5台从韩国进口的CD级切削机，20台国产数控操作机，我现在主要负责数控NC机及SPIN机的调试以及小组人员的管理。

我所在的车间现有人员50人，分为AB两个班。我接触的第一台操作设备是韩国制造的CD纹切割机(我们习惯叫它SPIN机)，主要功能是在铝板上切割出细小的纹路。车间还有数十台数控NC机，型号为FA-240GCNC，其主要作用是在铝制品上雕刻、切割产品轮廓以及装饰件的边缘倒角等。

2.产品工艺流程

我们加工的是精密装饰件，所做的流程复杂、耗时，要求也很高，但大体上的工艺流程大同小异。

在加工一个产品时，先确认所做产品的各项参数、产品的长宽、NC边、SPIN纹的大小、产品的厚度、台阶的大小、耐手汗、耐盐碱等，然后依照这些数据进行数控程序的编制、图形的绘制，小批量试制测试，达到客户要求后开始大批量生产。

由生产办下发量产作业指导书以及产品图纸，物流卡，生产车间接到任务后召集相关人员讨论注意的'各项问题，将物流卡下发到冲压车间，由冲压负责人前往仓库领取铝板，之后进行剪板，由冲床冲成41x41或54x54的小铝板，将产品转到我们数控车间，由负责人开始调试机器，依照图纸和作业指导书小批量生产，质检人员确认后方可进行大批量生产。之后，将加工好的半成品转到氧化酸洗车间，氧化后转入冲压车间，进行产品的落料，最后到包装车间，最后检验，封装，发到客户手中。就拿我们现在做的一款产品GT-I9300手机上的HOME按键来说，它的具体工艺流程如下：

冲压剪板→冲压→铣槽→背铣台阶槽→氧化为黑色→做NC边(倒角)→氧化→镭雕导电孔→背铣胶槽→印刷→完成铣→包装。

这仅仅是一个不大于20x5的一个小产品的大体加工过程，这么小的一个产品包含的技术、人力、物力、工时等就要占去两条时间。

3.加工设备简介

(1)国产数控机，由东部莱特(烟台)机电有限公司(和宇机电)制造，型号为FA-350D，有电脑控制端和操作控制台两大部分组成，主要应用于手机铝合金外壳，MP3外壳等各种铝合金面板的边缘倒角高光上。用到的铣刀有φ0.5，φ1，φ2，φ3，φ4，φ6六种精密铣刀，成型后的产品边缘倒角高光时用到的天然钻石雕刻刀有20°、30°、35°、45°四种。当用于产品成型铣时，电脑端的参数要设置为：第一进给速度500，第二进给速度300，切割第一步2500，切割第二步500，切割第三步100，角度小于95度，主轴转速30000-45000之间。当用于产品边缘倒角高光时，第一进给速度8000，第二进给速度30，切割第一步4000，切割第二步1000，第三步50，角度小于150度，主轴转速50000-70000之间。

(2)韩国CD纹切割机，由操作台，数据端组成。主要用于铝合金面板上加工出CD纹路，数据端全部由韩文组成，本人一句不懂，不过其操作与设置均为固定，大体可操作。我学习操作时先接触的是制具的安装，要用到千分表，目的是准确定位，圆心的确定。具体操作过程是：1用四个螺丝稍作固定，然后用千分表对到制具边缘，针头与螺丝成一条直线，记录下此时千分表上的数据。2将制具转到螺丝的对面，与另一边成一条直线，记录数据。3计算平均值。4余下的螺孔同样操作。

安装好制具后开始对刀，记录下显示器上的Z轴数据，再将刀提起，移动x轴，确定要切割的产品大小，记录x轴的起始、终了位置数据，再设置一下CD纹的间距，机器回原点后就可以对产品进行加工了。

(3)韩国高光机

主要作用是对铝合金板进行表面的抛光，切削，使得过厚的板材达到产品的制定厚度。

4 工作内容 20xx年5月初进入了海升电子有限公司，刚开始接触的是韩国的SPIN机，操作简单，只要将产品位置放对了，按一下开始按钮就可以了。虽说操作简单，但是要想加工出一个好的产品，就先必须学会看产品，看产品加工表面有没有划伤的，缠丝的、没切的，只有会看了才能会调试机器。就拿我最先接触的一款产品B09导航键来说，其表面不仅有CD纹，而且在Cd纹基础上还有一圈光亮边，也就是我们通常所说的NC边，这是两种间距不同的CD纹之间的分界线，也是最容易出现问题的地方，如果下刀深了，所切出的铝丝很容易缠在刀具上，铝件表面形成很严重的划伤面，使得产品不良。还有，因为切削的铝丝很长，酒精管喷出的酒精很少的话，也容易缠丝。后来，我们想了种办法，在未加工的铝板上用刀片先切出一条条的线，但不能切得太深，这样，在加工时铝丝会自动断开，这样就不用担心缠丝了，但同时也会暴露出了另一个问题，如果用力不均匀，刀切得过深，在加工后会留下很明显的痕迹，使产品报废。在经过研究后，发现，如果切削时切得越深，产品越容易出现缠丝现象。于是，我们提出了另一种解决办法：分步切削法，将原本要切削一遍的分成两步。这样很好的解决了缠丝问题。

后来，因为我表现优秀，受公司领导器重，提拔为班组长，由一个普通员工转变为一个最底层的管理者。虽然工作性质变了，但我还是将最多的精力投入到工作中。

在这里，我又接触到了曾在学校学习过的数控技术，CAD技术，钳工里面的一些东西。比如对加工过程中各种指令的运用，点定位指令G00，直线指令G01，还有G92，G53等。对于G53，是非模态指令，仅在它所在的程序段中起作用和在绝对值指令G90时有效，还有G15、G16的运用，对G94，G95的掌握。

还有数控子程序的使用，在程序开始，应该有一个由地址O指定的子程序号，在程序的结尾，返回主程序。指令M99是必须的。M99可以不必出现在一个单独的程序段中，作为子程序的结尾，这样的程序也是可以的。掌握了数控的各种指令，并把他们运用到实际操作当中就是一项很大的进步。

在绘图方面，由于在校时就学会了AUTOCAD技术，使得我在工作中更是得心应手了，而且，我们绘制的图形都比较简单，并没有像课堂上所学的那些复杂的零件图，由于有机械制图的基础，使得我能以更专业的眼光来为我绘制的图形把关。我发现，在车间有些图纸绘制的很多不符合规定的地方，我也层一一指出过，使得原来稍显复杂的图纸更加简单明了。

在管理方面，由于我所带领的员工，我的要求是，你可以把工作做得慢，但是在保证产量的基础上，把质量严格把控好。因为，有可能你工作上的一点小疏忽，所造成的影响是一些列的连锁反映，千里长堤，溃于蚁穴，这是我得人生格言，而且这种例子就差点发生在我们身上。我们曾经做过一款8150的手机HOME按键，它有着严格的台阶要求，要求我们严格管控到0.38-0.42毫米之间，然而，由于在工作中有员工将一个未加工完的产品混入良品中，在发到客户端后，发现装机后的HOME键明显的高出手机表面整整2毫米，所造成的后果是十多万的产品全部被退货。而且要求我们公司排专人到三星公司去一个一个测量台阶厚度，在我们赔款的同时，也就是后续的几十万的生产订单被取消，给我们公司造成了严重的损失。这也是我们经理说的一句话：一加一不等于二，它可能会等于零。也就是我们所付出了这么多，只因这一小点的疏忽，给我们带来的后果是0的收获。

严格把控质量关，是整个公司由上到下的所有人常挂在嘴边的一句话，也是我们后续工作的首要目标。

三.实习总结

进入社会整整一年，也算是半个社会人了，不能再像学生那样，某些时候可以随心随意。校外企业定岗实习，为我们提供了很好的实践机会，可以让我们更好的把理论应用于实践。在实践中领悟理论，更可以学习到很多书本上学习不到的，甚至比理论知识更适用的业务知识。而且这些实践经验，是我们踏上社会的第一桶金!作为一个成年人，作为一个社会职业人，任何时候都要守规矩，做好自己的本分，承担起自己所需要承担的责任，每一份工作或者一个工作环境都无法尽善尽美，但每一份工作中都有许多宝贵的经验和资源如失败的沮丧，自我成长的喜悦，温暖的工作伙伴，值得感谢的客户等等，这些都是工作成功者必须体验的感受和必备的财富。如果每天怀着感恩的心情去工作，就要懂得感恩的道理，你一定会收获很多很多。在你收获的同时，你会发现自己已经在锻炼中变得勇敢、坚强、乐观、豁达。这样的我，是不断前进的，走在成功路上的。

最后，感谢我所在的企业，感谢企业领导以及上司对我得重视和栽培，感谢我所遇到的同事们，让我在前进的路上充满激情和勇气!感谢山东工业职业学院，让我在短短的两年时间里认识到很多的良师益友，让我在知识的海洋里汲取知识不断完善自我，感谢院领导们的英明决策，让我有机会将所学知识充分的运用到实践中并在实践中检验所学的真理，让我们在工作中振作起来并且找到迷茫的出口!

在接下来的日子里，我会继续拼搏，为了明天的精彩，未来的幸福!在社会这所大学里继续深造学习，不断汲取知识，武装自己的大脑，在激烈的竞争中利于不败之地!

数控加工实习报告2

实践是唯一鉴定真理的方法，在学校我们学的都是理论知识，很少有机会去实践，去鉴定。然而现在就是一个很好的机会，我会加倍去珍惜这次机会的，好好把自己的不足之处修补下，不断改进自己，完善自己。

数控加工是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法。数控加工与普通加工方法的区别在于控制方式。在普通机床上进行加工时，机床动作的先后顺序和各运动部件的唯一都是由人工直接控制，在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定行使编排并输入到控制机床控制系统的数控程序来控制。

数控机床的加工零件时，首先根据加工零件的图样和工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控机床的工作指令。通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，向机床各个被控量发出信号，控制机床主动地变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及刀具选择交换，工件加紧松开和冷却液的开、关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行加工，从而加工出符合要求的零件。

从数控加工的一系列特点可以看出，数控加工一般机械加工所不具备的许多优点，所以其应用范围也在不断地扩大。他特别适合加工多品种、中小批量以及结果形状复杂、加工精度要求高的零件：特别是加工需频繁变化的模具零件，越来越多地倚重于数控加工中心或者说是数控铣床。

铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。

一、数控加工中心的组成

1）基础部件：基础部件是加工中心的基础结构，它主要由床身，工作台，

立柱三大部分组成。这三部分不仅要承受加工中心的静载荷，还要承受切削加工时产生的动载荷。所以要求加工中心的基础部件必须有足够的刚度，通常这三大部分都是铸造而成的。

2）主轴部件：主轴部件由主轴箱，主轴电动机，主轴和主轴轴承等零部件组成。主轴是加工中心切削加工加工的功率输出部件，他的起动，停止，变速，变向等动作均由数控系统控制。主轴旋转精度和定位准确性，是影响加工中心精度的重要因素。

3）数控系统：加工中心的数控系统由CNC装置，可编程序控制器，伺服驱动系统以及面板操作系统组成。它是执行顺序控制动作和加工过程的控制中心。CNC装置是一种位置控制系统，其控制过程是根据输入的信息进行数据处理，插补运算以获得理想的运动轨迹信息，然后输出到执行部件，加工出所需要的工件。

4）自动换刀系统：换刀系统主要由刀库，机械手等部件组成。如需要更换刀具时，数控系统发出指令后，由机械手从刀库中取出相应的刀具装入主轴孔内，然后再把主轴上的刀具送回到刀库完成整个换刀动作。

5）辅助装置：包括润滑，冷却，排屑，防护，冲压，气动和检测系统等部分。这些装置虽然不直接参与切削运动，但是加工中心不可或缺的部分。对加工中心的加工效率，加工精度和可靠性起着保障作用。

二、数控加工中心零件的装夹及刀具选用

1、零件的装夹

1）准的选择

在加工中心时，零件的定位仍应遵循六点定位原则，同时，还应该特别注意一下几点：

a）进行多工位加工时，定位基准的.选择应考虑能完成尽可能多的加工内容，即便于各个表面都能被加工的定位方式。例如，对于箱体零件，尽可能采用一面两销的组合定位方式。

b）当零件的定位基准与设计基准难以重合时，应认真分析装配图样，明确

该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与设计基准间的尺寸位置精度要求，确保加工精度。

c）编程原点与零件定位基准可以不重合，但两者之间必须要有确定的几何关系，编程原点的选择主要考虑便于编程和测量。

2）夹具的选用

在加工中心上，夹具的任务不仅是装夹零件，而且要以定位基准为参考基准，确定零件的加工原点。因此，定位基准要准确可靠。

3）零件的夹紧在考虑夹紧方案时，应保证夹紧可靠，并尽量减少夹紧变形。

2、刀具的选择

加工中心对刀具的要求是：

1）良好的切削性能：承受高速切削和强力切削并且性能稳定。

2）较高的精度：刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度。

3）配备完善的工具系统：满足多刀连续加工要求。

工艺设计时，主要考虑精度和效率两个方面。一般遵循先面后孔，先基准后其他，先粗后精的原则。加工中心在一次装夹中，竟可能完成所有能够加工表面的加工，对位置精度要求较高的孔系加工。特别注意安排孔系加工顺序时，安排不当就有可能将传动副的反向间隙带入，直接影响位置精度。

加工过程中，为了减少换刀次数，可采用刀具集中工序，即用同一把刀具把零件上相应的部位都加工完，再换第二把刀具继续加工，但是，对于精度要求很高的孔系，若零件是通过工作台回转确定相应的加工部位时，因存在重复定位误差，不能采取这种方法。

加工中心可以归纳以下特点：

（1）适合加工周一性符合投产的零件，有些产品的市场需求具有周期性和季节性，如果采用专门生产线则得不偿失，用普通设备加工效率太低，质量不稳定，数量也难以保证。而采用加工中心首件试切完后，程序和相关生产信息可以

保留下来，下次产品再生产时只要很短的准备时间就可以生产。

（2）适合加工高效率，高精度工件。有些零件需求太少，但属于关键部件，要求精度高且工期短。传统工艺需用多台机床协调工作，周期长，效率低，在长工序流程中，受人为影响易出废品，从而在线恒重大经济损失。而采用加工中心加工，生产完全由程序自动控制，避免了长工艺流程，减少了硬件投资和人为干扰，具有生产效益及高质量稳定的优点。

（3）适合具有合适批量的工件 加工中心生产的柔性不仅体现在对特殊要求的快速反应上，而且可以快速实现批量生产，拥有并提高市场竞争能力。加工中心适合中小批生产，在应用加工中心时，尽量使批量大于经济批量，达到更好的经济效果。

（4）适合加工形状复杂的零件 四轴联动，五轴联动加工中心的应用以CAD/CAM技术的成熟发展,使加工零件的复杂程度大幅度提高，DNC的使用使同一程序的加工内容足以满足各种加工内容，使复杂零件的自动加工变得非常容易。

（5）其他特点 加工中心还适合加工多工位和工序集中的工件，难测量工件。另外，装夹困难或完全由找正定位来保证加工精度的工件不适合在加工中心上生产。

一个人的知识和能力只有在实践中才能发挥作用,才能得到丰富、完善和发展。大学生成长,就要勤于实践,将所学的理论知识与实践相结合一起,在实践中继续学习,不断总结,逐步完善,有所创新, 并在实践中提高自己由知识、能力、智慧等因素融合成的综合素质和能力,为自己事业的成功打下良好的基础自己本身还是存在着很大的欠缺，我应该将自己定位为一名基层的工人阶级，这样才能不断地提升自身的素质、素养，不断地改进自己的知识结构水平，让自己投入到理论学习中，好好积累基础理论知识，方能厚积薄发。

“纸上得来终觉浅”这次实习，让我学会了很多,明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我坚忍不拔，吃苦耐劳的品质，让我明白了学习光靠理论是不行的，很多时候都要靠实践来证实。因此，我更加需要去多加实践，从实践中总结，归纳，更好的去充实自己，强壮自己。

第四篇：数控加工实习报告

数控技能实训报告

一、零件加工设备的概述

此次数控实训分为数控铣床和数控车床。

1、数控铣床部分我们实训的设备是XK712A数控铣床，它主要由数控系统、机械本体和电器三大部分组成，其中数控系统采用国内生产的WA-21DM系统，该系统是基于微处理器D70208H的高性能普及型铣床数控系统，具有普及型数控系统应有的大多功能，如手轮，图形跟踪和模拟量输出、内置固定式PLC等。主要功能：自动加工箱体类、带三维曲面的机械类零件、电器塑料制品类零件及其它各种类型的模具，尺寸精度达IT6-7级，表面粗糙度光滑。

主要参数：工作台面积（长X宽）：600X210mm；工作台纵向行程：320mm；工作台横向行程：220mm；主轴端面至工作台面距离：40~340mm；主电机功率：15KW；转速：100~4500r/min；进给速度：7.9~3000mm/min；数控系统联动轴数：三轴联动。

2、数控车床部分我们实训的设备是CJK6132A(G)经济数控车床，数控系统是

GSK980T，它是广州数控设备有限公司开发研制的普及型数控系统。该系统的最小单位为0.001mm；编程的最大范围 9999.999；X轴最小设定单位0.001mm，最小移动单位0.0005mm（直径编程）；Z轴最小设定单位0.001mm，最小移动单位0.001mm。

主要参数：床身最大回转直径：350mm；最大工件长度：500mm。

二、零件加工工艺的制定

1、铣削任务是利用数控铣床把尼龙棒Ø38x35mm铣削一个双凸轮，尼龙性能：机械强度高，韧性好，有较高的抗拉、抗压强度。分析加工零件的图纸，知道是一个正方体22X22X26mm，方体中心有一个直径12mm的通孔，且在26mm正中间处有两段心形圆弧R12，厚10mm，由此可知该零件的加工需要两次的装夹，因此，需要找一个对刀点来确保加工的精确。根据图纸要求，分为粗加工和精加工，留有0.4mm的余量精加工。先在中心位置钻一个直径为5mm的小孔，再加工外形轮廓从端面加工到心形圆弧，16mm的深度，随着就加工中心的通孔，加工完毕后翻转装夹加工另一边。利用CAM软件生成程序，确定对刀点位置。

首先，利用V型块将工件在台钳上放平，夹紧，然后依次将两个端面铣平，保证两端面平行且与侧面垂直。将两端面靠着台钳的端面装夹，夹紧，在圆柱侧面铣出一个2mm深的平面，然后重新装夹铣出另一个与先前平面互相垂直的2mm深的平面，这两个平面作为对刀面，通过它们来寻找对刀点。

利用V型块，一个对刀面靠着台钳口，在工件下端垫上铁块防止工件下滑，在工件上端面至台钳最高位置留有18mm，夹紧。以侧面铣出的两个平面为基准面，X、Y轴向中心各自移动17mm的位置作为下刀点，X、Y轴设为零，Z轴以上端面为基准设为零。

根据零件图所知，有一段R10mm的圆弧，所以选用直径8mm的平铣刀进行粗精加工，选用直径为5mm的钻头进行钻中心孔。

2.车削任务是利用数控车床把Ø27mm左右的尼龙棒车削一个达到相关要求的轴类零件。尼龙性能：机械强度高，韧性好，有较高的抗拉、抗压强度。分析加工零件的图纸，这是一个较为复杂的轴类零件的加工。此轴类零件有圆弧加工、螺纹加工、挖槽（凹槽）加工。确定工艺方案，采用三爪自定心卡盘夹持Ø27mm外圆，棒料伸出卡盘外约有100mm，找正后一次装夹完成粗、精加工。

工艺路线的设计：①用一号刀（外圆刀）进行轮廓的粗车，采用外圆粗车循环指令G71进行编程；用一号刀（外圆刀）进行轮廓的精车，采用精加工循环G70指令编程。②用三号刀（螺纹刀）车螺纹，采用G92螺纹切削循环指令编程，分7刀切削螺纹。③用三号刀（螺纹刀）车圆弧凹槽，采用顺圆弧G02指令编程，分三刀车削。④用二号刀（挖槽刀）进行车槽加工。⑤用二号刀（挖槽刀）切断工件

以零件右端面与回转轴线交点为工件坐标原点，用G50设定工件坐标系。程序如下：

O0216

M03 S500

G0 G98 X100 Z100

T0101

G0 X26 Z3

G71 U1 R0.5

G71 P10 Q20 U0.5 F100

N10 G0 X10

G01 Z0

G01 X12 Z-1

Z-15

X14

X16 Z-16

G02 X24 Z-35 R40

N20 G01 Z-70

G70 P10 Q20

G0 X100 Z100

T0303

G0 X15 Z3

G92 X11.3 Z-14 F1.75

X10.8

X10.5

X10.3

X10.15

X10

X9.9

G0 X26.0

Z-39.191

G02 X26.0 Z-50.809 R8 F80

G0 Z-39.191

G01 X24.4

G02 X24.4 Z-50.809 R8

G01 Z-39.191

G0 X2

4G02 X24 Z-50.809 R8 F50

G0 X26

X100 Z100

T0202

G0 X26 Z-58.3

G75 R0.5

G75 X20.3 Z-68.3 P3000 Q2500 F30

G0 X26 Z-68.3

X18

G01 X20 Z-64

G0 X22 Z-58.3

G01 X24 Z-55 F10

G0 X26 Z-68.3

G75 R1

G75 X-1 P3000 F20

G0 X100 Z100

T0100

M30

①通过这次实习我们了解了现代机械制造产业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操纵技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操纵技能。③在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操纵技能过程中，培养、进步和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，进步了我们的整体综合素质。

⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操纵规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

很快我们就要步进社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致进微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己往观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于往尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，固然它的危险性很大，但是要求每个同学都要往操纵而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气 该信息出自应届毕业生求职网YJBYS.COM：http://

第五篇：数控加工实习报告格式

数控加工实习报告格式：

数控加工实习报告

姓名：***班级：10机制2班学号：2010100***

开篇：自行唠嗑一番。

任务安排：……。

车床介绍：简单介绍华中世纪星HNC-21T数控车床。

编程与加工：主要包括以下内容

1、加工零件的确定，分析图纸，确定加工工艺；

2、车刀的选择，分析各车刀的特性和适应场合等（注意车刀装夹刀位与程序调

用时相对应）；

3、毛坯的选择，统一用120*31mm尼龙棒；

4、编程，根据自己选择加工的零件分析确定加工的过程进行编程（对每一个加

工过程进行叙述）；使用仿真软件进行模拟，就出现的问题进行分析和修改。

5、完整程序；

6、机床操作并加工。

总结和体会:

实习报告书写要求：

1、统一用A4双线报告纸书写（手写）；

2、字数不限（尽量写的详细一点）；